EP2107962A2 - Vorrichtung und verfahren zum portionieren - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum portionieren

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EP2107962A2
EP2107962A2 EP05774518A EP05774518A EP2107962A2 EP 2107962 A2 EP2107962 A2 EP 2107962A2 EP 05774518 A EP05774518 A EP 05774518A EP 05774518 A EP05774518 A EP 05774518A EP 2107962 A2 EP2107962 A2 EP 2107962A2
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EP
European Patent Office
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portioning
cut
cutting
bone
knife
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EP05774518A
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English (en)
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EP2107962B1 (de
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Thomas Völkl
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Voelkl Patente GmbH and Co KG
Original Assignee
Individual
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Not-in-force legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/30—Means for performing other operations combined with cutting for weighing cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers
    • B26D2210/04—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers controlling the volume by pressing the food product, e.g. meat to a predetermined shape before cutting

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for weight-accurate portioning.
  • Portioniervoriquesen and corresponding methods in which it is assumed that matching volumes of the same piece of meat or fish piece also have approximately the same weight. Based on this, a portioning chamber with predetermined dimensions and volumes is completely filled with the material to be cut, which is at least dimensionally deformable, and then, by means of a separating cut, directly on the open side of the blind-shaped portioning chamber, a slice of Cutting material separated.
  • the strand-like material to be cut is inserted into a front open mold tube which has a constant cross-section in the longitudinal direction and is compressed by pushing the ram forward so that it becomes a shorter strand with the same length Cross section corresponding to the cross section of the forming tube is formed.
  • the strand of material to be cut is displaced out of the front end into the usually immediately adjoining portioning chamber, a slice is cut off by means of the press ram, and so forth.
  • Such chops strands are currently being broken down by placing the chop strand with its V-shaped bone in an open chute and separating slices at the end of the chute. B. chopped off by means of a knife, are.
  • the blade which is generally beveled obliquely, displaces the strand in the longitudinal direction when it penetrates into the material to be cut, in particular the hard bone, so that the discs often do not have the exact desired nominal thickness D.
  • compliance with the target weight is made more difficult by the fact that in this method the meat strand is not pre-compressed in the transverse direction and has no defined circumferential contour, so that there is no exact relation between the thickness D and the weight of the disc.
  • a pre-compression to obtain a strand with the same cross section over the longitudinal extent has not yet been realized because of the dimensional stability and non-compressibility of the bone in the transverse direction, especially since the bones have un ⁇ different shape and size depending on the size of the animal.
  • the separation by means of a stable knife carries the risk of misalignment of the cutting material in the longitudinal direction in itself.
  • Cutting through the bone by means of a serrated saw, for example a circular saw or band saw, firstly causes contamination of the slices obtained by bone meal, which results in blessing, and secondly a relatively high weight loss, if by means of the saw also the severing of the adjacent muscle strand ⁇ ges done.
  • a constant at least in terms of the outer contour of the material to be cut cross section of the strand is achieved, and thus - if one of only a moderate change in the outer contour and the cross-sectional area of the Bone proceeds over the length of the strand - a constant Quer ⁇ cut the vorverpresstest strand altogether. This ensures that equally thick slices are also about the same weight, but at least no too strong differences from one to the next same thick disc occur here.
  • z. B. with 1, 0 to 6.0 bar, so a stable at least over a certain period of time deformation of the meat content is achieved, with the result that for the subsequent separation of slices to a lower pre-pressure of z. B. 0.2 bar can be transferred to 1, 0 bar, with the result that the pushing out of the strand from the forming tube to separate the disc does not necessarily have to be in the form of pushing in and picking up in a Portionierhunt, but also cantilevered or only by a counter punch frontally held front portions of the strand-cutting material slices of defined thickness can be cut off.
  • the actual cross-sectional area of the pre-compressed strand can be determined and thus the specifi cal weight of a length section of the strand can be determined.
  • the rear end face of the strand acted upon by the advancing press ram is preferably actively held on the press ram in order to prevent it from being lifted off the press ram.
  • This lifting can happen ge by cutting the bone, which often occurs an introduction of force into the strand in the longitudinal direction, which would change the disc thickness undefined and unintentional.
  • the press ram itself must be fixable in its position, that is, secure.
  • the holder of the strand on the ram in particular its Stempelplat ⁇ te, frictionally, z. B. by sucking the meat content by means of Unter ⁇ pressure openings on the press plate of the ram, carried out, but preferably positively:
  • the material to be cut can be held pel on Pressstem ⁇ .
  • separating separation tools which are specifically designed for separating bone on the one hand and meat on the other hand, in particular even as two separate separating tools, in particular knives, be etcbil ⁇ det.
  • the two separating tools are formed together on a base body, ie on a knife z. B. areas with a geffy ⁇ th workinggehalsschneide for cutting the bone present and a unge leopardte in the course direction, ground blade as a knife for fürtren ⁇ NEN of the meat.
  • a combination tool can have a crescent-shaped or round outer contour and can be driven to rotate or pivot. The arrangement of the two areas one behind the other along a rod-shaped or band-shaped main body is possible.
  • the tool for cutting through the bone which is preferably only used after the meat portion has already been severed, is preferably cleaned in each case before renewed immersion in the bone in order to discharge the bone meal located therefrom out of the cutting gap, which is ins ⁇ particular additional openings in the knife or in the saw, insbeson dere additional openings such as holes in addition to the spaces behind the teeth, can be additionally promoted.
  • the cleaning is done with water, compressed air or mechanical means.
  • a bone-containing meat strand for example, a chop strand with unbalanced, V-shaped bone in Cross-section, inserted and its Fleisch ⁇ share be pressed so that in this case the entire strand have a cross section along the Leks ⁇ constant.
  • the complete filling of the portioning chamber is facilitated or assisted by air openings through which the vor ⁇ existing during insertion of the cut air from the Portionier chamber can emerge or a Unterchristbe ⁇ aufschlagung the Portionier chamber can be done to the cut material in To suck in the portioning chamber or to keep it in place after the separation and before ejection of the slice from the portioning chamber.
  • the existing for the portioning knife between the portioning chamber and the mold cavity slot is harmless, since it is sealed after forward sliding of the material to be cut from this.
  • the feed direction preferably runs from bottom to top, so that the portioning chamber is located above the front end of the forming tube or this upstream cutting tube, with the result that the sackhole-shaped portioning chamber is open at the bottom.
  • the Portio ⁇ nier plate eject the disc from the portioning chamber down and drop onto a transport device.
  • the actual weight of the disc can be determined during or before the drop by a portioning scale, which, for example,.
  • Part of the transport device is and measures the weight of the disc when recording on the transport device or may be part of the Portioniermoduls.
  • Such a portioning scale can serve either to prove to the customer the maximum weight deviation for the individual slices or a multi-slice portion, but more importantly, it can also be used to process the same piece of sliced product during processing to optimize the weight of the subsequently produced disc as a function of the determined actual weight of the preceding discs.
  • the bottom of the portioning chamber is movable in the feed direction as a counterpunch, which closes off the portioning chamber, is movable and controllable, over a distance which corresponds to a multiple of the nominal thickness of a pane.
  • the latter makes possible the additional advantage of being able to successively separate several slices without having to immediately remove them from the portioning chamber. So it is the already separated slices gradually shifted by means of the whole cutting material in the portioning chamber and separated, and in the same degree gradually retracted the counter punch to create the necessary volume for this purpose. This is possible over an entire number of slices, in particular over the entire sliced product, since the effect that differently elastic regions, ie muscle fiber types, are present within a slicing element and accordingly behave and expand differently after separation only takes place totaled over the number of discs can adversely affect the newly separated disc.
  • the entire slices are sliced successively sliced into slices in the Portionierhunt, so that there finally cut the entire sliced present in the Portionierhunt, can thus create a particularly simple and inexpensive machine by no device part is needed, the Immediately after the separation of a disc, it is displaced out of the cutting area and transported away with the aid of the portioning chamber, and a new empty portioning chamber is made available at the cutting position.
  • This device part has to work very fast and very precisely, which makes up a high mechanical outlay and thus a high cost share of the overall device.
  • portioning chambers and thus portioning tubes and preferably two forming tubes are preferably present per machine, which points between two positions, namely the cutting position for cutting the material to be cut and an ejection position spaced therefrom and forth displaced, in particular displaceable back and forth, are.
  • a second forming tube located next to it in the ejection position can already be filled with new material to be cut.
  • the new loading of the second mold tube or the unloading of the second Portionierrohres done can be selected by the operator, so that a temporal buffer is given for other activities, and For example, several such machines can be operated by a single operator.
  • the sliced food can be transported on a conveyor belt or stored in trays and then portioned manually and semi-automatically or fully automatically and further processed.
  • Such a machine is then particularly inexpensive to produce, if the corresponding individual parts such as mold tube and Portionierhunt, forming tube gutter and Portionier gutter, the respective transverse punches and / or ram and counter punch, are identical, so that a machine with two machine or even more pairs of forming tube and portioning tube can be constructed from the same individual parts.
