EP2155956A1 - Papiermaschinenbespannung - Google Patents

Papiermaschinenbespannung

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Publication number
EP2155956A1
EP2155956A1 EP08717359A EP08717359A EP2155956A1 EP 2155956 A1 EP2155956 A1 EP 2155956A1 EP 08717359 A EP08717359 A EP 08717359A EP 08717359 A EP08717359 A EP 08717359A EP 2155956 A1 EP2155956 A1 EP 2155956A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
perforations
filler
films
film
polymer material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08717359A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Bez
Petra Hack-Ueberall
Matthias Hoehsl
Matthias Schmitt
Michael Straub
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2155956A1 publication Critical patent/EP2155956A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/04—Punching, slitting or perforating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/04—Punching, slitting or perforating
    • B32B2038/047—Perforating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2309/00—Parameters for the laminating or treatment process; Apparatus details
    • B32B2309/08—Dimensions, e.g. volume
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2310/00—Treatment by energy or chemical effects
    • B32B2310/08—Treatment by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation
    • B32B2310/0806—Treatment by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2310/00—Treatment by energy or chemical effects
    • B32B2310/08—Treatment by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation
    • B32B2310/0806—Treatment by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
    • B32B2310/0843—Treatment by energy or chemical effects by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using laser
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24273—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including aperture
    • Y10T428/24322—Composite web or sheet

Definitions

  • the invention relates to a covering for a paper, board or tissue machine according to the preamble of patent claim 1.
  • repetition patterns in the drainage channels of a paper machine tension have the disadvantage that they leave a strong mark on the paper that was produced with such a covering.
  • the object is achieved by a covering for a paper, cardboard or tissue machine with a plurality of films of polymer material laminated on one another.
  • Each of the laminated films has a plurality of perforations, each extending over the thickness of the respective film.
  • the perforations of the various films are further arranged to each other such that they form drainage channels in the fabric, whereby which can flow a fluid through the fabric.
  • the fabric of the present invention is characterized in that at least one of the perforated films is formed by first forming an imperforate film with the polymer material and a filler added to the polymer material and forming the perforations in the film by subsequently removing the filler from the polymer material ,
  • an unperforated film is first formed from a blend of materials containing the polymeric material and the filler partially embedded in the polymeric material.
  • the perforated film is then formed by removing the filler from the polymer material in the unperforated film.
  • perforations in the film are thus created by filling a part of the film layer with a filler during its production and later removing the filler from the film layer in order to release a cavity forming the perforation.
  • a filler is added to the polymer material forming the film, which is subsequently removed again from the solidified polymer material of the film, depending on the nature and distribution of the added filler there are virtually unlimited possibilities in the art simple and flexible design of perforations in the film in terms of their number, size, distribution and shape.
  • the invention provides a particularly inexpensive and flexible fabric to be produced.
  • the filler can be removed from the film by means of evaporation, removal, such as, for example, washing out or melting out.
  • the filler of the at least one film is formed by filler particles.
  • the filler may contain filler particles of various matehals.
  • the filler may contain filler particles of various sizes and shapes.
  • a possible embodiment of the invention provides that the filler is removed from the polymer material by means of electromagnetic radiation, in particular by means of laser light.
  • the filler has a greater energy absorption than the polymer material, so that when irradiating the film, the incident energy is absorbed to a greater extent by the filler and not by the polymer material and causes the filler, for example, evaporated or melts and a perforation is produced in the film.
  • Another embodiment provides, for example, for the filler to be able to be dissolved out of the polymer material forming the film on exposure to a solvent, for example.
  • consideration is given to NaCl as filler, which can be easily dissolved out of the film by water, as a result of which the perforations are produced.
  • the individual filler particles embedded in the polymer material each extend at least over the thickness of the film. This assumes that the filler particle is as long in at least one direction as the film is thick. If the maximum dimension of the filler particle is equal to or greater than the film thickness in one direction and less than the film thickness, it must be aligned along its maximum dimension along the thickness of the film. Alternatively, the filler particles may be sized relative to the thickness of the film so that they always extend across the thickness of the film regardless of their orientation.
  • a perforation is produced by removing a plurality of agglomerate-forming filler particles.
