EP2136914A1 - Katalysatorformkörper - Google Patents

Katalysatorformkörper

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EP2136914A1
EP2136914A1 EP08735342A EP08735342A EP2136914A1 EP 2136914 A1 EP2136914 A1 EP 2136914A1 EP 08735342 A EP08735342 A EP 08735342A EP 08735342 A EP08735342 A EP 08735342A EP 2136914 A1 EP2136914 A1 EP 2136914A1
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EP
European Patent Office
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catalyst
catalytically active
active layer
core
shaped
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08735342A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Arno Tissler
Hans-Christoph Schwarzer
Roderik Althoff
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Sued Chemie IP GmbH and Co KG
Original Assignee
Sued Chemie AG
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02C—CAPTURE, STORAGE, SEQUESTRATION OR DISPOSAL OF GREENHOUSE GASES [GHG]
    • Y02C20/00—Capture or disposal of greenhouse gases
    • Y02C20/10—Capture or disposal of greenhouse gases of nitrous oxide (N2O)

Definitions

  • the present invention relates to a shaped catalyst body and to the use of the shaped catalyst body, in particular for the reduction of nitrogen oxides and nitrous oxide in stationary installations.
  • the residence time variance be as small as possible, as excessively short or long residence of a portion of the mixture may result in undesirable properties of the product or adversely affect the overall catalytic effect.
  • extrudates affect the maximum allowable flow velocity, i. also the residence time, which increases with decreasing particle size of the extrudates due to the avoided inertia of the particles.
  • omega number ⁇ which contains the sinking rate and material values of the components used and is a function of the Reynolds number.
  • the Omega number is also known under the name Ljaschenko number Lj.
  • L5 resulting diagram can be assigned a Reynolds number, where for a given particle diameter or a rate of descent, the respective ratio can be calculated and above the valid Reynolds number is determined so that for each catalyst system or
  • the Archimedes number is a dimensionless parameter that contains the inertia parameters and characterizes the particle inertia.
  • the diameters of a spherical body flow into the Archimedes number, which experiences the same resistance force with the same flow and thus is a parameter for a shaped catalyst body with respect to its effective inflow.
  • the density difference between the total density of the total catalyst and the gas density is included in the Archimedes number.
  • the object of the present invention was to provide a shaped catalyst body which has the smallest possible extrudate particle size in order to accelerate the transport of the material by enlarging its outer surface, i. a lower residence time, but at the same time has sufficient particle inertia to allow higher flow rates during the catalytic reaction.
  • a shaped catalyst body which comprises a core and a first catalytically active layer arranged in regions on the core, wherein the total density of the core is greater than the total density of the catalytically active layer.
  • the total density refers to the density of the material taking into account its internal porosity and is defined as the mass (or weight) of the core / shaped body divided by the volume of its outer geometric shape.
  • the higher overall density of the core of the shaped catalyst body which is usually significantly higher than the density of the porous bulk extrudates used so far, increases the particle inertia considerably, thus allowing a higher flow velocity during the reaction.
  • the ratio of the total density of the core to the total density of the catalytically active layer is in the range from 2: 1 to 10: 1, very particularly preferably in the range from 3: 1 to 5: 1. This also allows a wide variation of the materials of the core, so that a variety of possible carrier materials can be used for the core.
  • the thermal conductivity of the core is greater than that of the catalytically active layer.
  • the ratio of the thermal conductivity of the core to the thermal conductivity of the catalytically active layer is greater than 10: 1, and more preferably 100: 1.
  • the thermal expansion of the shaped catalyst body is approximately equal to that of the reactor housing, whereby the mechanical load on the shaped catalyst body is significantly reduced with temperature fluctuations.
  • the core has an increased mechanical strength, so that a longer service life of the shaped catalyst body according to the invention is achieved over a longer period of operation, since the shaped catalyst bodies do not break or splinter as quickly as a result of mechanical stress during delivery or during operation.
  • the catalytically active layer may have a higher porosity than the core, since the mechanical strength requirements for the catalytically active layer applied are lower. As a result, an increase in activity can be achieved.
  • An increase in the porosity of the catalytically active layer leads to a reduction of the total density or the inertia of the shaped catalyst body and thus also to a reduction of the permissible flow velocity.