  • the longitudinally displaceable pressing die avoids unwanted deformation of the meat by, as it were, "picking up” the cutting material to be advanced into the portioning chamber at the level of the portioning knife, ie the open side of the portioning chamber, prior to filling the portioning chamber of the counter punch is advanced until the opening of the portioning chamber, preferably until it touches the front end face of the material to be cut, and then moved together with the material to be cut in the feed direction, preferably under constant contact of the front surface of the material to be cut on the pressing surface of the counter punch until it has reached the desired position in the portioning plate.
  • the counter-punch can have introduced from its open front, intersecting slots that correspond in position and thickness and depth of the knife gate, so that - if the portioning knife transversely from the Mold cavity is removed - the counter punch to the first cutting edge of the first knife gate between the knife can be pushed into it ben and there serves as a stop surface for the front of the Schneidgu ⁇ tes.
  • the counter punch then moves with the material to be cut in the axial direction at the beginning of the cutting process, and only when the counter punch is no longer in the area of action of the portioning knife, the cutting process takes place only in the transverse direction with the aid of the portioning knife.
  • the knife gate must of course be moved out of its working position and replaced by a corresponding filling piece.
  • a parallelogram-shaped cross-sectional contour is recommended, in particular with rounded corners, and a large corner angle of 120 ° - 150 °.
  • this offers the advantage that the volume can be changed by means of a groove and a transversely movable transverse punch by the transverse punch forming one of the sides of the parallelogram and being displaced in the direction of the two adjoining parallelogram sides.
  • this cross-sectional shape also offers the possibility that in the knife gate the two knife directions do not approach each other at right angles. lie, but each run parallel to the outer sides of the parallelogram ver ⁇ . Although this does not cut cube-shaped but parallelogram-shaped pieces of meat, this does not make any difference for the consumer.
  • this offers the advantage that with this cross-sectional shape the typical cutting material in the form of a pig's salmon can still be pressed into this cross-sectional shape, and yet there is a shape in which the cutting of the uniform cube-shaped body is also possible.
  • the control of the ram and counter punch will allow a precisely synchronous movement of these two rams, or even a mechanical coupling of the two rams, preferably detachable, can be provided.
  • a pressure measurement in the portioning cavity can be provided, for example by measuring the pressure or the pressing force of the counter punch.
  • the correlation between the volume and the weight absorbed therein depends on the specific weight of the material to be cut, and although this is slightly but not completely negligible, it depends on the pressure prevailing in the material to be cut.
  • the pressure in the portioning chamber should be between predefined limits before or during portioning, that is to say cutting off of the slice, since too low a pressure in the material to be cut can lead to incomplete filling of the portioning chamber and too high an internal pressure Structure of the material to be cut can damage.
  • the goal is this before the start of cutting Ganges prevailing pressure to keep as constant as possible during the cutting process.
  • the volume displacement effected by the penetrating portioning knife is compensated by a counter punch which is retracted to the same extent, ie in particular increasingly and not abruptly, which makes it possible to keep the pressure constant as at the beginning of the cutting process.
  • the cutting blade is made as thin as possible and, for this purpose, not as an intrinsically stable plate but as a prestressed blade in the direction of travel of the blade, very thin plate or foil, but in particular as a ge ⁇ closed plate, which completely closes the front opening of the mold cavity after the complete severing of the strand-like material to be cut.
  • the pre-press plate After preforming and pre-compression of the material to be cut, which with a higher pressure than in the subsequent advancing and portioning, namely with usually 1, 0 bar to 6.0 bar against a pressure in the portioning chamber when portioning only 0, 2 bar to 1, 0 bar is done, the pre-press plate is moved out of the feed path in the transverse direction and moves the material to be cut in the feed direction for portioning.
  • Compression punches and / or counter punches are generally driven by a conventional punch drive, for example a hydraulic cylinder or an electric drive or the like, whereby preferably only such a drive unit is located in alignment with the feed path, with several on a revolver or a transverse displacement unit existing Portionier plates or forming tubes.
  • a conventional punch drive for example a hydraulic cylinder or an electric drive or the like, whereby preferably only such a drive unit is located in alignment with the feed path, with several on a revolver or a transverse displacement unit existing Portionier plates or forming tubes.
  • the counter punch can also be actuated by means of spring pretension and / or despite its longitudinal adjustability on its Rear be acted upon with compressed air, which can then be used for ejecting the separated disc from the portioning chamber.
  • valves for shutting off the pressure chamber preferably the solid bottom of the Portionier chamber on the back of the ram, available, the release either vent lines, Druck Kunststoffan gleich or vacuum connection or close, while preferably in the front of the ram also the already mentioned, preferably closable via valves, openings for negative pressure supply of the portioning cavity are present.
  • the axial moving out of the disk from the portioning chamber is generally effected by advancing the counterpunch in the direction and preferably until the opening of the portioning chamber. There, the movement of the counter punch is stopped as suddenly as possible to assist the detachment of the disc by their kinetic energy, which can be further promoted by opening compressed air outlets in z. B. the pressing surface of Schwarz ⁇ punch for detaching the discs shortly before reaching this position.
  • the desired weight of the individual slices or portions in the frame can preferably be determined by means of an integrated computing device in the control for the overall machine their permissible tolerance values are changed in such a way that, taking into account the initial weight and possibly taking into account known shrinkage as a result of known fissures, meat flakes etc. carried out in the form of contaminants by the knife or the portioning plate are determined such that the starting material Weight a possible small, not portionable residual weight remains.
  • This residual weight thus previously known, can be used, for example, to create a clean initial and end surface for the remaining, usable, dimensionally stable portions distributed over a gate disc and a residual disc or completely without residue.
  • FIG. 8 shows the forming tube or porting tube consisting of channel and transverse punch in cross section in different states
  • Fig. 9 an enlarged detail of Fig. 5 with material to be cut.
  • FIG. 1a shows along the feed path 10 ' the functional interaction of the individual components, namely the feed module 100 located at the bottom in this case and the portioning module 1 arranged above it, and the portioning knife 4 located between them, each in longitudinal section through its centers are shown, for clarity, without filling, so without cutting material.
  • the arrangement can also be chosen to be inclined.
  • the feed module 100 comprises the top and bottom open forming tube 101 which has an internal cross-section which remains constant in the feed direction 10 and is closed at the rear, in particular lower, rear end by a suitable press stamp 102, which is longitudinally driven by means of a ram drive 108 , ie in and against the feed direction, is movable in the forming tube 101 and can change its internal volume.
  • a cutting tube 25 adjoins the forming tube 101 in an aligned manner, possibly without a gap (for example pressed by a pressing cylinder), which has the same internal cross section.
  • the cutting tube 25 serves to guide the knife guards 23 a, b running in transverse directions 11, 11 ' , which are arranged in crosswise directions and only exist in the case of boneless ware, and which each consist of a plurality of parallel juxtaposed knives, by the individual knives pass through slots of the mutually opposite walls of the cutting tube 25 and thus extend over the entire inner cross section of the cutting tube 25, where they are reciprocated in their longitudinal extension for dividing the initially strand-like material to be cut into individual pieces in Vor ⁇ thrust direction 10 extending strips.
  • a pre-press plate 22 usually transverse with a direction transverse to the direction of feed 10 in corresponding slots of the cutting tube 25, and can close or release the inner cross-section by means of the pre-press - te 22 existing hole with the same inner cross section as cutting tube 25th
  • the portioning module 1 comprises a blind-hole-shaped portioning plate 5, whose bottom surface is opposite the feed module 100, formed by an inner cross-section of the blind-hole portioning chamber 7 counter-punch 12 which in the longitudinal direction, ie in and against the feed direction 10, can be moved by means of a counter punch drive 13 be ⁇ .
  • the inner cross section of the portioning chamber 7 corresponds to that of the cutting tube 25 and the forming tube 101 and is aligned therewith.
  • the pre-forming in the forming tube in which no cavities unfilled with material to be cut may remain in the mold tube cavity 101a, after taking out the pre-pressing plate 22 from the inner cross section.
  • the portioning knife 4 is then introduced transversely into the inner cross section and thereby cuts the strand of material to be cut, thus cutting off its front end, namely the volume accommodated in the portioning chamber 7, in the form of a disk 2. as shown in the other figures.
  • the ram drive 108 and / or counter punch drive 13 must be fast and accurate to move, especially the exact mobility is difficult by a pneumatic drive.
  • mechanical drives for example by means of a threaded spindle or ball-roll spindle, are preferred which combine speed and exact positioning.
  • the two drives can be controlled separately, but also - electrically or mechanically - be synchronized.
  • the transport device 50 is further shown in the form of a conveyor belt for transporting the portioned slices or cubes, as well as the turret drives 6a and 106a for rotating the portioning turret 6 by the portioning plates are 5, as well as the Feed turret 106, on which the forming tubes 101 are located, as well as for positioning these revolvers in the desired rotational position.
  • the direction of movement of the side punch 104 into the forming tube groove 103 can also be oblique relative to the longitudinal axis of the contour of the cavity. 101a, which has the advantage that the length and width of the mold cavity 101a are simultaneously changed.