  • the respective agglomerate of filler particles extends over the entire thickness of the film.
  • the filler particles may also have an elongated shape, spherical or cylindrical. Furthermore, it is also conceivable that the filler particles are arbitrarily shaped.
  • the shape of the perforations and thus the shape of the drainage channels can be influenced both by the shape of the filler particles and by the orientation of the filler particles.
  • the orientation of the filler particles plays a role in the formation of the shape of a perforation, particularly in the case of a non-point-symmetrical particle shape, such as an elongated particle shape.
  • a particularly preferred development of the invention provides that a plurality, in particular all, of the perforated films are formed by first producing a non-perforated film with the polymer material and a filler added to the polymer material and the perforations in the film by subsequent removal of the filler are formed from the polymer material.
  • the filler comprises differently sized filler particles for providing perforations of different sizes.
  • the fabric according to the invention can comprise a plurality of films whose perforations are formed by removing filler previously embedded in the polymer material.
  • the perforations of the different films have different sizes.
  • a preferred embodiment of the invention therefore provides that in at least two of the films, the perforations are formed by removing filler and the size of the perforations in one of the two films is different from the size of the perforations in the other of the two films. This is achieved, for example, by making the size of the filler particles in one of the films different from the size of the filler particles in another of the films in the production of the films.
  • Typical sizes for the filler particles are in the range of 20 ⁇ m to 400 ⁇ m.
  • the dewatering structure of the fabric of the present invention can be further influenced by forming the perforations in at least two of the films by removing filler, and the number of perforations in one of the two films is different from the number of perforations in the other of the two films.
  • This result is achieved, for example, by using the proportion of filler material in the production of the films. particle in one of the foils is different from the proportion of filler particles in another of the foils.
  • the dewatering structure of the fabric may be affected by at least two of the films forming the perforations by removing filler and the shape of the perforations in one of the two films being different from the shape of the perforations in the other of the two films.
  • This result is achieved, for example, by making the shape of the filler particles in one of the films different from the shape of the filler particles in another of the films in the production of the films.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides that in at least one of the foils the filler comprises filler particles of different materials. It is also conceivable that filler particles in one of the foils are of a different material than filler particles in another of the foils.
  • a concrete embodiment of the invention provides a covering in which the uppermost, i. those with the paper web, and the lowest, i. the with the machine in
  • Contactable film has perforations each formed by removing filler and the diameter of the perforations in the uppermost film is smaller than the diameter of the perforations in the lowermost film and / or the
  • Number of perforations in the topmost foil is greater than the number of perforations in the bottommost foil.
  • particle sizes in the range from 30 ⁇ m to 400 ⁇ m and on the machine side particle sizes in the range from 40 ⁇ m to 400 ⁇ m are examples in this connection on the paper side.
  • the fabric according to the invention comprises a textile surface structure and / or a yarn sheet.
  • textile surface structures are in this context, for example, tissue, Knitted fabrics or nonwovens conceivable, but this list is not exhaustive.
  • the textile surface structure and / or yarn sheet assumes the function of reinforcing the fabric according to the invention.
  • FIG. 1 shows a process for the production of a novel composition
  • Figure 2 shows a fabric according to the invention.
  • FIG. 1 a shows a method for producing a paper machine clothing.
  • a polymer material 3 is added to an extrusion device 1 for producing an extrusion compound from a first metering device 2 and a particulate filler 5 is added from a second metering device 4.
  • the extrusion compound 6, which comprises the polymer material 3 and the filler 5, is placed in a direction of the arrow moving conveyor belt 7 to produce a non-perforated film 8.
  • perforations 9 are produced in the film 8, which in each case extend over the entire film thickness.
  • the filler 5 is removed from the film 8, whereby a perforated film 10 is formed.
  • the filler 5 has a greater absorption of laser light (for example. In the range 10 microns or 250-200nm) than the polymer material 3, so that it is possible, the filler 5 by treatment with a laser light source 11 from the imperforate film 8 bspw. to remove by evaporation.
  • FIG. 2 shows a papermachine fabric 12 formed as a forming fabric, which is formed from three perforated films 10a, 10b and 10c, which were all produced by the process described in FIG.