  • the catalytically active first layer encloses the entire core, so that the catalytically active surface of the shaped body is correspondingly increased in relation to a region-wise arrangement of the catalytically active first layer.
  • Prefers the thickness of the catalytically active layer is 5 to 1,000 .mu.m, more preferably 10 to 800 .mu.m.
  • Preferred materials for the core include, for example, materials such as ZrO 2 , Al 2 O 3 , SiO 2 , magnesium silicates, ceramics such as mullite, cordierite, carbides, silicates and early transition metal oxides, metals, metal alloys, and glass.
  • materials such as ZrO 2 , Al 2 O 3 , SiO 2 , magnesium silicates, ceramics such as mullite, cordierite, carbides, silicates and early transition metal oxides, metals, metal alloys, and glass.
  • the material of the core is not zeolite or zeolitic material.
  • the core is therefore preferably free of zeolites or zeolitic materials.
  • shaped catalyst bodies consist of relatively simple geometries, since hitherto almost only solid extrudates are used.
  • Typical shaped bodies are present, for example, in the form of spheres, rings, cylinders, perforated cylinders, trilobes and cones, etc.
  • open-cell foam structures and so-called monoliths which have largely mutually parallel channels, which can be interconnected, of a metal, a metal alloy, ceramics such as silicon carbide, Al 2 O 3 , mullite, cordierite or aluminum titanate may also be used as the core become.
  • a sheet metal or a sheet metal strip having a thickness of typically less than 1 mm made of any metal or metal alloy, such as films or metal fabrics, which can be made by extrusion, winding, stacking or folding ,
  • any metal or metal alloy such as films or metal fabrics, which can be made by extrusion, winding, stacking or folding .
  • a core For the purposes of this invention is to be spoken here of a core.
  • temperature-resistant alloys of iron, chromium and aluminum are used.
  • the first catalytically active layer in further preferred embodiments of the present invention, may consist of a single homogeneous layer or else of several layers. Likewise, this can be applied all at once or in several individual steps. An almost arbitrary sequence of layers is possible, it is only important that a layer contains a catalytically active component.
  • the catalytically active second layer contains in preferred embodiments a metal or a metal oxide from the group consisting of rhenium, ruthenium, iron, manganese, osmium, rhodium, iridium, palladium, platinum, copper, silver and gold and mixtures and alloys thereof.
  • the catalytically active first layer preferably contains a so-called metal-exchanged zeolite, in which part of the lattice sites in the aluminum silicate of the zeolite are replaced or replaced by metal atoms or metal oxides.
  • metals are only active Centers built up from one at several metal atoms inside the pores of the zeolite form.
  • Preferred metals for the metal exchange or for the incorporation of such metal species are the elements of the 1st, 3rd, 4th, 5th, and 8th subgroup, preferably Fe, Cu, Co, Ag, Cr, V, W, Ni, most preferably Fe, Cu, Co, Ag or their oxides and mixtures thereof.
  • the metal exchange can typically be carried out by methods known per se, such as, for example, aqueous ion exchange impregnating incipient wetness methods or by solid-state exchange.
  • aqueous iron salt solutions of chlorides, nitrates or sulphates of iron are used, in the latter case solid iron compounds such as iron sulphate or iron chloride.
  • the metal atoms or metal oxides introduced in this way are located either in the zeolitic cavities, which are interconnected, for example, by narrower pores, with the maximum available pore size in each case having a limiting effect on the spatial accumulation of metal atoms.
  • the metals may be present both in metallic form and in the form of their oxides or mixed oxides.
  • Zeolite is understood here to mean a zeolite within the meaning of the nomenclature of Meyer et al., "Atlas of Zeolite Structure Types", Edition Butterworth-Heinemann, 1996, to which reference is made in its entirety. Likewise, zeolite-like materials are, of course, also usable according to the invention.
  • Typical materials are silicates, aluminosilicates, aluminophosphates, metal aluminophosphates, phosphosilicates, titanosilicates or silicoaluminophosphates.
  • topological structures of zeolites which can be used according to the invention are AFI, AEL, BEA, CHA, EOU, FAU, FER, KFI, LTL, MAZ, MFI, MOR, REI, OFF, TON.
  • the zeolite materials can be present both in their sodium and in their ammonium or H form.
  • meso-porous zeolite materials are, for example, the so-called M41S materials which are disclosed in US Pat. No. 5,089,684 and in US Pat. No. 5,102,643 and can likewise be used according to the invention.