  • the portioning knife 4 has a surface which is large enough to cut and cover the cross section of the forming tube cavity 101 a and thus the entire material to be cut 3 after the slice 2 has been cut off, which is especially important for the subsequent transverse displacement of the filled with the disc 2 Portionier plate 5 is important.
  • the cutting edge 4b can run straight, in particular obliquely, with respect to the direction of movement of the knife, namely the transverse direction 11, or can also be contoured in the shape of a V or otherwise.
  • the portioning knife 4 is tensioned in its course 4 ' , ie transversely to its direction of movement, for example between the freely ending legs of a portioning knife 4 receiving, eg U-shaped knife bracket 24th
  • Figures 1 b, c show in cross-section the formation of the forming tube 101 of two parts, namely the U-shaped forming tube groove 103 with mutually parallel ver ⁇ running inner edges, and the precisely fitting side punch 104, which is movable in the transverse direction 11 and thereby the remaining mold tube cavity 101a may vary:
  • the side punch 104 can be moved completely out of the forming tube channel 103, thereby facilitating the cutting material 3 to be introduced into the forming tube channel 103. Since this variable cross-section must be closable by means of corresponding press dies 102 a, b ..., the side punch 104 can approach preferably defined transverse positions 105 a, b ... within the mold tube channel 103, for the analogous shaped press dies 102 a, b. .. are available or the ram is infinitely adjustable in its surface.
  • the side punch 104 After inserting the starting material to be cut 3, the side punch 104 will thus have such a transverse position, e.g. 105a, approach, in which the starting material to be cut 3 already deformed and pre-pressed in the transverse direction so far that it fills the remaining inner cross-section as far as possible or completely.
  • a cutting material 3 can be pressed well in the form of a meat strand.
  • the material to be cut 3 consists of a meat strand with bone content, such as a partially bony material to be cut, a rectangular cavity is less suitable for this purpose.
  • a mold cavity 101 a is shown, in the form of a parallelogram, in which the corners of the parallelogram with the small In ⁇ nenwinkel strong, and preferably also the two remaining corners are rounded.
  • the parallelogram shape any other shape is possible which has two mutually parallel sides and overall results in an elongated contour rounded at the ends.
  • the chop strand 3 ' is inserted in such a way that the outer edge of the bone K is inserted into the contour of the forming tube groove 103, for instance with the bone flute K at the transition between rounding and straight flank of the flute 103 or even during rounding the free end of the long bone KL rests against the flank adjacent the rounding, which is not the contact surface for the side punch 104.
  • the side punch 104 By pressing the side punch 104 while the inner contour of the side punch 104 presses the meat part F of the cutting material 3 ' against the bone K and thus the bone K, especially its large arcuate bone KL, against the bottom of the channel 103.
  • the meat F is so ver ⁇ formed that between the bone K and side shifter 104 all cavities are filled by the meat F and thus the cutting material 3 ' on the side facing away from the bone K side has a uniform outer contour over the length.
  • this cavity can be automatically scanned and thus determined by extending out of the channel 103 into the mold cavity 101a extending in the feed direction 10 sliding webs 112, after inserting and cross-pressing the material to be cut 3 ' against the concavelandais ⁇ contour of the bone K, in particular of the long bone KL, are extended and their position automatically transmitted to a controller 20 of the machine. give the calculation of the cavity and thus the actual Querschnit ⁇ tes the cross-pressed material to be cut 3 ' .
  • FIGS. 2 a and 2 b show that in this way, chopped strands 3 ' , 3 " that are of very different sizes in cross-section can also be handled well.
  • FIGS. 5 That the described transverse compression and the subsequent or simultaneous longitudinal compression of a chop strand 3 ' , 3 "is necessary in order to be able to portion uniformly heavy slices, are shown in FIGS. 5:
  • the side view of FIG. 5b shows that the meat strand F of a chop strand is quasi-in Contracting longitudinally to the center, and thereby has a larger cross-section in the end than in the middle of the longitudinal extent, and in addition the ends of the meat strand F from the bone obliquely and not straight.
  • Portioniermoduls 1 possibly for different sized Portionier chambers 7 a, b in corresponding Portionier plates 5 a, b, which in turn on a portioning turret 6 analogous to the feed turret 106, but possibly with each other offset rotational axes, as shown in Figure 1a, ange ⁇ are arranged.
  • Press punch drive 108 and counter punch drive 103 are thereby preferably only simple, namely fixedly arranged on the feed path 10 ' . If a cutting tube 25 is present, this must also be changed together with the forming tube 101 a, b or be arranged with the portioning plate 5 together on ei ⁇ nem revolver.
  • the training in turret construction can be used as follows:
  • FIGS. 1b and 1c show in the top view from above according to FIG. 1a such a portioning turret 6 and forming tube turret 106.
  • a portioning turret 6 and forming tube turret 106 In this case, on the portioning turret 6 two, conceivable also three or more, different but in theirs Contour and size equal sized portioning plates 5 with corre sponding, equally equal and equally contoured portioning chamber 7a, b .. are.
  • the just-filled portioning chamber 7a is further rotated together with the separated disc 2 still located therein, e.g. in the immediately subsequent ejection position A, and only there the disc 2 ejected from the portioning chamber 7a or 7b and on e.g. a transport device 50 deposited.
  • the optionally remaining two rotational positions of the portioning turret 6 can serve, for example, for cleaning the portioning chamber 7 or serve a rotational position of the feed turret 106 also for filling the Formhohlrau- mes 101a, by in this position another transport device 50 ' the next cutting material 3 transported, optionally under automatic weighing by means of a transport device 50 ' integrated direct balance 107th
  • the cross section of the chamber can also be changed, for example by two-part formation of the portioning plate 5 by means of trough 103 and side punches, as has already been described analogously for a multi-part forming tube 101, with the result that also then the side punches can approach, for example, defined transverse positions for which corresponding counter punches 12 must be available.
  • such a distribution of the functions to a plurality of rotational positions can be used to refill the next forming tube 101 with material to be cut 3 while advancing and portioning a material 3 on the feed path 10 ' in another rotational position , if necessary, to press already in the transverse direction 11 by means of the side punch 104 to clean the mold tube to disinfect by means of UV light and the like.
  • 3 a shows a partial sectional view through the portioning module 1 and its portioning turret 6, like the ejection process, which is in principle facilitated by the fact that the portioning chambers 7 are provided by the arrangement of the portioning plates 5 above the forming tubes 101 are open at the bottom and so ⁇ with the ejection of the discs 2 is already promoted by their gravity.
  • FIG. 3 a shows, in this case, the receptacle not only of a separated pane 2 in the portioning chamber 7, but also of the possibility created by the longitudinally movable counter punch 12, of several panes 2, even of different nominal thickness D and also actual thickness.
  • one after the other and together initially in the portioning chamber 7a still in the cutting position S increase and leave until the desired number of slices, which can represent about a portion or partial portion, is reached, and only then spend this chamber 5 from the cutting position S to the ejection position A according to the left half of FIG. 3; which saves time in the workflow.
  • the ejection position A may be located diametrically opposite the cutting position S, as shown in FIG. 3, or else at any intermediate angle.
  • the interior space 16 can be acted upon by closable valves 18a, b with lines for venting and / or compressed air and / or underpressure, and can therefore also be closed in a pressure-tight manner by closing all the valves.
  • closable valves 18a, b with lines for venting and / or compressed air and / or underpressure, and can therefore also be closed in a pressure-tight manner by closing all the valves.
  • the pressing punch 102 stands thereby - at least as long as the corresponding porting plate 5 is in the cutting position S - under a corresponding pressure which is generated by a pressure sensor 15, either between the counter punch 12 and the counter punch drive 13 acting on it is arranged or directly in the pressing surface of the counter punch 12, as shown in Figure 1, or by measuring the power consumption in the drive 108 is determined, or it is mechanically firmly locked in the corresponding longitudinal position.
  • the counter punch 12 in the ejection position A, can be displaced in the longitudinal direction 10 by a drive 13 ' , preferably a drive analogous to the drive at the cutting position S. Preferably, however, this should be dispensed with.
  • the counter punch 12 can be moved downwards, thereby mechanically ejecting the disks 2 from the portioning chamber 7, which preferably ends when the pressing surface of the punch 12 has reached the opening of the portioning chamber 7.
  • This pressurization of compressed air has the further advantage that it can also be used for detaching the first disc 2 adhering to the counter-punch 12:
  • the counter punch 12 is formed in two parts with an additional, in the forward direction 10 ver ⁇ sliding stop member 19.
  • the stop member 19 has a forward court ended stop 19 a, with which the movement is achieved at the front end position ge compared to a firmly connected to the portioning plate 5 component.
  • the stamp plate 12 'provided with its own stamp on the back is mounted in the hollow punch of the stop member 19 and the stop member 19 is biased by a spring 30 in the retracted position relative to the fixed bottom of the plate 5.
  • the pressure plate 12 ' is penetrated by air openings 8a which widen to the rear, into which the extensions of the stop element 19 pointing forwardly, which can close off the air openings 8a, fit into the projection.