  • the film 10a has a thickness of 0.08 mm and has a plurality of perforations 9a each extending across the thickness of the film layer 10a.
  • the film 10b has a thickness of 0.18 mm and has a plurality of
  • the film 10c has a thickness of 0.2 mm and has a plurality of
  • Perforations 9c each extending over the thickness of the film layer 10a.
  • the film 10a represents the uppermost film of the fabric 12 and provides the paper web 14 which can be brought into contact with the paper web. Further, the film 10c represents the lowermost film of the fabric 12 and provides the machine-engageable machine side 15.
  • the foils 10a to 10c are laminated on top of one another, the perforations 9a to 9c of the different foils 10a to 10c being arranged relative to one another such that they form drainage channels 13 which extend from the paper side to the machine side 14, 15 of the fabric 12, respectively.
  • the sizes of the respective perforations 9a to 9c differ from film to film, the perforations 9a in the uppermost film 10a being the smallest and the perforations 9c in the lowermost film 10c being the largest in the clothing 12 are.
  • perforations 9a are formed by removing spherical filler particles, whereas the perforations 9b and 9c are formed by the removal of irregular filler particles.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Papier-, Karton oder Tissuemaschine, umfassend eine Mehrzahl von aufeinander laminierten Folien aus Polymermaterial, wobei die Folien zur Ausbildung von Entwässerungskanälen in der Bespannung jeweils eine Vielzahl von Perforationen umfassen, welche sich jeweils über die Foliendicke erstrecken. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der perforierten Folien dadurch gebildet ist, indem mit dem Polymermaterial und einem dem Polymermaterial beigemengten Füllstoff zuerst eine nicht perforierte Folie hergestellt wird und die Perforationen in der Folie durch nachfolgendes Entfernen des Füllstoffs aus dem Polymermaterial gebildet sind.

Description

Papiermaschinenbespannung
Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
In der Vergangenheit wurden vielfältige Versuche unternommen, die Herstellung von Papiermaschinenbespannungen im Hinblick auf Fertigungskosten und Flexibilität zu verbessern.
Ein möglicher Lösungsansatz wurde, wie beispielsweise durch die US'895 beschrieben, in der Bereitstellung von Papiermaschinenbespannungen gesehen, die aus einer Mehrzahl aufeinander laminierter Folien aufgebaut sind. Ein Nachteil der dort gezeigten Papiermaschinenbespannungen besteht aber darin, dass die die Entwässerungskanäle bereitstellenden Perforationen der einzelnen Folien durch aufwändige Verfahren wie bspw. Laserbohren hergestellt werden müssen. Beim Laserbohren muss jede Perforation in der Folie einzeln erzeugt werden, was zum Einen sehr lange dauert und zum anderen Perforationen erzeugt, die in einem regelmäßigen Wiederholmuster angeordnet sind.
Wiederholmuster bei den Entwässerungskanälen einer Papiermaschinenbe- Spannung haben aber den Nachteil, dass diese eine starke Markierung auf dem Papier hinterlassen, das mit einer solchen Bespannung hergestellt wurde.
Zwar sind auch andere Methoden zur Herstellung der Perforationen, wie bspw. mittels eines maskierenden Verfahrens mit Laserlicht denkbar, doch wird auch bei diesen Verfahren stets ein regelmäßiges Wiederholmuster der Perforationen erzeugt.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Papiermaschinenbespannung vorzuschlagen, die zum Einen einfach herzustellen ist und bei der zum Anderen die Entwässerungskanäle in keinem Wiederholmuster angeordnet sind.
Die Aufgabe wird durch eine Bespannung für eine Papier-, Karton oder Tissuema- schine, mit einer Mehrzahl von aufeinander laminierten Folien aus Polymermaterial gelöst. Jede der aufeinander laminierten Folien hat hierbei eine Vielzahl von Perforationen, die sich jeweils über die Dicke der jeweiligen Folie erstrecken. Die Perforationen der verschiedenen Folien sind des Weiteren derart zueinander angeordnet, dass diese Entwässerungskanäle in der Bespannung bilden, wodurch welche ein Fluid durch die Bespannung strömen kann.
