EP2180964A2 - Werkzeug und verfahren zum fertigen eines hohlteils - Google Patents

Werkzeug und verfahren zum fertigen eines hohlteils

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EP2180964A2
EP2180964A2 EP08806905A EP08806905A EP2180964A2 EP 2180964 A2 EP2180964 A2 EP 2180964A2 EP 08806905 A EP08806905 A EP 08806905A EP 08806905 A EP08806905 A EP 08806905A EP 2180964 A2 EP2180964 A2 EP 2180964A2
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EP
European Patent Office
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die
segments
hollow
molded part
forming
Prior art date
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EP08806905A
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EP2180964B1 (de
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Eberhard Rauschnabel
Bernhard Adams
Karsten Juhr
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Ifutec Ingenieurbuero fur Umformtechnik GmbH
Stiftung Fachhochschule Osnabrueck
Original Assignee
Ifutec Ingenieurbuero fur Umformtechnik GmbH
Stiftung Fachhochschule Osnabrueck
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles
    • B21K23/04—Making other articles flanged articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/20—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls
    • B21C37/205—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls with annular guides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/02—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing
    • B21D17/025—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing by pressing tubes axially
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/08—Upsetting

Definitions

  • the present invention relates to a tool for forming a hollow molded part with a first die and a second, adjustable die, which is divided into a plurality of movable, in particular displaceably mounted segments.
  • the invention further relates to a method for forming a hollow molded part, wherein in a first process step, a hollow molded part is inserted into a first die, which surrounds and supports the hollow molded part annularly in a support region along its lateral surface, and in which in a second process step, the hollow molded part in Direction of its major axis is compressed such that the hollow molded part is plastically deformed in a not supported by the first die forming area.
  • the present invention further relates to a hollow part produced by such a method.
  • the forming tool according to the invention belongs to a class of tool systems in which, for example according to EP 1 611 973 A1, a multi-part die is provided for supporting a hollow shaped part on the outside, on which a flange is to be formed by means of plastic deformation.
  • the die is divided in the axial direction into two die parts, which are adjustable relative to each other during a plastic forming operation.
  • the reshaped hollow molded part is subjected to a Axialpressvorgang, which brings the basic problem of buckling with it, so that only comparatively thin flanges can be produced on the hollow molded part.
  • the method according to the invention which is preferably to be performed with a forming tool according to the invention, belongs to the category of transverse extrusion methods, by means of which wide, flange-like thickenings of hollow moldings can be produced.
  • a typical effect is that when axial compression of a hollow molded part, in particular a tubular element, the material largely moves outward. This results in wider thickening or higher degrees of deformation the problem that the wall of the
  • the object of the invention is therefore to provide a forming tool with which the widest possible wall thickening by plastic deformation of a hollow molded part can be produced.
  • the object of the invention is also to provide a method of the type mentioned in which to produce a hollow mold part in a particularly simple manner by Querf jetpressen the widest possible wall thickening without an inner fold.
  • a forming tool in which a first die is assigned a second adjustable die, which is subdivided into a plurality of movable segments, in particular displaceably mounted in different directions, the mold part to be formed during a plastic deformation of the same on several sides, in particular Support radial direction and which are adjustable, in particular in the radial direction in particular during a plastic deformation of the hollow molded part.
  • the segments of the second die form a multi-part ring around the hollow shaped part to be formed in a working position.
  • the second die can be moved in the radial direction, in particular with respect to a main axis of the molded part to be formed, so that a successively or continuously enlargeable space can be made available to the shaped part during the forming process.
  • the movement of the segments can be braked with constant or swelling force by a suitably controllable drive, adjustment and / or braking mechanism is coupled to the segments.
  • a plurality of segments are each mounted translationally displaceable along an associated straight line, wherein the respective associated straight lines of a plurality of segments are arranged in a common, in particular oriented perpendicular to a major axis of the reshaped hollow molded part plane.
  • Each segment is given a displacement along the associated straight line, with the associated Straight lines preferably cut at a point on the main or rotational axis of the hollow molding.
  • a plurality of segments is assigned a common support, actuation, and / or actuation element, in particular a common drive element.
  • a common Abstütz-, actuation, and / or control element can be applied to the respective segments, for example, the same acceleration or braking forces.
  • the segments in question can be assigned the same displacement path lengths.
  • the segments can be jointly controlled according to a freely definable force, displacement or acceleration curve by means of a computer.
  • the individual segments are preferably coupled via a common, largely rigid transmission with a supporting, actuating and / or control element.
  • a plurality of segments is assigned a common transmission element, via which substantially equal forces can be transmitted between the segments and a common actuating, control and / or supporting element.
  • the gear element preferably converts a predefinable parameter, for example a moment or a total support force, into largely identical individual forces, each individual force acting on an associated segment.
  • a plurality of segments is associated with a substantially inelastic cam gear, which has a ring element, via which the segments are preferably supported in the radial direction.
  • the ring element is preferably rotatably mounted about an axis of rotation, which further preferably coincides with a symmetry and / or main axis of the hollow molded part.
  • On the ring element for example, a plurality of largely identical, curved guide surfaces are provided which each interact with a corresponding segment.
  • the segments are slidably supported on the guide curves in at least one direction with a small coefficient of friction.
  • a supporting force acting in the direction of the displacement path of the associated segment is exerted on the segment.
  • a plurality, in particular all segments have an equal thickness transversely to their direction of displacement, which corresponds to two to twenty times, in particular three to ten times the value of the (initial) wall thickness of the shaped hollow part to be formed.
  • the segments in a working position form an elastic and / or multi-part mandrel within the reshaped hollow molded part. In this way, wide flanges can be produced within the hollow molding in the axial direction.
  • the segments in a first working position form a multi-part ring around the hollow molded part or in the hollow molded part.
  • a ring has in a second working position a relation to the first working position changed diameter.
  • certain distances or gaps between the segments can be provided in both working positions, in particular in the circumferential direction.
  • the distances or their passage cross sections are preferably smaller than the contact surfaces of the segments, which cooperate with the hollow molded part.
  • the object is further achieved by a method having the features of claim 9, wherein the hollow molded part is supported on the outside in the forming area by a second, adjustable in its geometry die.
  • the second die supplements the first die in which it supports the hollow shaped part in the forming region in such a way that a force acts on the hollow shaped part from the outside during the forming step.
  • the second die is made yielding, in particular by being elastically deformable or resilient and / or designed to be adjustable during the forming step.
  • the hollow molded part is not initially provided by the thickening to be formed total space to be taken, but a smaller space available, so that the material flow in the forming step is made uniform and directed both inward and outward.
  • Fig. 1 in a schematic longitudinal section a first exemplary embodiment of the forming tool according to the invention
  • Fig. 2 in a schematic cross section in the direction of the line H-II the
  • FIG. 3 shows in a schematic longitudinal section a second exemplary embodiment of the forming tool according to the invention with a second die
  • FIGS. 4a and 4b show in schematic longitudinal views the segments of the second die according to FIG. 3 in two working positions
  • FIGS. 5a and 5b in schematic longitudinal views of a third embodiment of the forming tool according to the invention in two working positions
  • Fig. 6a and 6b respectively in a longitudinal view and a partial longitudinal section of an inventively formed hollow molded part
  • Fig. 7 in a schematic diagram of a comparison of inventively formed hollow molded part and a finished gear shaft
  • FIG. 8 shows a schematic longitudinal section of a fourth exemplary embodiment of the forming tool according to the invention.
  • a forming tool according to the invention for forming a particularly metallic hollow molded part 1 with a preferably cylindrical cylindrical surface comprises a first die 2a, 2b, the die 2a, 2b being divided transversely to a main axis 4 of the tool, that result in two independent die parts 2a, 2b.
  • the die parts 2a, 2b are in turn again divided in each case in the axial direction.
  • the die thus comprises, in particular, a first annular die part 2a and a second annular die part 2b, into which the hollow shaped part 1 is preferably inserted accurately and which are initially positioned at a distance from one another. Between the die parts a forming area U is formed which is not supported by the die parts 2a, 2b.
  • a second die 3 which is adjustable in its geometry and / or changeable is arranged, which preferably surrounds the hollow shaped part 1 in the forming region U initially with a certain distance.
  • the second The die 3 is subdivided into four segments 3a, 3b, 3c, 3d in the direction of one or more planes parallel to the main axis 4 of the hollow molded part 1 and / or in the direction of one or more planes E1, E2 containing the main axis 4 of the hollow molded part (see FIG 2).
  • the segments are movable in a manner not shown on one or more carriers, in particular resiliently and / or adjustably mounted.
  • the segments together form a multi-part circular cylindrical ring.
  • at least one segment has a geometry deviating on the inside from the circular cylindrical shape.
  • the second die 3 is designed as elastically deformable, closed, the hollow mold part 1 enclosing ring, in particular as a spring band or as a hydraulic pressure hose.
  • the hollow molded part 1 is inserted into the die parts 2a, 2b.
  • Die 2a, 2b and hollow mold part 1 are positioned in such a way that the first die 2a, 2b annularly surrounds and supports the hollow mold part 1 in a support region S along its lateral surface 1 '(see FIG.
  • the hollow molded part can be supported via a mandrel, not shown.