  • the compressed air, with which the pressure chamber 16 is acted, thus flows through the air openings 8a on the front of the pressure plate 12 ' and thus between the pressure plate 12 ' and there adhering first disc 2, and dissolves them.
  • An unsupportive effect can be achieved if further air openings are present between the outer circumference of the press plate 12 ' and the inner circumference of the portioning chamber 7, for example in the form of a circumferential annular gap.
  • the corresponding press plate 5 can be used again for portioning, and is brought back to the cutting position S at the appropriate time. There then presses for applying a corresponding counter-force of the counter punch drive 13 from above, ie counter to the feed direction, on the rear end faces of both the stop member 19 and the counter punch 12 until the rear end faces are aligned a relative position of these two parts is achieved to each other, in which the Forts decisiv ⁇ ze at the front, lower end of the stop member 19, the plate 12 'of the counter punch 12 penetrating air openings.
  • brackets 114 are here conceivable, or other form-fitting holding the meat holding devices.
  • FIGS. 4 show the individual states of motion using the example of a portioning chamber 7 until the two separated slices 2a, b are located one behind the other in the portioning chamber 7, and not additionally in the form of a disk, but rather divided into slices individual cubes or cuboids.
  • Figure 1 shows the basic situation at the transition between the forming tube 101, cutting tube 25 and portioning plate 5, as shown in Figure 1 on the feed path 10 ' .
  • the pre-pressing plate 22 is still in the position closing the hollow cavity 101a, but the cutting material 3 is pre-compressed in the longitudinal direction and transverse direction so far that no cavities are left in the mold cavity 101a which would not be filled with material 3 to be cut ,
  • the cutting material 3 is pushed forward by means of the press ram 102 until it touches the counter-punch 12 which closes the opening of the portioning chamber 7 with its pressing surface, as shown in FIG. 4 a, wherein the cutting material 3 has already been cut into strips is by passing through the two knife gates 23a, b. Subsequently, 4b, the cut material 3, together with the counter punch 12, moves into the porting chamber 7, in particular together due to synchronous movement of the punch 102.
  • the counter punch 12 preferably mechanically fixed, is, the portioning knife 4 is retracted in the transverse direction in the Form ⁇ cavity until it has completely severed the cutting material 3 in the transverse direction 11 and a first disc 2, if necessary divided z. B. in cuboid, is separated from the strand.
  • the portioning knife 4 is withdrawn from the inner cross section, cutting material 3 including the separated slice 2 and together with the counter punch 12 on which it bears under pretension, moves further in feed direction 10, preferably in turn together with the synchronously Pressing dies 102 moved away until the counter punch 12 has reached the next defined axial position, preferably corresponding to a depth of twice the set thickness D of the disks 2 in the portioning chamber 7.
  • the corresponding number of slices can be produced one behind the other, without ejection from the portioning chamber 7a, which, as described above with reference to FIG. 3, and thus only one time per serving per time and not every time per disc, is performed.
  • 6 show different possibilities of separating tools in order to cut both the bone K and the meat F of a chunky cut material, such as a chop strand.
  • the bone cutter 4.1 are provided as a toothed, saw-like tool, while the meat knife 4.2 is provided with a sharply ground edge, that is to say for a normal, ie, in particular, a pulling cut.
  • Fig. 6d the chop strand is shown, which is severed there by different Trenn ⁇ tools.
  • the meat portion F can be separated by a conventional meat knife 4.2, which can be stretched, for example, between two lateral holders.
  • the two arcuate bones KL and KK are separated by separate schwenk ⁇ bare or rotatable bone knife 4a1, 4a2 separately and laterally, but in the same plane, which is also the plane of the meat knife 4.2, severed.
  • the pivot point of the two knives 4a1 and 4a2 lies in each case on the circular arc center, which is formed on the one hand by the arcuate long bone KL and on the other hand by the also much shorter bone bone KK, but the center of a bone knife is not in the path of movement of the bone other knife may lie.
  • the knives are preferably not formed as a full circular disk, but as Kreis ⁇ segment disc, with a toothing on its circumference.
  • the preferably toothed cutting edges or sawing edges have an increasing radius.
  • FIGS. 6a to 6c show portioning knives in the form of combination knives, on which both the bone cutter 4.1 and the meat knife 4.2 are placed underneath.
  • Fig. 6a is a circular disk-shaped knife with a constant outer radius, of which a peripheral portion is formed as a bone knife 4.1, in particular by toothing of the cutting edge.
  • Fig. 6.2 shows a crescent-shaped knife, in which along the cutting edge whose distance from the fulcrum along sickle steadily increases.
  • a portion of the cutting edge either the first portion as shown here or preferably also the last portion is formed as a bone knife 4.1, the rest of the cutting edge as a meat knife 4.2.
  • Fig. 6c shows a piece of a conventional, straight, band-shaped saw blade, the cutting edge is formed over one of the two end portions as a bone knife 4.1.
  • the bone knives 4.1 have additionally in the area of the knife of the cutting edge set back, but as far as possible far back, round openings 28, which are used in addition to the free spaces behind the individual teeth to absorb cutting flour and from the cut, ie the bone,
  • FIGS. 7 and 9 show in longitudinal section, that is to say cut along the feed direction 10, a second design of the device, wherein in FIG. 7 the representation of the feed module 100 coincides with the corresponding illustration in FIG. 1a except for the absence of Turret levers 106a, since in this case the two forming tubes 101 are not on a feed turret, but on ei ⁇ nem feed cross slide 106 ', with the aid - as better seen with reference to FIG. 9 - the two parallel to each other Form tubes 101, 101 'transversely to the feed direction 10 from the cutting position S, in which the blades are located in an adjacent discharge position A, which is double on opposite sides to the cutting position S, and can be moved back again.
  • FIG. 7 differs from FIG.
  • portioning tubes 5 ', 5 " which - like the forming tubes 101 and 101' - are preferably arranged together in a Grund ⁇ body, also transversely displaceable as a cross slide for moving between the cutting position S and the ejection position A angeord ⁇ net are.
  • the axial length of the mold cavities 101a, 101a ' is the same as that of the portioning chamber 7, 7', so that the starting material 3 can be taken up completely sliced into slices or cubes in the portioning chamber 7 above the portioning knife 4, ie the cutting material 3 completely cut into slices or cubes in the Portionierhunt 7 place, without this previously empty, as already mentioned in principle with reference to FIG. 3.
  • the main advantage of such a design of the machine is that those device parts of the solution according to FIG. 1, which are necessary for a quick and precise emptying of the portioning chamber 7 after each individual slice cut, as well as the subsequent equally precise and fast removal a downstream automatic packaging unit that needs to work just as fast is not needed.
  • the operator may add a new starting cut material 3 'to the other mold cavity 101a' located at the ejecting position.
  • the cross slide 106 ' With the forming tubes 101, 101' so shifted that the new material to be cut is in the cutting position, and also the cutting tube cross slide 106 "moves in the transverse direction, that the filled portioning chamber 7 - In this case, to the right, it is moved into the ejection position, where it is later completely pushed out of this portioning chamber 7, for example by means of an axial slide 109, in order to prepare it for reuse.
  • a knife gate 23 form for dicing, but which can be completely disabled by lateral retraction of the insert and replacement by a filling tube, has the counter punch 12 in its free end face introduced, intersecting Schlit ⁇ ze, which have different depth depending on the direction, and serve to receive the blades 23 a, b of the knife gate 23.
  • the counter punch 12 from the beginning are in direct contact with the front surface of the material to be cut 3 by taking the knife 23a, b in its appropriate Schlit ⁇ zen up to the axial position of the front edge of the foremost knife 23 can be vorvor- ren.
  • the shaping tubes 101, 101 'as well as the portioning tubes 5', 5 can be designed as tubes which extend in one piece over the circumference or, as already explained, consist of two parts, namely a gutter and a transverse punch which can be retracted from the open side of the gutter.
  • B. 104 as shown with reference to the figures 8 as a cross-section at an arbitrary longitudinal position of the forming tube 101, as well as the transverse punch 104 with its drive preferably only at the cutting position S in the forming tube is present, and analogously, such a counter punch only at the Cutting position S once at the portioning module 1.
  • FIG. 8 further shows another mold tube cavity 101a as explained with reference to FIG. 2:
  • the cross section of the mold cavity is parallelogram-shaped, and the transverse punch 104 forming one side of the parallelogram is displaceable in the direction of the two other sides of the parallelogram between its free leg.
  • This cross-sectional shape of the cavity allows - in the case of a Mes ⁇ sergatters - the arrangement of the directions of the blades 23a and 23b pa ⁇ rallel to the outer surfaces of the parallelogram cross-section, so that not a cube, but small parallelograms, cut however, they all have approximately the same volume.
  • This cross-sectional shape allows the adaptation of a z. As pig salmon by way of pre-compression without too much deformation, so that in this cross-sectional shape without changing the forming tube both slicing and cutting cubic body is made possible.