Die erfindungsgemäße Bespannung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der perforierten Folien dadurch gebildet ist, indem mit dem Polymermaterial und einem dem Polymermaterial beigemengten Füllstoff zuerst eine nicht perforierte Folie hergestellt wird und die Perforationen in der Folie durch nachfolgendes Entfernen des Füllstoffs aus dem Polymermaterial gebildet sind.
Mit anderen Worten wird zuerst eine nicht perforierte Folie zuerst aus einer Materialmischung gebildet, die das Polymermaterial und den im Polymermaterial teilweise eingebetteten Füllstoff enthält. Die perforierte Folie wird dann dadurch gebildet, indem bei der nicht perforierten Folie der Füllstoff aus dem Polymermaterial entfernt wird.
Im Ergebnis werden also Perforationen in der Folie dadurch geschaffen, dass ein Teil der Folienlage bei deren Herstellung mit einem Füllstoff besetzt wird und der Füllstoff später aus der Folienlage entfernt wird, um einen die Perforation bildenden Hohlraum frei zu geben. Dadurch, dass bei der Herstellung zumindest einer der Folien der Bespannung dem die Folie bildende Polymermaterial ein Füllstoff zugegeben wird, welcher nachfolgend wieder aus dem verfestigten Polymermaterial der Folie entfernt wird, bestehen abhängig von der Beschaffenheit und der Verteilung des zugegebenen Füllstoffs nahezu unbegrenzte Möglichkeiten in der einfachen und flexiblen Gestaltung von Perforationen in der Folie im Hinblick auf deren Anzahl, Größe, Verteilung und Form. Somit wird durch die Erfindung eine besonders kostengünstig und flexibel herzustellende Bespannung bereitgestellt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Es sind verschiedenste Materialien für die Bereitstellung des Füllstoffs und Methoden für dessen Entfernen aus der Folie denkbar.
Ganz allgemein kann der Füllstoff mittels Verdampfen, Herauslösen wie bspw. Herauswaschen oder Herausschmelzen aus der Folie entfernt werden.
Der Füllstoff der zumindest einen Folie ist durch Füllstoffteilchen gebildet. Hierbei kann der Füllstoff Füllstoffteilchen aus verschiedenen Matehalen enthalten. Des Weiteren kann der Füllstoff Füllstoffteilchen mit verschiedener Größe und Form enthalten.
Eine mögliche Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Füllstoff mittels elektromagnetischer Strahlung, insbesondere mittels Laserlicht, aus dem Polymermaterial entfernt wird. In diesem Fall ist es sinnvoll, wenn der Füllstoff eine größere Energieabsorption als das Polymermaterial hat, so dass bei Bestrahlung der Folie die eingestrahlte Energie zum größeren Anteil von dem Füllstoff und nicht vom Polymermaterial absorbiert wird und bewirkt, dass der Füllstoff beispielsweise verdampft oder schmilzt und eine Perforation in der Folie erzeugt wird. Eine andere Ausgestaltung sieht beispielsweise vor, dass sich der Füllstoff bei Einwirkung eines Lösungsmittels bspw. aus dem die Folie bildenden Polymermaterial herauslösen lässt. Beispielhaft ist in diesem Zusammenhang an NaCI als Füllstoff zu denken, der durch Wasser einfach aus der Folie herausgelöst werden kann wodurch die Perforationen erzeugt werden.
Von Vorteil ist es, wenn sich die einzelnen in das Polymermaterial eingebetteten Füllstoffteilchen jeweils zumindest über die Dicke der Folie erstrecken. Dies setzt voraus, dass das Füllstoffteilchen in zumindest einer Richtung so lang ist wie die Folie dick ist. Ist die maximale Abmessung des Füllstoffteilchens nur in einer Rich- tung gleich oder größer als die Foliendicke und sonst geringer als diese, muss es in Richtung seiner maximalen Abmessung entlang der Dickenerstreckung der Folie ausgerichtet werden. Alternativ können die Füllstoffteilchen in ihrer Größe relativ zur Dicke der Folie so sein, dass sich diese unabhängig von ihrer Ausrichtung immer über die Dicke der Folie erstrecken.
Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, dass eine Perforation durch entfernen mehrerer ein Agglomerat bildende Füllstoffteilchen erzeugt wird. In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn sich das jeweilige Agglomerat von Füllstoffteilchen über die gesamte Dicke der Folie erstreckt.
Die Füllstoffteilchen können ferner eine längliche Form haben, kugelförmig oder zylinderförmig sein. Ferner ist auch denkbar, dass die Füllstoffteilchen willkürlich geformt sind.
Die Form der Perforationen und damit die Form der Entwässerungskanäle kann sowohl durch die Form der Füllstoffteilchen wie auch durch die Ausrichtung der Füll-stoffteilchen beeinflusst werden. Die Ausrichtung der Fül Istoffteilchen spielt insbesondere bei einer nicht punktsymmetrischen Teilchenform, wie bspw. einer länglichen Teilchenform, eine Rolle bei der Gestaltung der Form einer Perforation. Eine besonders bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mehrere, insbesondere alle, der perforierten Folien dadurch gebildet sind, indem mit dem Polymermaterial und einem dem Polymermaterial beigemengten Füllstoff zuerst eine nicht perforierte Folie hergestellt wird und die Perforationen in der Folie durch nachfolgendes Entfernen des Füllstoffs aus dem Polymermaterial gebildet sind.
Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es möglich, die Perforationen einer Folie der Bespannung nahezu in beliebiger Weise zu gestalten. Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass bei zumindest einer Folie der Füllstoff zur Bereitstellung von Perforationen unterschiedlicher Größe unterschiedlich große Füllstoffteilchen umfasst.
Wie bereits oben erläutert, kann die erfindungsgemäße Bespannung mehrere Folien umfassen, deren Perforationen durch Entfernen von vorher in das Polymermaterial eingebettetem Füllstoff gebildet sind. Vorzugsweise haben hierbei die Perforationen der unterschiedlichen Folien unterschiedliche Größen. Eine bevor- zugte Ausgestaltung der Erfindung sieht daher vor, dass bei zumindest zwei der Folien die Perforationen durch Entfernen von Füllstoff gebildet sind und die Größe der Perforationen in der einen der beiden Folien unterschiedlich zu der Größe der Perforationen in der anderen der beiden Folien ist. Dies wird bspw. dadurch erreicht, indem bei der Herstellung der Folien die Größe der Füllstoffteilchen in einer der Folien unterschiedlich zu der Größe der Füllstoffteilchen in einer anderen der Folien ist.
Typische Größen für die Füllstoffteilchen liegen im Bereich von 20μm bis 400μm.
Die Entwässerungsstruktur der erfindungsgemäßen Bespannung kann des Weiteren dadurch beeinflusst werden, wenn bei zumindest zwei der Folien die Perforationen durch Entfernen von Füllstoff gebildet sind und die Anzahl der Perforationen in der einen der beiden Folien unterschiedlich zur Anzahl der Perforationen in der anderen der beiden Folien ist. Dieses Ergebnis wird bspw. dadurch erreicht, indem bei der Herstellung der Folien der Anteil der Füllstoff- teilchen in einer der Folien unterschied-lich zum Anteil der Füllstoffteilchen in einer anderen der Folien ist.
Ferner kann die Entwässerungsstruktur der Bespannung dadurch beeinflusst werden, wenn bei zumindest zwei der Folien die Perforationen durch Entfernen von Füllstoff gebildet sind und die Form der Perforationen in der einen der beiden Folien unterschiedlich zur Form der Perforationen in der anderen der beiden Folien ist. Dieses Ergebnis wird bspw. dadurch erreicht, indem bei der Herstellung der Folien die Form der Füllstoffteilchen in einer der Folien unterschiedlich zur Form der Füllstoffteilchen in einer anderen der Folien ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass in zumindest einer der Folien der Füllstoff Füllstoffteilchen aus verschiedenen Materialien umfasst. Denkbar ist auch, dass Füllstoffteilchen in einer der Folien aus einem anderen Material sind als Füllstoffteilchen in einer anderen der Folien.