  • MCM41 and MCM48 Preference is given here, for example, to the topological structures designated MCM41 and MCM48.
  • the former is particularly preferred, as it has a hexagonal arrangement of mesopores of uniform size.
  • the catalytically active, containing a zeolite first layer has a BET surface area of 10-500 m 2 / g, particularly preferably 20-300 m 2 / g and most preferably from 40 to 150 m 2 / g.
  • a good accessibility of the educts of catalysis is possible to the catalytically active centers.
  • the BET Surface determined by adsorption of nitrogen according to DIN66132.
  • the integral pore volume of the first catalytically active layer can be determined, for example, according to DIN66133 by means of Hg porosimetry and is preferably greater than 100 mm 3 / g, preferably greater than 180 mmVg, more preferably greater than 200 mm 3 / g and very particularly preferably greater than 400 mm 3 / g.
  • the first catalytically active layer is applied to the core, which is present for example in the form of a nonwoven, a so-called monolith or a porous foam.
  • the catalytically active layer is typically in the form of a so-called washcoat, i. an aqueous suspension, applied, for example by dipping, spraying, etc., wherein the average particle size of the catalytically active component is less than 10 microns, preferably less than 3 microns.
  • Dopants for example by means of alkaline earth oxides or early transition metal oxides and rare earth oxides are also possible.
  • the fixation of the washcoat suspension on the support by calcination is carried out typically at temperatures of 300-800 0 C.
  • the additionally present components in the washcoat can likewise be catalytically active and preferably produce synergistic effects.
  • the shaped body according to the invention is used in numerous catalytic reactions which take place in a fixed bed, for example as oxidation catalyst or for the reduction or decomposition of nitrogen oxides and nitrous oxide in stationary installations.
  • the measured conversion decreases with increasing particle size while the particle inertia, expressed by the Ar number, and thus the maximum permissible flow velocity increases.
  • Fig. 1 also shows the influence of density. By doubling the core density, with the same Ar number, the particle size can be significantly reduced, thereby achieving a significant increase in the conversion.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysatorformkörper, umfassend einen Kern und eine erste bereichsweise auf dem Kern angeordnete katalytisch aktive Schicht, wobei die Gesamtdichte des Kerns größer ist als die Gesamtdichte der katalytisch aktiven Schicht sowie die Verwendung eines derartigen Katalysatorformkörpers als Oxidationskatalysator in der Reinigung von Abgasen bzw. zur Reduktion und Zersetzung von Stickoxiden und Lachgas.

Description

Katalysatorfoπnkörper
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysatorformkörper sowie die Verwendung des Katalysatorformkörpers, insbesondere zur Reduktion von Stickoxiden und Lachgas in stationären Anlagen.
In ortsfesten bzw. stationären Anlagen zur Reduktion von Lachgas und Stickoxidemissionen (NOx-Emissionen) werden derzeit Schüttgut-Katalysatoren aus Vollextrudaten verwendet, die zumeist einen eisenhaltigen Katalysator enthalten.
Außerdem sind im Bereich der Abgasbehandlung für SCR Katalysatoren (SCR = selektive katalytische Reduktion) mit TiO2ZWOaZV2Os beschichtete so genannte „Monolithe" als Katalysatorkörper zur Verminderung von NOx Emissionen bekannt.
Aufgrund ihrer physikalischen Eigenschaften ist die Verwendung dieser Extrudate eingeschränkt, da beim Einsatz im Festbett diese nur mit geringen Gasgeschwindigkeiten angeströmt werden dürfen, um eine Aufwirbelung der Katalysatorschüttung und damit eine Schädigung des Katalysatorformkörpers infolge Abrieb während des Betriebs zu vermeiden.
Ein wichtiger Faktor ist außerdem die Verweilzeit, d.h. die Zeit, die das StoffSystem in einem Reaktor verbringt. Typischerweise bleiben nicht alle gleichzeitig eingeführten Bestandteile eines eintretenden Fluidstroms gleich lange im Reaktorraum. Es tritt zumeist eine mehr oder weniger starke Rückvermischung der Fluidelemente auf. Dadurch weisen die in den Reaktor eingetretenen Teilchen am Austritt ein Verweilzeitspektrum auf.