Abstract

Das Verfahren zum Abschneiden von gewichtsgenauen Scheiben von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Bestandteile enthalten­dem, Schneidgut (3), umfasst den Schritt, dass bei oder unmittelbar vor dem Ab­schneiden der Scheibe die physikalischen Verhältnisse überwacht und/oder geregelt werden. Die Vorrichtung zum Abschneiden von gewichtsgenauen Scheiben von einem Schneidgut (3), umfasst unter anderem das Formrohr (101), dessen Formrohr-Rinne (103) eine Innenkontur aufweist, die zur Aufnahme eines Schneidgutes (3) mit unterschiedlicher Querschnittsgrösse, auch mit unterschied­lich grossem Querschnitt des Knochens (K), geeignet ist und insbesondere einen länglichen Querschnitt mit stark gerundeten Ecken aufweist.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Portionieren
I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum gewichtsgenauen Portionieren.
IL Technischer Hintergrund
Großhandel und Großverbraucher im Lebensmittelbereich, insbesondere Großkü¬ chen, Catering-Services, Restaurantketten und ähnliche wünschen, dass vor al¬ lem die teueren Lebensmittel wie Fisch und Fleisch, dass die hiervon zur Verfü¬ gung gestellten Scheiben bzw. mehrere Scheiben umfassenden Portionen immer das gleiche Gewicht besitzen, wobei möglicherweise nur eine Gewichtstoleranz von ± 3% zugelassen wird, z. B. bei Frischfleisch zum Verkauf in Selbstbedie¬ nungs-Einzelhandel mit 500 g Soll-Gewicht.
Das Abtrennen einer Scheibe (ohne Knochen) mit einem bestimmten vorgegebe- nen Soll-Gewicht von einem großen Muskelstrang aus Fisch oder Fleisch, der ei¬ nerseits eine inhomogene Konsistenz besitzt und andererseits eine jeweils unter¬ schiedliche Form und Größe, bereitet vor allem im automatisierten Betrieb, bei dem die Erzeugung von z.B. 200 Scheiben pro Minute gefordert wird, erhebliche Probleme.
Bekannt sind hierfür Portioniervorrichtungen und entsprechende Verfahren, bei denen davon ausgegangen wird, dass übereinstimmende Volumina desselben Fleischstückes oder Fischstückes auch das annährend gleiche Gewicht besitzen. Davon ausgehend wird mit dem Schneidgut, welches ja zumindest in Maßen ver¬ formbar ist, eine Portionier-Kammer mit vorgegebenen Abmessungen und Volu¬ men vollständig gefüllt und anschließend durch einen Trennschnitt unmittelbar an der offenen Seite des Sackloch-förmigen Portionier-Kammer eine Scheibe vom Schneidgut abgetrennt.
Zur Automatisierung dieses Vorganges wird das strangförmige Schneidgut in ei¬ nem vorne offenen und hinten durch einen längsbeweglichen Pressstempel ver¬ schlossenen Formrohr, welches in Längsrichtung einen konstanten Querschnitt besitzt, eingelegt und durch Vorwärtsschieben des Pressstempels so verpresst, dass daraus ein kürzerer Strang mit gleich bleibendem Querschnitt entsprechend dem Querschnitt des Formrohres entsteht.
Aus diesem Formrohr wird mittels des Pressstempels der Strang aus Schneidgut aus dem vorderen Ende heraus in die sich in der Regel unmittelbar anschließende Portionier-Kammer hineinverlagert, eine Scheibe abgeschnitten, und so fort.
Dabei treten noch eine Vielzahl von Problemen auf, die eine vollständig exakte Einhaltung des Ist-Gewichtes verhindern oder erschweren, die jedoch von den Fleisch- bzw. Fischverarbeitern angestrebt wird, um deren Wareneinsatz zu mini¬ mieren und die Gewinnspannen zu sichern.
Die Probleme sind nochmals anders gelagert, wenn es sich um ein Schneidgut aus Knochen und daran befindlichen Fleisch, beispielsweise einem Kotelettstrang, handelt:
Solche Kotelettstränge werden derzeit zerlegt, indem der Kotelettstrang mit sei¬ nem V-förmigen Knochen in eine offene Rinne gelegt und am Ende der Rinne Scheiben abgetrennt z. B. mittels eines Messers abgehackt, werden.
Dabei verschiebt das in der Regel schräg angeschliffene Messer beim Eindringen in das Schneidgut, vor allem den harten Knochen, den Strang in Längsrichtung, so dass die Scheiben häufig nicht exakt die gewünschte Soll-Dicke D aufweisen. Zusätzlich wird die Einhaltung des Soll-Gewichts dadurch erschwert, dass bei die¬ ser Methode der Fleischstrang nicht in Querrichtung vorverpresst ist und keine definierte Umfangskontur besitzt, so dass keine exakte Relation zwischen Dicke D und dem Gewicht der Scheibe existiert. Eine Vorverpressung zur Erzielung eines Stranges mit über die Längserstreckung gleichem Querschnitt ist jedoch wegen der Formhaltigkeit und nicht Verpressbarkeit des Knochens in Querrichtung bisher nicht realisiert worden, zumal die Knochen abhängig von der Größe des Tiers un¬ terschiedliche Form und Größe besitzen.
Ein weiteres Problem stellt das Trennverfahren dar:
Das Abtrennen mittels eines stabilen Messers trägt die Gefahr des Versatzes des Schneidgutes in Längsrichtung in sich. Ein Durchtrennen des Knochens mittels einer gezahnten Säge, beispielsweise einer Kreissäge oder Bandsäge, bedeutet zum einen eine Verschmutzung der erzielten Scheiben durch Knochenmehl, wel¬ ches beim Segen entsteht und zum anderen einen relativ hohen Gewichtsverlust, wenn mittels der Säge auch die Durchtrennung des angrenzenden Muskelstran¬ ges erfolgt.
Die ohne Verlust mögliche Durchtrennung des Muskelstranges mittels eines scharf geschliffenen Messers würde jedoch zwei getrennte, unabhängige Trenn¬ verfahren erfordern, was bisher nicht im automatischen Betrieb und in einer und derselben Maschine an vorgegebenen Längspositionen erfolgt ist.
Denn zusätzlich spielt beim Zertrennen eines solchen knochenhalteigen Fleisch¬ stranges auch die Zerlegegeschwindigkeit im automatisierten Massenbetrieb eine erhebliche Rolle.
Die am Beispiel eines knochenhaltigen Fleischstranges beschriebenen Probleme können auch bei einem anderen Schneidgut als Fleisch oder Fisch auftreten, wel¬ ches ebenfalls aus zwei unterschiedlichen Komponenten, nämlich hartem, form- haltigen Material einerseits und weicherem, nur bedingt oder nicht formhaltigen Material andererseits bestehen. Stellvertretend wird in der vorliegenden Anmel¬ dung jedoch durchgängig nur von "Knochen" und "Fleisch" gesprochen.
III. Darstellung der Erfindung
a) Technische Aufgabe
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrich- tung zur Verfügung zu stellen, die trotz hoher Prozessgeschwindigkeit und gerin¬ ger Störungsanfälligkeit die Abweichung des Soll-Gewichts der Scheiben mit Kno¬ chenanteil bzw. Scheiben-Portionen mit Knochenanteil vom Ist-Gewicht so gering wie möglich hält.
b) Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe wird durch die Ansprüche 1 und 27 gelöst. Vorteilhafte Ausfüh¬ rungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Durch die Überwachung der physikalischen Verhältnisse, insbesondere des Dru¬ ckes, in oder nahe dem abzutrennenden Teil des Schneidgutes vor dem Abtren¬ nen der Scheibe, kann erreicht werden, dass die unterstellte Relation zwischen der Dicke der abzutrennenden Scheibe und dem Sollgewicht tatsächlich zutrifft.
Durch das Vorverpressen wenigstens des Fleischanteils des strangförmigen Schneidgutes, vorzugsweise zunächst in Querrichtung und anschließend in Längsrichtung, wird ein zumindest hinsichtlich der Außenkontur des Schneidgutes gleich bleibender Querschnitt des Stranges erreicht, und damit - sofern man von einer nur mäßigen Veränderung der Außenkontur und der Querschnittsfläche des Knochens über die Länge des Stranges ausgeht - ein gleichbleibender Quer¬ schnitt des vorverpressten Stranges insgesamt. Dadurch ist sichergestellt, dass gleich dicke Scheiben auch in etwa gleich schwer sind, zumindest jedoch keine zu starken Differenzen von einer zur nächsten gleich dicken Scheibe dabei auftreten.
Wird das Vorverpressen über eine definierte Zeitspanne von insbesondere 5 sec bis 50 sec aufrechterhalten, z. B. mit 1 ,0 bis 6,0 Bar, so wird eine zumindest über eine gewisse Zeitdauer beständige Verformung des Fleischanteils erzielt, mit der Folge, dass für das anschließende Abtrennen von Scheiben auf einen niedrigeren Vorpressdruck von z. B. 0,2 Bar bis 1 ,0 Bar übergegangen werden kann, mit der Folge, dass das Herausschieben des Stranges aus dem Formrohr zum Abtrennen der Scheibe nicht unbedingt in Form eines Hineinschiebens und Aufnehmens in einer Portionierkammer erfolgen muss, sondern auch frei auskragende oder nur von einem Gegenstempel stirnseitig gehaltene Frontabschnitte des strangförmi- gen Schneidgutes Scheiben definierter Dicke abgeschnitten werden können.
