EP2129254A1 - Verfahren zum herstellen eines haftverchlussteils nebst vorrichtung und danach hergestelltes haftverschlussteil - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines haftverchlussteils nebst vorrichtung und danach hergestelltes haftverschlussteil

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EP2129254A1
EP2129254A1 EP08707350A EP08707350A EP2129254A1 EP 2129254 A1 EP2129254 A1 EP 2129254A1 EP 08707350 A EP08707350 A EP 08707350A EP 08707350 A EP08707350 A EP 08707350A EP 2129254 A1 EP2129254 A1 EP 2129254A1
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EP
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parts
head
adhesive closure
closure device
head parts
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Gottlieb Binder GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing an adhesive closure part, preferably consisting of at least one plastic material.
  • the invention further relates to a device for carrying out the method and an adhesive closure part produced by the method and using the device according to the invention.
  • Adjacent adhesive closure parts which are also attributed to the mechanical fastening elements, form a closure which can be opened and closed again and again with complementary closure parts, wherein hooks or mushroom-like closure parts interact with loop-like closure elements of another adhesive closure part to form the adhesive closure. Solutions are also known in which the same adhesive closure elements of two different adhesive closure parts interact with one another (hermaphroditic closure).
  • US Pat. No. 6,180,205 B1 proposes a production method using a forming roller in which a band-like carrier part can be connected to a multiplicity of hook closure elements that can be dimensioned relatively large.
  • the shaping roller has hook-shaped form recesses on its outer circumference, in which plastic material is pressed in through a first extruder device in order to fill the mold. Excess plastic material on the outer peripheral side of the forming roll is removed by means of a Schneidabtrag Rhein, which I referred to professional language as a doctor blade.
  • the carrier part material is then applied and fixedly connected to the hook-shaped closure parts during the cooling process of the roller.
  • a peel roller then removes the finished closure member from the former. Due to the hook geometry, this can lead to difficulties during the demolding ungsvorganges and further arises in the manufacturing process, a relatively high proportion of waste plastic due to the use of said doctor blade.
  • a band-like carrier part which already carries on its upper side granular agglomerates as stem parts, on which then the half-shell-shaped head parts can be placed.
  • the adhesive fastener part thus prepared which is intended to serve as a closure for baby and incontinence diapers, in particular, is relatively stiff and so far leaves nothing to be desired with regard to the closure characteristic.
  • the invention provides the task of the known solutions while maintaining their advantages further improve, especially at low production costs to provide a functionally reliable adhesive closure, which is adjustable in many areas of its closure behavior ago.
  • This object is achieved by a method having the features of claim 1; a device with the features of claim 3 and a fastener closure part with the features of claim 6.
  • the inventive method is used to produce a fastener part, preferably consisting of at least one plastic material which is characterized in that a support member is connected to a plurality of projecting handle parts with individual head parts such that at least a portion of said handle parts whose free ends in touching or submerged installation with an installation side of the respectively attributable head part.
  • a device has been found to be particularly economical for carrying out the method, in which a molding tool is present for the individual head parts with a plurality of mold recesses which correspond to the respective head geometry and with a feed device for the already finished carrier part with the handle parts, the free ends of which can be introduced by means of the feed device into the mold recesses.
  • a particularly functional and mechanically robust adhesive closure part is then provided that stem and head parts consist of mutually different plastic materials, in particular the stem parts are formed from a thermoplastic material and the head parts made of acrylate material.
  • the relatively hard acrylate material for the respective head part allows a robust Unterhakungsdorfkeit for the loops of a corresponding adhesive closure part, so that a so constructed adhesive closure allows very high adhesion and peel strength values.
  • Figures 2 and 3 in side view different embodiments of the producible adhesive closure part.
  • the inventive method is used to produce a designated as a whole with 10 adhesive closure member in which a band-shaped support member 12 is connected to a plurality of projecting stem parts 14 with individual head parts 16 such that at least a portion of said stem parts 14 whose free ends 18 in touching or immersing plant with an investment side 20 of each assignable head part 16 come.