In der Festkörperkatalyse ist es wünschenswert, dass die Streuung der Verweilzeit möglichst klein ist, da ein übermäßiges kurzes oder langes Verweilen eines Teiles des Gemisches zu unerwünschten Eigenschaften des Produktes führen kann bzw. die katalytische Gesamtwirkung beeinträchtigt.
Die physikalischen Eigenschaften von Extrudaten beeinflussen die maximal zulässige Anströmgeschwindigkeit, d.h. auch die Verweilzeit, wobei diese mit abnehmender Partikelgröße der Extrudate infolge der vermiedenen Trägheit der Partikel zunimmt.
Dieses ist beispielsweise in der Dissertation von J. Harn (Universität Chemnitz, 2003) »Zur Berechnung der Verweilzeitverteilung von Partikeln" untersucht worden.
Es ist bekannt, dass, wenn ein Festbett von einem Fluid durchströmt wird, der Druckverlust proportional mit der Strömungsgeschwindigkeit ansteigt. Erst am Wirbelpunkt wird das Bettmaterial vom Fluidstrom getragen, so dass der Druckverlust dann konstant bleibt.
Zur Abschätzung wird dabei das so genannte Reh-Diagramm (Chem. Ing. Tech. 49, 10 ff., H 1977) verwendet.
Die Vorgabe an die Anströmgeschwindigkeit in Verbindung mit der Trägheit der Partikel stellt besondere Ansprüche an die technische Auslegung einer chemischen Anlage, in der der Katalysator eingesetzt wird. Hier gilt es, insbesondere auch Faktoren, wie die so genannte stationäre Sinkgeschwindigkeit, zu berücksichtigen, die mit der Relativgeschwindigkeit in Zusammenhang steht.
Dies wird durch die so genannte Omega-Zahl Ω ausgedrückt, die 5 die Sinkgeschwindigkeit und Stoffwerte der eingesetzten Komponenten enthält und eine Funktion der Reynolds-Zahl ist.
Die Omega-Zahl ist dabei auch unter dem Namen Ljaschenko-Zahl Lj bekannt.
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Ein weiterer zu berücksichtigender Faktor ist die so genannte Archimedes-Zahl Ar, die den Partikeldurchmesser und die Stoffwerte enthält und die mit der Omega-Zahl in Zusammenhang steht, wobei anschließend jedem Punkt in dem daraus
L5 resultierenden Diagramm eine Reynolds-Zahl zugeordnet werden kann, wobei für einen gegebenen Partikeldurchmesser bzw. eine Sinkgeschwindigkeit die jeweilige Kennzahl ausgerechnet werden kann und darüber die gültige Reynolds-Zahl bestimmt wird, so dass für jedes Katalysatorsystem bzw.
20 Katalysatorfofmkörpersystem die geeignete Anströmgeschwindigkeit berechnet werden kann.
Weitere Faktoren stellen die Anströmfläche, die Aufheizung bzw. die Wärmeabfuhr und die Vermeidung von Vibrationen dar,
.5 da beispielsweise Katalysatorformkörper durch mechanische Spannungen in der Schüttung infolge thermischer Ausdehnung beim Aufheizen/Abkühlen, eine Änderung ihres Schüttungsgewichts erfahren, was zu einer Schädigung des Katalysatorformkörpers führen kann.
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Generell gilt, je größer die Partikelträgheit, desto größer ist die zulässige Anströmgeschwindigkeit. Die Archimedes-Zahl ist eine dimensionslose Kenngröße, die die Trägheitsparameter enthält und die Partikelträgheit charakterisiert .
Insbesondere fließen in die Archimedes-Zahl die Durchmesser eines sphärischen Körpers ein, der bei gleicher Anströmung die gleiche Widerstandskraft erfährt und somit eine Kenngröße für einen Katalysatorformkörper bezüglich seiner effektiven Anströmgröße ist. Weiterhin geht in die Archimedes-Zahl die Dichtedifferenz zwischen der Gesamtdichte des Gesamtkatalysators und der Gasdichte ein.
