EP2145033B1 - Installation et procede pour le traitement de solutions de decapage de bandes d'acier au silicium - Google Patents

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EP2145033B1
EP2145033B1 EP08749169.2A EP08749169A EP2145033B1 EP 2145033 B1 EP2145033 B1 EP 2145033B1 EP 08749169 A EP08749169 A EP 08749169A EP 2145033 B1 EP2145033 B1 EP 2145033B1
Authority
EP
European Patent Office
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filtration
pickling
silica
solution
battery
Prior art date
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EP08749169.2A
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German (de)
English (en)
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EP2145033A1 (fr
Inventor
Philippe Barbieri
Sandra Crowther
Jacques Leroyer
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Clecim SAS
Original Assignee
Siemens VAI Metals Technologies SAS
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously
    • C23G3/021—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously by dipping
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/36—Regeneration of waste pickling liquors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously
    • C23G3/027—Associated apparatus, e.g. for pretreating or after-treating

Definitions

  • the invention generally relates to the etching of hot-rolled silicon steel strips, and more particularly to the filtration of stripping solutions of these strips.
  • the steel strips undergo a hot rolling operation at temperatures up to about 1200 ° C and then a cold rolling operation.
  • a layer of iron oxides called calamine is formed by oxidation with air, so that, after hot rolling, the steel strips are then covered with a relatively thick and extremely hard layer of scale.
  • This calamine must imperatively be removed before the final cold rolling because it may become embedded in the metal and thus significantly alter its stamping ability and its surface condition.
  • the calamine layer is extremely hard, its presence on the steel strips can cause very rapid wear of the cold rolling rolls.
  • pickling solutions are sulfuric acid solutions.
  • hydrochloric acid pickling solutions are currently used for environmental reasons.
  • Certain steels with high silicon content have been developed for use in magnetic circuits. These are steels with 0.6 to 3.2% silicon or, for some so-called “grain oriented", from 3 to 3.25%. They have the particularity to present, in the calamine layer formed during hot rolling, crystals composed of silicon-enriched iron silicates. These crystals must be removed by etching in the same way as the oxides. Since hydrochloric acid makes it possible to dissolve such crystals, solutions based on hydrochloric acid are used for pickling silicon steels, which makes it possible to etch silicon steels with the same techniques as those used for stripping mild carbon steels.
  • colloidal silica suspension in the pickling baths (which represents about three quarters of the total silica present in the pickling solution) can considerably hinder the proper operation of the stripping lines, because it tends to settle on the hot areas of the pickling plant, and thus to line the pickling tanks, or even obstruct the pipes or the exchangers.
  • the acid concentration of the pickling solution therefore decreases by consumption of chlorine ions Cl - and it is necessary to regenerate it in so-called "regeneration" units, which are arranged in line with the pickling plant and which operate by injection in a furnace or reactor where pyrohydrolysis reactions occur following reactions (6) and (7): (6) 2FeCl 2 + 2H 2 O + 1 ⁇ 2 O 2 ⁇ Fe 2 O 3 + 4HCl (7) 2FeCl 3 + 3H 2 O Fe 2 O 3 + 6HCl
  • Silica thus plays a disruptive role in the regeneration process (treatment of iron oxides) by inducing risks of clogging of the spray nozzles of the pickling solution.
  • silica in the pickling solutions induces a reduction in the purity of the iron oxides of the scale layer formed during the stripping, which then prevents their recycling in the form of ferrites or paint pigments.
  • the removal of the silica is done by regularly draining the facilities and by cleaning the tanks and pipes with a solution of soda ash.
  • the emptying and cleaning of facilities requires long downtime, which decreases the production potential of these facilities.
  • the time spent cleaning can then represent 5 to 10% of the production potential of the installation.
  • the used pickling solutions are drained in specific installations in order to recover oxides of the highest possible purity.
  • German patent applications DE3542470 and japanese JP7204411 describe installations in which the pickling solutions are filtered in press filters.
  • the subject of the present invention is therefore a pickling plant and a method for the filtration of stripping solutions of silicon steel strips, which overcomes the disadvantages of the prior art by making it possible to directly recover the silica in the pickling tanks. .
  • said installation being characterized in that said filtration circuit further comprises an associated filtration battery operating alternately with the main filtration battery, one of the main and associated batteries being able to provide the filtration while the other of the associated batteries and main being successively subjected to cycles of disintegration, re-filtration conditions, and then waiting.
  • the pickling plant according to the invention therefore comprises a device specifically designed for the recovery of the silica produced in the pickling bath of silicon steel strips, which is simple to implement because it allows the recovery of silica by filtration, that is a known and proven technology for the separation of solid particles suspended in a liquid.
  • the plant according to the invention is particularly suitable for pickling silicon steels with improved magnetic properties (steels comprising from 0.6 to 3.2% silicon) or steels with a high silicon content, such as certain AHSS steels (steels high strength), comprising from 3 to 3, 25% of silicon.
  • the filtration circuit of the pickling plant according to the invention further comprises a device supplying the filtering agent preparation tank to form a filtration mixture with the pickling solution.
  • the method according to the invention has the advantage of not causing frequent cleaning of the pickling tanks and pipes, in particular with the aid of a solution of sodium carbonate, which has the disadvantage of stopping the stripping unit.
  • the treatment of the silica in the process of the invention also comprises a process according to the invention, characterized in that a filtration aid capable of forming a cake is added to the solution to be filtered contained in the said preparation tank. filtration, leading to obtaining a filtration mixture.
  • Stripping facilities 1 represented on the Figures 1 to 5 are of the conventional type, with a submerged strip, such as that described in the US Pat. US 3,445,284 .
  • Such an installation comprises a certain number of pickling tanks 20, 21, 22, for example three, arranged one after the other in a longitudinal direction of travel of the strip 4 and each containing a pickling solution bath, respectively 30, 31, 32.
  • Means for controlling the running of the band are conventionally arranged at the outlet of the pickling plant 1.
  • the silicon steel strip driven along the axis of travel 5 by these control means, passes successively into these pickling tanks ( 20, 21, 22) forming, inside each of them, 20, 21, 22 an upwardly concave curve 40, 41 and 42 (so-called "chain-type" curve).
  • each tray 20, 21, 22 are placed support means 200 of the band 4, for example baffle rollers, which allow it to scroll from one tray to the next passing over their ends adjacent.