  • the hollow mold part 1 in an upstream process step above room temperature (theoretically close to the solidus temperature of the material) are heated and subjected to the subsequent process steps in a warm state.
  • the hollow mold part 1 is compressed by means of a pressing device, not shown in the direction of its major axis 4 such that the hollow mold part 1 is plastically deformed in the non-supported by the first die 2a forming area U, wherein the hollow molded part in the forming area U is supported by the second die 3 on the outside at least after a certain forming movement.
  • material of the hollow molded part 1 can flow in the radial direction to the outside and / or to the inside, wherein the flow of material by means of the second die 3 and possibly by means of a dome is controllable.
  • the said forming movement is terminated in particular when the material of the hollow molded part has completely filled the space provided within the matrices 2, 3 and optionally around the mandrel.
  • the second die 3 is moved in a direction transverse to the main axis of the hollow shaped part 1 (arrow 5); In particular, it is opened continuously and / or gradually in the radial direction.
  • the latter is shown schematically in FIG. 1 by means of dashed lines and in FIG. 2 by arrows 7.
  • a continuous and / or stepwise opening movement of the second die 3 may be superimposed on an oscillating movement of individual segments 3a, 3b, 3c, 3d of the second die.
  • the second die 3 is pressed against the hollow mold part 1 during the forming process or during a temporal part of the forming process with a predetermined force and / or a predetermined force curve.
  • the second die 3 is preferably moved in the radial direction during the forming process or a part of the forming process along a predetermined path and / or with a predetermined course of speed.
  • the second die 3 and / or the hollow molded part 1 and / or individual segments are rotated during the forming step about the main axis 4 of the hollow molded part; This is preferably done in a completely circular cylindrical and rotationally symmetrical workpiece design.
  • individual die parts can additionally be rotated about one (or several different) parallel to the main axis 4, but spaced from this axis (s). This makes it possible to achieve particularly small radial gaps between the segments in each working position.
  • first die part 2a and the second die part 2b of the first die 2 are moved toward one another in the direction of the arrows 6 during the forming process, thereby assisting a material flow to the outside.
  • first die part 2a and the second die part 2b of the first die 2 are moved apart in the opposite direction to the arrows 6 during the forming process, so that a material flow in the axial direction is made possible.
  • a (possibly oscillating) axial movement of the die parts and / or the hollow molded part 1 can be superimposed on a continuous movement of the first die part 2a and the second die part 2b.
  • the radial and / or axial movement of the die parts a (possibly oscillating) rotational movement or a movement in the circumferential direction superimposed.
  • FIGS. 3 and 4 a, 4 b corresponds essentially to that according to FIGS. 1 and 2, for which reason reference can be made to the above description in its entirety and identical components are provided with the same reference numerals.
  • the forming tool in the second exemplary embodiment again comprises a first die 2 a, 2 b, which in turn has a first annular die part 2 a and a second annular die part 2 b into which the hollow shaped part 1 is inserted.
  • a forming area U is formed which is not supported by the die parts 2a, 2b.
  • a second die 3 adjustable in its geometry is arranged, which surrounds the hollow shaped part 1 in the forming area U.
  • the second die 3 is subdivided in the direction of three planes E1, E2, E3 containing the main axis 4 of the hollow shaped part 1 into six segments 3a-3f (compare FIGS. 4a, 4b).
  • the segments are resiliently supported by mechanical coil springs 10 on a support 9.
  • the segments 3a-3f together form a multi-part, approximately circular-cylindrical ring which, in a first working position according to FIG. 4a, completely encloses the hollow molded part 1, i. embraces without significant gaps.
  • the hollow molded part 1 is supported on the inside during a forming step or during a plurality of forming steps by a third die in the form of a cylindrical mandrel 8a, 8b engaging in the hollow shaped part.
  • the hollow shaped part is subjected to an axial pressing process in a forming step.
  • the hollow molded part 1 is compressed by means of a pressing device 11 in the direction of its main axis 4 such that the hollow molded part 1 is plastically deformed in the Umform Stud U not supported by the first die 2a, the hollow molded part in the forming area U of the second die 3 on the outside with a force defined by the springs 10 is supported.
  • material of the hollow molded part 1 can flow in the radial direction to the outside, wherein the material flow by means of the second die 3 is preset controllable.
  • approximately 10% to 30% of the yield stress of the material of the hollow molded part is set as surface loads between the segments and the hollow molded part.
  • the spring characteristics can be chosen to be linear, but also progressive or degressive.
  • the segments 3a-3f of the second die 3 are moved in different directions transversely to the main axis of the hollow molded part 1 (arrows 5).
  • Each segment is assigned a separate movement path in the radial direction, the straight lines of the movement paths intersecting one another at a point M on the main axis 4.
  • the die 3 can in turn be opened continuously, stepwise or oscillating in the radial direction.
  • FIG. 4b shows a second working position of the segments 3a-3f, which is preferably taken after a (first) forming step and in which the second die is at least approximately opened.
  • an adjustable and / or elastically deformable mandrel 8 a, 8 b can be provided.
  • inner collars can be produced in an analogous manner or inner recesses can be produced.
  • FIGS. 6a and 6b Possible results of the forming process according to the invention can be seen in FIGS. 6a and 6b.
  • a formation of an inner fold is avoided so that dynamic loadable hollow parts (eg gear shafts for gearboxes and the like) with a small wall thickness and a wide flange can be produced from the formed hollow shaped part.
  • a machining operation is provided in a method following the described forming steps.
  • a possible final product in the form of a gear shaft is shown schematically in FIG. From Fig.
  • FIGS. 5a and 5b show a third exemplary embodiment of a forming tool according to the invention in two different working positions.
  • the structure of the forming tool corresponds in principle to the exemplary embodiments described above, so that in turn the same reference numerals are used for equivalent components and, moreover, to a possible embodiment of the apparatus and the forming method can be fully incorporated by reference to the previous embodiments.
  • the forming tool in the third embodiment in turn comprises a first die into which the hollow molded part 1 is inserted. Within the first die, a forming area is formed, which is not supported by the first die. In this forming area, in turn, a second die 3 adjustable in its geometry is arranged, which surrounds the hollow shaped part 1 in the forming area U.
  • the second die 3 comprises four segments 3a-3d, which are mounted linearly displaceably within a guiding device 12 in the radial direction and are coupled to a gear 13.
  • the segments 3a-3d together with the guide device form a multi-part ring, which surrounds the hollow molded part 1 in a first working position according to FIG. 5a.
  • the thickness of the segments in the pressing direction preferably corresponds substantially to the width of the flange to be produced.
  • the segments 3a-3d on the inner side in each case adapt to the hollow mold part 1 by means of a concave cylindrical surface, the radius of the concave cylindrical surfaces preferably corresponding to the outside radius of the finished molded hollow mold part.
  • the segments 3a-3d have lateral extensions in the region of their inner, concave cylindrical surfaces. The lateral extensions are preferably embodied in each case in one piece with the associated segment and preferably extend in the direction of at least one adjacent segment.
  • each lateral extension engages between the inner, concave cylindrical surface of the adjacent segment and the outer surface of the hollow molded part.
  • each lateral extension engages between the inner, concave cylindrical surface of the adjacent segment and the outer surface of the hollow molded part.
  • the transmission 13 essentially comprises four radially guided cap sections 3a ', 3b', 3c ', 3d', which are connected on the one hand to the segments 3a-3d and each have a convex cylindrical surface on the radially outer side.
  • the cap portions 3a '- 3d' are supported with their convex cylindrical surfaces in a ring 14 each on an associated cylindrical guide surface 14a, 14b, 14c, 14d.
  • the centers Ma, Mb, Mc Md of the convex cylindrical surfaces are preferably located on the radial displacement vectors of the segments 3a-3d.
  • the ring 14 is rotatably supported about the point of intersection M of the radial displacement vectors of the segments 3a-3d, wherein the point of intersection M of the displacement vectors is again preferably located on the main axis 4 of the hollow molded part.
  • the center points Xa, Xb, Xc, Xd of the cylindrical guide surfaces 14a-14d do not lie on the radial displacement vectors of the respective associated segments 3a-3d, but each with an identical distance thereto.
  • the cap sections 3a '- 3d' and the ring therefore contact one another offset by a distance Y in the region of a contact line N (shown by way of example in FIG. 5a for segment 3b, cap section 3b 'and associated guide surface 14b).
  • a force-transmitting element 15 is assigned to the ring 14, which is shown purely schematically in FIGS. 5a and 5b.
  • the force-transmitting element 15 has a (passive) mechanical, pneumatic or hydraulic spring 19, which is connected via a lever arm 20 with the ring 14.
  • a controllable hydraulic cylinder may be provided which serves as a drive or brake unit for targeted adjustment of the ring.
  • an adjustment of the ring 14 via an adjustment of the force or the torque and / or via an adjustment of path or angle of rotation and / or speed or angular velocity and / or accelerations or angular accelerations take place.
  • an electric servo motor is used as the force-transmitting element 15 or instead of the spring 19.
  • the coefficient of friction between the cap sections 3 a '- 3d' and the guide surfaces is chosen as low as possible, namely about 0.05 to 0.25 (but preferably below 0.15).
  • As tool materials of the transmission are Case hardening steels, ball bearing steels (type 100Cr6) and all types of cold and high speed steels.