  • the method according to the invention provides that in the actual connection process of handle parts 14 with the assignable head parts 16, these are still present at least in partially liquid or partially plasticized state and the head parts 16 are completely cured only after the connection.
  • the free ends 18 of the handle parts 14 thus touch the still at least partially liquid ubenit 20 of the head parts 16 or even dive preferably in the headboard material in order to ensure the compound in the later cured state of the head parts 16 can.
  • a mold designated as a whole with 22 is provided with a plurality of individual mold recesses 24, which correspond in terms of their design to the respective head geometry.
  • the mold recesses 24 are part of a circulating in the manner of a conveyor belt forming belt 26, wherein the mold recesses 24 of the upper run are filled with plastic material and the lower run substantially the empty mold recesses 24 leads.
  • the mold recesses 24 are in turn in the transverse and longitudinal direction of the forming belt 24 - in regular or irregular distribution - multiple available.
  • a feed device designated as a whole by 28 is provided for the already finished carrier part 12 with the handle parts 14, the free ends 18 of which can be introduced into the mold recesses 24 by means of the feed device 28.
  • the feeder 28 has a kind of supply roll 30, from which the stem part closure material can be unwound.
  • the strip material can perform the mold 22 and the complete adhesive product is at the end on a designated 34 transport roller for further transport wound.
  • the individual transport and management facilities were omitted; likewise, the heating and cooling devices for the manufacturing device are not shown.
  • the transport direction of the molding tool 22 and feeding device 28, however, is represented by the arrow 36.
  • the Formausnaturalun- gene 24 are open to the outside, so freely accessible from there, wherein for filling the mold recesses 24 of the molding tool 22 is a filling device 38 which, without being specified, may be a conventional extruder application device; however, preferably represents a droplet applicator that does not completely fill the mold recesses 24 to the free edge with plastic material without the mold recesses 24 overflowing.
  • the filling device 38 may also be formed in the manner of a Aufrakelvorraum for the plastic material, wherein excess plastic material from the top of the tape by means of the so-called. Doctor-loading device (not shown) is removable.
  • the curing device 40 may be a common heat source, but also a UV emitter and the like. If an acrylic material is used for the head parts 16, the curing device 40 is preferably a UV radiation source.
  • Adhesive closure parts produced by the method shown using the device described, are shown enlarged in Figs. 2 and 3, wherein the head portions 16 are formed according to the illustration of Figure 2 to its free end side substantially flat, which allows Narrow or narrow these down according to their environment border form thin-lipped; in contrast to the closure solution according to Figure 3, in which the top of the head portion 16 shown is convexly curved, so that this head portion 16 to the perimeter edge 42 towards thicker expires than the solution described above according to the Fig.2.
  • Both solutions have in common that the head part 16 consists of an acrylic material, whereas the stem part preferably consists of a thermoplastic material, in particular of polyamide, polypropylene or polyethylene. Other material combinations are possible here.
  • the carrier part 12 itself can also consist of a multi-extrusion layer arrangement or a foil-like, elastically extensible character to have.