  • These pickling tanks 20, 21, 22 each contain a pickling liquid or solution 30, 31, 32, in which the pickling is carried out by immersing the strip 4.
  • These etching solutions 30, 31, 32 are more or more solutions. less concentrated hydrochloric acid.
  • a central control system of the pickling plant 1 according to the invention makes it possible to manage its overall operation.
  • the silica is only treated in the form of a colloidal suspension present in the first pickling tank 22 traversed by the band 4 in the direction of travel 5, since it is the tank in which the quantity of silica formed during the descaling is the highest. high.
  • the other pickling baths 20, 21 may also be filtered in turn.
  • the central control system of the pickling plant essentially ensures the maintenance of the acid and iron concentration in the different pickling tanks of the pickling plant 1, and the pH of the rinsing water used to rinse the strip after pickling.
  • the central control system takes into account measurements of conductivity, concentration of acid and iron, pH (of the rinsing water) and temperatures in the various tanks, as well as the running speed of the strip.
  • the central system also acts on the flow rates of additions of new acid (for pickling) and demineralized water (rinsing), as well as on the running speed of the band. In parallel, it ensures the regulation of temperatures to the required levels.
  • the silica treatment device 6, 7, 8 is arranged completely independently of the recirculation and regeneration circuits 9.
  • the filter aid may be advantageously selected from diatomaceous earth, perlite or cellulose fibers.
  • a filtration battery is preferably used which comprises a candle filter made of polypropylene or polyvinylidene fluoride (PVDF).
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • the preparation tank 61 receives on the one hand the pickling solution 32 from the pickling tank 22 in which the band 4 passes and which is loaded with silica and, on the other hand, the filter aid from the feed device 63, to form the filtration mixture 64.
  • the pump 65 sends through the valve 66 the filtration mixture 64, where it is filtered on the or the filtration elements 621, then poured, after filtration, into the pickling tank 22 via the valve 67.
  • the filtration circuit 6 with which the first pickling tank 22 is associated further comprises an associated filtration battery 620, operating alternately with the main filtration battery 62, the main battery 62 being in a condition to ensure the filtration when the Associated filtration battery 620 is successively subjected to cycles of disassembly, re-conditioning filtration, then waiting, and vice versa.
  • the main 62 and associated filtration batteries 620 are identical and each comprise at least one filter element 621, 6210 for recovering the colloidal silica suspension in the form of a cake. These main 62 and associated filtration batteries 620 are each connected firstly to the first pickling tank 22 via a valve 67, 670, and secondly to the same pump 65, via the valves 66 and 660 respectively.
  • FIG 3 is represented the same example of stripping installation 1 that the figure 2 , showing the filtration battery 62 under filtration conditions while the filtration battery 620 is subjected to a disassembly cycle via a disassembly circuit 7.
  • the filtration circuit 6 associated with the filtration battery 620 n was not represented on the figure 3 for the sake of clarity.
  • the clearing circuit 7 comprises a water tank 71 connected to each of the filter batteries 62 and 620 (dashed on the figure 3 ) by means of a valve 73 and a pump 74, the filtering batteries 62 and 620 being themselves connected to the preparation tank 61.
  • disintegration 7 also comprises a device 76 for supplying compressed air to the associated filtration battery 620, which is in the disassembly cycle, for injecting compressed air in the opposite direction of the filtration in order to destroy the filter cake.
  • the associated battery 620 is previously subjected to a disassembly cycle.
  • the filtration mixture 64 which is then present in the filtration battery is emptied into the preparation tank 61 via a valve 75 and immediately replaced by water from the water tank 71 with the pump 74 and through the valve 73.
  • a flow of compressed air 76 is injected against the direction of filtering through a valve 77 to disintegrate the filter cake formed during filtration on the filter elements 6210.
  • the water present in the filtration battery 620 is then charged in elements of the filter cake.
  • FIG 4 is represented the same stripping facility 1 as in figures 2 and 3 .
  • This figure shows the main filtration battery 62 in the filtration condition, while the associated filtration battery 620 is subjected to a filtration recovery cycle, which follows immediately after the disassembly cycle.
  • the re-conditioning cycle uses a filtration re-conditioning circuit 8, which includes the water tank 71, which is connected to the filtration battery. associated 620 via a valve 81, said filter batteries being themselves connected to the preparation tank 61 via a booster pump 82 and a valve 83.
  • the water charged with elements of the filter cake is drained through the valve 81 into the filter.
  • water tank 71 where the solid particles are decanted which are discharged via the valve 84 into a sludge collection tank 85, arranged under the water tank 71.
  • the filtration battery 620 is then filled by the filtration mixture 64 from the preparation tank 61 via the valve 83 and the booster pump 82. Then a flow of compressed air 76 against the current is optionally implemented in order to unclog the canvases of the candles filtration.
  • the preparation tank 61 may be preceded in the pickling plant 1 according to the invention with a flocculation tank (not shown in the figures), for example using an addition of cationic polyacrylamides, to transform the major part of the dissolved silica (representing about a quarter of the total amount of silica produced during the etching of silicon steel strips) into a colloidal suspension capable of being filtered.
  • a flocculation tank not shown in the figures
  • FIG. 5 is shown another example of stripping plant 1 according to the invention in which the filtration circuit 6 is inserted in the existing recirculation circuit 9 and arranged in series with the regeneration circuit 10.
  • the bath 30, 31, 32 of each tank 20, 21, 22 is, moreover, recirculated by means of pumping units and this reheating by exchangers 900, 901, 902.
  • the regeneration circuit 10 comprises a pyrohydrolysis unit 110 for the transformation of the iron chlorides formed during the stripping of the strip 4 to iron oxides, and a recovery tank sludge 111 for collecting said oxides.
  • the recovery device 6, 7, 8 of the silica and the recirculation and regeneration circuits 9 are arranged so that the pickling solution 32 has in the first storage tank 92 encountered in the running direction 5 of the strip 4 is sent to the filtration battery 62, 620 to be filtered, and the silica-depleted pickling solution obtained after filtration is then regenerated in the pyrohydrolysis unit 110, to be finally returned to the last storage tank 90 encountered in the running direction 5 of the strip 4.
  • the equilibrium of concentration between the tanks 20, 21, 22 is defined in a known manner by the flow of etching solution 30, 31, 32 entrained by the tank tray strip 4 (from the tray 22 to the tray 20 via the tank 21), and by the flow rate of the reverse cascade between the circulation tanks 90, 91, 92 (or from the tank 90 to the tank 92 through the tank 91).
  • the iron oxides resulting from the pyrohydrolysis of the chlorides in the regeneration unit 10 are recovered in the sludge collection tank 111 and the cakes of filtration loaded with silica are recovered in the sludge recovery tank 140.