Daher bestand die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen Katalysatorformkörper zur Verfügung zu stellen, der eine möglichst kleine Extrudatpartikelgröße aufweist, um durch Vergrößerung seiner äußeren Oberfläche eine Beschleunigung des Stofftransports, d.h. eine geringere Verweilzeit, zu ermöglichen und jedoch gleichzeitig eine ausreichende Partikelträgheit aufweist, um höhere Anströmgeschwindigkeiten während der Katalysereaktion zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Katalysatorformkörpers gelöst, der einen Kern und eine erste bereichsweise auf dem Kern angeordnete katalytisch aktive Schicht umfasst, wobei die Gesamtdichte des Kerns größer ist als die Gesamtdichte der katalytisch aktiven Schicht.
Die Gesamtdichte bezeichnet dabei die Dichte des Materials unter Berücksichtigung seiner inneren Porosität und ist definiert als Masse (bzw. Gewicht) des Kerns/Formkörpers dividiert durch das Volumen seiner äußeren geometrischen Form.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass beispielsweise bei der Umsetzung von Lachgas und Stickoxiden schnellere Reaktionszeiten damit eine geringere Verweilzeit und eine hohe Anströmgeschwindigkeit erhalten werden, wenn ein erfindungsgemäßer Katalysatorformkörper im Schüttbett verwendet wird.
Die höhere Gesamtdichte des Kerns des Katalysatorformkörpers, die üblicherweise deutlich höher ist als die Dichte der bislang verwendeten porösen Vollextrudate, erhöht die Partikelträgheit beträchtlich und ermöglicht damit eine höhere Anströmgeschwindigkeit während der Reaktion.
Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn das Verhältnis der Gesamtdichte des Kerns zur Gesamtdichte der katalytisch aktiven Schicht im Bereich von 2:1 bis 10:1 liegt, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 3:1 bis 5:1. Dies ermöglicht ebenso eine weite Variation der Materialien des Kerns, so dass eine Vielzahl von möglichen Trägermaterialien für den Kern verwendet werden können.
Es ist bevorzugt, dass die Wärmeleitfähigkeit des Kerns größer ist, als diejenige der katalytisch aktiven Schicht. Ganz besonders bevorzugt beträgt das Verhältnis der Wärmeleitfähigkeit des Kerns zur Wärmeleitfähigkeit der katalytisch aktiven Schicht größer 10:1, und bevorzugter 100:1.
Durch die erhöhte Wärmeleitfähigkeit des Kerns gegenüber der ersten katalytisch aktiven Schicht wird eine gleichmäßigere Temperaturverteilung im Festbett erreicht und folglich ist der Gesamtumsatz der katalytischen Reaktion höher. Außerdem ist eine bessere und schnellere Wärmezu- bzw. abfuhr aus dem Festbett möglich, wenn dies über eine Schüttung erfolgt. Ebenso ist es bevorzugt, dass die spezifische Wärmekapazität des Kerns höher ist als die der ersten katalytisch aktiven Schicht, da dadurch Temperaturschwankungen abgemildert werden können und eine geringe thermische Alterung des Katalysatorformkörpers auftritt. In den bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist die thermische Ausdehnung des Katalysatorformkörpers in etwa gleich derjenigen des Reaktorgehäuses, wodurch die mechanische Belastung auf den Katalysatorformkörper bei Temperaturschwankungen deutlich vermindert wird.
Der Kern weist eine erhöhte mechanische Festigkeit auf, so dass eine höhere Lebensdauer des erfindungsgemäßen Katalysatorformkörpers auch über einen längeren Betriebszeitraum erzielt wird, da die Katalysatorformkörper in Folge mechanischer Belastung schon während der Lieferung bzw. im Betrieb nicht so schnell brechen bzw. splittern.
Aufgrund der Verwendung eines gegenüber der katalytisch aktiven Schicht festeren Kerns, kann die katalytisch aktive Schicht eine höhere Porosität als der Kern aufweisen, da die mechanischen Festigkeitsanforderungen an die aufgebrachte katalytisch aktive Schicht geringer sind. Dadurch ist eine Erhöhung der Aktivität erzielbar. Eine Erhöhung der Porosität der katalytisch aktiven Schicht führt zu einer Reduzierung der Gesamtdichte bzw. der Trägheit des Katalysatorformkörpers und damit auch zu einer Reduktion der zulässigen Anströmgeschwindigkeit .
In besonders bevorzugten Ausführungsbeispielen umschließt die katalytisch aktive erste Schicht den gesamten Kern, so dass auch die katalytisch aktive Oberfläche des Formkörpers entsprechend erhöht ist gegenüber einer bereichsweisen Anordnung der katalytisch aktiven ersten Schicht. Bevorzugt beträgt die Dicke der katalytisch aktiven Schicht 5 bis 1.000 μm, besonders bevorzugt 10 bis 800 μm.