  • the said head parts 16 can form spherically shaped, outwardly smooth shell bodies seen from above; but here are also realizations in polygonal shape, especially in hexagonal shape possible. By using acrylate material for the head parts 16, these also form a kind of edge protection towards their environmental edge 42, which in turn benefits the longevity of the overall closure.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteils (10), vorzugsweise bestehend aus mindestens einem Kunststoffmaterial, bei dem ein Trägerteil (12) mit einer Vielzahl an vorstehenden Stielteilen (14) mit einzelnen Kopfteilen (16) derart verbunden wird, dass zumindest bei einem Teil der genannten Stielteile (14) deren freie Enden (18) in berührende oder eintauchende Anlage mit einer Anlageseite (20) des jeweils zuordenbaren Kopfteils (16) kommen. Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens sowie ein nach dem Verfahren hergestelltes Haftverschlußteil.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteils nebst Vorrichtung und danach hergestelltes Haftverschlußteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteils, vorzugsweise bestehend aus mindestens einem Kunststoffmaterial. Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens sowie ein Haftverschlußteil hergestellt nach dem Verfahren sowie unter Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Dahingehende Haftverschlußteile, die man auch den mechanischen Befestigungselementen zurechnet, bilden mit komplementär ausgebildeten Haftverschlußteilen einen immer wieder neu zu öffnenden und zu schlie- ßenden Verschluß aus, wobei Haken oder pilzkopfartige Verschlußteile mit schlingenartigen Verschlußelementen eines anderen Haftverschlußteils unter Bildung des Haftverschlusses zusammenwirken. Auch sind Lösungen bekannt, bei denen gleiche Haftverschlußelemente zweier verschiedener Haftverschlußteile miteinander zusammenwirken (hermaphroditischer Ver- Schluß).
So ist es durch die DE 699 22 264 T2 bekannt, ein bandartiges Trägerteil mit einer Vielzahl an vorstehenden Stielteilen einem Formgebungsspalt zwischen beheizbaren Formwalzen zuzuführen, in den über eine Extrudereinrichtung ein zusätzliches Formgebungsband aus Kunststoffmaterial zuführbar ist, das als eigentliches Formwerkzeug mit Formausnehmungen die warmen Stielenden der Stielteile zu Kopfteilen umformt, um dergestalt ein pilzkopfartiges Haftverschlußteil zu erhalten. Da die genannten Kopfteile bei der bekannten Lösung aus dem Kunststoffmaterial der Stielteile gebildet werden, fallen insoweit die Kopfteile wegen des geringen Materialeintrages in der zur Verhakung zur Verfügung stehenden freien und mithin überstehenden Kopffläche gering aus, was sich nachteilig auf die benötigten Haftkräfte auswirkt.
Demgegenüber schlägt die US 6 180 205 B1 ein Herstellverfahren vor unter Einsatz einer Formgebungswalze, bei der ein bandartiges Trägerteil mit einer Vielzahl an relativ groß dimensionierbaren Hakenverschlußelementen verbindbar ist. Hierzu weist die Formgebungswalze an ihrem Außenumfang hakenförmige Formausnehmungen auf, in die über eine erste Extrudereinrichtung Kunststoffmaterial formausfüllend hineingedrückt wird. Überschüssiges Kunststoffmaterial auf der Außenumfangsseite der Formgebungswalze wird mittels einer Schneidabtrageinrichtung, die man fachsprach I ich als Doktor-Blade bezeichnet, abgetragen. Mittels einer in Herstellrichtung nachgeordneten zweiten Extrudereinrichtung wird dann das Trägerteilmate- rial aufgebracht und mit den hakenförmigen Verschlußteilen während des Abkühlprozesses der Walze fest verbunden. Eine Abziehwalze entfernt dann das fertige Verschlußteil von der Formgebungseinrichtung. Aufgrund der Hakengeometrie kann es hierbei zu Schwierigkeiten während des Entform ungsvorganges kommen und des weiteren entsteht beim Herstellvorgang ein relativ hoher Anteil an Kunststoffabfall bedingt durch den Einsatz der genannten Doktor-Blade.