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Description

  • L'invention concerne de manière générale le décapage de bandes d'acier au silicium laminées à chaud, et plus particulièrement la filtration des solutions de décapage de ces bandes.
  • Dans leur processus d'élaboration, les bandes d'acier subissent une opération de laminage à chaud à des températures pouvant atteindre près de 1200°C, puis une opération de laminage à froid. Lors du laminage à chaud, il se forme, par oxydation avec l'air, une couche d'oxydes de fer appelée calamine, de sorte qu'à l'issue du laminage à chaud, les bandes d'acier sont alors recouvertes d'une couche relativement épaisse et extrêmement dure de calamine. Cette calamine, doit impérativement être enlevée avant le laminage final à froid car elle risquerait de s'incruster dans le métal et d'altérer ainsi considérablement son aptitude à l'emboutissage et son état de surface. Par ailleurs, étant donné que la couche de calamine est extrêmement dure, sa présence sur les bandes d'acier peut entraîner une usure très rapide des cylindres de laminage à froid.
  • On utilise classiquement pour le décapage de bandes laminées à chaud des dispositifs comprenant des lignes spécialisées mettant en oeuvre un décapage chimique des bandes en défilement continu dans des bacs contenant des solutions de décapage acides. Dans les dispositifs les plus anciens, les solutions de décapage sont des solutions d'acide sulfurique. Toutefois, on utilise actuellement des solutions de décapage à base d'acide chlorhydrique pour des raisons environnementales.
  • Certains aciers à haute teneur en silicium ont été développés pour être utilisés dans des circuits magnétiques. Ce sont des aciers comportant de 0,6 à 3,2% de silicium ou, pour certains dits « à grains orientés », de 3 à 3,25%. Ils ont la particularité de présenter, dans la couche de calamine formée lors du laminage à chaud, des cristaux composés de silicates de fer enrichis en silicium. Ces cristaux doivent être éliminés par décapage au même titre que les oxydes. Etant donné que l'acide chlorhydrique permet de bien dissoudre de tels cristaux, on utilise pour le décapage des aciers au silicium des solutions à base d'acide chlorhydrique, ce qui permet de décaper les aciers en silicium avec lés mêmes techniques que celles utilisées pour le décapage des aciers doux en carbone.
  • Toutefois, ces procédés de décapage à l'acide présentent l'inconvénient que de la silice se forme dans la solution de décapage lors du défilement des bandes dans les bacs de décapage. La silice ainsi formée se présente dans la solution de décapage sous forme dissoute ou sous forme de suspension colloïdale.
  • Or, la présence de suspension colloïdale de silice dans les bains de décapage (qui représente environ trois quart de la silice totale présente dans la solution de décapage) peut entraver considérablement le bon fonctionnement des lignes de décapage, car elle a tendance à se déposer sur les zones chaudes de l'installation de décapage, et donc à tapisser les bacs de décapage, voire même obstruer les tuyauteries ou les échangeurs.
  • D'autre part, la silice, qu'elle soit sous forme dissoute ou sous forme de suspension colloïdale, peut également entraîner des perturbations dans les systèmes de régénération des solutions de décapage. La régénération consiste à traiter ces solutions qui se chargent, au cours de leur utilisation, en chlorures de fer issus de la dissolution des oxydes de fer de la calamine, voire de du substrat en acier suivant les relations (1) à (5) :
    • décapage de la calamine

              (1)     FeO + HCl ⇔ FeCl2 + H2O

              (2)     Fe2O3 + 6HCl ⇔ 2FeCl3 + 3H2O

              (3)     Fe3O4 + 8HCl ⇔ FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O

              (4)     Fe+ 2HCl ⇔ FeCl2 + H2 (gaz)

              (5)     2FeCl3 + Fe ⇔ 3FeCl2

  • La concentration en acide de la solution de décapage diminue donc par consommation des ions chlore Cl- et il est nécessaire de la régénérer dans des unités dites « de régénération », qui sont disposées en ligne avec l'installation de décapage et qui fonctionnent par injection dans un four ou un réacteur où se produisent les réactions de pyrohydrolyse suivant les réactions (6) et (7) :