Bevorzugte Materialien für den Kern sind beispielsweise Materialien wie Zrθ2, AI2O3, SiO2, Magnesiumsilikate, Keramiken wie Mullit, Cordierit, Carbide, Silikate und Oxide von frühen Übergangsmetallen, Metalle, Metalllegierungen und Glas enthalten. Der Einsatz dieser Materialien ermöglicht ebenfalls die Verwendung komplexerer geometrischer Strukturen für erfindungsgemäße Katalysatorformkörper. Bevorzugt ist ferner dass das Material des Kerns kein Zeolith oder kein zeolithisches Material ist. Der Kern ist also vorzugsweise frei von Zeolithen oder zeolithischen Materialien.
Üblicherweise bestehen Katalysatorformkörper aus relativ einfachen Geometrien, da bisher fast nur Vollextrudate verwendet werden. Typische Formkörper liegen beispielsweise in Form von Kugeln, Ringen, Zylindern, Lochzylindern, Triloben und Kegeln etc. vor.
Als Kern können aber auch offenporige Schaumstrukturen und so genannte Monolithe, die weitgehend parallel zueinander verlaufende Kanäle aufweisen, welche untereinander verbunden sein können, aus einem Metall, einer Metalllegierung, aus Keramik wie beispielsweise Siliciumcarbid, Al2O3, Mullit, Cordierit oder Aluminiumtitanat verwendet werden.
Weiter bevorzugte Körper für den Kern sind beispielsweise aus einem Blech oder einem Blechstreifen mit einer Dicke von typischerweise unter 1 mm, hergestellt aus einem beliebigen Metall oder einer Metalllegierung, wie beispielsweise Folien oder Metallgewebe, die durch Extrusion, Wickeln, Stapeln oder Falten hergestellt werden können. Im Sinne dieser Erfindung soll auch hier von einem Kern gesprochen werden. Typischerweise werden dabei im Bereich der Reinigung von Abgasen temperaturbeständige Legierungen aus Eisen, Chrom und Aluminium verwendet.
Die erste katalytisch aktive Schicht kann in weiter bevorzugten Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung aus einer einzigen homogenen Schicht bestehen, oder auch aus mehreren Lagen. Ebenso kann diese auf einmal oder in mehreren Einzelschritten aufgebracht werden. Dabei ist eine nahezu beliebige Abfolge von Schichten möglich, wichtig ist nur, dass eine Schicht eine katalytisch aktive Komponente enthält.
In weiter bevorzugten Ausführungsformen ist auf der ersten katalytisch aktiven Schicht noch eine weitere katalytisch aktive Schicht und/oder eine Schicht enthaltend eine
Promotorkomponente aufgebracht, die es ermöglicht, dass eine
Vielzahl unterschiedlicher Katalysereaktionen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysatorformkörpers durchgeführt werden können, wie beispielsweise katalytische Reduktions- und
Oxidationsreaktionen .
Die katalytisch aktive zweite Schicht enthält in bevorzugten Ausführungsformen ein Metall oder ein Metalloxid aus der Gruppe bestehend aus Rhenium, Rhutenium, Eisen, Mangan, Osmium, Rhodium, Iridium, Palladium, Platin, Kupfer, Silber und Gold sowie deren Mischungen und Legierungen.
Die katalytisch aktive erste Schicht enthält bevorzugt einen so genannten metallausgetauschten Zeolithen, bei dem ein Teil der Gitterplätze im Aluminiumsilikat des Zeolithen durch Metallatome oder Metalloxide ausgetauscht bzw. ersetzt sind. Es ist jedoch auch möglich, dass die Metalle nur aktive Zentren aufgebaut aus einem bei mehreren Metallatomen im Innern der Poren des Zeolithen bilden.
Bevorzugte Metalle für den Metallaustausch bzw. für die Einlagerung derartiger Metallspezies sind die Elemente der 1., 3., 4., 5., und 8. Nebengruppe, bevorzugt Fe, Cu, Co, Ag, Cr, V, W, Ni, ganz besonders bevorzugt Fe, Cu, Co, Ag bzw. deren Oxide und Mischungen davon.
