EP2186430B1 - Procédé de fabrication d'ensembles de fermeture comportant des lumières, procédé de formation de sachets, bande d'ensembles et sachets correspondants - Google Patents

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EP2186430B1
EP2186430B1 EP09176166A EP09176166A EP2186430B1 EP 2186430 B1 EP2186430 B1 EP 2186430B1 EP 09176166 A EP09176166 A EP 09176166A EP 09176166 A EP09176166 A EP 09176166A EP 2186430 B1 EP2186430 B1 EP 2186430B1
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EP
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profiles
bag
slider
lumen
assemblies
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Isabelle Moulin
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S2F Flexico SARL
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49782—Method of mechanical manufacture of a slide fastener

Definitions

  • the present invention relates to the field of packaging bags.
  • Bags comprising a film materializing walls, on which is fixed an assembly comprising complementary profiles of closure and opening.
  • the profiles are advantageously provided with fixing webs of the assembly on the walls of each bag, and a slider for actuating the profiles, for their opening and closing.
  • the slider 13 is easily accessible since it is situated above an upper end 73 'of the bag 10, while being blocked by stop points 2 on the profiles 11.
  • the method of forming the bag known according to the figure 1 however, has disadvantages, in particular because of the manufacturing process of the assemblies 1, as shown in FIG. figure 2 .
  • the invention proposes to overcome at least one of these disadvantages.
  • the invention also relates to a corresponding method of forming a bag, a band of sets and a corresponding bag.
  • the invention has many advantages.
  • the invention avoids the formation of notches in the profiles.
  • band grouping the sets is not relaxed and retains its rigidity, which greatly facilitates its handling during the formation of bags, and the reliability of the bag formation process.
  • the method is therefore simpler to produce and less expensive.
  • the formed bag however retains the same advantages, namely that after the first opening, when the opening indicator is removed from the bag, the cursor is easy to access, since it is located above an upper end of the bag, while being blocked by stopping points on the profiles.
  • the present invention relates to the automatic manufacture on machine resealable bag closure assemblies, as well as the automatic machine training of corresponding reclosable bags.
  • the present invention can be applied both to the machines for automatically forming horizontal scroll bags and machines for automatic forming vertical scroll bags.
  • the fixing of the closure assembly may be carried out longitudinally or transversely to the scrolling of the packaging film.
  • the present invention applies both to machines for automatic formation of sachets with filling during the formation of the sachet, to filling machines during a step subsequent to the formation.
  • the formation of the bags according to the invention can optionally be separated geographically from the place of manufacture of the sets according to the invention, in a single place and / or during successive stages.
  • a step 1000 is provided of complementary profiles 11 provided with sails 12 for attachment to the bag 10.
  • the sails 12 extend conventionally from the profiles 11, over a certain width allowing easy attachment of the assembly 1 to the walls 5 of the bag 10.
  • the supply 1000 of the profiles 11 is conventionally scrolled, for example by unwinding, and is not described in more detail later in this description.
  • the complementary profiles 11 are known and are not described in detail in the following developments. They are for example of the male / female type, complementary hooks or any other equivalent means.
  • the assembly 1 is conventionally made of thermoplastic material.
  • the slider 13 comprises a base sole from which two side flanges and a central rib.
  • the flanges and the rib cooperate to form two non-parallel corridors, which in the direction of movement of the cursor, define convergent or divergent corridors. They therefore allow to close or open the profiles 11.
  • the slider 13 may be metal or plastic, for example.
  • the mounting of the slider 13 on the profiles 11 can be effected for example by spacing the flanges of the slider 13, the time of assembly on the profiles 11.
  • the stop points 2 make it possible to stop the slider 13 in its stroke on the sections 11, between an open position and a closed position of the bag 10. The points 2 thus prevent the slider 13 from leaving the profiles 11, in particular as will be seen later, after the first opening of the sachet 10.
  • the stop points 2 can be formed by any means, for example welded profiles 11, adding clips, but are preferably formed by pre-crushing ultrasounds.
  • the two stop points 2 are separated by a maximum opening length D1 of the bag.
  • the method also comprises a formation step 1003 of two lumens 3 in the sails 12 of attachment.