            (6)     2FeCl2 + 2H2O + ½O2 ⇔ Fe2O3 + 4HCl

            (7)     2FeCl3 + 3H2O ⇔ Fe2O3 + 6HCl

  • La silice joue donc un rôle perturbateur dans le processus de régénération (traitement des oxydes de fer) en induisant des risques de colmatage des buses de pulvérisation de la solution de décapage.
  • Par ailleurs, la formation de silice dans les solutions de décapage induit une diminution de la pureté des oxydes de fer de la couche de calamine formée lors du décapage, ce qui empêche alors leur recyclage sous forme de ferrites ou de pigments de peinture.
  • Par conséquent, la présence de silice dans les bacs de décapage joue donc un double rôle perturbateur, et il est nécessaire de l'éliminer régulièrement de la solution de décapage.
  • Typiquement, l'élimination de la silice se fait en vidangeant régulièrement les installations et en pratiquant un nettoyage des bacs et des tuyauteries à l'aide d'une solution de carbonate de soude. La vidange et le nettoyage des installations nécessitent de longs arrêts de fonctionnement, ce qui diminue le potentiel de production de ces installations. En fonction du type d'installation, le temps passé en nettoyage peut alors représenter 5 à 10% du potentiel de production de l'installation. Les solutions de décapage usées sont vidangées dans des installations spécifiques, afin de récupérer des oxydes de pureté la plus élevée possible. En particulier, les demandes de brevet allemand DE3542470 et japonais JP7204411 décrivent des installations dans lesquelles les solutions de décapage sont filtrées dans des filtres presses. Il existe également des installations dans lesquelles les solutions de décapage sont traitées par centrifugation ou sédimentation pour séparer les silicates formés lors du décapage.
  • Toutefois, aucun de ces procédés ne vise à récupérer de manière continue la silice à la source, c'est-à-dire directement dans les bacs de décapage afin d'y éviter son accumulation et de supprimer ainsi les longs arrêts consacrés à la vidange et au nettoyage de ces bacs.
  • La présente invention a donc pour objet une installation de décapage et un procédé pour la filtration de solutions de décapage de bandes d'acier au silicium, qui remédie aux inconvénients de l'art antérieur en permettant de récupérer directement la silice dans les bacs de décapage.
  • L'homme de l'art connaît un procédé continu de purification des solutions de décapage utilisées pour le décapage de bandes d'acier au silicium, qui défilent en continu dans des bacs de décapage. En effet, la demande de brevet japonais JP 2005/298937 décrit un procédé basé sur la séparation mécanique des particules solides de silice colloïdale en suspension dans la solution de décapage (particules solides de « gel de silice ») par des ondes ultrasonores de fréquences diverses. Toutefois, un tel procédé présente l'inconvénient majeur de nécessiter l'utilisation d'un dispositif complexe, faisant appel à une technologie difficile à mettre en oeuvre. En effet, il s'agit d'un procédé qui dépend, entre autres, de la densité du fluide qui, dans un processus de décapage, peut varier dans de larges limites en fonction de l'appauvrissement de la concentration en acide et de la teneur en fer du bain de décapage. En outre, ce procédé dépend de la géométrie du chenal d'écoulement du liquide par rapport à la fréquence des ondes ultrasonores.
  • Un autre exemple d'installation de filtrage de la silice ou autres acides issus d'un procédé de décapage est présenté par AT411575B , pour laquelle l'installation pour le décapage d'une bande d'acier au silicium comprend au moins un bac de décapage rempli d'un bain de solution de décapage, et un dispositif de récupération de la silice produite lors du décapage de ladite bande, ledit dispositif de récupération de la silice comprenant un circuit de filtration qui comporte :
    • ■ un réservoir de préparation pour recevoir la solution de décapage constituant la solution à filtrer, et
    • ■ une batterie de filtration principale pour filtrer la solution à filtrer, ladite batterie de filtration principale étant reliée au bac de décapage d'où a été prélevée ladite solution de décapage pour permettre l'injection de ladite solution de décapage appauvrie en silice dans ledit bac de décapage.
    ladite installation prévoit que ledit circuit de filtration comprend en outre une batterie de filtration associée fonctionnant en alternance avec la batterie de filtration principale, l'une parmi les batteries principale et associée étant en condition d'assurer la filtration tandis que l'autre des batteries associée et principale étant successivement soumise à un cycle de nettoyage.
  • La présente invention a donc pour objet une installation pour le décapage d'une bande d'acier au silicium, qui comprend :
    • au moins un bac de décapage rempli d'un bain de solution de décapage,
    • un circuit de recirculation de la solution de décapage,
    • un circuit de régénération de la solution de décapage pour le traitement des chlorures de fer formés lors du décapage de ladite bande, et
    • un dispositif de récupération de la silice produite lors du décapage de ladite bande, comprenant un circuit de filtration qui comporte :
      • ■ un réservoir de préparation pour recevoir la solution de décapage à filtrer en provenance du ou de l'un des bacs de décapage,
      • ■ une batterie de filtration principale reliée audit réservoir de préparation, pour filtrer la solution de décapage à filtrer en provenance du réservoir de préparation, et obtenir un gâteau de filtration enrichi en silice et une solution de décapage appauvrie en silice, ladite batterie de filtration principale étant reliée au bac de décapage d'où a été prélevée ladite solution de décapage, pour permettre l'injection de la solution de décapage appauvrie en silice dans ledit bac de décapage.
  • Selon l'invention, ladite installation étant caractérisée en ce que ledit circuit de filtration comprend en outre une batterie de filtration associée fonctionnant en alternance avec la batterie de filtration principale, l'une parmi les batteries principale et associée étant en condition d'assurer la filtration tandis que l'autre des batteries associée et principale étant successivement soumise à des cycles de débâtissage, de remise en conditions de filtration, puis d'attente.
  • L'installation de décapage selon l'invention comporte donc un dispositif spécifiquement conçu pour la récupération de la silice produite dans le bain de décapage de bandes d'acier au silicium, qui est simple à mettre en oeuvre car il permet la récupération de la silice par filtration, c'est à dire une technologie connue et éprouvée pour la séparation de particules solides en suspension dans un liquide.