Durch die WO 2006/099000 A2 ist es weiter bekannt, eine bandartige Fördereinrichtung auf ihrer Obertrumseite mit Tröpfchen aus Kunststoffmaterial zu besprühen, wobei das Kunststoffmaterial sich aufgrund seiner Oberflächenspannung zu halbkugelförmigen Schalenkörpern formt, die dann an ihrer Wölbungsoberseite mit einem bandartigen Trägerteil unter Bildung des Haftverschlußteils fest verbunden werden. In Fortgestaltung dieser Lö- sung ist es auch möglich, in der Art von verdickten Stielteilen ein bandartiges Trägerteil zuzuführen, das auf seiner Oberseite bereits körnchenförmige Agglomerate als Stielteile trägt, auf die dann die halbschalenförmigen Kopfteile aufsetzbar sind. Das derart hergestellte Haftverschlußteil, das insbesondere als Verschluß für Baby- und Inkontinenzwindeln dienen soll, ist jedoch relativ steif ausgebildet und läßt insoweit noch Wünsche im Hinblick auf die Verschlußcharakteristik offen. Durch die US 2006/0220271 AI ist eine vergleichbare Lösung bekannt, die jedoch zur Herstellung der halbschalenförmigen Verschlußelemente ein Formwerkzeug in Form einer Formwalze mit entsprechenden Formausnehmungen anstelle eines Bandes vorsieht. Ein Herstellen von Stielteilen zwischen Kopfteilen und Trägerteil erfolgt mit dieser bekannten Lösung insoweit nicht.
Durch das amerikanische Patent 5 785 784 ist ein Herstellverfahren bekannt zum Herstellen eines bandartigen Trägerteils, auf dem sich eine Viel- zahl an vorstehenden Stielteilen befindet. In einem nachgeordneten Herstellschritt werden die freien Stielenden erwärmt, die sich dann aufgrund der Oberflächenspannung des Kunststoffmaterials zu einem insbesondere halbkugelförmigen Kopfteil verdicken. Sofern in Fortsetzung der bekannten Lösung die derart herstellbaren Kopfteile mittels eines sog. Kalanderwalz- Verfahrens nachverformt werden, entstehen insoweit zwar verbreiterte Kopf- teilgeometrien; die im Hinblick auf den geringen Material ei ntrag aber immer noch relativ klein dimensioniert sind und nur in Richtung der früheren Walzrichtung verbreitert sind.
Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, die bekannten Lösungen unter Beibehalten ihrer Vorteile weiter zu verbessern, insbesondere bei geringen Herstellkosten einen funktionssicheren Haftverschluß zu schaffen, der in weiten Bereichen von seinem Verschlußverhalten her einstellbar ist. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1; eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 3 und ein Haftverschlußteil mit den Merkmalen des Patentanspruches 6.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient dem Herstellen eines Haftverschlußteils, vorzugsweise bestehend aus mindestens einem Kunststoffmaterial, das dadurch charakterisiert ist, dass ein Trägerteil mit einer Vielzahl an vorstehenden Stielteilen mit einzelnen Kopfteilen derart verbunden wird, dass zumindest bei einem Teil der genannten Stielteile deren freie Enden in berührende oder eintauchende Anlage mit einer Anlageseite des jeweils zuor- denbaren Kopfteils kommen. Durch das nachträgliche Aufsetzen von sepa- rat hergestellten Kopfteilen auf die freie Endenseite der zuordenbaren Stielteile lassen sich in sehr weiten Bereichen verschiedene Material komponen- ten von Stielteilen mit Kopfteilen kombinieren und ebenso lassen sich verschiedene Geometrien für Kopf- und/oder die Stielteile definieren. Aufgrund der Vielzahl an Kombinationsmöglichkeiten läßt sich somit bei dem derart hergestellten Haftverschlußteil eine Vielzahl von technischen Parametern einstellen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist darüber hinaus funktionssicher in der Anwendung und kostengünstig realisierbar.
Als besonders wirtschaftlich zum Durchführen des Verfahrens hat sich da- bei eine Vorrichtung erwiesen, bei der für die einzelnen Kopfteile ein Formwerkzeug vorhanden ist mit einer Vielzahl an Formausnehmungen, die der jeweiligen Kopfgeometrie entsprechen und mit einer Zuführeinrichtung für das bereits fertige Trägerteil mit den Stielteilen, deren freie Enden mittels der Zuführeinrichtung in die Formausnehmungen einführbar sind. Ein besonders funktionsgerechtes und mechanisch robustes Haftverschlußteil ergibt sich dann, sofern Stiel- und Kopfteile aus voneinander verschiedenen Kunststoffmaterialien bestehen, insbesondere die Stielteile aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet sind und die Kopfteile aus Acrylatma- terial bestehen. Das relativ harte Acrylatmaterial für das jeweilige Kopfteil erlaubt eine widerstandsfähige Unterhakungsmöglichkeit für die Schlingen eines korrespondierenden Haftverschlußteils, so dass ein derart aufgebauter Haftverschluß sehr große Haft- und Schälfestigkeitswerte ermöglicht.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lösung sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.