  • each light 3 has a longitudinal extension E / 2 and forms an orifice passing through the web 12.
  • each sail 12 is defined on either side of the extension E, corresponding to two contiguous apertures 3 (see FIG. figure 6 ), an upper field 121 and a lower field 122.
  • the field 121 is integral with the profiles 11, and the field 122 defines a lower portion integral with the remainder of each veil 12.
  • Each light 3 can be formed by any means, for example by punching the sails, during a stop in their scrolling.
  • Two successive lights 3 on each web 12 of the assembly 1 are separated by a distance D2 corresponding to a width of the bag 10.
  • the lights 3 of each respective web 12 are arranged facing each other.
  • a large extension light E (corresponding to two contiguous lights 3) is formed at each stop scrolling of the assembly 1, for example by punching.
  • the large light thus formed is then divided into two lights 3 by a cutoff 9.
  • the two lights 3 will therefore be in two consecutive bags after cutoff 9.
  • the two stop points located around a large light are formed (see FIG. figure 6 also), at the same stop scroll assembly 1 that for the formation of the large light.
  • the two stop points thus formed will therefore be found in two consecutive bags after the break 9.
  • Each pre-cut 4 thus forms a line of weakness on the one hand in the webs 12, at the level of the field 121, and on the other hand in the profiles 11.
  • Pre-cuts 4 in the form of a dotted line, for example, may be formed mechanically by a punch, or by laser precut for example.
  • Each precut 4 is located at one end of a light 3, so that it does not precut the profile 11 between a stop point 2 and the slider 13 of each set. Indeed, if this were the case, the point 2 stop would play its role, as will be explained in the remainder of this description.
  • the precut 4 extends vertically with respect to the set 1.
  • the precut 4 may also extend with an angle ⁇ relative to the vertical on the assembly 1, to facilitate tearing according to the precut 4, as will be seen later.
  • a strip 100 of assemblies 1 is obtained, as shown in FIG. figure 4 .
  • the method comprises, for each bag 10, a step of providing 1005 of a packaging film 7 capable of forming walls 5 of the bag 10.
  • the supply 1005 of the film 7 is conventionally scrolled, for example by unwinding, and is not described in more detail later in this description.
  • the packaging film 7 may be formed of any material, such as for example a plastic material, a paper or cardboard type material.
  • the film 7 may also be composite and / or metallized.
  • the method then comprises a step of fixing 1006 of the assemblies 1 obtained by the implementation of the method according to the invention, the band 100 grouping these sets 1 being recalled as visible to the figure 4 .
  • the fastening 1006 of the assemblies 1 on the film 7 is conventionally carried out via the fastening webs 12, for example by a fastener 6 of the thermo-welding or bonding type.
  • the method then comprises a formation step 1007 of a lateral weld 8 at each lumen 3, for example using welding jaws known to those skilled in the art.
  • each weld 8 has a width S / 2 less than the extension E / 2 of each light 3.
  • the operation of the bag would be altered, as will be understood in the remainder of this description.
  • a large extension weld S (corresponding to two joined welds 8) is advantageously formed at each stop of the running of the assembly 1.
  • the large weld thus formed is then divided into two parts. welds 8 by a cutoff 9. The two welds 8 will therefore be found in two consecutive bags after cutoff 9.
  • the method also comprises a step of individualizing 1008 sachets 10 by a cut 9 at each side weld 8.
  • Cutoff 9 is performed conventionally using cutting means on the forming machine and is not described in more detail later in this description.
  • the method is carried out so that the step 1006 of fixing the sets 1 on the film 7 takes place at an intermediate height, that is to say not completely in the upper position of the mouth of the bag 10.
  • part of the film 7 is able to form an opening indicator 71 covering the slider 13, for example by folding or welding 15 (see FIG. figure 5 ) walls 5 of the bag 10.
  • the method further comprises a step 1009 of forming a line 73 of weakness in the film 7.
  • the line 73 of weakness is located on a side opposite to the opening indicator 71 relative to the profiles 11.
  • the line 73 of weakness may be formed by dotted lines formed in the film 7, or by a lower film thickness.