Der Metallaustausch kann typischerweise über an sich bekannte Verfahren erfolgen wie beispielsweise wässrigen Ionenaustausch imprägnierende Incipient-Wetness-Methoden oder durch Festkörperaustausch.
Im ersteren Fall werden wässrige Eisensalzlösungen von Chloriden, Nitraten oder Sulfaten des Eisens verwendet, im letzteren Fall feste Eisenverbindungen wie beispielsweise Eisensulfat oder Eisenchlorid.
Die so eingebrachten Metallatome bzw. Metalloxide befinden sich entweder in den zeolithischen Hohlräumen, die beispielsweise durch schmalere Poren miteinander verbunden sind, wobei die jeweils verfügbare maximale Porengröße begrenzend auf die räumliche Ansammlung von Metallatomen wirkt.
Dabei können die Metalle sowohl in metallischer Form als auch in Form ihrer Oxide bzw. Gemischtoxide vorliegen.
Unter Zeolith wird vorliegend ein Zeolith im Sinne der Nomenklatur von Meyer et al., „Atlas of Zeolithe Structure Types", Edition Butterworth-Heinemann, 1996, verstanden, auf die hier vollumfänglich Bezug genommen wird. Ebenso sind natürlich auch zeolithähnliche Materialien erfindungsgemäß verwendbar.
Typische Materialien sind dabei Silikate, Alumosilikate, Aluminophosphate, Metallaluminophosphate, Phosphosilikate, Titanosilikate oder Silicoaluminophosphate.
Besonders bevorzugte topologische Strukturen von erfindungsgemäß verwendbaren Zeolithen sind AFI, AEL, BEA, CHA, EOU, FAU, FER, KFI, LTL, MAZ, MFI, MOR, REI, OFF, TON.
Dabei können die Zeolithmaterialien sowohl in ihrer Natriumais auch in ihrer Ammonium- bzw. H-Form vorliegen.
Weitere topologische Strukturen meso-poröser Zeolithmaterialien sind beispielsweise die so genannten M41S- Materialien, die in der US 5,089,684 sowie im US 5,102,643 offenbart sind und ebenfalls erfindungsgemäß eingesetzt werden können.
Bevorzugt sind hier beispielsweise die topologischen Strukturen mit der Bezeichnung MCM41 und MCM48. Erstere insbesondere bevorzugter, da diese eine hexagonale Anordnung der Mesoporen mit einheitlicher Größe aufweist.
Um die katalytische Aktivität zu steigern, kann in einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Formkörpers vorgesehen sein, dass die katalytisch aktive, einen Zeolithen enthaltende erste Schicht eine BET-Oberflache von 10-500 m2/g aufweist, besonders bevorzugt von 20-300 m2/g und ganz besonders bevorzugt von 40-150 m2/g. Somit ist eine gute Zugänglichkeit der Edukte der Katalyse zu den katalytisch wirksamen Zentren ermöglicht. Typischerweise wird die BET- Oberfläche durch Adsorption von Stickstoff nach DIN66132 bestimmt.
Das integrale Porenvolumen der ersten katalytisch aktiven Schicht kann beispielsweise nach DIN66133 mittels Hg- Porosimetrie bestimmt werden und ist bevorzugt größer als 100 mm3/g, vorzugsweise größer als 180 mmVg, noch bevorzugter größer als 200 mm3/g und ganz besonders bevorzugt größer als 400 mm3/g.
In ganz besonders bevorzugten Ausführungsformen wird die erste katalytisch aktive Schicht auf den Kern aufgetragen, der beispielsweise in Form eines Vlieses, eines so genannten Monolithen oder eines porösen Schaums vorliegt.
Dabei wird die katalytisch aktive Schicht typischerweise in Form eines so genannten Washcoats, d.h. einer wässrigen Suspension, aufgetragen, beispielsweise durch Tauchen, Sprühen, etc., wobei die mittlere Partikelgröße der katalytisch aktiven Komponente weniger als 10 μm vorzugsweise weniger als 3 μm beträgt.
Dotierungen, beispielsweise mittels Erdalkalioxiden bzw. frühen Übergangsmetalloxiden sowie seltenen Erdoxiden sind dabei ebenfalls möglich.