  • L'installation selon l'invention est particulièrement adaptée pour le décapage des aciers au silicium à propriétés magnétiques améliorées (aciers comportant de 0,6 à 3, 2 % de silicium) ou des aciers à teneur élevée en silicium comme certains aciers AHSS (aciers à haute résistance), comportant de 3 à 3, 25 % de silicium.
  • Le circuit de filtration de l'installation de décapage selon l'invention comporte en outre un dispositif alimentant le réservoir de préparation en agent de filtration, pour y former un mélange de filtration avec la solution de décapage.
  • La présente invention a également pour objet un procédé de décapage de bandes d'acier au silicium laminées à chaud et en défilement continu dans au moins un bac de décapage comprenant une solution de décapage à base d'acide chlorhydrique, d'acide sulfurique ou d'acide nitrique, avec ou sans adjonction d'acide fluorhydrique, ledit procédé mettant en oeuvre un traitement de la silice formée dans ladite solution de décapage et se présentant sous forme de suspension colloïdale et sous forme dissoute, ledit traitement de la silice dans ladite solution de décapage comportant les étapes suivantes :
    • ■ transfert de la solution de décapage du bac de décapage ou d'un bac de recirculation communiquant avec ledit bac de décapage, vers un réservoir de préparation, ladite solution de décapage contenue dans le réservoir de préparation constituant la solution de décapage à filtrer;
    • ■ transfert de la solution de décapage à filtrer dans une batterie de filtration pour réaliser la filtration du mélange à filtrer, conduisant à la formation d'un gâteau de filtration enrichi en silice et d'une solution de décapage appauvrie en silice;
    • ■ injection de ladite solution de décapage appauvrie en silice directement dans ledit bac de décapage ou dans ledit bac de recirculation,
  • Selon l'invention, le procédé de traitement de la silice de la solution de décapage est réalisée en continu par la mise en oeuvre de deux batteries de filtration disposées en parallèle, l'une des batteries de filtration étant en conditions de filtration, tandis que la deuxième batterie subit successivement les cycles successifs suivants :
    • débâtissage ;
    • remise en conditions de filtration ; et
    • attente jusqu'à ce que l'autre batterie ne soit plus en condition de filtration.
  • Le procédé selon l'invention présente l'avantage de ne pas occasionner de nettoyages fréquents des bacs de décapage et des tuyauteries, notamment à l'aide d'une solution de carbonate de soude, ce qui présente l'inconvénient d'arrêter l'unité de décapage.
  • Le traitement de la silice dans le procédé de l'invention comporte en outre un procédé selon l'invention, caractérisé en ce qu'on ajoute dans la solution à filtrer contenue dans ledit réservoir de préparation un adjuvant de filtration apte à former un gâteau de filtration, conduisant à l'obtention d'un mélange de filtration.
  • D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention apparaîtront dans la description suivante de certains modes de réalisation donnés à titre de simple exemple et représentés sur les dessins annexes :
    • la figure 1 est un schéma de principe d'un exemple d'installation de décapage comprenant une batterie de filtration associée à un seul bac de décapage, en marche normale,
    • la figure 2 est un schéma de principe d'un exemple d'installation de décapage selon l'invention comprenant deux batteries de filtration fonctionnant en alternance et également associées à un seul bac de décapage, la figure 2 montrant le fonctionnement en marche normale de l'une des batteries de filtration.
    • les figures 3 et 4 sont des schémas de principe d'un exemple d'installation de décapage selon l'invention représenté à la figure 2, montrant une batterie de filtration en cycle de débâtissage et une batterie de filtration en cycle de remise en conditions de filtration,
    • la figure 5 représente un schéma de principe d'un exemple d'installation de décapage selon l'invention, dans lequel les batteries de filtration sont insérées dans les circuits de recirculation et de régénération de la solution de décapage.
  • Les installations de décapage 1 représentées sur les figures 1 à 5 sont du type classique, à bande immergée, telle que celle décrite dans le brevet américain US 3,445,284 . Une telle installation comprend un certain nombre de bacs de décapage 20, 21, 22, par exemple trois, disposés l'un après l'autre suivant une direction longitudinale de défilement de la bande 4 et contenant chacun un bain de solution de décapage, respectivement 30, 31, 32.
  • Des moyens de commande du défilement de la bande (non représentés sur les figures 1 à 5), par exemple une bobineuse, sont classiquement disposés en sortie de l'installation de décapage 1. La bande d'acier au silicium, entraînée suivant l'axe de défilement 5 par ces moyens de commande, passe successivement dans ces bacs de décapage (20, 21, 22) en formant, à l'intérieur de chacun d'eux, 20, 21, 22 une courbe concave dirigée vers le haut 40, 41 et 42 (courbe dite « du type chainette »).
  • Aux deux extrémités de chaque bac 20, 21, 22 sont placés des moyens de soutien 200 de la bande 4, par exemple des rouleaux déflecteurs, qui permettent à celle-ci de défiler d'un bac au suivant en passant par-dessus leurs extrémités adjacentes. Ces bacs de décapage 20, 21, 22 contiennent chacun un liquide ou solution de décapage 30, 31, 32, dans laquelle le décapage est réalisé par immersion de la bande 4. Ces solutions de décapage 30, 31, 32 sont des solutions plus ou moins concentrées d'acide chlorhydrique.
  • Un système central de pilotage de l'installation de décapage 1 selon l'invention permet de gérer son fonctionnement global.
  • Selon les deux exemple de réalisation d'installation de décapage 1 selon l'invention représentés sur les figures 1 à 4, on traite uniquement la silice sous forme de suspension colloïdale présente dans le premier bac de décapage 22 traversé par la bande 4 dans le sens du défilement 5, car c'est le bac dans lequel la quantité de silice formée lors du décalaminage est la plus élevée.