  • the surface hardness of these construction elements is preferably above 60 HRC.
  • rollers are interposed between surfaces sliding against each other.
  • the force-transmitting element 15 controls the radial forces on the segments 3a - 3d preferably such that they press with 10% to 30% of the yield stress of the material to be formed against the hollow mold part. Buckling or buckling of the hollow molded part 1 is prevented.
  • a fourth embodiment according to FIG. 8 corresponds to the principle according to the previous exemplary embodiments, for which reason reference can be made to the above description in full and identical components are provided with the same reference numerals.
  • the forming tool again comprises a first die 2a, 2b, which in turn has a first annular die part 2a and a second annular die part 2b into which the hollow shaped part 1 is inserted.
  • a forming area U is formed which is not supported by the die parts 2a, 2b.
  • a second adjustable die 3 is attached between the first die part 2 a and the second die part 2 b. orders, which surrounds the hollow mold part 1 in the forming area U.
  • the second die 3 is subdivided into a plurality of segments 3a, 3b, wherein the segments 3a, 3b are supported on a common ring 14 which is displaceable parallel to the main axis 4 and has a funnel-shaped sliding surface 14e.
  • the segments have corresponding cone-shaped outer surfaces.
  • a plurality of individual wedge elements are provided with planar wedge surfaces instead of the ring 14, which in turn are slidably mounted in the direction of the main axis 4.
  • a ring is provided with a plurality of inside planar sliding surfaces.
  • the ring 14 is optionally rotatably mounted about the main axis 4, it is also and especially in this case divided in the axial direction.
  • the ring 14 or an annular part thereof forms a more or less rigid unit with a plurality of hydraulic rams 16, which in turn are guided in hydraulic cylinders 17 (arrow 18).
  • the hydraulic plungers 16 together with the hydraulic cylinders 17 are components of a common supporting, actuating and / or control unit, wherein a plurality of hydraulic cylinders are preferably arranged rotationally symmetrically about the main axis 4 of the system.
  • one or more hydraulic springs are provided in a modified embodiment (analogous to the force-transmitting element 15 in the third embodiment), which act in the direction of the arrow 18 on the ring 14
  • the hydraulic cylinders optionally an active drive in the form of a hydraulic pump with fluid circuit or a passive mechanical, pneumatic or hydraulic spring assigned.
  • the drive is used for targeted adjustment of the ring 14.
  • an adjustment of the ring 14 via an adjustment of the force and / or the path and / or the speed and / or the accelerations of the hydraulic ram done.
  • the friction coefficient between the segments 3 a, 3 b and the guide surfaces is chosen as low as possible, namely about 0.05 to 0.15.
  • Gear tools, ball bearing steels (type 100Cr6) and all types of cold and high-speed steels are provided as tool materials of the gear unit.
  • the surface hardness of these construction elements is preferably above 60 HRC.
  • an active or passive lubrication of the sliding surfaces between the segments 3a, 3b and the ring 14 may be provided with oil, grease or friction reducing surface coatings.
  • the hollow molded part 1 is supported on the inside during a forming step or during a plurality of forming steps by a third die in the form of a cylindrical mandrel 8a, 8b engaging in the hollow shaped part.
  • the hollow molded part is subjected to an axial compression process in a forming step.
  • the hollow molded part 1 is compressed by means of a pressing device 11 in the direction of its main axis 4 such that the hollow molded part 1 is plastically deformed in the Umform Scheme U not supported by the first die 2a, wherein the hollow molded part supported in the forming area U of the second die 3 on the outside becomes.
  • the segments 3a, 3b of the second die 3 are moved in different directions transversely to the main axis of the hollow molded part 1 (arrows 5).
  • Each segment is assigned a separate movement path in the radial direction, the straight lines of the movement paths intersecting one another at a point M on the main axis 4.
  • the die 3 can in turn be opened continuously, stepwise or oscillating in the radial direction.
  • the forming tool according to the invention allows the arrangement of a few (2 ⁇ n ⁇ 5), but also of many (n> 5) segments under uniform load in a small space, since the effect of a single force element mechanically transmitted via a cam gear to n segments and on the Geometry of the arrangement is reinforced.
  • the load amplification allows a very small dimensioning of the power element 15, e.g. as a hydraulic cylinder, which had a force of 8 kN for a prototype transmission part according to FIGS. 6 a, 6 b.
  • An upsetting process with segmented die requires a special uniformity of the support load, as with asymmetric load, a bending of the compression part to the side with little support effect and thus the Euler buckling is initiated.
  • the time response of a mechanically nearly rigid cam gear is essentially delay-free.
  • the time behavior of a hydraulic system with small amounts of oil (control force is small because of the mechanism) is almost ideal. Therefore, another advantage is the fact that by very rapid change of the force-time curve on the hydraulic side, the support behavior of n support segments can be influenced uniformly even with very small forming times simultaneously with the forming.
  • the system can be driven ahead of time as a passive oil displacement system with controlled backpressure or actively via a pump and thus the material flow.
  • the process can be controlled with changing kink relevant parameters such as increase in wall thickness and decreasing material temperature in the course of compression by changing the support force, for example.
  • kink relevant parameters such as increase in wall thickness and decreasing material temperature in the course of compression by changing the support force, for example.
  • Recesses can be incorporated on the component-side segment surfaces, which lead to undercuts during the upsetting.
  • the component is always held form-locking and reproducible on opening the press on the machine side on which the segment matrix is constructed. Before ejecting from this side, the undercut can be released by actively opening the segments via the pump drive.
  • the system can also be used on high-speed mechanically driven machines, which is very advantageous for economic use in hot forming (heat transfer and thus heating of the tools decreases extremely with the pressure contact time)
  • the system is very space-saving, if preferably only one force element is integrated and controlled. Thus, it can be retrofitted as an additional system in today's existing machines, which are always characterized by very little space in the work space.
  • the system can be operated as a floating die, with a bilateral compression movement on a single-acting press according to the principle in Figure 3 can be effected on the pressed part.

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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug sowie ein Verfahren zum Fertigen eines Hohlteils. Das Werkzeug weist erfindungsgemäß eine erste Matrize (2a, 2b) auf, der eine zweite verstellbare Matrize (3) zugeordnet ist, die wiederum in mehrere, verschieblich gelagerte Segmente (3a, 3b, 3c, 3d) unterteilt ist, wobei die Segmente ein zu fertigendes Hohlteil (1) während einer plastischen Formgebung desselben an mehreren Seiten, insbesondere in radialer Richtung abstützen und wobei die Segmente insbesondere während einer plastischen Formgebung des Hohlteils insbesondere in radialer Richtung verstellbar sind. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in einem ersten Verfahrensschritt das Hohlteil (1) in eine erste Matrize (2) eingesetzt wird, die das Hohlteil in einem Stützbereich entlang seiner Mantelfläche ringförmig umschließt und abstützt, und bei dem in einem zweiten Verfahrensschritt das Hohlteil in Richtung seiner Hauptachse derart gestaucht wird, dass - das Hohlteil (1) in einem von der ersten Matrize (2) nicht abgestützten Bereich (U) formgebend bearbeitet wird, wobei - das Hohlteil im Bereich von einer zweiten, in ihrer Geometrie verstellbaren bzw. veränderbaren Matrize (3) außenseitig abgestützt wird. Anwendung beispielsweise zur Herstellung von Hohlwellen.

Description

Werkzeug und Verfahren zum Fertigen eines Hohlteils
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Umformen eines Hohlformteils mit einer ersten Matrize sowie einer zweiten, verstellbaren Matrize, die in mehrere bewegliche, insbesondere in unterschiedliche Richtungen verschieblich gelagerte Segmente unterteilt ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Umformen eines Hohlformteils, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt ein Hohlformteil in eine erste Matrize eingesetzt wird, die das Hohlformteil in einem Stützbereich entlang seiner Mantelfläche ringförmig umschließt und abstützt, und bei dem in einem zweiten Verfahrensschritt das Hohlformteil in Richtung seiner Hauptachse derart gestaucht wird, dass das Hohlformteil in einem von der ersten Matrize nicht abgestützten Umformbereich plastisch umgeformt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein durch ein derartiges Verfahren hergestelltes Hohlteil.