  • the line 73 is formed by laser precut.
  • the bag 1 is filled with any content 14, for example a food product, of the grated cheese type.
  • the bag 10 can be filled during the formation of the bag 10, when the film 7 is running on the bag forming machines. It can also be filled later, on the sachet training site or at another site.
  • the filling can be carried out by one side of the bag perpendicular to the assembly 1. is welded, by the weld 8, the side by which the content 14 was introduced into the bag 10 to obtain a completely closed bag on all its ratings.
  • the filling can also be carried out by the opposite side to the mouth of the bag. An appropriate folding is then performed in order to give an ideal capacity in relation to the volume of the contents 14 of the bag. A bellows can also be made on the side opposite the mouth of the bag.
  • we can also solder with a solder 16 see figure 5 this side of the bag 10.
  • the order of the steps relative to each other is not strict: some of the steps can take place in another order than that described above (for example the formation of the lights can take place before the formation of breakpoints), or be conducted simultaneously (such as lateral welding and individualization).
  • the operating principle of the bag 10 is as follows, as shown in FIG. figure 7 .
  • the user grasps, at a weld 8, the opening indicator 71, and tears the wall 5 of the bag at the line 73 of weakness.
  • the tearing of the wall 5 is facilitated on the one hand by the line 73 of weakness, as well as by the incision 731.
  • the field 122 of the web 12 remains secured to the bag, because of the weld 8 of width S.
  • the upper field 121 of the web 12 (also linked to the profiles 11) is integral with the opening control 71, because of the weld 8 of width S. It dissociates from the bag at the same time as the control 71, the makes the break of the pre-cuts 4 which extends to the upper part 111 of the profiles 11.
  • the slider 13 After removal of the opening indicator 71, the slider 13 is easily accessible since it is situated above the upper end 73 'of the bag 10, while being blocked by the stop points 2 on the profiles 11.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Bag Frames (AREA)
  • Slide Fasteners (AREA)

Description

    DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
  • La présente invention concerne le domaine des sachets d'emballage.
    • ART ANTERIEUR
  • De nombreux sachets d'emballage et de nombreux systèmes et procédés pour la formation de ceux-ci ont déjà été proposés.
  • On connaît notamment des sachets comportant un film matérialisant des parois, sur lequel est fixé un ensemble comportant des profilés complémentaires de fermeture et d'ouverture. Les profilés sont avantageusement munis de voiles de fixation de l'ensemble sur les parois de chaque sachet, et d'un curseur d'actionnement des profilés, pour leur ouverture et fermeture.
  • Il est souhaitable que l'accès au curseur d'actionnement, par un utilisateur du sachet, soit très facile.
  • On connaît par US 6 470 551 , et comme le montre la figure 1, un sachet 10 dont l'accès au curseur 13 d'actionnement de profilés 11 est facilité, malgré la présence d'un témoin 71 d'ouverture du sachet 10.
  • Comme le montre la figure 1, après ouverture du témoin 71 d'ouverture, le curseur 13 est facile d'accès, puisqu'il est situé au-dessus d'une extrémité supérieure 73' du sachet 10, tout en étant bloqué par des points 2 d'arrêt sur les profilés 11.
  • Le procédé de formation du sachet connu selon la figure 1 présente cependant des inconvénients, du fait notamment du procédé de fabrication des ensembles 1, comme le montre la figure 2.
  • Le procédé connu de fabrication des ensembles 1 comporte notamment, pour chaque ensemble 1, les étapes principales de
    • fourniture de profilés 11 complémentaires munis de voiles 12 de fixation sur le sachet,
    • formation d'encoches 30 dans les profilés 11,
    • montage d'un curseur 13 d'actionnement sur les profilés 11, via les encoches 30 ;
    • formation de deux points 2 d'arrêt du curseur 13 dans les profilés 11.
  • La formation des encoches 30 dans les profilés 11 assouplit considérablement la bande 100 regroupant les ensembles 1, car c'est au niveau des profilés 11 que se situe le principal de la matière formant l'ensemble, les voiles 12 n'ayant qu'une très faible épaisseur.