  • Toutefois, en fonction des nécessités de gestion de la concentration des bains par le système central de pilotage (non représenté sur les figures) de l'installation de décapage, les autres bains de décapage 20, 21 peuvent également être filtrés à leur tour. En effet, le système central de pilotage de l'installation de décapage assure essentiellement le maintien de la concentration en acide et en fer dans les différents bacs de décapage de l'installation de décapage 1, et le pH de l'eau de rinçage utilisée pour rincer la bande après décapage. Le système central de pilotage tient compte de mesures de conductibilité, de concentration en acide et en fer, de pH (de l'eau de rinçage) et de températures dans les différents bacs, ainsi que de la vitesse de défilement de la bande. Le système central agit également sur les débits d'appoints en acide neuf (pour le décapage) et en eau déminéralisée (rinçage), ainsi que sur la vitesse de défilement de la bande. En parallèle, il assure la régulation des températures aux niveaux requis.
  • L'installation de décapage représentée sur les figures 1 à 4 comprend :
    • ■ un dispositif de traitement de la silice 6, 7, 8 produite lors du décapage de la bande 4 d'acier au silicium, et
    • ■ des circuits de recirculation 9 et de régénération 10 (non représentés sur les figures 1 à 4) de la solution de décapage 30, 31, 32 pour le traitement des chlorures de fer formés lors du décapage, qui sont agencés de manière complètement indépendante du dispositif de traitement de la silice 6, 7, 8.
  • Dans l'installation de décapage représentée sur les figures 1 à 4, le dispositif de traitement de la silice 6, 7, 8 est agencé de manière complètement indépendante des circuits de recirculation 9 et de régénération 10.
  • Dans l'exemple de réalisation de l'installation de décapage 1 représenté sur la figure 1, le premier bac de décapage 22 est associé à un circuit de filtration 6 qui comprend :
    • ■ un réservoir de préparation 61 pour recevoir la solution de décapage 30, 31, 32 en provenance du bac de décapage 20, 21, 22,
    • ■ un dispositif 63 alimentant le réservoir de préparation 61 en agent de filtration, pour y former un mélange de filtration 64 avec la solution de décapage 30, 31, 32,
    • ■ une batterie de filtration principale 62 reliée audit réservoir de préparation 61 par l'intermédiaire d'une pompe 65 et d'une vanne 66 d'ouverture et de fermeture, pour envoyer le mélange de filtration 64 du réservoir de préparation 61 à la batterie de filtration 62, qui comporte
    • ■ au moins un élément de filtration 621 apte à filtrer le mélange de filtration 64, pour obtenir un gâteau de filtration enrichi en silice et une solution de décapage appauvrie en silice destinée à être renvoyée vers le bac de décapage 20, 21, 22 où a été prélevée la solution de décapage à filtrer 30, 31, 32, par l'intermédiaire d'une vanne 67 d'ouverture et de fermeture.
  • L'adjuvant de filtration peut être avantageusement choisi parmi la terre de diatomées, la perlite ou les fibres de cellulose.
  • A titre de batterie de filtration 62, on utilise de préférence une batterie de filtration qui comprend un filtre à bougies en polypropylène ou en polyfluorure de vinylidène (PVDF).
  • En fonctionnement, lorsque la batterie de filtration principale 62 est en condition de filtration, le réservoir de préparation 61 reçoit d'une part la solution de décapage 32 en provenance du bac de décapage 22 dans lequel passe la bande 4 et qui le plus chargé en silice et, d'autre part l'adjuvant de filtration en provenance du dispositif d'alimentation 63, pour former le mélange de filtration 64. La pompe 65 envoie à travers la vanne 66 le mélange de filtration 64, où il est filtré sur le ou les éléments de filtration 621, puis reversé, après filtration, dans le bac de décapage 22 par l'intermédiaire de la vanne 67.
  • Sur la figure 2, est représentée un exemple d'installation de décapage 1 selon l'invention, dans lequel le circuit de filtration 6 auquel est associé le premier bac de décapage 22 comprend en outre une batterie de filtration associée 620, fonctionnant en alternance avec la batterie de filtration principale 62, la batterie principale 62 étant en condition d'assurer la filtration lorsque la batterie de filtration associée 620 est successivement soumise à des cycles de débâtissage, de remise en condition de filtration, puis d'attente, et inversement.
  • Les batteries de filtration principale 62 et associée 620 sont identiques et comprennent chacune au moins un élément de filtration 621, 6210 pour récupérer la suspension de silice colloïdale sous forme de gâteau. Ces batteries de filtration principale 62 et associée 620 sont chacune reliées d'une part au premier bac de décapage 22 par l'intermédiaire d'une vanne 67, 670, et d'autre part à la même pompe 65, par l'intermédiaire des vannes 66 et 660 respectivement.
  • Sur la figure 3 est représenté le même exemple d'installation de décapage 1 qu'à la figure 2, montrant la batterie de filtration 62 en condition de filtration tandis que la batterie de filtration 620 est soumise à un cycle de débâtissage par l'intermédiaire d'un circuit de débâtissage 7. Le circuit de filtration 6 associé à la batterie de filtration 620 n'a pas été représenté sur la figure 3 pour des raisons de clarté.
  • Le circuit de débâtissage 7 comprend un réservoir d'eau 71 relié à chacune des batteries de filtration 62 et 620 (en pointillés sur la figure 3) par l'intermédiaire d'une vanne 73 et d'une pompe 74, les batteries de filtration 62 et 620 étant elles-mêmes reliées au réservoir de préparation 61. Le circuit de débâtissage 7 comprend également un dispositif 76 pour alimenter en air comprimé la batterie de filtration associée 620, qui est en cycle de débâtissage, pour y injecter de l'air comprimé dans le sens contraire de la filtration afin de détruire le gâteau de filtration.
  • En fonctionnement, lorsque la batterie de filtration principale 62 est en condition d'assurer la filtration de la solution de décapage, la batterie associée 620 est préalablement soumise à un cycle de débâtissage. Pour cela, le mélange de filtration 64 qui est alors présent dans la batterie de filtration est vidangé dans le réservoir de préparation 61 par l'intermédiaire d'une vanne 75 et remplacé immédiatement par de l'eau en provenance du réservoir d'eau 71 avec la pompe 74 et par l'intermédiaire de la vanne 73. Ce remplissage étant fait, un flux d'air comprimé 76 est injecté à contre sens du filtrage par l'intermédiaire d'une vanne 77 afin de débâtir le gâteau de filtration formé lors de la filtration sur les éléments de filtration 6210. L'eau présente dans la batterie de filtration 620 se charge alors en éléments du gâteau de filtration.