Das erfindungsgemäße Umformwerkzeug gehört zu einer Gattung von Werkzeugsystemen, bei denen beispielsweise gemäß der EP 1 611 973 Al eine mehrteilige Matrize zum außenseitigen Abstützen eines Hohlformteils vorgesehen ist, an dem mittels plastischer Umformung ein Flansch geformt werden soll. Dabei ist die Matrize in axialer Richtung in zwei Matrizenteile geteilt, die während eines plastischen Umformvorgangs relativ zueinander verstellbar sind. Dabei wird das umzuformende Hohlformteil einem Axialpressvorgang unterworfen, der das grundlegende Problem des Knickens mit sich bringt, so dass nur vergleichsweise dünne Flansche an dem Hohlformteil herstellbar sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren, welches bevorzugt mit einem erfindungsgemäßen Umformwerkzeug aufzuführen ist, gehört zur Gattung der Querfließpressverfahren, mit deren Hilfe breite, flanschartige Verdickungen an Hohlformteilen herstellbar sind. Dabei besteht ein typischer Effekt darin, dass sich bei axialer Stauchung eines Hohlformteils, insbesondere eines Rohrelements, das Material größtenteils nach außen bewegt. Somit ergibt sich bei breiteren Verdickungen bzw. höheren Umformgraden das Problem, dass sich die Wandung des
BESTATIGUNGSKOPIE Hohlformteils nach außen wölbt, wobei sich im Inneren des Hohlformteils ggf. eine Innenfalte ergibt. Eine derartige Konfiguration verursacht eine Schwächung der (dynamischen) Festigkeit des Hohlformteils, die im Allgemeinen nicht hingenommen und auch nicht ohne weiteres durch eine Vergrößerung der Wandstärke des Hohlformteils kompensiert werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Umformwerkzeug bereitzustellen, mit dem eine möglichst breite Wandverdickung durch plastische Umformung an einem Hohlformteil herstellbar ist. Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, bei dem an einem Hohlformteil auf besonders einfache Weise durch Querfließpressen eine möglichst breite Wandverdickung ohne eine Innenfalte herzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst mittels eines Umformwerkzeugs, bei dem einer ersten Matrize eine zweite verstellbare Matrize zugeordnet ist, die in mehrere bewegliche, insbesondere in unterschiedliche Richtungen verschieblich gelagerte Segmente unterteilt ist, die ein umzuformendes Hohlformteil während einer plastischen Umformung desselben an mehreren Seiten, insbesondere in radialer Richtung abstützen und die insbesondere während einer plastischen Umformung des Hohlformteils insbesondere in radialer Richtung verstellbar sind. Bevorzugt bilden die Segmente der zweiten Matrize dabei in einer Arbeitsposition einen mehrteiligen Ring um das umzuformende Hohlformteil. Während einer bevorzugt mittels eines Axialpressvorganges ausgelösten plastischen Umformung des Hohlformteils lässt sich die zweite Matrize insbesondere bezogen auf eine Hauptachse des umzuformenden Formteils in radialer Richtung bewegen, so dass dem Formteil während des Umformvorgangs ein sukzessiv oder kontinuierlich vergrößerbarer Raum zur Verfügung gestellt werden kann. Optional kann die Bewegung der Segmente mit konstanter oder schwellender Kraft gebremst werden, indem ein entsprechend ansteuerbarer Antriebs-, Verstell- und/oder Bremsmechanismus mit den Segmenten gekoppelt ist.
In Ausgestaltung der Erfindung sind mehrere Segmente jeweils entlang einer zugeordneten Geraden translatorisch verschieblich gelagert sind, wobei die jeweils zugeordneten Geraden mehrerer Segmente in einer gemeinsamen, insbesondere senkrecht zu einer Hauptachse des umzuformenden Hohlformteils orientierten Ebene angeordnet sind. Jedem Segment ist dabei ein Verschiebeweg entlang der zugeordneten Geraden gegeben, wobei sich die zugeordneten Geraden bevorzugt in einem Punkt auf der Haupt- bzw. Rotationsachse des Hohlformteils schneiden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist mehreren Segmenten ein gemeinsames Abstütz-, Betätigungs-, und/oder Ansteuerungselement, insbesondere ein gemeinsames Antriebselement zugeordnet. Mit einem derartigen gemeinsamen Abstütz-, Betätigungs-, und/oder Ansteuerungselement lassen sich auf die betreffenden Segmente beispielsweise die gleichen Beschleunigungs- oder Bremskräfte ausüben. Ferner lassen sich den betreffenden Segmenten gleiche Verschiebeweg-Längen zuordnen. Alternativ lassen sich die Segmente entsprechend einer frei definierbaren Kraft-, Weg- oder Beschleunigungskurve mittels eines Rechners gemeinsam ansteuern. Die einzelnen Segmente sind bevorzugt über ein gemeinsames, weitgehend starres Getriebe mit einem Abstütz-, Betätigungs-, und/oder Ansteuerungselement gekoppelt.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist mehreren Segmenten ein gemeinsames Getriebeelement zugeordnet, über das im wesentlichen gleich große Kräfte zwischen den Segmenten und einem gemeinsamen Betätigungs-, Ansteuerungs- und/oder Abstützelement übertragbar sind. Das Getriebeelement setzt dabei bevorzugt eine vorgebbare Kenngröße, beispielsweise ein Moment bzw. eine Gesamt-Stützkraft in weitgehend gleiche Einzelkräfte um, wobei jede Einzelkraft auf ein zugeordnetes Segment einwirkt.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist mehreren Segmenten ein im wesentlichen unelastisches Kurven-Getriebe zugeordnet, welches ein Ringelement aufweist, über das die Segmente vorzugsweise in radialer Richtung abstützbar sind. Das Ringelement ist bevorzugt drehbar um eine Rotationsachse gelagert, die weiter bevorzugt mit einer Symmetrie- und/oder Hauptachse des Hohlformteils zusammenfällt. An dem Ringelement sind beispielsweise mehrere weitgehend identische, kurvige Führungsflächen vorgesehen, die jeweils mit einem korrespondierenden Segment zusammenwirken. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Segmente an den Führungskurven in wenigstens eine Richtung mit kleinem Reibwert gleitend abstützbar sind. Ferner kann vorgesehen sein, dass hauptsächlich eine in Richtung des Verschiebewegs des zugeordneten Segments wirkende Stützkraft auf das Segment ausgeübt wird. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weisen mehrere, insbesondere alle Segmente eine gleiche Dicke quer zu ihrer Verschieberichtung auf, die dem zwei- bis zwanzigfachen, insbesondere dem drei- bis zehnfachen Wert der (Ausgangs-)Wandstärke des umzuformenden Hohlformteils entspricht. Auf diese Weise lassen sich in Axialrichtung des Hohlformteils besonders breite Flansche an dem Hohlformteil im Rahmen eines vergleichsweise einfachen Axialstauchvorgangs herstellen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung bilden die Segmente in einer Arbeitsposition einen elastischen und/oder mehrteiligen Dorn innerhalb des umzuformenden Hohlformteils. Auf diese Weise können in axialer Richtung breite Flansche innerhalb des Hohlformteils erzeugt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung bilden die Segmente in einer ersten Arbeitsposition einen mehrteiligen Ring um das Hohlformteil oder in dem Hohlformteil. Ein derartiger Ring weist in einer zweiten Arbeitsposition einen gegenüber der ersten Arbeitsposition geänderten Durchmesser auf. Dabei können in beiden Arbeitspositionen insbesondere in Umfangsrichtung gewisse Abstände bzw. Spalte zwischen den Segmenten vorgesehen sein. Die Abstände bzw. deren Durchlassquerschnitte sind bevorzugt kleiner als die Berührflächen der Segmente, die mit dem Hohlformteil zusammenwirken.
Die Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst, wobei das Hohlformteil im Umformbereich von einer zweiten, in ihrer Geometrie verstellbaren Matrize außenseitig abgestützt wird. Die zweite Matrize ergänzt dabei die erste Matrize, in dem sie das Hohlformteil im Umformbereich also derart abstützt, dass während des Umformschritts eine Kraft von außen auf das Hohlformteil einwirkt. Zugleich ist die zweite Matrize nachgiebig ausgeführt, indem sie insbesondere elastisch verformbar bzw. federnd und/oder während des Umformschritts verstellbar gestaltet ist. Dem Hohlformteil wird zunächst nicht der von der zu formenden Verdickung insgesamt einzunehmende Raum, sondern ein kleinerer Raum zur Verfügung gestellt, so dass der Materialfluss beim Umformschritt vergleichmäßigt und sowohl nach innen als auch nach außen gerichtet wird.
Weitere Vorteile, Merkmale und vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der anschließenden Beschreibung, den Zeichnungen sowie den Ansprüchen. Hierzu zeigen
Fig. 1 in einem schematischen Längsschnitt ein erstes Ausfuhrungsbeispiel des erfindungsgemäßen Umformwerkzeugs, Fig. 2 in einem schematischen Querschnitt in Richtung der Linie H-II das
Umformwerkzeug nach Fig. 1, Fig. 3 in einem schematischen Längsschnitt ein zweites Ausfuhrungsbeispiel des erfϊndungsgemäßen Umformwerkzeugs mit einer zweiten Matrize, Fig. 4a und 4b in schematisierten Längsansichten die Segmente der zweiten Matrize gemäß Fig. 3 in zwei Arbeitspositionen, Fig. 5a und 5b in schematisierten Längsansichten ein drittes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Umformwerkzeuges in zwei Arbeitspositionen, Fig. 6a und 6b jeweils in einer Längsansicht und einem teilweisen Längsschnitt ein erfindungsgemäß umgeformtes Hohlformteil, Fig. 7 in einer Prinzipskizze eine Gegenüberstellung von erfindungsgemäß umgeformtem Hohlformteil und einer fertigen Getriebewelle sowie Fig. 8 in einem schematischen Längsschnitt ein viertes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Umformwerkzeuges.