Wenn man zusätzlich die Außenkontur des Schneidgutes - vor oder vorzugsweise nach dem Vorverpressen - auf der Knochenseite abtastet, kann die tatsächliche Querschnittsfläche des vorverpressten Stranges bestimmt und damit das spezifi¬ sche Gewicht eines Längenabschnitts des Stranges ermittelt werden.
In diesem Fall wird jedoch vorzugsweise die vom vorschiebenden Pressstempel beaufschlagte hintere Stirnseite des Stranges aktiv am Pressstempel gehalten, um ein Abheben vom Pressstempel zu verhindern. Dieses Abheben kann ge¬ schehen durch das Schneiden des Knochens, wodurch häufig eine Krafteinleitung in den Strang in dessen Längsrichtung erfolgt, was die Scheibendicke Undefiniert und unbeabsichtigt verändern würde.
Zusätzlich muss natürlich auch der Pressstempel selbst in seiner Position fixier¬ bar, also sicherbar, sein.
Die Halterung des Stranges am Pressstempel, insbesondere dessen Stempelplat¬ te, kann kraftschlüssig, z. B. durch Ansaugen des Fleischanteils mittels Unter¬ drucköffnungen an die Pressplatte des Pressstempels, erfolgen, vorzugsweise jedoch formschlüssig: Indem Klammern oder einfache Zinken von dem Gegenstempel in die Stirnfläche des Fleischanteils des Schneidgutes hinein vorstehen, und zwar vorzugsweise nicht in Vorschubrichtung, sondern schräg hierzu, insbesondere mit den freien Enden gegen den Knochen gerichtet und/oder in den Knochen eingreifen, ebenso vorzugsweise schräg zur Vorschubrichtung, kann das Schneidgut am Pressstem¬ pel gehalten werden.
Zum Abtrennen werden Trennwerkzeuge verwendet, die spezifisch zum Abtren- nen von Knochen einerseits und Fleisch andererseits ausgebildet sind, insbeson¬ dere sogar als zwei getrennte Trennwerkzeuge, insbesondere Messer, ausgebil¬ det sein.
Vorzugsweise sind die beiden Trennwerkzeuge dabei gemeinsam auf einen Grundkörper ausgebildet, also an einem Messer z. B. Bereiche mit einer gezahn¬ ten Sägehalsschneide zum Durchtrennen des Knochens vorhanden und eine in Verlaufsrichtung ungezahnte, geschliffene Schneide als Messer zum Durchtren¬ nen des Fleisches. Ein solches Kombi-Werkzeug kann eine sichelförmige oder runde Außenkontur besitzen und drehend bzw. schwenkbar antreibbar sein. Auch die Anordnung der beiden Bereiche hintereinander entlang eines stabförmigen oder bandförmigen Grundkörpers ist möglich.
Vor allem das Werkzeug zum Durchtrennen des Knochens, welches vorzugswei¬ se erst zum Einsatz kommt, nachdem der Fleischanteil bereits durchtrennt ist, wird vor dem erneuten Eintauchen in den Knochen vorzugsweise jeweils gereinigt, um das daran befindliche Knochenmehl aus dem Schneidspalt auszutragen, was ins¬ besondere durch spezielle Öffnungen in dem Messer bzw. in der Säge, insbeson¬ dere zusätzliche Öffnungen wie Löcher zusätzlich zu den Freiräumen hinter den Zähnen, zusätzlich gefördert werden kann.
Die Reinigung erfolgt mit Wasser, Druckluft oder mechanischen Mitteln. Durch die Ausbildung des Formrohres zweiteilig durch zusammenwirkende Form¬ rohrrinne und in deren Öffnung quer einschiebbare Seitenstempel und wenigstens zwei einander gegenüberliegenden stark gerundeten Ecken kann einerseits auch ein knochenhaltiger Fleisch-Strang, beispielsweise ein Kotelett-Strang mit un- symmetrisch, V-förmigem Knochen im Querschnitt, eingelegt und dessen Fleisch¬ anteil so verpresst werden, dass dabei der gesamte Strang einen über die Längs¬ erstreckung gleich bleibenden Querschnitt aufweisen.
Vorzugsweise wird dies dadurch erzielt, dass die V-förmige Außenkante des Kno- chenanteiles des Fleischstranges in den etwa parallelogrammförmigen oder läng¬ lichen Innenquerschnitt des Formhohlraumes des Formrohres so eingelegt wird, dass er sich nahe der einen gerundeten, insbesondere derjenigen Ecke mit einem Innenwinkel von weniger als 90°, dort insbesondere an die längere Seite des Pa¬ rallelogramms angelegt wird.
Durch diese Positionierung beim Einlegen und die spezifische Form des Form¬ hohlraumes können unterschiedlich breite und hohe Kotelettstränge in ein und denselben variablen Formhohlraum eingelegt und wie gewünscht der Fleischanteil verpresst werden.
Im Folgenden wird vom Vorhandensein der Verwendung einer Portionier-Kammer, in welche das vordere Ende des Schneidgutes hineingeschoben wird, und deren vom Schneidgut vollständig ausgefülltes Volumen die abzutrennende Scheibe vorgibt, ausgegangen, sofern nichts anderes ausgesagt wird.
Die vollständige Befüllung der Portionier-Kammer wird erleichtert bzw. unterstütz durch Luftöffnungen, über welche die beim Einschieben des Schneidgutes vor¬ handene Luft aus der Portionier-Kammer austreten kann bzw. eine Unterdruckbe¬ aufschlagung der Portionier-Kammer erfolgen kann, um das Schneidgut in die Portionier-Kammer hineinzusaugen bzw. nach dem Abtrennen und vor dem Aus¬ stoßen der Scheibe aus der Portionier-Kammer darin zu halten. Der für das Portionier-Messer zwischen der Portionier-Kammer und dem Form- Hohlraum vorhandene Schlitz ist dabei unschädlich, da er nach Vorwärtsschieben des Schneidgutes von diesem abgedichtet wird.
Dabei verläuft die Vorschubrichtung vorzugsweise von unten nach oben, so dass sich die Portionier-Kammer oberhalb des vorderen Endes des Formrohres bzw. diesem vorgelagerten Schneidrohres befindet, mit der Folge, dass die sackloch- förmig ausgebildete Portionier-Kammer nach unten offen ist.
Dadurch ist ein Auswerfen der abgetrennten Scheibe aus der Portionier-Kammer sehr einfach möglich, indem hierzu die Portionier-Kammer, also die entsprechen¬ der Portionier-Platte, lediglich in Querrichtung aus dem Vorschubweg herausver¬ lagert werden muss, um dann ohne weitere Bewegung oder ähnliches der Portio¬ nier-Platte die Scheibe aus der Portionier-Kammer nach unten auszustoßen und auf eine Transportvorrichtung fallen zu lassen.
Dabei kann das Ist-Gewicht der Scheibe bei oder vor dem Abwurf ermittelt werden durch eine Portionier-Waage, die z.B. Bestandteil der Transportvorrichtung ist und das Gewicht der Scheibe beim Aufnehmen auf der Transportvorrichtung misst oder auch Bestandteil des Portioniermoduls sein kann.
Eine solche Portionier-Waage kann entweder dazu dienen, um dem Kunden die Einhaltung der maximalen Gewichtsabweichung für die einzelnen Scheiben bzw. einer aus mehreren Scheiben bestehenden Portion nachzuweisen, aber vor allem kann sie auch dazu benutzt werden, um während der Verarbeitung desselben Stückes an Schneidgut das Gewicht der nachfolgend erzeugten Scheibe in Ab¬ hängigkeit vom festgestellten Ist-Gewicht der vorhergehenden Scheiben zu opti¬ mieren.
Dies ist jedoch nur möglich, wenn zu diesem Zweck während der Verarbeitung die physikalischen Verhältnisse in oder nahe an dem abzutrennenden Teil des Schneidguts verändert werden können, beispielsweise der im Bereich der Portio¬ nier-Kammer herrschende Druck, speziell im dortigen Schneidgut, beispielsweise durch Veränderung der Presskraft des Pressstempels, vor allem aber durch Ver¬ änderung des Volumens der Portionier-Kammer und damit der zu erzeugenden Scheibe:
Beispielsweise zu diesem Zweck wird der Boden der Portionier-Kammer in Vor¬ schubrichtung beweglich als Gegenstempel, welche die Portionier-Kammer ab¬ schließt, beweglich und ansteuerbar ausgebildet, über eine Strecke, die einem Mehrfachen der Soll-Dicke einer Scheibe entspricht.