Eine konkrete Ausgestaltung der Erfindung sieht eine Bespannung vor, bei der die oberste, d.h. die mit der Papierbahn, und die unterste, d.h. die mit der Maschine in
Kontakt bringbare Folie Perforationen hat, die jeweils durch Entfernen von Füllstoff gebildet sind und der Durchmesser der Perforationen in der obersten Folie kleiner als der Durchmesser der Perforationen in der untersten Folie ist und/oder die
Anzahl der Perforationen in der obersten Folie größer als die Anzahl der Perforationen in der untersten Folie ist.
Beispielhaft sind in diesem Zusammenhang auf der Papierseite Partikelgrößen im Bereich von 30μm bis 400μm und auf der Maschinenseite Partikelgrößen im Bereich von 40μm bis 400μm.
Für manche Einsatzzwecke kann es sinnvoll sein, wenn die erfindungsgemäße Bespannung eine textile Flächenstruktur und/oder eine Fadenschar umfasst. Als textile Flächenstrukturen sind in diesem Zusammenhang beispielsweise Gewebe, Gewirke oder Vliese denkbar, wobei diese Aufzählung nicht abschließend anzusehen ist. Selbstverständlich ist es denkbar, dass die textile Flächenstruktur und/oder Fadenschar die Funktion übernimmt die erfindungsgemäße Bespannung zu verstärken.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen Zeichnungen weiter verläutert. Es zeigen die
Figur 1 ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen
Bespannung,
Figur 2 eine erfindungsgemäße Bespannung.
Die Figur 1 a) zeigt ein Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung. Bei dem Verfahren wird in eine Extrusionsvorrichtung 1 zur Erzeugung einer Extrusionsmasse aus einer ersten Dosiervorrichtung 2 ein Polymermaterial 3 sowie aus einer zweiten Dosiervorrichtung 4 ein teilchen- förmiger Füllstoff 5 gegeben. Die Extrusionsmasse 6, die das Polymermaterial 3 und den Füllstoff 5 umfasst, wird zur Erzeugung einer nicht perforierten Folie 8 auf ein sich in Richtung des Pfeils bewegendes Transportband 7 gegeben.
In einem nachfolgenden in der Figur 1 b) dargestellten Schritt werden in der Folie 8 Perforationen 9 erzeugt, die sich jeweils über die gesamte Foliendicke erstrecken. Zur Erzeugung der Perforationen 9 wird der Füllstoff 5 aus der Folie 8 entfernt, wodurch eine perforierte Folie 10 gebildet wird.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat der Füllstoff 5 eine größere Absorption von Laserlicht (bspw. im Bereich 10μm oder 250-200nm) als das Polymermaterial 3, so dass es möglich ist, den Füllstoff 5 durch Behandlung mit einer Laserlichtquelle 11 aus der unperforierten Folie 8 bspw. durch Verdampfen zu entfernen. Die Figur 2 zeigt eine als Formiersieb ausgebildete Papiermaschinenbespannung 12, die aus drei perforierten Folien 10a, 10b und 10c gebildet ist, welche alle durch das in der Figur 1 beschriebene Verfahren hergestellt wurden.
Die Folie 10a hat eine Dicke von 0,08mm und weist eine Vielzahl von Perforationen 9a auf, die sich jeweils über die Dicke der Folienlage 10a erstrecken. Die Folie 10b hat eine Dicke von 0,18mm und weist eine Vielzahl von
Perforationen 9b auf, die sich jeweils über die Dicke der Folienlage 10b erstrecken. Die Folie 10c hat eine Dicke von 0,2mm und weist eine Vielzahl von
Perforationen 9c auf, die sich jeweils über die Dicke der Folienlage 10a erstrecken.
Die Folie 10a stellt die oberste Folie der Bespannung 12 dar und stellt die mit der Papierbahn in Kontakt bringbare Papierseite 14 bereit. Ferner stellt die Folie 10c die unterste Folie der Bespannung 12 dar und stellt die mit der Maschine in Kontakt bringbare Maschinenseite 15 bereit.
Die Folien 10a bis 10c sind aufeinander laminiert, wobei die Perforationen 9a bis 9c der verschiedenen Folien 10a bis 10c derart zueinander angeordnet sind, dass diese Entwässerungskanäle 13 bilden, die sich jeweils von der Papier- bis zur Maschinenseite 14, 15 der Bespannung 12 erstrecken.