Ein erfindungsgemäßes Umformwerkzeug zum Umformen eines insbesondere metallischen Hohlformteils 1 mit vorzugsweise kreiszylindrischer Mantelfläche umfasst in einem ersten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 und 2 eine erste Matrize 2a, 2b, wobei die Matrize 2a, 2b quer zu einer Hauptachse 4 des Werkzeugs derart geteilt ist, dass sich zwei unabhängige Matrizenteile 2a, 2b ergeben. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Matrizenteile 2a, 2b ihrerseits nochmals jeweils in axialer Richtung geteilt ausgeführt. Die Matrize umfasst also insbesondere ein erstes ringförmiges Matrizenteil 2a und ein zweites ringförmiges Matrizenteil 2b, in die das Hohlformteil 1 vorzugsweise passgenau eingesetzt wird und die zunächst voneinander beabstandet positioniert sind. Zwischen den Matrizenteilen ist ein Umformbereich U gebildet, der von den Matrizenteilen 2a, 2b nicht abgestützt ist.
Zwischen dem ersten Matrizenteil 2a und dem zweiten Matrizenteil 2b ist eine zweite in ihrer Geometrie verstellbare bzw. veränderbare Matrize 3 angeordnet, die das Hohlformteil 1 in dem Umformbereich U bevorzugt anfänglich mit einem gewissen Abstand umgreift. Die zweite Matrize 3 ist in Richtung einer oder mehrerer parallel zur Hauptachse 4 des Hohlformteils 1 orientierter Ebenen und/oder in Richtung einer oder mehrerer die Hauptachse 4 des Hohlformteils enthaltender Ebenen El, E2 in vier Segmente 3a, 3b, 3c, 3d unterteilt (vgl. Fig. 2). Die Segmente sind in nicht näher dargestellter Weise an einem oder mehreren Trägern beweglich, insbesondere federnd und/oder verstellbar gelagert. Die Segmente bilden gemeinsam einen mehrteiligen kreiszylindrischen Ring. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel weist wenigstens ein Segment eine innenseitig von der Kreiszylinderform abweichende Geometrie auf.
In einem weiteren modifizierten Ausführungsbeispiel ist die zweite Matrize 3 als elastisch verformbarer, geschlossener, das Hohlformteil 1 umschließender Ring, insbesondere als Federband oder als hydraulischer Druckschlauch ausgeführt.
In einem ersten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Umformverfahrens wird das Hohlformteil 1 in die Matrizenteile 2a, 2b eingesetzt. Matrize 2a, 2b und Hohlformteil 1 werden derart positioniert, dass die erste Matrize 2a, 2b das Hohlformteil 1 in einem Stützbereich S entlang seiner Mantelfläche 1 ' ringförmig umschließt und abstützt (vgl. Fig. 1). Innenseitig kann das Hohlformteil über einen nicht näher dargestellten Dorn abgestützt sein. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel kann das Hohlformteil 1 in einem vorgeschalteten Verfahrensschritt über Raumtemperatur hinaus (theoretisch bis nahe an die Solidustemperatur des Werkstoffs) erwärmt werden und in warmem Zustand den nachfolgenden Verfahrensschritten unterworfen werden.
In einem zweiten Verfahrensschritt (Umformschritt) wird das Hohlformteil 1 mit Hilfe einer nicht näher dargestellten Pressvorrichtung in Richtung seiner Hauptachse 4 derart gestaucht, dass das Hohlformteil 1 in dem von der ersten Matrize 2a nicht abgestützten Umformbereich U plastisch deformiert wird, wobei das Hohlformteil im Umformbereich U von der zweiten Matrize 3 zumindest nach einer gewissen Umformbewegung außenseitig abgestützt wird. Dabei kann Material des Hohlformteils 1 in radialer Richtung nach außen und/oder nach innen fließen, wobei der Materialfluss mittels der zweiten Matrize 3 und ggf. mittels eines Domes steuerbar ist. Die genannte Umformbewegung ist insbesondere dann beendet, wenn das Material des Hohlformteils den zur Verfugung gestellten Freiraum innerhalb der Matrizen 2, 3 und ggf. um den Dorn vollständig ausgefüllt hat. Anschließend wird die zweite Matrize 3 während des Umformschritts in einer Richtung quer zur Hauptachse des Hohlformteils 1 bewegt (Pfeil 5); insbesondere wird sie kontinuierlich und/oder stufenweise in radialer Richtung geöffnet. Letzteres ist in Fig. 1 mittels gestrichelter Linien und in Fig. 2 mit Pfeilen 7 schematisch dargestellt.
Während des Umformvorganges, in dem Material des Hohlformteils 1 weiter nach außen fließt, kann einer kontinuierlichen und/oder stufenweisen Öffnungsbewegung der zweiten Matrize 3 eine oszillierende Bewegung einzelner Segmente 3a, 3b, 3c, 3d der zweiten Matrize überlagert sein. Bevorzugt wird die zweite Matrize 3 während des Umformvorgangs oder während eines zeitlichen Teils des Umformvorgangs mit einer vorbestimmten Kraft und/oder einem vorbestimmten Kraftverlauf gegen das Hohlformteil 1 gedrückt. Alternativ oder ergänzend wird die zweite Matrize 3 während des Umformvorgangs oder eines Teils des Umformvorgangs entlang eines vorbestimmten Weges und/oder mit einem vorbestimmten Geschwindigkeitsverlauf bevorzugt in radialer Richtung bewegt. Damit lässt sich dem fließenden Material sukzessive mehr Raum zur Verfügung stellen, den dieses faltenfrei einnehmen kann. Optional werden die zweite Matrize 3 und/oder das Hohlformteil 1 und/oder einzelne Segmente während des Umformschritts um die Hauptachse 4 des Hohlformteils gedreht; dies erfolgt bevorzugt bei einer vollständig kreiszylindrischen und rotationssymmetrischen Werkstückgestaltung. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel lassen sich einzelne Matrizenteile zusätzlich um eine (bzw. mehrere verschiedene) parallel zur Hauptachse 4, jedoch von dieser beabstandet angeordneten Achse(n) drehen. Damit lassen sich in jeder Arbeitsposition besonders kleine radiale Spalte zwischen den Segmenten erzielen.
In einer bevorzugten Variante werden das erste Matrizenteil 2a und das zweite Matrizenteil 2b der ersten Matrize 2 während des Umformvorganges in Richtung der Pfeile 6 aufeinander zu bewegt, wodurch ein Materialfluss nach außen unterstützt wird. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel werden das erste Matrizenteil 2a und das zweite Matrizenteil 2b der ersten Matrize 2 während des Umformvorganges entgegen der Richtung der Pfeile 6 auseinander gefahren, so dass ein Materialfluss in axialer Richtung ermöglicht wird. In allen Fällen lässt sich einer kontinuierlichen Bewegung des ersten Matrizenteils 2a und des zweiten Matrizenteils 2b eine (ggf. oszillierende) Axialbewegung der Matrizenteile und/oder des Hohlformteils 1 überlagern. In einem weiteren modifizierten Ausführungsbeispiel wird der radialen und/oder axialen Bewegung der Matrizenteile eine (ggf. oszillierende) Rotationsbewegung bzw. eine Bewegung in Umfangsrichtung überlagert.
Ein zweites Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 3 und Fig. 4a, 4b entspricht im wesentlichen demjenigen gemäß den Fig. 1 und 2, weshalb auf die vorstehende Beschreibung vollumfanglich Bezug genommen werden kann und gleichwirkende Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind.
Das Umformwerkzeug umfasst im zweiten Ausfuhrungsbeispiel wiederum eine erste Matrize 2a, 2b, die wiederum ein erstes ringförmiges Matrizenteil 2a und ein zweites ringförmiges Matrizenteil 2b, in die das Hohlformteil 1 eingesetzt wird. Zwischen den Matrizenteilen ist ein Umformbereich U gebildet, der von den Matrizenteilen 2a, 2b nicht abgestützt ist. Zwischen dem ersten Matrizenteil 2a und dem zweiten Matrizenteil 2b ist eine zweite in ihrer Geometrie verstellbare Matrize 3 angeordnet, die das Hohlformteil 1 in dem Umformbereich U umgreift. Die zweite Matrize 3 ist in Richtung dreier die Hauptachse 4 des Hohlformteils 1 enthaltender Ebenen El, E2, E3 in sechs Segmente 3a - 3f unterteilt (vgl. Fig. 4a, 4b). Die Segmente sind über mechanische Schraubenfedern 10 an einem Träger 9 federnd gelagert.
Die Segmente 3a - 3 f bilden gemeinsam einen mehrteiligen näherungsweise kreiszylindrischen Ring, der in einer ersten Arbeitsposition gemäß Fig. 4a das Hohlformteil 1 vollständig, d.h. ohne wesentliche Zwischenräume umgreift. Das Hohlformteil 1 wird während eines Umformschritts bzw. während mehrerer Umformschritte von einer dritten Matrize in Form eines in das Hohlformteil eingreifenden, zylindrischen Doms 8a, 8b innenseitig abgestützt.