Im folgenden wird die erfindungsgemäße Lösung anhand eines Ausführungsbeispiels nach der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen in prinzi- pieller und nicht maßstäblicher Darstellung die
Fig.1 einen Teil der erfindungsgemäßen Herstellvorrichtung;
Fig.2 und 3 in Seitenansicht verschiedene Ausführungsformen des her- stellbaren Haftverschlußteils.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Herstell- Vorrichtung nach der Fig.1 näher erläutert. Das erfindungsgemäße Verfahren dient dem Herstellen eines als Ganzes mit 10 bezeichneten Haftverschlußteils, bei dem ein bandförmiges Trägerteil 12 mit einer Vielzahl an vorstehenden Stielteilen 14 mit einzelnen Kopfteilen 16 derart verbunden wird, dass zumindest bei einem Teil der genannten Stielteile 14 deren freie Enden 18 in berührende oder eintauchende Anlage mit einer Anlageseite 20 des jeweils zuordenbaren Kopfteils 16 kommen. Beim Einsatz des erfin- dungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass beim eigentlichen Verbindungsvorgang von Stielteilen 14 mit den zuordenbaren Kopfteilen 16 diese noch zumindest in teilflüssigem oder teilplastifiziertem Zustand vorliegen und die Kopfteile 16 erst nach der Verbindung vollständig ausgehärtet wer- den. Die freien Enden 18 der Stielteile 14 berühren also die noch zumindest teilflüssigen Anlageseiten 20 der Kopfteile 16 oder tauchen gar bevorzugt in das Kopfteilmaterial hinein, um dergestalt die Verbindung dann im später ausgehärteten Zustand der Kopfteile 16 sicherstellen zu können.
Für die Formgebung der einzelnen Kopfteile 16 ist ein als Ganzes mit 22 bezeichnetes Formwerkzeug vorgesehen mit einer Vielzahl an einzelnen Formausnehmungen 24, die von ihrer Ausgestaltung her der jeweiligen Kopfgeometrie entsprechen. Die Formausnehmungen 24 sind Bestandteil eines in der Art eines Transportbandes umlaufenden Formgebungsbandes 26, wobei die Formausnehmungen 24 des Obertrums mit Kunststoffmaterial befüllt werden und das Untertrum im wesentlichen die leeren Formausnehmungen 24 führt. Die Formausnehmungen 24 sind wiederum in Quer- und Längsrichtung des Formgebungsbandes 24 - in regel- oder unregelmäßiger Verteilung - mehrfach vorhanden.
Ferner ist eine als Ganzes mit 28 bezeichnete Zuführeinrichtung vorgesehen für das bereits fertige Trägerteil 12 mit den Stielteilen 14, deren freie Enden 18 mittels der Zuführeinrichtung 28 in die Formausnehmungen 24 einführbar sind. Hierfür weist die Zuführeinrichtung 28 eine Art Vorratsrolle 30 auf, von der das Stielteil-Verschlußmaterial abwickelbar ist. Über entsprechende Umlenkrollen 32 läßt sich das Bandmaterial dem Formwerkzeug 22 zuführen und das komplette Haftverschlußprodukt ist am Ende auf eine mit 34 bezeichnete Transportrolle zum Weitertransport aufwickelbar. Der einfacheren Darstellung wegen wurde auf die einzelnen Transport- und Führungseinrichtungen verzichtet; ebenso sind die Heiz- und Kühleinrichtungen für die Herstell Vorrichtung nicht aufgezeigt. Die Transportrichtung von Formwerkzeug 22 und Zuführeinrichtung 28 ist jedoch mit dem Pfeil 36 wiedergegeben.