  • Il faut ainsi ajouter, selon le procédé connu, une étape préalable de formation de présoudures 31, afin de rigidifier la bande, pour compenser la perte des profilés 11.
  • Cette étape préalable est délicate et coûteuse.
    • PRESENTATION DE L'INVENTION
  • L'invention propose de pallier au moins un de ces inconvénients.
  • A cet effet on propose selon l'invention un procédé de fabrication d'ensembles de fermeture de sachets, caractérisé en ce qu'il comporte, pour chaque ensemble, les étapes de
    • fourniture de profilés complémentaires munis de voiles de fixation sur un sachet,
    • montage d'un curseur d'actionnement sur les profilés;
    • formation de deux points d'arrêt du curseur dans les profilés;
    • formation de deux lumières dans les voiles de fixation; chaque lumière ayant une extension longitudinale,
    • formation de deux prédécoupes entre chaque lumière et une partie supérieure des profilés.
  • L'invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible :
    • les deux points d'arrêt sont séparés d'une longueur D1 d'ouverture maximale du sachet ;
    • les deux lumières sont séparées d'une distance D2 correspondant à une largeur du sachet; et
    • chaque prédécoupe est située à une extrémité d'une lumière, de telle sorte qu'elle ne prédécoupe pas le profilé entre un point d'arrêt et le curseur.
  • L'invention concerne également un procédé correspondant de formation d'un sachet, une bande d'ensembles et un sachet correspondants.
  • L'invention présente de nombreux avantages.
  • L'invention évite la formation des encoches dans les profilés.
  • Seules des lumières, formées dans les voiles de fixation sont prévues.
  • Ainsi la bande regroupant les ensembles n'est pas assouplie et garde sa rigidité, ce qui facilite grandement sa manipulation lors de la formation des sachets, et la fiabilité du procédé de formation des sachets.
  • De plus, il n'y a plus de nécessité d'une une étape préalable de formation de présoudures afin de rigidifier la bande.
  • Le procédé est donc plus simple de réalisation, et moins coûteux.
  • Le sachet formé garde cependant les mêmes avantages, à savoir qu'après la première ouverture, lorsque le témoin d'ouverture est enlevé du sachet, le curseur est facile d'accès, puisqu'il est situé au-dessus d'une extrémité supérieure du sachet, tout en étant bloqué par des points d'arrêt sur les profilés.
    • PRESENTATION DES FIGURES
  • D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés, sur lesquels :
    • la figure 1, déjà commentée, représente schématiquement un sachet selon l'art antérieur ;
    • la figure 2, déjà commentée, représente schématiquement un procédé connu de fabrication d'ensembles;
    • la figure 3 représente schématiquement un diagramme des étapes principales d'un procédé de fabrication d'une bande d'ensembles selon l'invention, ainsi que les étapes principales d'un procédé de formation d'un sachet selon l'invention;
    • la figure 4 représente une bande regroupant des ensembles selon l'invention;
    • la figure 5 représente un sachet selon l'invention, muni de son témoin d'ouverture;
    • la figure 6 est un détail de la figure 5 ; et
    • la figure 7 représente un sachet selon l'invention, après le retrait de son témoin d'ouverture.
  • Sur l'ensemble des figures, les éléments similaires portent des références numériques identiques.
    • DESCRIPTION DETAILLEE
  • Comme on l'a indiqué précédemment, la présente invention concerne la fabrication sur machine automatique d'ensembles de fermeture de sachets refermables, ainsi que la formation sur machine automatique de sachets refermables correspondants.
  • La présente invention peut s'appliquer aussi bien aux machines de formation automatique de sachets à défilement horizontal qu'aux machines à formation automatique de sachets à défilement vertical.
  • De plus, la description qui suit ne présuppose en rien de la position de la machine : la fixation de l'ensemble de fermeture peut s'effectuer longitudinalement ou transversalement au défilement du film d'emballage.
  • Par ailleurs, la présente invention s'applique aussi bien aux machines de formation automatique de sachets avec remplissage au cours de la formation du sachet, qu'aux machines à remplissage au cours d'une étape ultérieure à la formation.