Nach Aufbringen mittels an sich bekannter Methoden erfolgt die Fixierung der Washcoat-Suspension auf dem Träger durch Kalzinieren typischerweise bei Temperaturen von 300-8000C.
Die darüber hinaus vorhandenen Komponenten im Washcoat können ebenfalls katalytisch aktiv sein und vorzugsweise synergistische Effekte hervorrufen. Der erfindungsgemäße Formkörper findet Verwendung bei zahlreichen katalytischen Reaktionen, die in einem Festbett verlaufen, beispielsweise als Oxidationskatalysator oder zur Reduktion oder Zersetzung von Stickoxiden und Lachgas in stationären Anlagen.
Die vorliegende Erfindung ist nachstehend anhand einer Figur, deren Erläuterung als nicht einschränkend verstanden werden soll, näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 den Einfluss der Partikelgröße auf den gemessenen Umsatz am Beispiel der Lachgasumsetzung und die Abhängigkeit der Ar-Zahl von der Partikelgröße für Katalysatorformkörper zweier unterschiedlicher Dichten, dargestellt als relative Änderung bezogen auf einen Referenzkatalysator .
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sinkt der gemessene Umsatz mit zunehmender Partikelgröße während die Partikelträgheit, ausgedrückt durch die Ar-Zahl, und damit die maximal zulässige Anströmgeschwindigkeit steigt. Fig. 1 zeigt zudem den Einfluss der Dichte. Durch Verdopplung der Kerndichte kann bei gleicher Ar-Zahl die Partikelgröße signifikant reduziert werden und dadurch eine signifikante Erhöhung des Umsatzes erzielt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Katalysatorformkörper umfassend einen Kern und eine erste,
5 bereichsweise auf dem Kern angeordnete katalytisch aktive
Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdichte des
Kerns größer ist als die Gesamtdichte der katalytisch aktiven Schicht.
10 2. Katalysatorformkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gesamtdichte des Kerns zur Gesamtdichte der katalytisch aktiven Schicht im Bereich von 2:1 bis 10:1 liegt.
15 3. Katalysatorformkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis 3:1 bis 5:1 beträgt.
4. Katalysatorformkörper nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeleitfähigkeit des Kerns
-0 größer ist als die Wärmeleitfähigkeit der ersten katalytisch aktiven Schicht.
5. Katalysatorformkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der
!5 katalytisch aktiven Schicht 5-1.000 μm beträgt.
6. Katalysatorformkörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste katalytisch aktive Schicht den gesamten Kern vollständig umschließt.
0
7. Katalysatorformkörper nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern des Katalysatorformkörpers aus einem Material besteht, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus ZrO2, Al2Oa, SiO2, Magnesiumsilikaten, Metallen, Metalllegierungen, Keramiken, Glas sowie Mischungen davon.
8. Katalysatorformkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern eine dreidimensionale
Trägerstruktur aufweist.
9. Katalysatorformkörper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionale Trägerstrukturen eine Wabe, ein Monolith, ein Schaum oder ein Vlies ist.
10. Katalysatorformkörper nach Anspruch 7 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Schicht enthaltend eine Promotorkomponente oder eine weitere katalytisch aktive Komponente bereichsweise auf der ersten katalytisch aktiven Schicht angeordnet ist.
11. Katalysatorformkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste katalytisch aktive Schicht einen metallausgetauschten Zeolithen enthält.
12. Katalysatorformkörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith mit einem Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Fe, Cu, Co, Ag, Cr, V, W, Ni bzw. Mischungen davon, ausgetauscht ist.
13. Katalysatorformkörper nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der metallausgetauschte Zeolith ein eisenausgetauschter Zeolith ist.
14. Katalysatorformkörper nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith ausgewählt ist aus der Gruppe der Strukturtypen: AFI, AEL, BEA, CHA, EUO, FAU, FER, KFI, LTL, MAZ, MOR, MEL, MTW, OFF, TON und MFI.
15. Katalysatorformkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite katalytisch aktive Schicht ein Metall oder Metalloxid als katalytisch aktive Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Rhenium, Rhutenium, Osmium, Rhodium, Iridium, Palladium, Platin, Eisen, Mangan, Kupfer, Silber, Gold bzw. deren Oxide oder Mischungen davon.
16. Verwendung eines Katalysatorformkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Oxidationskatalysator sowie als Katalysator bei der Reinigung von Abgasen.
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