Wie schon mit Bezug auf das erste Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 beschrieben, wird das Hohlformteil in einem Umformschritt einem Axialpressvorgang unterworfen. Dabei wird das Hohlformteil 1 mit Hilfe einer Pressvorrichtung 11 in Richtung seiner Hauptachse 4 derart gestaucht, dass das Hohlformteil 1 in dem von der ersten Matrize 2a nicht abgestützten Umformbereich U plastisch deformiert wird, wobei das Hohlformteil im Umformbereich U von der zweiten Matrize 3 außenseitig mit einer durch die Federn 10 definierten Kraft abgestützt wird. Dabei kann Material des Hohlformteils 1 in radialer Richtung nach außen fließen, wobei der Materialfluss mittels der zweiten Matrize 3 voreingestellt steuerbar ist. In bevorzugter Weise wird mittels der Federn 10 eine Flächenbelastung von 10 N/mm2 bis 100 N/mm2 zwischen dem Hohlformteil und den das Hohlformteil berührenden Kontaktflächen der Segmente 3 a - 3f eingestellt. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel werden als Flächenbelastungen zwischen den Segmenten und dem Hohlformteil ca. 10 % bis 30 % der Fließspannung des Werkstoffs des Hohlformteils eingestellt. Die Federkennlinien können linear, aber auch progressiv oder degressiv gewählt werden.
Im Rahmen dieses Umformvorgangs werden die Segmente 3a - 3f der zweiten Matrize 3 in unterschiedlichen Richtungen quer zur Hauptachse des Hohlformteils 1 bewegt (Pfeile 5). Jedem Segment ist dabei ein eigener Bewegungsweg in radialer Richtung zugeordnet, wobei sich die Geraden der Bewegungswege in einem Punkt M auf der Hauptachse 4 schneiden. Somit kann die Matrize 3 wiederum kontinuierlich, stufenweise oder oszillierend in radialer Richtung geöffnet werden. In Fig. 4b ist eine zweite Arbeitsposition der Segmente 3a - 3 f dargestellt, die bevorzugt nach einem (ersten) Umformschritt eingenommen wird und in der die zweite Matrize zumindest annähernd geöffnet ist.
In einem modifizierten Ausführungsbeispiel lässt sich ein verstellbarer und/oder elastisch deformierbarer Dorn 8 a, 8b vorsehen. Damit lassen sich unter Ausnutzung des oben geschilderten Prinzips auf analoge Weise Innenbunde herstellen oder innenseitige Ausnehmungen erzeugen.
Die vorstehend beschriebenen Verfahrensschritte und -merkmale lassen sich nahezu beliebig kombinieren, wobei sich jeweils ein Fließpressverfahren ergibt, das eine Ausbildung eines besonders breiten, zugleich sehr festen und nachbearbeitbaren Flansches an einem metallischen Hohlformteil ermöglicht. Mögliche Ergebnisse des erfindungsgemäßen Umformverfahrens sind den Fig. 6a und 6b zu entnehmen. Eine Bildung einer Innenfalte wird vermieden, so dass dynamisch belastbare Hohlteile (z.B. Zahnradwellen für Getriebe und dergleichen) mit geringer Wandstärke und breitem Flansch aus dem erformten Hohlformteil herstellbar sind. Dazu ist in einem sich an die beschriebenen Umformschritte anschließenden Verfahren beispielsweise eine Spanabhebende Bearbeitung vorgesehen. Ein mögliches Endprodukt in Form einer Getriebewelle ist schematisch in Fig. 7 dargestellt. Aus Fig. 7 ist ersichtlich, dass eine (axiale) Breite d des Flansches größer ist als die dreifache Ausgangswandstärke t des Hohlformteils. In den Fig. 5a und 5b ist ein drittes Ausfuhrungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Umformwerkzeugs in zwei unterschiedlichen Arbeitspositionen dargestellt. Der Aufbau des Umformwerkzeugs entspricht im Prinzip den zuvor beschriebenen Ausfuhrungsbeispielen, so dass wiederum für gleichwirkende Bauteile gleiche Bezugszeichen verwendet werden und im übrigen zu einer möglichen Ausführung der Vorrichtung und des Umformverfahrens vollumfänglich auf die vorigen Ausführungsbeispiele Bezug genommen werden kann.
Das Umformwerkzeug umfasst im dritten Ausführungsbeispiel wiederum eine erste Matrize, in die das Hohlformteil 1 eingesetzt wird. Innerhalb der ersten Matrize ist ein Umformbereich gebildet, der von der ersten Matrize nicht abgestützt ist. In diesem Umformbereich ist wiederum eine zweite in ihrer Geometrie verstellbare Matrize 3 angeordnet, die das Hohlformteil 1 in dem Umformbereich U umgreift. Die zweite Matrize 3 umfasst vier Segmente 3a - 3d, die innerhalb einer Fühfungseinrichtung 12 in radialer Richtung linear verschieblich gelagert und mit einem Getriebe 13 gekoppelt sind.
Die Segmente 3a - 3d bilden gemeinsam mit der Führungseinrichtung einen mehrteiligen Ring, der in einer ersten Arbeitsposition gemäß Fig. 5 a das Hohlformteil 1 umgreift. Die Dicke der Segmente in Pressrichtung entspricht bevorzugt im wesentlichen der Breite des zu erzeugenden Flansches. Die Segmente 3a - 3d passen sich im übrigen auf der inneren Seite jeweils durch eine konkave Zylinderfläche an das Hohlformteil 1 an, wobei der Radius der konkaven Zylinder- flachen bevorzugt dem außenseitigen Radius des fertig geformten Hohlformteils entspricht. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel weisen die Segmente 3a - 3d im Bereich ihrer inneren, konkaven Zylinderflächen seitliche Fortsätze auf. Die seitlichen Fortsätze sind bevorzugt jeweils einstückig mit dem zugehörigen Segment ausgeführt und erstrecken sich bevorzugt in Richtung wenigstens eines benachbarten Segments. Bevorzugt greift jeder seitliche Fortsatz zwischen die innere, konkave Zylinderfläche des benachbarten Segments und die Außenoberfläche des Hohlformteils ein. Somit ergibt sich quasi eine Überlappung der das Hohlformteil berührenden Flächen der Segmente, so dass auch bei einem radialen Auseinanderfahren der Segmente die Spalte gemäß Fig. 4b im Bereich der inneren, konkaven Zylinderflächen vermieden bzw. überbrückt werden. Ähnliches kann auch mit ineinandergreifenden Segmenten mit tropfenförmigem Querschnitt erreicht werden, die in der Art einer Fotoblende betätigt werden. Das Hohlformteil 1 wird während eines Umformschritts bevorzugt von einer dritten Matrize in Form eines Doms innenseitig abgestützt.
Das Getriebe 13 umfasst im wesentlichen vier radial geführte Kappenabschnitte 3a', 3b', 3c', 3d', die einerseits mit den Segmenten 3a - 3d verbunden sind und an der radial äußeren Seite jeweils eine konvexe Zylinderfläche aufweisen. Die Kappenabschnitte 3a' - 3d' stützen sich mit ihren konvexen Zylinderflächen in einem Ring 14 jeweils auf einer zugeordneten zylindrischen Führungsfläche 14a, 14b, 14c, 14d ab. Die Mittelpunkte Ma, Mb, Mc Md der konvexen Zylinderflächen liegen dabei bevorzugt auf den radialen Verschiebevektoren der Segmente 3a - 3d.
Der Ring 14 ist drehbar gelagert um den Schnittpunkt M der radialen Verschiebevektoren der Segmente 3a - 3d, wobei der Schnittpunkt M der Verschiebevektoren wiederum bevorzugt auf der Hauptachse 4 des Hohlformteils liegt. Die Mittelpunkte Xa, Xb, Xc, Xd der zylindrischen Führungsflächen 14a - 14d liegen nicht auf den radialen Verschiebevektoren der jeweils zugeordneten Segmente 3a - 3d, sondern mit jeweils identischem Abstand dazu. Die Kappenabschnitte 3a' - 3d' und der Ring kontaktieren einander deshalb jeweils versetzt um eine Distanz Y im Bereich einer Kontaktlinie N (in Fig. 5a beispielhaft eingezeichnet für Segment 3b, Kappenabschnitt 3b' und zugeordneter Führungsfläche 14b).
Schließlich ist an dem Ring 14 ein Kraftgebendes Element 15 zugeordnet, das in den Fig. 5a und 5b rein schematisch dargestellt ist. Das Kraftgebende Element 15 weist eine (passive) mechanische, pneumatische oder hydraulische Feder 19 auf, die über einen Hebelarm 20 mit dem Ring 14 verbunden ist. Anstelle der passiven Feder 19 kann jedoch auch ein ansteuerbarer Hydraulikzylinder vorgesehen sein, der als Antriebs- bzw. Bremsaggregat dient zur gezielten Verstellung des Rings. Dabei kann eine Verstellung des Rings 14 über eine Einstellung der Kraft bzw. des Drehmoments und/oder über eine Einstellung von Weg bzw. Drehwinkel und/oder Geschwindigkeit bzw. Winkelgeschwindigkeit und/oder Beschleunigungen bzw. Winkelbeschleunigungen erfolgen. In einem modifizierten Ausfuhrungsbeispiel kommt als Kraftgebendes Element 15 bzw. anstelle der Feder 19 ein elektrischer Servomotor zum Einsatz.