  • La formation des sachets selon l'invention peut éventuellement être séparée géographiquement du lieu de fabrication des ensembles selon l'invention, en un lieu unique et/ou au cours d'étapes successives.
  • On a représenté schématiquement sur la figure 3, également en référence aux figures 4 à 7, les principales étapes successives d'un procédé possible de fabrication d'ensembles 1 de fermeture de sachets 10.
  • Selon le procédé, pour chaque ensemble 1, on procède à une étape de fourniture 1000 de profilés 11 complémentaires, munis de voiles 12 de fixation sur le sachet 10.
  • Les voiles 12 s'étendent classiquement à partir des profilés 11, sur une certaine largeur permettant la fixation aisée de l'ensemble 1 sur des parois 5 du sachet 10.
  • La fourniture 1000 des profilés 11 se fait classiquement par défilement, par exemple par débobinage, et n'est pas décrit plus en détails dans la suite de la présente description.
  • Les profilés 11 complémentaires sont connus et ne sont pas décrits en détails dans les développements suivants. Ils sont par exemple du type mâle/femelle, crochets complémentaires ou tout autre moyen équivalent.
  • L'ensemble 1 est classiquement en matière thermoplastique.
  • On procède ensuite à une étape de montage 1001 d'un curseur 13 d'actionnement sur les profilés 11.
  • Classiquement encore, le curseur 13 comporte une semelle de base d'où partent deux flasques latérales ainsi qu'une nervure centrale. Les flasques et la nervure coopèrent de façon à former deux couloirs non parallèles, qui selon le sens de déplacement du curseur, définissent des couloirs convergents ou divergents. Ils permettent donc de fermer ou d'ouvrir les profilés 11. Le curseur 13 pourra être en métal ou en plastique par exemple.
  • Le montage du curseur 13 sur les profilés 11 peut s'effectuer par exemple par écartement des flasques du curseur 13, le temps du montage sur les profilés 11.
  • Ensuite, vient une étape de formation 1002 de deux points 2 d'arrêt du curseur 13 dans les profilés 11.
  • Les points 2 d'arrêt permettent de stopper le curseur 13 dans sa course sur les profilés 11, entre une position d'ouverture et une position de fermeture du sachet 10. Les points 2 évitent ainsi que le curseur 13 quittent les profilés 11, notamment comme on le verra par la suite, après la première ouverture du sachet 10.
  • Les points 2 d'arrêt peuvent être formés par tous moyens, par exemple soudure des profilés 11, ajout de clips, mais sont préférentiellement formés par pré-écrasement par ultra-sons.
  • Avantageusement, les deux points 2 d'arrêt sont séparés d'une longueur D1 d'ouverture maximale du sachet.
  • Le procédé comporte aussi une étape de formation 1003 de deux lumières 3 dans les voiles 12 de fixation.
  • Comme on le voir sur la figure 4, chaque lumière 3 a une extension E/2 longitudinale et forme un orifice traversant le voile 12.
  • On définit ainsi dans chaque voile 12, de part et d'autre de l'extension E, correspondant à deux lumières 3 jointives (voir figure 6), un champ 121 supérieur et un champ 122 inférieur.
  • Le champ 121 est solidaire des profilés 11, et le champ 122 définit une partie inférieure solidaire du reste de chaque voile 12.
  • Chaque lumière 3 peut être formée par tout moyen, par exemple par poinçonnement des voiles, lors d'un arrêt dans leur défilement.
  • Deux lumières 3 successives sur chaque voile 12 de l'ensemble 1 sont séparées d'une distance D2 correspondant à une largeur du sachet 10. Les lumières 3 de chaque voile 12 respectif sont disposées en face les unes des autres.
  • En pratique (et comme le montre la figure 6 décrite plus en détail dans la suite), on comprend qu'avantageusement, une grande lumière d'extension E (correspondant à deux lumières 3 jointives) est formée à chaque arrêt du défilement de l'ensemble 1, par exemple par poinçonnement. La grande lumière ainsi formée est ensuite divisée en deux lumières 3 par une coupure 9. Les deux lumières 3 se retrouveront donc dans deux sachets consécutifs après la coupure 9.