  • Sur la figure 4 est représentée la même installation de décapage 1 qu'aux figures 2 et 3. Cette figure montre la batterie de filtration principale 62 en condition de filtration, tandis que la batterie de filtration associée 620 est soumise à un cycle de remise en condition de filtration, qui suit immédiatement après le cycle de débâtissage. Le cycle de remise en condition de filtration met en oeuvre un circuit de remise en condition de filtration 8, qui comprend le réservoir d'eau 71, qui est relié à la batterie de filtration associée 620 par l'intermédiaire d'une vanne 81, lesdites batteries de filtration étant elles-mêmes reliées au réservoir de préparation 61 par l'intermédiaire d'une pompe de gavage 82 et d'une vanne 83.
  • De la même manière que sur la figure 3, le circuit de débâtissage/lavage/remise en condition 6 associé à batterie de filtration principale 62 n'a pas été représenté.
  • En fonctionnement, lorsque la batterie 62 est en condition de filtration et que l'autre batterie 620 est soumise à un cycle de remise en condition de filtration, l'eau chargée en éléments du gâteau de filtration est vidangée à travers la vanne 81 dans le réservoir d'eau 71 où s'effectue la décantation des particules solides, qui sont évacuées via la vanne 84 dans un bac de récupération des boues 85, disposé sous le réservoir d'eau 71. La batterie de filtration 620 est ensuite remplie par le mélange de filtration 64 en provenance du réservoir de préparation 61 par l'intermédiaire de la vanne 83 et de la pompe de gavage 82. Puis un flux d'air comprimé 76 à contre courant est éventuellement mis en oeuvre afin de décolmater les toiles des bougies de filtration.
  • Le fonctionnement global de l'exemple d'installation de décapage représenté sur les figures 2 à 4 est décrit ci-après. Ce fonctionnement nécessite de pouvoir identifier quelle est la batterie 62, 620 qui est disponible, c'est-à-dire en condition d'assurer la filtration de la solution de décapage 32. Pour cela, chaque élément de filtration 621, 6210 de chaque batterie de filtration 62, 620 est équipé d'un dispositif de mesure de la perte de charge de la solution de décapage filtrée (plus exactement du mélange de filtration 64). Ce dispositif fonctionne par mesure de la pression Pe de la solution en provenance du réservoir de préparation et de la pression Ps en sortie de l'unité de filtration (voir figure 1). Ce dispositif de mesure de la perte de charge délivre un signal au système de pilotage général de l'installation de décapage 1 (non représenté sur la figure) lorsqu'un seuil prédéterminé de perte de charge des éléments de filtration 621, 6210 est atteint. Ce signal enclenche les étapes suivantes :
    • ■ identification de la batterie 62, 620 disponible et en condition d'assurer la filtration ;
    • ■ orientation du mélange de filtration 64 en provenance du réservoir de préparation 61 vers ladite batterie 62, 620 ;
    • ■ commutation du circuit de retour de la solution de décapage filtrée appauvrie en silice vers le ou les bacs de décapage 20, 21, 22, depuis la batterie de filtration associée 620 en cours de débâtissage vers la batterie de filtration 62 principale (ou inversement),
    • ■ vidange de la batterie 620 en cours de débâtissage,
    • ■ remplissage en eau de la batterie 620 en cours de débâtissage, et
    • ■ injection d'air comprimé à travers les éléments de filtration 6210 de la batterie associée 620 en cycle de débâtissage, dans le sens contraire de la filtration,
  • Chaque élément de filtration 621, 6210 de chaque batterie de filtration principale 62 et associée 620 est également équipé d'un dispositif de mesure de perte de charge (non représenté sur les figures 2 à 4) à travers le gâteau et qui délivre un signal lorsqu'un seuil prédéterminé de débâtissage est atteint. Ce signal enclenche les étapes suivantes du procédé :
    • ■ l'arrêt du débâtissage par de l'air comprimé 76 ;
    • ■ le lavage des éléments de filtration 621, 6210,
    • ■ la vidange de l'eau,
    • ■ le gavage de la batterie de filtration associée 620 avec du mélange de filtration en provenance du réservoir de préparation 61, et
    • ■ le décolmatage éventuel des toiles des éléments de filtration 6210, puis
    • ■ l'envoi d'un signal d'état de disponibilité de la batterie de filtration associée 620 au système de pilotage général de l'installation de décapage.
  • Avantageusement, le réservoir de préparation 61 peut être précédé dans l'installation de décapage 1 selon l'invention d'un bac de floculation (non représenté sur les figures), mettant par exemple en oeuvre une addition de polyacrylamides cationiques, pour transformer la majeure partie de la silice dissoute (représentant environ un quart de la quantité totale de silice produite lors du décapage de bandes d'acier au silicium) en une suspension colloïdale susceptible d'être filtrée.
  • Sur la figure 5 est représentée un autre exemple d'installation de décapage 1 selon l'invention dans lequel le circuit de filtration 6 est inséré dans le circuit existant de recirculation 9 et disposé en série avec le circuit de régénération 10. Le bain 30, 31, 32 de chaque bac 20, 21, 22 est par ailleurs mis en recirculation par des unités de pompage et ce réchauffage par échangeurs 900, 901, 902. Le circuit de régénération 10 comporte une unité de pyrohydrolyse 110 pour la transformation des chlorures de fer formés lors du décapage de la bande 4 en oxydes de fer, et un bac de récupération des boues 111 pour recueillir lesdits oxydes. Le dispositif de récupération 6, 7, 8 de la silice et les circuits de recirculation 9 et de régénération 10 sont agencés de manière que la solution de décapage 32 présente dans le premier réservoir de stockage 92 rencontré dans le sens de défilement 5 de la bande 4 soit envoyée vers la batterie de filtration 62, 620 pour y être filtrée, et que la solution de décapage appauvrie en silice obtenue après filtration soit ensuite régénérée dans l'unité de pyrohydrolyse 110, pour être finalement renvoyée dans le dernier réservoir de stockage 90 rencontré dans le sens de défilement 5 de la bande 4.
  • Les équilibres de concentration entre les bacs 20, 21, 22 sont définis de manière connue par le débit de solution de décapage 30, 31, 32 entrainée par la bande 4 de bac en bac (soit du bac 22 au bac 20 en passant par le bac 21), et par le débit de la cascade inverse entre les réservoirs de circulation 90, 91, 92 (soit du réservoir 90 au réservoir 92 en passant par le réservoir 91). Les oxydes de fer issus de la pyrohydrolyse des chlorures dans l'unité de régénération 10 sont récupérés dans le bac de récupération des boues 111 et les gâteaux de filtration chargés de silice sont récupérés dans le bac de récupération des boues 140.