Wie aus der Figur 2 zu erkennen ist, sind die Größen der jeweiligen Perforationen 9a bis 9c von Folie zu Folie verschieden, wobei die Perforationen 9a in der obersten Folie 10a die Kleinsten und die Perforationen 9c in der untersten Folie 10c die Größten in der Bespannung 12 sind.
Man erkennt ferner, dass die Perforationen 9a durch das Entfernen kugelförmiger Füll stoffteilchen gebildet sind, wohingegen die Perforationen 9b und 9c durch das Entfernen von unregelmäßigen Füllstoffteilchen entstanden sind.

Claims

Patentansprüche
1. Bespannung für eine Papier-, Karton oder Tissuemaschine, umfassend eine Mehrzahl von aufeinander laminierten Folien aus Polymermaterial, wobei die Folien zur Ausbildung von Entwässerungskanälen in der Bespannung jeweils eine Vielzahl von Perforationen umfassen, welche sich jeweils über die Foliendicke erstrecken, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zumindest eine der perforierten Folien dadurch gebildet ist, dass mit dem Polymermaterial und einem dem Polymermaterial beigemengten Füllstoff zuerst eine nicht perforierte Folie hergestellt wird und die Perforationen in der Folie durch nachfolgendes Entfernen des Füllstoffs aus dem Polymermaterial gebildet sind.
2. Bespannung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich die einzelnen Füllstoffteilchen vor deren Entfernen aus dem
Polymermaterial über die Foliendicke erstrecken.
3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u rc h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Füllstoff mittels elektromagnetischer Strahlung, insbesondere mittels Laserlicht, aus dem Polymermaterial entfernt wird, (der Füllstoff hat eine größere Energieabsorption als das Polymermaterial)
4. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass mehrere, insbesondere alle, der perforierten Folien dadurch gebildet sind, indem bei deren Herstellung in das die jeweilige Folie bildende flüssige Polymermaterial ein Füllstoff gegeben wird, der nach Verfestigung des Polymermaterials zur Bereitstellung der Perforationen aus dem Polymermaterial entfernt wird.
5. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass bei zumindest einer Folie der Füllstoff zur Bereitstellung von Perforationen unterschiedlicher Größe unterschiedlich große Füllstoffteilchen umfasst.
6. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass bei zumindest zwei der Folien die Perforationen durch Entfernen von Füllstoff gebildet sind, wobei die Größe der Perforationen in der einen der beiden Folien unterschiedlich zu der Größe der Perforationen in der anderen der beiden Folien ist.
7. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass bei zumindest zwei der Folien die Perforationen durch Entfernen von Füllstoff gebildet sind, wobei die Anzahl der Perforationen in der einen der beiden Folien unterschiedlich zur Anzahl der Perforationen in der anderen der beiden Folien ist.
8. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u rc h g e k e n n z e i c h n e t , dass bei zumindest zwei der Folien die Perforationen durch Entfernen von Füllstoff gebildet sind, wobei die Form der Perforationen in der einen der beiden Folien unterschiedlich zur Form der Perforationen in der anderen der beiden Folien ist.
9. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Bespannung eine oberste mit der Papierbahn und eine unterste mit der Maschine in Kontakt bringbare Folie umfasst, deren Perforationen jeweils durch entfernen von Füllstoff gebildet sind, wobei der Durchmesser der Perforationen in der obersten Folie kleiner als der Durchmesser der Perforationen in der untersten Folie und/oder die Anzahl der Perforationen in der obersten Folie größer als die Anzahl der Perforationen in der untersten Folie ist.
10. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Füllstoff in zumindest einer Folie Füllstoffteilchen aus verschiedenen Materialien umfasst.
11. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u rc h g e k e n n z e i c h n e t , dass Füllstoffteilchen in einer der Folien aus einem anderen Material sind als Füllstoffteilchen in einer anderen der Folien.
12. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Bespannung eine textile Flächenstruktur und/oder eine
Fadenschar umfasst.
13. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Bespannung ein Formiersieb oder ein Pressband oder ein Trockensieb ist.
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