  • Avantageusement également, on forme les deux points 2 d'arrêt situés autour d'une grande lumière (voir figure 6 également), lors du même arrêt du défilement de l'ensemble 1 que pour la formation de la grande lumière. Les deux points 2 d'arrêt ainsi formés se retrouveront donc dans deux sachets consécutifs après la coupure 9.
  • Si l'on reprend la description du procédé en référence à la figure 3, vient ensuite une étape de formation 1004, pour chaque ensemble 1, de deux prédécoupes 4, entre chaque lumière 3 et une partie 111 supérieure des profilés 11.
  • Chaque prédécoupe 4 forme ainsi une ligne de faiblesse d'une part dans les voiles 12, au niveau du champ 121, et d'autre part dans les profilés 11.
  • Les prédécoupes 4, en forme de pointillés par exemple, peuvent être formées mécaniquement par un poinçon, ou par prédécoupe laser par exemple.
  • Chaque prédécoupe 4 est située à une extrémité d'une lumière 3, de telle sorte qu'elle ne prédécoupe pas le profilé 11 entre un point 2 d'arrêt et le curseur 13 de chaque ensemble. En effet, si tel était le cas, le point 2 d'arrêt ne jouerait plus son rôle, comme il sera expliqué dans la suite de la présente description.
  • Sur la figure 4, la prédécoupe 4 s'étend verticalement par rapport à l'ensemble 1. On voit sur la figure 6 que la prédécoupe 4 peut également s'étendre avec un angle θ par rapport à la verticale sur l'ensemble 1, pour faciliter le déchirement selon la prédécoupe 4, comme on le verra par la suite.
  • Après le procédé de fabrication des ensembles 1 selon l'invention, on obtient une bande 100 d'ensembles 1, comme représentée à la figure 4.
  • On décrit ensuite la formation d'un sachet 10, grâce notamment à la bande 100.
  • On propose ainsi selon l'invention, et toujours en référence à la figure 3, mais également aux figures 5 et 6, un procédé de formation d'au moins un sachet 10 refermable.
  • Le procédé comporte, pour chaque sachet 10, une étape de fourniture 1005 d'un film 7 d'emballage apte à former des parois 5 du sachet 10.
  • La fourniture 1005 du film 7 se fait classiquement par défilement, par exemple par débobinage, et n'est pas décrit plus en détails dans la suite de la présente description.
  • Le film 7 d'emballage peut être formé d'une matière quelconque, comme par exemple une matière plastique, une matière de type papier ou carton. Le film 7 peut également être en composite et/ou métallisé.
  • Le procédé comporte ensuite une étape de fixation 1006 des ensembles 1 obtenus par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la bande 100 regroupant ces ensembles 1 étant on le rappelle visible à la figure 4.
  • La fixation 1006 des ensembles 1 sur le film 7 s'effectue classiquement via les voiles 12 de fixation, par exemple par une fixation 6 du type thermo-soudage ou collage.
  • Le procédé comporte ensuite une étape de formation 1007 d'une soudure latérale 8 au niveau de chaque lumière 3, par exemple à l'aide de mâchoires de soudage connues de l'homme du métier.
  • La figure 6 montre que chaque soudure 8 est d'une largeur S/2 inférieure à l'extension E/2 de chaque lumière 3. Dans le cas contraire, le fonctionnement du sachet serait altéré, comme on le comprendra dans la suite de la présente description. On comprend, comme précédemment, qu'en pratique, une grande soudure d'extension S (correspondant à deux soudures 8 jointives) est avantageusement formée à chaque arrêt du défilement de l'ensemble 1. La grande soudure ainsi formée est ensuite divisée en deux soudures 8 par une coupure 9. Les deux soudures 8 se retrouveront donc dans deux sachets consécutifs après la coupure 9.
  • Le procédé comporte également une étape d'individualisation 1008 des sachets 10 par une coupure 9 au niveau de chaque soudure 8 latérale.
  • La coupure 9 s'effectue de manière classique à l'aide de moyens tranchants sur la machine de formation et n'est pas décrit plus en détails dans la suite de la présente description.