Claims (11)

  1. Procédé de décapage de bandes (4) d'acier au silicium laminées à chaud et en défilement continu dans au moins un bac de décapage (20 , 21, 22) comprenant une solution de décapage (30, 31, 32) à base d'acide chlorhydrique, d'acide sulfurique ou d'acide nitrique, avec ou sans adjonction d'acide fluorhydrique, ledit procédé mettant en oeuvre un traitement de la silice formée dans ladite solution de décapage (30, 31, 32) et se présentant sous forme de suspension colloïdale et sous forme dissoute, ledit traitement de la silice dans ladite solution de décapage (30, 31, 32) comportant les étapes suivantes .
    ■ transfert de la solution de décapage (30, 31, 32) du bac de décapage (20, 21, 22) ou d'un bac de recirculation (90, 91, 92) communiquant avec ledit bac de décapage (20, 21, 22), vers un réservoir de préparation (61), ladite solution de décapage (30, 31, 32) contenue dans le réservoir de préparation (61) constituant la solution de décapage à filtrer (64);
    ■ transfert de la solution de décapage à filtrer (64) dans une batterie de filtration (62, 620);
    ■ injection de ladite solution de décapage appauvrie en silice directement dans ledit bac de décapage (20, 21, 22) ou dans ledit bac de recirculation (90, 91, 92),
    ledit procédé prévoyant que la filtration de la solution de décapage (30, 31, 32) est réalisée en continu par la mise en oeuvre de deux batteries de filtration (62, 620) disposées en parallèle, l'une des batteries de filtration (62) étant en conditions de filtration, tandis que la deuxième batterie (620) subit successivement les cycles successifs suivants :
    - débâtissage ;
    - remise en conditions de filtration ; et
    - attente jusqu'à ce que l'autre batterie (62) ne soit plus en condition de filtration :
    ledit procédé étant caractérisé en ce que le transfert de la solution de décapage à filtrer (64) dans la batterie de filtration (62, 620) est prévu pour réaliser la filtration du mélange à filtrer (64), conduisant à la formation d'un gâteau de filtration enrichi en silice et d'une solution de décapage appauvrie en silice en ce qu'on ajoute dans la solution à filtrer (64) contenue dans ledit réservoir de préparation (61) un adjuvant de filtration apte à former ledit gâteau de filtration, conduisant à l'obtention d'un mélange de filtration.
  2. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, caractérisé en ce que l'étape d'ajout d'un agent de filtration dans la solution à filtrer (64) est précédée d'une étape de floculation permettant la précipitation sous forme colloïdale de la silice dissoute présente dans la solution de décapage (30, 31, 32).
  3. Installation (1) pour le décapage d'une bande (4) d'acier au silicium, qui comprend au moins un bac de décapage (20, 21, 22) rempli d'un bain de solution de décapage (30, 31, 32), et un dispositif de récupération (6, 7, 8) de la silice produite lors du décapage de ladite bande (4), ledit dispositif de récupération (6, 7, 8) de la silice comprenant un circuit de filtration (6) qui comporte :
    ■ un réservoir de préparation (61) pour recevoir la solution de décapage (30, 31, 32) constituant la solution à filtrer (64), et
    ■ une batterie de filtration principale (62) pour filtrer la solution à filtrer (64), ladite batterie de filtration principale étant reliée au bac de décapage (20, 21, 22) d'où a été prélevée ladite solution de décapage (30, 31, 32) pour permettre l'injection de ladite solution de décapage appauvrie en silice dans ledit bac de décapage (20, 21, 22).
    ladite installation prévoit que ledit circuit de filtration (6) comprend en outre une batterie de filtration associée (620) fonctionnant en alternance avec la batterie de filtration principale (62), l'une parmi les batteries principale (62) et associée (620) étant en condition d'assurer la filtration tandis que l'autre des batteries associée (620) et principale (62) étant successivement soumise à des cycles de débâtissage, de remise en conditions de filtration, puis d'attente, ladite installation étant caractérisée en ce que le circuit de filtration (6) comporte en outre un dispositif (63) alimentant le réservoir de préparation (61) en agent de filtration pour y former un gâteau de filtration conduisant à un mélange de filtration avec la solution de décapage (30, 31, 32 ) en ce que le gâteau de filtration enrichi en silice et une solution de décapage appauvrie en silice est obtenu dans la batterie de filtration principale (62).
  4. Installation (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que ledit dispositif de récupération (6, 7, 8) de la silice comprend en outre un circuit de débâtissage (7) pour le débâtissage du gâteau de filtration de celles des batteries de filtration (62, 620) qui n'est pas en condition d'assurer la filtration, ledit circuit de débâtissage (7) comportant un réservoir d'eau (71) qui est relié à chacune des batteries de filtration (62, 620) qui sont elles-mêmes reliées au réservoir de préparation (61), et un dispositif d'alimentation en air comprimé (76) pour injecter de l'air comprimé dans celle des batteries de filtration (62, 620) qui est en cycle de débâtissage, ledit réservoir d'eau (71), lesdites batteries de filtration (62, 620), ledit réservoir de préparation (61) et ledit dispositif d'alimentation en air comprimé (76) étant agencés de manière que le mélange de filtration (64) présent dans celle des batteries de filtration principale (62) et associée (620) qui est en cycle de débâtissage puisse être renvoyé vers le réservoir de préparation (61) puis remplacé par de l'eau en provenance du réservoir d'eau (71), et que celle-ci (71) puisse se charger en éléments du gâteau de filtration après injection de l'air comprimé.
  5. Installation (1) selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que ledit dispositif de récupération (6, 7, 8) de la silice comprend en outre un circuit de remise en conditions de filtration (8) pour la remise en condition de filtration de celles des batteries de filtration (62, 620) qui n'est pas en condition d'assurer la filtration et qui a été préalablement soumise à un débâtissage, ledit circuit de remise en conditions de filtration (8) comportant le réservoir d'eau (71), qui est relié à chacune des batteries de filtration (62, 620) qui sont elles-mêmes reliées au réservoir de préparation (61), et un bac de récupération des boues (85) disposé sous le réservoir d'eau (71), ledit réservoir d'eau (71), lesdites batteries de filtration (62, 620) et ledit réservoir de préparation (61) étant agencés de manière que l'eau chargée en éléments du gâteau de filtration présente dans celle des batteries de filtration principale (62) et associée (620) qui est en cycle de remise en conditions de filtration puisse être vidangée vers le réservoir d'eau (71), puis remplacée par du mélange de filtration (64) en provenance du réservoir de filtration (61).
  6. Installation (1) selon une des revendications 3-5 pour le décapage d'une bande (4) d'acier au silicium, qui comprend :
    ■ une pluralité de bacs de décapage (21, 22, 23) rempli chacun d'un bain de solution de décapage (30, 31, 32),
    ■ un circuit de régénération (10) de la solution de décapage (30, 31, 32) comportant une unité de pyrohydrolyse (110) pour la transformation des chlorures de fer formés lors du décapage de la bande (4) en oxydes de fer, et un bac de récupération des boues (111) pour recueillir lesdits oxydes de fer, et
    ■ un dispositif de récupération (6, 7, 8) de la silice produite lors du décapage de ladite bande (4),
    caractérisée en ce que le dispositif de récupération (6, 7, 8) de la silice est intégré dans les circuit de recirculation (9) et de régénération (10) de la solution de décapage (30, 31, 32), de manière que le dispositif de récupération (6, 7, 8) de la silice est relié d'une part au réservoir de stockage (92) associé au premier bac de décapage (22) rencontré dans le sens de défilement (5) de la bande (4) et d'autre part à l'unité de pyrohydrolyse (110) du circuit de régénération (10), ladite unité de pyrohydrolyse (110) étant elle-même reliée au dernier bac de décapage (20) rencontré dans le sens de défilement (5) de la bande (4).
  7. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisée en ce que l'adjuvant de filtration est choisi parmi la terre de diatomées, la perlite ou les fibres de cellulose.
  8. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisée en ce que les batteries de filtrations (62, 620) comprennent un filtre à bougies en polypropylène ou en polyfluorure de vinylidène (PVDF).
  9. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisée en ce que les batteries de filtrations (62, 620) comprennent un dispositif de détection du colmatage par mesure de la perte de charge durant le débâtissage.
  10. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisée en ce que les batteries de filtrations (62, 620) comprennent un dispositif de détection de débâtissage par mesure de la perte de charge.
  11. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisée en ce qu'un bac de floculation pour la précipitation de la silice sous forme dissoute présente dans les solutions de décapage (30, 31, 32) est disposé, dans le circuit de filtration (6) entre le bac de décapage (20, 21, 22) et le réservoir de préparation (61).
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