Wie die Darstellung nach der Fig.! weiter zeigt, sind die Formausnehmun- gen 24 nach außen hin offen, also von dort aus frei zugänglich, wobei zum Befüllen der Formausnehmungen 24 des Formwerkzeuges 22 eine Fülleinrichtung 38 dient, die, ohne näher spezifiziert zu werden, eine übliche Extruderauftrageinrichtung sein kann; bevorzugt jedoch eine Tröpfchenauftragvorrichtung darstellt, die die Formausnehmungen 24 nicht ganz bis zum freien Rand mit Kunststoffmaterial befüllt, ohne dass die Formausnehmungen 24 überlaufen. Die Fülleinrichtung 38 kann jedoch auch in der Art einer Aufrakelvorrichtung für das Kunststoffmaterial ausgebildet sein, wobei überschüssiges Kunststoffmaterial von der Bandoberseite mittels der sog. Doktor-B lade-Einrichtung (nicht dargestellt) entfembar ist.
Zum Herstellen der festen Verbindung zwischen den Stielteilen 14 und den Kopfteilen 16 dient wiederum eine nicht näher spezifizierte Aushärteinrichtung 40, die vorzugsweise am Ende des Verbindungsvorganges angeordnet ist, und zwar kurz vor der Stelle, bevor in Richtung des Pfeiles 36 gesehen, das fertige Haftverschlußprodukt aus dem Formwerkzeug 22 entfernt in Richtung der Transportrolle 34 abtransportiert wird. In Abhängigkeit des jeweils eingesetzten Kunststoffmaterials kann die Aushärteinrichtung 40 eine übliche Wärmequelle sein, aber auch ein UV-Strahler und dergleichen mehr. Sofern für die Kopfteile 16 ein Ac ry tat Werkstoff eingesetzt ist, ist die Aushärteinrichtung 40 bevorzugt eine UV-Strahlungsquelle.
Haftverschlußteile, hergestellt nach dem aufgezeigten Verfahren unter Einsatz der beschriebenen Vorrichtung, sind vergrößert in den Fig. 2 und 3 wiedergegeben, wobei die Kopfteile 16 gemäß der Darstellung nach der Fig.2 zu ihrer freien Endseite hin im wesentlichen eben ausgebildet sind, was es erlaubt, diese betreffend ihren Umgebungsrand sehr schmal- oder dünnlippig auszubilden; im Gegensatz zu der Verschlußlösung nach der Fig.3, bei der die Oberseite des gezeigten Kopfteils 16 konvex gekrümmt ist, so dass dieses Kopfteil 16 zum Umfassungsrand 42 hin dickwandiger ausläuft als die vorstehend beschriebene Lösung nach der Fig.2. Beiden Lösungen ist gemein, dass der Kopfteil 16 aus einem Ac ry I at Werkstoff besteht, wohingegen das Stielteil bevorzugt aus einem thermoplastischen Kunststoffwerkstoff besteht, insbesondere aus Polyamid, Polypropylen oder Polyethylen. Andere Werkstoffkombinationen sind hier möglich.
Es ist für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet der Verschlußtechnologie überraschend, dass er hier für Pilzkopfverschlußsysteme beliebige Kopfteile 16 mit beliebigem Stielteilmaterial 14 verbinden kann, um so in einem weiten Anwendungsbereich funktionale Haftverschlüsse anbieten zu können. Wie insbesondere die Fig.2 zeigt, brauchen auch nicht alle Stieltei- Ie 14 mit einem Kopfteil 16 versehen zu sein und in besonderen Anwendungsfällen wäre es auch möglich, zwei und mehr Stielteile 14 mit nur einem Kopfteil 16 endseitig zu versehen (nicht dargestellt). Des weiteren wäre es möglich, in Abhängigkeit der Ausbildung der Formausnehmungen 24 Verschlußsysteme zu schaffen, die beispielsweise die Kopfgeometrien der Verschlußelemente von Fig.2 und Fig.3 nach vorgebbaren Mustern miteinander kombinieren. Im übrigen hat es sich gezeigt, dass sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sehr glatte und harte Kopfteile 16 erhalten lassen, was den Verschluß als Ganzes schont und zu sehr langlebigen Haftverschlußteilsystemen führt.