Letzteres ermöglicht den Zusatzvorteil, nacheinander mehrere Scheiben abtren¬ nen zu können, ohne diese jeweils anschließend sofort aus der Portionier- Kammer entfernen zu müssen. Es werden also die bereits abgetrennten Scheiben mittels des noch ganzen Schneidgutes stufenweise weiter in die Portionier- Kammer hinein verschoben und abgetrennt, und im gleichen Maß stufenweise der Gegenstempel weiter zurückgezogen, um hierfür das nötige Volumen zu schaffen. Dies ist über eine ganze Anzahl von Scheiben hinweg möglich, insbesondere über das ganze Schneidgut hinweg, da sich der Effekt, dass innerhalb eines Schneid¬ gutes unterschiedlich elastische Bereiche, also Muskelfaserarten vorhanden sind, und sich dementsprechend unterschiedlich nach dem Abtrennen verhalten und ausdehnen, erst über die Anzahl der Scheiben aufsummiert nachteilig auf die neu abzutrennende Scheibe auswirken kann.
Vor allem wenn wie erwähnt das gesamte Schneidgut nacheinander in Scheiben aufgeschnitten in die Portionierkammer weitergeschoben wird, so dass dort zum Schluss das gesamte Schneidgut aufgeschnitten in der Portionierkammer vorliegt, lässt sich damit eine besonders einfache und kostengünstige Maschine erstellen, indem kein Vorrichtungsteil benötigt wird, der unmittelbar nach dem Abtrennen einer Scheibe diese mit Hilfe der Portionierkammer aus dem Schneidbereich her¬ aus verlagert und abtransportiert, und eine neue leere Portionierkammer an der Schneidposition zur Verfügung stellt. Dieser Vorrichtungsteil muss sehr schnell und sehr präzise funktionieren, was ei¬ nen hohen mechanischen Aufwand und damit einen hohen Kostenanteil der Ge¬ samtvorrichtung ausmacht.
Darauf kann verzichtet werden, wenn die Entleerung der Portionierkammer erst nach Aufschneiden des gesamten Schneidgutes einmalig erledigt werden muss.
Damit dies nicht unbedingt in sehr kurzer Zeit erfolgen muss, sind vorzugsweise pro Maschine zwei Portionierkammern und damit Portionierrohre als auch vor- zugsweise zwei Formrohre vorhanden, die zwischen zwei Positionen, nämlich der Schneidposition zum Schneiden des Schneidgutes und einer davon beabstande- ten Ausstoßposition, hin und her verlagerbar, insbesondere hin und her ver¬ schiebbar, sind.
Dadurch ist es möglich, die gefüllte Portionierkammer, die bei Ausbildung mit ei¬ nem Seitenstempel ab Entfernen des Seitenstempels nur noch eine Portionier- Rinne ist, aus der Arbeitsposition in die Ladeposition zu verbringen, um sie dort entweder manuell oder mit Hilfe eines axial wirkenden Schiebers zu entleeren.
Hierfür steht relativ viel Zeit zur Verfügung, denn inzwischen wird die andere leere Portionierkammer in Arbeitsposition gebracht, und ein erneuter Schneidzyklus beginnt.
Ebenso kann während des Schneidens des Schneidgutes, welches sich in einem ersten Formrohr befindet, ein daneben in der Ausstoßposition befindliches zweites Formrohr bereits mit neuem Schneidgut gefüllt werden.
Wann innerhalb des Zeitfensters, welches für das Aufschneiden eines Schneidgu¬ tes benötigt wird, das neue Beladen des zweiten Formrohres bzw. das Entladen des zweiten Portionierrohres erfolgt, kann vom Bediener gewählt werden, so dass ein zeitlicher Puffer auch für andere Tätigkeiten gegeben ist, und beispielsweise mehrere solcher Maschinen von einem einzigen Bediener bedient werden können. Das aufgeschnittene Schneidgut kann auf einem Förderband abtransportiert oder in Wannen zwischengelagert und anschließend manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch portioniert und weiterverarbeitet werden.
Eine solche Maschine ist dann besonders kostengünstig herzustellen, wenn dabei die einander entsprechenden Einzelteile wie Formrohr und Portionierkammer, Formrohr-Rinne und Portionier-Rinne, die jeweiligen Querstempel und/oder Pressstempel und Gegenstempel, identisch ausgebildet sind, so dass eine Ma¬ schine mit zwei oder auch mehr Paaren von Formrohr und Portionierrohr aus je- weils gleichen Einzelteilen aufgebaut werden kann.
Bei einem verschiebbaren Querstempel ist unter anderem bei derartigen Maschi¬ nen immer darauf zu achten, dass der Angriffspunkt von Pressstempel und Ge¬ genstempel möglichst im Zentrum des Stempels liegt, und demzufolge die Positi- on des Pressstempelantriebs bzw. Gegenstempelantriebs relativ zur Formrohrrin- ne bzw. Portionierkammerrinne je nach Position des Querstempels verändert werden muss.
Durch die mögliche Feinpositionierung des Gegenstempels ist es nun jedoch auch möglich, das Volumen der Portionier-Kammer für jede neu abzutrennende Schei¬ be neu einzustellen, je nachdem, wie sich bei den zuvor gemessenen Ist- Gewichten der abgetrennten Scheiben die Abweichung vom Soll-Gewicht darge¬ stellt hat.
Insbesondere ist es auf diese Art und Weise auch möglich, nicht nur das Soll- Gewicht einzelner Scheiben genau einzuhalten, sondern auch das Soll-Gewicht von Portionen, die mehrere Scheiben umfassen sollen, da sich hierbei nicht mehr wie in der Vergangenheit die Soll-/Ist-Abweichungen der einzelnen Scheiben ad¬ dieren, sondern konkret kurz vor Ende der Fertigstellung der Portion durch Ver- wiegen z.B. der einzelnen Scheiben die Differenz des Ist-Gewichts vom Soll- Gewicht in der Summe bekannt ist und durch die eine oder mehrere letzten Scheiben ausgeglichen bzw. in der gewünschten Weise gesteuert werden kann, beispielsweise durch Anfahren des Ist-Gewichts der Gesamtportion an der unte¬ ren Grenze des zulässigen Toleranzbereiches.
Dies ist besonders einfach möglich, wenn eine aus z. B. 6 Scheiben bestehende Portion, deren Soll-Gewicht vorgegeben ist, auf zwei Teilportionen, beispielsweise 2 x 3 Scheiben oder 1 x 5 Scheiben und 1 x 1 Scheibe, aufgeteilt wird, indem die Teilportionen mit mehreren Scheiben durch hintereinander abtrennen, jedoch auf¬ nehmen hintereinander in der Portionier-Kammer, hergestellt werden, und nach Ermittlung des Ist-Gewichts der ersten Teilportion die letzte Teilportion entspre- chend genau hinsichtlich des Soll-Gewichts und damit auch Ist-Gewichts vorge¬ geben werden kann mittels entsprechender Einstellung der Längsposition des Gegenstempels.
Durch den längsverschiebbaren Pressstempel kann unerwünschte Fleischverfor- mung vermieden werden, indem der Gegenstempel das in die Portionier-Kammer vorzuschiebende Schneidgut an der Ebene des Portionier-Messers, also der offe¬ nen Seite der Portionier-Kammer sozusagen "abholt", indem vor dem Befüllen der Portionier-Kammer der Gegenstempel bis zur Öffnung der Portionier-Kammer vorgeschoben wird, vorzugsweise bis er die vordere Stirnfläche des Schneidgutes berührt, und dann zusammen mit dem Schneidgut sich in Vorschubrichtung be¬ wegt, vorzugsweise unter ständiger Anlage der Frontfläche des Schneidgutes an der Pressfläche des Gegenstempels, bis dieser die Soll-Position in der Portionier- Platte erreicht hat.
Speziell wenn dabei auch noch auf eine Vorpressplatte vor dem Messergatter verzichtet werden soll, kann der Gegenstempel über von seiner offenen Frontseite eingebrachte, sich kreuzende Schlitze verfügen, die in Position und Dicke und Tiefe dem Messergatter entsprechen, so dass - wenn das Portioniermesser quer aus dem Formhohlraum heraus entfernt ist - der Gegenstempel bis zur ersten Schneidkante des ersten Messergatters zwischen die Messer hinein vorgescho¬ ben werden kann und dort als Anschlagfläche für die Vorderfront des Schneidgu¬ tes dient. Der Gegenstempel bewegt sich dann zu Beginn des Schneidvorganges mit dem Schneidgut in axialer Richtung mit, und erst wenn sich der Gegenstempel nicht mehr im Wirkungsbereich des Portioniermessers befindet, erfolgt der erst in Quer¬ richtung verlaufende Schneidvorgang mit Hilfe des Portioniermessers.
Dadurch werden die einzelnen Streifen nicht in einen bereits existierenden Portio- nier-Hohlraum eingeschoben, und eine unterschiedliche Querausdehnung ist nicht möglich, da sich die normalerweise schmaler gequetschten Streifen nicht nach vorne in Richtung Boden des leeren, verfügbaren Portionier-Hohlraumes als Aus- weichmöglichkeit ausdehnen können.
Wenn mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung wahlweise Scheiben oder würfe¬ liges Schneidgut erzeugt werden soll, also ein Schneiden zusätzlich mittels der Messergatter erfolgen soll oder nicht, muss natürlich zum einen das Messergatter aus seiner Arbeitsposition heraus verlagert und durch ein entsprechendes Füll- Stück ersetzt werden können.