  • Préférentiellement, le procédé est effectué de sorte que l'étape de fixation 1006 des ensembles 1 sur le film 7 s'effectue à une hauteur intermédiaire, c'est-à-dire pas totalement en position supérieure de l'embouchure du sachet 10.
  • Ainsi, une partie du film 7 est apte à former un témoin 71 d'ouverture recouvrant le curseur 13, par exemple par pliage ou soudure 15 (voir figure 5) des parois 5 du sachet 10.
  • Préférentiellement dans ce cas, le procédé comporte en outre une étape 1009 de formation d'une ligne 73 de faiblesse dans le film 7.
  • La ligne 73 de faiblesse est située d'un côté opposé au témoin 71 d'ouverture par rapport aux profilés 11.
  • La ligne 73 de faiblesse peut être formée par des pointillés formés dans le film 7, ou par une épaisseur de film plus faible. Préférentiellement, la ligne 73 est formée par prédécoupe laser.
  • Au niveau de la coupure 9 et de la ligne 73, on peut pratiquer au moins une incision 731, par exemple de chaque côté latéral du sachet 10, afin que la rupture de la paroi 5 du sachet 10 à cet endroit soit encore facilitée.
  • Le sachet 1 est rempli par un contenu 14 quelconque, par exemple un produit alimentaire, du type fromage râpé.
  • On rappelle que le sachet 10 peut être rempli pendant la formation du sachet 10, lorsque le film 7 est en défilement sur les machines de formation des sachets. Il peut également être rempli ultérieurement, sur le site de formation des sachets ou sur un autre site.
  • Le remplissage peut s'effectuer par un côté du sachet perpendiculaire à l'ensemble 1. On soude, par la soudure 8, le côté par lequel on a introduit le contenu 14 dans le sachet 10 afin d'obtenir un sachet complètement fermé sur tous ses côtés. Le remplissage peut également s'effectuer par le côté opposé à l'embouchure du sachet. On effectue alors un pliage adéquat afin de donner une contenance idéale par rapport au volume du contenu 14 du sachet. On peut également effectuer un soufflet sur le côté opposé à l'embouchure du sachet. On peut enfin également souder par une soudure 16 (voir figure 5) ce côté du sachet 10.
  • On obtient, après le procédé de la figure 3, un sachet 10 selon la figure 5.
  • On précise ici que l'ordre des étapes les unes par rapport aux autres n'est pas strict : certaines des étapes peuvent avoir lieu dans un autre ordre que celui décrit ci-dessus (comme par exemple la formation des lumières peut avoir lieu avant la formation des points d'arrêt), ou être menées simultanément (comme par exemple la soudure latérale et l'individualisation).
  • Le principe de fonctionnement du sachet 10 est le suivant, comme le montre la figure 7.
  • Lors d'une première ouverture du sachet 10, l'utilisateur saisit, au niveau d'une soudure 8, le témoin 71 d'ouverture, et déchire la paroi 5 du sachet au niveau de la ligne 73 de faiblesse. Le déchirement de la paroi 5 est facilité d'une part par la ligne 73 de faiblesse, ainsi que par l'incision 731.
  • Le champ 122 du voile 12 reste solidaire du sachet, du fait de la soudure 8 de largeur S.
  • En revanche, le champ 121 supérieur du voile 12 (également lié aux profilés 11) est solidaire du témoin 71 d'ouverture, du fait de la soudure 8 de largeur S. Il se désolidarise du sachet en même temps que le témoin 71, du fait de la rupture des prédécoupes 4 qui s'étende jusqu'à la partie supérieure 111 des profilés 11.
  • Sur la figure 7, on indique par une référence « ' » les éléments similaires à ceux de la figure 5, après la première ouverture. On distingue donc les demi-lumières 3', les demi-prédécoupes 4' et les demi-incisions 731'.
  • Après l'enlèvement du témoin 71 d'ouverture, le curseur 13 est facile d'accès, puisqu'il est situé au-dessus de l'extrémité supérieure 73' du sachet 10, tout en étant bloqué par les points 2 d'arrêt sur les profilés 11.