In Abhängigkeit der Tiefe der zum Einsatz gebrachten Formausnehmungen 24 des Formwerkzeuges 22 lassen sich gegebenenfalls auch unterschiedlich hohe Längen für die Stielteile 14 realisieren, so dass dann die Kopfteile 16 in unterschiedlichen Niveauhöhen bezogen auf das bandartige Trägerteil 12 enden. Das Trägerteil 12 selbst kann auch aus einer Mehrextrusionsla- genanordnung bestehen oder folienartigen, elastisch dehnbaren Charakter haben. Die genannten Kopfteile 16 können von oben her gesehen sphärische, nach außen hin glatte Schalenkörper ausbilden; es sind hier aber auch Realisierungen in Mehreckform, insbesondere in Sechseckform möglich. Durch Einsatz von Acrylatmaterial für die Kopfteile 16 bilden diese auch zu ihrem Umgebungsrand 42 hin eine Art Kantenschutz aus, was wiederum der Langlebigkeit des Gesamtverschlusses zugute kommt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlußteils (10), vorzugsweise bestehend aus mindestens einem Kunststoffmaterial, bei dem ein Träger- teil (12) mit einer Vielzahl an vorstehenden Stielteilen (14) mit einzelnen Kopfteilen (16) derart verbunden wird, dass zumindest bei einem Teil der genannten Stielteile (14) deren freie Enden (18) in berührende oder eintauchende Anlage mit einer Anlageseite (20) des jeweils zuor- denbaren Kopfteils (16) kommen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbindungsvorgang von Stielteilen (14) und zuordenbaren Kopfteilen (16) diese noch zumindest im teilflüssigen oder teilplastifizierten Zustand vorliegen und die Kopfteile (16) erst nach der Verbindung vollständig ausgehärtet werden.
3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die einzelnen Kopfteile (16) ein Formwerkzeug (22) vorhanden ist mit einer Vielzahl an Formausneh- mungen (24), die der jeweiligen Kopfgeometrie entsprechen, und mit einer Zuführeinrichtung (28) für das bereits fertige Trägerteil (12) mit den Stielteilen (14), deren freie Enden (18) mittels der Zuführeinrichtung (28) in die Formausnehmungen (24) einführbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (22) aus einem umlaufenden Formgebungsband (26) gebildet ist, das die Formausnehmungen (24) beinhaltet, die von außen her frei zugänglich sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Befüllen der Formausnehmungen (24) des Formwerkzeuges (22) eine Fülleinrichtung (38) vorgesehen ist und dass zum Manifestieren von Stiel- mit Kopfteilen (14,16) eine Aushärteinrichtung (40) vorgesehen ist.
6. Haftverschlußteil, hergestellt nach einem Verfahren nach den Ansprü- chen 1 oder 2 sowie mittels einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Stielteile (14) und Kopfteile (16) aus voneinander verschiedenen Kunststoffmaterialien bestehen, insbesondere die Stielteile (14) aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet sind und die Kopfteile (16) aus Acrylatmaterial bestehen.
7. Haftverschlußteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfteile (16) jeweils eine plan oder konvex geformte Kopfoberseite aufweisen und oder dass der jeweilige Umgebungsrand (42) des Kopfteils (16) vorzugsweise schmal lippig ausgebildet ist.
8. Haftverschlußteil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Kopfteil (16) randseitig Ecken aufweist, insbesondere als Sechseck ausgebildet ist.
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