Um möglichst geringe Getriebebelastungen zu erhalten, ist der Reibbeiwert zwischen den Kappenabschnitten 3 a' - 3d' und den Führungsflächen möglichst niedrig gewählt, nämlich ca. 0,05 bis 0,25 (bevorzugt jedoch unter 0,15). Als Werkzeugwerkstoffe des Getriebes sind Einsatzstähle, Kugellagerstähle (Typ 100Cr6) und alle Arten von Kalt- und Schnellarbeitsstählen vorgesehen. Die Oberflächen-Härte dieser Konstruktionselemente liegt bevorzugt oberhalb von 60 HRC. hi einem modifizierten Ausführungsbeispiel sind zwischen gegeneinander gleitenden Flächen Rollen zwischengeschaltet.
Durch ein Plastifizieren des Hohlformteils 1 , welches im Zuge des erfindungsgemäßen Umformverfahrens eine lokale radiale Ausdehnung des Hohlformteils 1 im Umformbereich bewirkt, ergibt sich nun eine Radialkraft F auf die konkaven Innenflächen der Segmente 3 a - 3d. Bei einer resultierenden radialen Verschiebung der Segmente 3a - 3d ergibt sich ein auf den Ring wirkendes Drehmoment. Dieses ergibt sich aufgrund des Abstands Y zwischen der jeweiligen Kontaktlinie N und dem Bewegungsweg des jeweiligen Segments (z.B. hier Segment 3b).
Wenn der Abstand Y ausreichend groß und/oder die Reibung zwischen Kappenabschnitten 3 a' - 3d' und den Führungsflächen 14a - 14d ausreichend klein ist, wird eine Selbsthemmung des Getriebes 13 vermieden. In diesem Fall ergibt sich während des Stauchprozesses ohne Zufuhr weiterer Antriebsenergie eine radiale Öffhungsbewegung der Segmente infolge der Formänderung des Hohlformteils 1. Das Getriebe 13 setzt die Öffhungsbewegung der Segmente 3a - 3d um in eine Drehbewegung des Ringes um die Rotationsachse M. Dieser Drehung wirkt nun das Kraftgebende Element 15 entgegen.
Somit steuert das Kraftgebende Element 15 die Radialkräfte auf die Segmente 3a - 3d bevorzugt derart, dass diese mit 10% bis 30% der Fließspannung des umzuformenden Werkstoffs gegen das Hohlformteil drücken. Knicken oder Beulen des Hohlformteils 1 wird so verhindert.
Ein viertes Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 entspricht dem Prinzip nach den vorherigen Ausfuhrungsbeispielen, weshalb auf die vorstehende Beschreibung vollumfanglich Bezug genommen werden kann und gleichwirkende Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind.
Das Umformwerkzeug umfasst im vierten Ausführungsbeispiel wiederum eine erste Matrize 2a, 2b, die wiederum ein erstes ringförmiges Matrizenteil 2a und ein zweites ringförmiges Matrizenteil 2b, in die das Hohlformteil 1 eingesetzt wird. Zwischen den Matrizenteilen ist ein Umformbereich U gebildet, der von den Matrizenteilen 2a, 2b nicht abgestützt ist. Zwischen dem ersten Matrizenteil 2a und dem zweiten Matrizenteil 2b ist eine zweite verstellbare Matrize 3 ange- ordnet, die das Hohlformteil 1 in dem Umformbereich U umgreift. Die zweite Matrize 3 ist in mehrere Segmente 3a, 3b unterteilt, wobei die Segmente 3a, 3b an einem gemeinsamen, parallel zur Hauptachse 4 verschieblichen Ring 14 mit einer trichterförmigen Gleitfläche 14e abgestützt sind. Dazu weisen die Segmente korrespondierende kegelabschnittsförmige Außenflächen auf. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel sind anstelle des Rings 14 mehrere einzelne Keilelemente mit ebenen Keilflächen vorgesehen, die wiederum in Richtung der Hauptachse 4 verschieblich gelagert sind. In einem weiteren modifizierten Ausführungsbeispiel ist ein Ring mit mehreren innenseitigen ebenen Gleitflächen vorgesehen.
Der Ring 14 ist optional um die Hauptachse 4 drehbar gelagert, er ist auch und gerade in diesem Fall in axialer Richtung unterteilt. Der Ring 14 oder ein ringförmiger Teil desselben bildet eine mehr oder weniger steife Einheit mit mehreren Hydraulik-Stößeln 16, die wiederum in Hydraulikzylindern 17 geführt sind (Pfeil 18). Die Hydraulik-Stößel 16 sind samt den Hydraulikzylindern 17 Bestandteile einer gemeinsamen Abstütz-, Betätigungs-, und/oder Ansteuerungs- einheit, wobei mehrere Hydraulikzylinder bevorzugt rotationssymmetrisch um die Hauptachse 4 des Systems herum angeordnet sind. Ergänzend oder anstelle einer hydraulischen Antriebseinheit sind in einem modifizierten Ausführungsbeispiel eine oder mehrere Hydraulikfedern vorgesehen (analog zum Kraftgebenden Element 15 im dritten Ausführungsbeispiel), die in Richtung des Pfeils 18 auf den Ring 14 wirken
Schließlich ist den Hydraulikzylindern optional ein aktiver Antrieb in Form einer Hydraulikpumpe samt Flüssigkeitskreislauf oder eine passive mechanische, pneumatische oder hydraulische Feder zugeordnet. Insbesondere der Antrieb dient zur gezielten Verstellung des Rings 14. Dabei kann eine Verstellung des Rings 14 über eine Einstellung der Kraft und/oder des Wegs und/oder der Geschwindigkeit und/oder der Beschleunigungen der Hydraulik-Stößel erfolgen.
Um möglichst geringe Getriebebelastungen zu erhalten, ist der Reibbeiwert zwischen den Segmenten 3a, 3b und den Führungsflächen möglichst gering gewählt, nämlich ca. 0,05 bis 0,15. Als Werkzeugwerkstoffe des Getriebes sind Einsatzstähle, Kugellagerstähle (Typ 100Cr6) und alle Arten von Kalt- und Schnellarbeitsstählen vorgesehen. Die Oberflächen-Härte dieser Konstruktionselemente liegt bevorzugt oberhalb von 60 HRC. Optional kann auch eine aktive oder passive Schmierung der Gleitflächen zwischen den Segmenten 3a, 3b und dem Ring 14 mit Öl, Fett oder Reibungsvermindernden Oberflächenbeschichtungen vorgesehen sein. Das Hohlformteil 1 wird während eines Umformschritts bzw. während mehrerer Umformschritte von einer dritten Matrize in Form eines in das Hohlformteil eingreifenden, zylindrischen Doms 8a, 8b innenseitig abgestützt.
Wie schon mit Bezug auf die vorher geschilderten Ausführungsbeispiele beschrieben, wird das Hohlformteil in einem Umformschritt einem Axialpressvorgang unterworfen. Dabei wird das Hohlformteil 1 mit Hilfe einer Pressvorrichtung 11 in Richtung seiner Hauptachse 4 derart gestaucht, dass das Hohlformteil 1 in dem von der ersten Matrize 2a nicht abgestützten Umformbereich U plastisch deformiert wird, wobei das Hohlformteil im Umformbereich U von der zweiten Matrize 3 außenseitig abgestützt wird.
Im Rahmen dieses Umformvorgangs werden die Segmente 3a, 3b der zweiten Matrize 3 in unterschiedlichen Richtungen quer zur Hauptachse des Hohlformteils 1 bewegt (Pfeile 5). Jedem Segment ist dabei ein eigener Bewegungsweg in radialer Richtung zugeordnet, wobei sich die Geraden der Bewegungswege in einem Punkt M auf der Hauptachse 4 schneiden. Somit kann die Matrize 3 wiederum kontinuierlich, stufenweise oder oszillierend in radialer Richtung geöffnet werden.
Das erfindungsgemäße Umformwerkzeug erlaubt die Anordnung von wenigen (2 < n < 5), aber auch von vielen (n > 5) Segmenten bei gleichmäßiger Belastung auf kleinstem Raum, da die Wirkung eines einzigen Kraftelementes mechanisch über ein Kurvengetriebe auf n Segmente übertragen und über die Geometrie der Anordnung verstärkt wird. Die Lastverstärkung ermöglicht eine sehr kleine Dimensionierung des Kraftgebenden Elements 15 z.B. als Hydraulikzylinder, der für ein Prototyp-Getriebeteil nach Fig. 6a, Fig. 6b eine Kraft von 8 kN aufwies. Je mehr Segmente, umso geringer sind bei radialem Öffnen die Spalte, in die beim Stauchen Werkstoff einfließt und die als einen axialsymmetrischen, unrunden Stauchbund bewirken (Fig. 6a, Fig. 6b). Ein Stauchverfahren mit segmentierter Matrize erfordert eine besondere Gleichmäßigkeit der Stützlast, da bei asymmetrischer Last ein Biegen des Stauchteiles zu der Seite mit geringer Stützwirkung und damit die Eulersche Knickung eingeleitet wird.
Das Zeitverhalten eines mechanisch nahezu starren Kurvengetriebes ist im wesentlichen verzögerungsfrei. Das Zeitverhalten eines Hydrauliksystems mit kleinen Ölmengen (Steuerkraft ist wegen des Mechanismus klein) ist quasi ideal. Daher ist ein weiterer Vorteil darin zusehen, dass durch sehr schnelles Verändern des Kraft-Zeitverlaufes auf der Hydraulikseite das Abstützverhalten von n Stützsegmenten gleichmäßig auch bei sehr kleinen Umformzeiten simultan mit der Umformung zu beeinflussen ist. Das System kann als passives Ölverdränger- system mit kontrolliertem Gegendruck oder auch aktiv über eine Pumpe und damit dem Stoff- Fluss definiert voreilend angetrieben werden.