Claims (10)

  1. Procédé de fabrication d'ensembles (1) de fermeture de sachets (10), caractérisé en ce qu'il comporte, pour chaque ensemble (1), les étapes de
    - fourniture (1000) de profilés (11) complémentaires munis de voiles (12) de fixation sur un sachet (10),
    - montage (1001) d'un curseur (13) d'actionnement sur les profilés (11) ;
    - formation (1002) de deux points (2) d'arrêt du curseur (13) dans les profilés (11) ;
    - formation (1003) de deux lumières (3) dans les voiles (12) de fixation ; chaque lumière (3) ayant une extension (E/2) longitudinale,
    - formation (1004) de deux prédécoupes (4) entre chaque lumière (3) et une partie (111) supérieure des profilés (11).
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les deux points (2) d'arrêt sont séparés d'une longueur (D1) d'ouverture maximale du sachet.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel les deux lumières (3) sont séparées d'une distance (D2) correspondant à une largeur du sachet (10).
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel chaque prédécoupe (4) est située à une extrémité d'une lumière (3), de telle sorte qu'elle ne prédécoupe pas le profilé entre un point (2) d'arrêt et le curseur (13).
  5. Procédé de formation d'au moins un sachet (10), caractérisé en ce qu'il comporte, pour chaque sachet (10), une étape de :
    - fourniture (1005) d'un film (7) apte à former des parois (5) du sachet (10) ;
    - fixation (1006) des ensembles (1) obtenus par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, à savoir d'ensembles (1) comportant chacun
    des profilés (11) complémentaires munis de voiles (12) de fixation, un curseur (13) d'actionnement des profilés,
    deux points (2) d'arrêt du curseur (13) dans les profilés (11),
    deux lumières (3) dans les voiles (12) de fixation, chaque lumière (3) ayant une extension (E/2) longitudinale, et
    deux prédécoupes (4) entre chaque lumière (3) et une partie supérieure (111) les profilés (11),
    la fixation des ensembles (1) sur le film (7) s'effectuant via les voiles (12) de fixation ;
    - formation (1007) d'une soudure latérale (8) au niveau de chaque lumière (3), chaque soudure (8) étant d'une largeur (S/2) inférieure à l'extension (E/2) de chaque lumière (3).
    - individualisation (1008) des sachets (10) par une coupure (9) au niveau de chaque soudure (8) latérale.
  6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'étape de fixation des ensembles (1) sur le film (7) s'effectue à une hauteur intermédiaire, de sorte qu'une partie du film (7) forme un témoin (71) d'ouverture recouvrant le curseur (13).
  7. Procédé selon la revendication 6, comportant en outre une étape (1009) de formation d'une ligne (73) de faiblesse dans le film (7), la ligne (73) de faiblesse étant située d'un côté opposé au témoin (71) d'ouverture par rapport aux profilés (11).
  8. Bande (100) d'ensembles (1), caractérisée en ce que chaque ensemble (1) comporte
    - des profilés (11) complémentaires munis de voiles (12) de fixation,
    - un curseur (13) d'actionnement des profilés,
    - deux points (2) d'arrêt du curseur (13) dans les profilés (11),
    - deux lumières (3) dans les voiles (12) de fixation, chaque lumière (3) ayant une extension (E/2) longitudinale, et
    - deux prédécoupes (4) entre chaque lumière (3) et une partie supérieure des profilés (11).
  9. Sachet (10) comportant un film (7) matérialisant des parois, caractérisé en ce qu'il comporte un ensemble comportant
    - des profilés (11) complémentaires munis de voiles (12) de fixation,
    - un curseur (13) d'actionnement des profilés,
    - deux points (2) d'arrêt du curseur (13) dans les profilés (11),
    - deux lumières (3) dans les voiles (12) de fixation, chaque lumière (3) ayant une extension (E/2) longitudinale, et
    - deux prédécoupes (4) entre chaque lumière (3) et une partie supérieure des profilés (11).
  10. Sachet (10) selon la revendication 9, comportant en outre un témoin (71) d'ouverture matérialisé par
    - une partie du film (7) recouvrant le curseur (13), et
    - une ligne (73) de faiblesse dans le film (7), la ligne (73) de faiblesse étant située d'un côté opposé au témoin (71) d'ouverture par rapport aux profilés (11).
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