Hieraus resultieren zahlreiche weitere Neuerungen, die das neue Werkzeugsystem zumindest optional bietet:
1. Die Ausbildung der Wandstärke bei Rohrstauchprozessen kann über die Höhe und den Zeitverlauf der Stützkraft gesteuert werden. Das System ermöglicht damit das Führen eines flexiblen Stauchprozesses, bei dem über ein Steuerungsprogramm und nicht über Werkzeughardware die Durchmessergeometrie eines Stauchteiles in weitem Rahmen verändert werden kann (Fig. 6b)
2. Der Prozess kann bei sich ändernden knickrelevanten Parametern wie Zunahme der Wand-Stärke und abnehmender Werkstofftemperatur im Verlauf der Stauchung durch Veränderung der Stützkraft geregelt werden beispielsweise bzgl. des Faserverlaufes im Bund
3. Auf den bauteilseitigen Segmentflächen können Vertiefungen eingearbeitet sein, die während des Stauchens zu Hinterschnitten führen. Damit wird das Bauteil beim Öffnen der Presse immer formschlüssig und reproduzierbar auf der Maschinenseite festgehalten, auf der die Segmentmatrize aufgebaut ist. Vor dem Auswerfen aus dieser Seite kann durch aktives Öffnen der Segmente über Pumpenantrieb der Hinterschnitt freigegeben werden.
4. Wegen der sehr schnellen Zeitcharakteristik ist das System auch auf schnell laufenden mechanisch angetriebenen Maschinen einsetzbar, was für den wirtschaftlichen Einsatz bei der Warmumformung von sehr großem Vorteil ist (Wärmeübergang und damit Aufheizung der Werkzeuge nimmt mit der Druckberührzeit extrem ab)
5. Das System baut sehr Platz sparend, wenn bevorzugt nur ein Kraftelement integriert und angesteuert wird. Damit ist es als Zusatzsystem in den heute vorhandenen Maschinen, die stets mit sehr geringem Platzangebot im Arbeitsraum gekennzeichnet sind, nachrüstbar.
6. Wegen des geringen System-Platzbedarfes kann das System als schwimmende Matrize betrieben werden, mit dem auf einer einfachwirkenden Presse eine beidseitige Stauchbewegung entsprechend dem Prinzip in Fig 3 auf das Pressteil bewirkt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1.) Umformwerkzeug mit einer ersten Matrize (2a, 2b), der eine zweite verstellbare Matrize (3) zugeordnet ist, die in mehrere bewegliche, insbesondere in unterschiedliche Richtungen verschieblich gelagerte Segmente (3a, 3b, 3c, 3d) unterteilt ist, die
- ein umzuformendes Hohlformteil (1) während einer plastischen Umformung desselben an mehreren Seiten, insbesondere in radialer Richtung abstützen und die
- insbesondere während einer plastischen Umformung des Hohlformteils insbesondere in radialer Richtung verstellbar sind.
2.) Umformwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Segmente (3a, 3b, 3c, 3d) jeweils entlang einer zugeordneten Geraden (Verschieberichtung) translatorisch verschieblich gelagert sind, wobei die jeweils zugeordneten Geraden mehrerer Segmente in einer gemeinsamen, insbesondere senkrecht zu einer Hauptachse des umzuformenden Hohlformteils orientierten Ebene angeordnet sind.
3.) Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehreren Segmenten (3a, 3b, 3c, 3d) ein gemeinsames Abstütz-, Betätigungs- und/oder Ansteuerungselement, insbesondere ein gemeinsames Antriebselement zugeordnet ist.
4.) Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehreren Segmenten (3a, 3b, 3c, 3d) ein gemeinsames Getriebeelement zugeordnet ist, über das im wesentlichen gleich große Kräfte zwischen den Segmenten und einem gemeinsamen Abstütz-, Betätigungs-, und/oder Ansteuerungselement übertragbar sind.
5.) Umformwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehreren Segmenten (3 a, 3 b, 3 c, 3 d) ein im wesentlichen unelastisches Kurven-Getriebe zugeordnet ist, welches ein Ringelement aufweist, über das die Segmente vorzugsweise in radialer Richtung abstützbar sind.
6.) Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, insbesondere alle Segmente (3 a, 3 b, 3 c, 3 d) eine gleiche Dicke quer zu ihrer Verschieberichtung aufweisen, die dem zwei- bis zwanzigfachen, insbesondere dem drei- bis zehnfachen Wert der (Ausgangs-) Wandstärke des umzuformenden Hohlformteils (1) entspricht.
7.) Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (3a, 3b, 3c, 3d) in einer Arbeitsposition einen elastischen und/oder mehrteiligen
Dorn innerhalb des umzuformenden Hohlformteils (1) bilden.
8.) Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass
• die Segmente (3a, 3b, 3c, 3d) in einer ersten Arbeitsposition einen mehrteiligen Ring um das Hohlformteil oder in dem Hohlformteil bilden und dass
• der mehrteilige Ring in einer zweiten Arbeitsposition einen gegenüber der ersten Arbeitsposition geänderten Durchmesser aufweist.
9.) Verfahren zum Umformen eines Hohlformteils, insbesondere zur Anwendung mittels eines Umformwerkzeugs nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt ein Hohlformteil (1) in eine erste Matrize (2) eingesetzt wird, die das Hohlformteil in einem Stützbereich entlang seiner Mantelfläche ringförmig umschließt und abstützt, und bei dem in einem zweiten Verfahrensschritt (Umformschritt) das Hohlformteil in Richtung seiner
Hauptachse derart gestaucht wird, dass
- das Hohlformteil (1) in einem von der ersten Matrize (2) nicht abgestützten Umformbereich (U) plastisch umgeformt wird, wobei
- das Hohlformteil im Umformbereich von einer zweiten, in ihrer Geometrie verstellbaren bzw. veränderbaren Matrize (3) außenseitig abgestützt wird.
10.) Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Matrize (3) während des Umformschritts in einer Richtung quer zur Hauptachse (4) des Hohlformteils bewegt wird, insbesondere kontinuierlich und/oder stufenweise in radialer Richtung geöffnet wird.
11.) Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass während des Umformschritts einer kontinuierlichen und/oder stufenweisen Öffnungsbewegung der zweiten Matrize (3) eine oszillierende Bewegung der zweiten Matrize (3) überlagert ist.
12.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Matrize (3) während des Umformschritts mit einer vorbestimmten Kraft und/oder einem vorbestimmten Kraftverlauf gegen das Hohlformteil (1) gedrückt wird.
13.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Matrize (3) während des Umformschritts entlang eines vorbestimmten Weges und/oder mit einem vorbestimmten Geschwindigkeitsverlauf bewegt wird.
14.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Matrize (3) und/oder das Hohlformteil (1) während des Umformschritts um die
Hauptachse (4) des Hohlformteils gedreht werden.
15.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Matrize (3) in Richtung einer oder mehrerer parallel zur Hauptachse (4) des Hohlformteils (1) orientierter Ebenen und/oder in Richtung einer oder mehrerer die Hauptachse (4) des Hohlformteils enthaltender Ebenen in Segmente (3a, 3b, 3c, 3d) unterteilt ist.
16.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Segmente (32, 3b, 3c, 3d) der zweiten Matrize (3) während des Umformschritts über ein gemeinsames Getriebeelement mit im wesentlichen gleich großen Kräften beaufschlagt werden.
17.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Matrize (2) mehrteilig ausgeführt ist, wobei ein erstes Matrizenteil (2a) und ein zweites Matrizenteil (2b) im ersten Verfahrensschritt voneinander beabstandet positioniert sind und wobei das erste Matrizenteil (2a) und das zweite Matrizenteil (2b) während des Umformschritts aufeinander zu bewegt werden, insbesondere kontinuierlich zueinander gefahren werden.
18.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Matrize (2) mehrteilig ausgeführt ist, wobei ein erstes Matrizenteil (2a) und ein zweites Matrizenteil (2b) im ersten Verfahrensschritt voneinander beabstandet positioniert sind und wobei das erste Matrizenteil (2a) und das zweite Matrizenteil (2b) während des Umformschritts voneinander entfernt werden, insbesondere kontinuierlich auseinander gefahren werden.
19.) Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass einer kontinuierlichen Bewegung des ersten Matrizenteils (2a) und des zweiten Matrizenteils (2b) eine oszillierende Bewegung der Matrizenteile und/oder des Hohlformteils (1) überlagert ist.
20.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlformteil (1) während des Umformschritts von einer dritten Matrize in Form eines in das Hohlformteil eingreifenden, insbesondere verstellbaren und/oder elastisch deformierbaren Doms innenseitig abgestützt wird.
21.) Hohlteil, insbesondere Getriebe-, Motor- und/oder Antriebswelle, dadurch gekennzeichnet, dass es unter Zuhilfenahme eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 9 bis 20 aus einem
Hohlformteil hergestellt wird.
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