Zusätzlich empfiehlt sich dann auch eine spezielle Querschnittsform des Form- Hohlraumes und damit auch des Hohlraumes in der Portionierkammer, um mit ein und demselben Formrohr bzw. Portionierrohr das Schneidgut so in Querrichtung verformen zu können, dass damit sowohl Scheiben als auch würfelige Körper ge¬ schnitten werden können.
Hierfür empfiehlt sich eine parallelogrammförmige Querschnittskontur, insbeson- dere mit abgerundeten Ecken, und einem großen Eckwinkel von 120° - 150°.
Dies bietet zum einen den Vorteil, dass mittels Rinne und darin quer verfahrbarem Querstempel das Volumen verändert werden kann, indem der Querstempel eine der Seiten des Parallelogramms bildet und verschoben wird in Richtung der bei- den angrenzenden Parallelogramm-Seiten.
Zusätzlich bietet diese Querschnittsform jedoch auch die Möglichkeit, dass bei dem Messergatter die beiden Messerrichtungen nicht im rechten Winkel zueinan- der liegen, sondern jeweils parallel zu den Außenseiten des Parallelogramms ver¬ laufen. Dadurch werden zwar keine würfelförmigen, sondern parallelogrammför- mige Fleischstücke geschnitten, was jedoch für den Verbraucher keinen Unter¬ schied macht.
Andererseits bietet dies den Vorteil, dass bei dieser Querschnittsform das typi¬ sche Schneidgut in Form eines Schweinelachses noch zu dieser Querschnittsform verpresst werden kann, und dennoch eine Form vorliegt, in der auch das Schnei¬ den gleichmäßiger würfelförmiger Körper möglich wird.
Vorzugsweise wird für diesen Ablauf die Steuerung von Pressstempel und Ge¬ genstempel eine genau synchrone Bewegung dieser beiden Stempel zulassen, oder gar eine mechanische Kopplung der beiden Stempel, vorzugsweise ent¬ kuppelbar, vorgesehen sein.
Weiterhin kann eine Druckmessung im Portionier-Hohlraum vorgesehen sein, bei¬ spielsweise indem der Druck bzw. die Presskraft des Gegenstempels gemessen wird.
Zum einen hängt die Korrelation zwischen Volumen und darin aufgenommenem Gewicht vom spezifischen Gewicht des Schneidgutes, und dieses zwar gering¬ fügig aber nicht völlig unerheblich von dem im Schneidgut herrschenden Druck ab. Zum anderen soll vor bzw. während des Portionierens, also Abschneidens der Scheibe, der Druck in der Portionier-Kammer zwischen vorgegebenen Grenzen liegen, da ein zu geringer Druck im Schneidgut auf unvollständige Füllung der Portionier-Kammer schließen lässt und ein zu hoher Druck die innere Struktur des Schneidgutes schädigen kann.
Um den vor Beginn des Schneidvorganges vorherrschenden Druck im Schneidgut während des Schneidvorganges durch das eindringende Messer und dessen Vo¬ lumenverdrängung nicht zu erhöhen, andererseits jedoch auch nicht abzusenken, und dadurch die Formhaltigkeit und Gewichtsgenauigkeit der abzutrennenden Scheibe zu reduzieren, besteht das Ziel darin, diesen vor Beginn des Schneidvor- ganges herrschenden Drucks auch während des Schneidvorganges möglichst konstant zu halten.
Um dies zu erreichen, wird die durch das eindringende Portionier-Messer erfol- gende Volumenverdrängung ausgeglichen durch einen im gleichen Maß, also ins¬ besondere zunehmend und nicht schlagartig, zurückgezogenen Gegenstempel, was die Konstanthaltung des Druckes wie zu Beginn des Schneidvorganges er¬ möglicht.
Um die Volumenverdrängung durch das Schneidmesser möglichst gering zu hal¬ ten, wird das Schneidmesser möglichst dünn ausgebildet, und zu diesem Zweck nicht als eigenstabile Platte, sondern als in Verlaufsrichtung des Messers vorge¬ spannte, sehr dünne Platte oder Folie ausgebildet, insbesondere jedoch als ge¬ schlossene Platte, die nach dem vollständigen durchtrennen des strangförmigen Schneidgutes die vordere Öffnung des Formhohlraumes vollständig verschließt.
Nach erfolgtem Vorformen und Vorverpressen des Schneidgutes, welches mit einem höheren Druck als beim nachfolgenden Vorschieben und Portionieren, nämlich mit in der Regel 1 ,0 bar bis 6,0 bar gegenüber einem Druck in der Portio- nier-Kammer beim Portionieren von nur 0,2 bar bis 1 ,0 bar geschieht, wird die Vorpressplatte in Querrichtung aus dem Vorschubweg herausbewegt und das Schneidgut in Vorschubrichtung bewegt für das Portionieren.
Pressstempel und/oder Gegenstempel werden in der Regel durch einen konventi- onellen Stempelantrieb, beispielsweise einen Hydraulikzylinder oder einen elektri¬ schen Antrieb oder ähnliches angetrieben, wobei sich vorzugsweise nur fluchtend zum Vorschubweg jeweils eine solche Antriebseinheit befindet, bei mehreren auf einem Revolver oder einer Querverschiebeeinheit vorhandenen Portionier-Platten bzw. Formrohren.
Zusätzlich oder stattdessen kann der Gegenstempel auch mittels Federvorspan¬ nung betätigt sein und/oder trotz seiner Verstellbarkeit in Längsrichtung auf seiner Rückseite mit Druckluft beaufschlagbar sein, die anschließend für das Auswerfen der abgetrennten Scheibe aus der Portionier-Kammer verwendet werden kann.
Zu diesem Zweck sind die erwähnten Ventile zum Absperren des Druckraumes, vorzugsweise dem festen Boden der Portionier-Kammer auf der Rückseite des Pressstempels, vorhanden, die wahlweise Entlüftungsleitungen, Druckluftan- schluss oder auch Unterdruckanschluss freigeben oder verschließen, während vorzugsweise in der Vorderseite des Pressstempels ebenfalls die bereits erwähn¬ ten, vorzugsweise über Ventile verschließbaren, Öffnungen für Unterdruckbeauf- schlagung des Portionier-Hohlraumes vorhanden sind.
Um das Auswerfen der abgetrennten Scheibe aus der Portionier-Kammer zusätz¬ lich zu erleichtern sind mehrere Möglichkeiten vorgesehen.
Zum einen Druckluft-Auslässe in der Pressfläche des Gegenstempels, ggf. auch ein Ringspalt zwischen dem Außenumfang des Gegenstands und der Innenum- fangsfläche der Portionier-Kammer, um das Lösen der abgetrennten Scheibe von der Portionier-Kammer herbeizuführen.
Dabei wird das axiale Herausbewegen der Scheibe aus der Portionier-Kammer in der Regel durch Vorwärtsschieben des Gegenstempels in Richtung und vorzugs¬ weise bis zur Öffnung der Portionier-Kammer bewirkt. Dort wird die Bewegung des Gegenstempels möglichst schlagartig gestoppt, um das Ablösen der Scheibe durch deren kinetische Energie zu unterstützen, was weiterhin gefördert werden kann durch Öffnen von Druckluft-Auslässen in z. B. der Pressfläche des Gegen¬ stempels zum Ablösen der Scheiben kurz vor Erreichen dieser Position.
Durch die Feineinstellung des Soll-Gewichtes der Scheibe, z. B. durch die Fein¬ einstellung der Position des Gegenstempels, wird auch eine Minimierung der schlechter verwertbaren Reste eines Fleischstranges etc. nach dem Portionieren möglich: Indem das Ausgangs-Schneidgut vor oder nach dem Einbringen in das Formrohr verwogen, insbesondere automatisch verwogen, wird, kann - vorzugsweise mit¬ tels einer in der Steuerung für die Gesamtmaschine, integrierte Recheneinrichtung - das Soll-Gewicht der einzelnen Scheiben bzw. Portionen im Rahmen deren zu- lässiger Toleranzwerte so verändert werden, dass unter Berücksichtigung des Ausgangsgewichts und gegebenenfalls unter Berücksichtigung als Erfahrungswert bekannten Schwundes durch in Form von Verschmutzungen durch das Messer oder die Portionier-Platte ausgetragenen Fleischfasem etc. so bestimmt wird, dass von dem Ausgangs-Schneidgut-Gewicht ein möglich geringes, nicht mehr portionierbares Restgewicht verbleibt.
Dieses somit vorher bekannte Restgewicht kann beispielsweise dafür verwendet werden, um - verteilt auf eine Anschnitt-Scheibe und eine Rest-Scheibe oder völ¬ lig ohne Rest - für die übrigen, verwertbaren, maßhaltigen Portionen eine saubere Anfangs- und Endfläche zu schaffen.
c) Ausführungsbeispiele
Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 : die gesamte Vorrichtung geschnitten entlang der Vorschubrichtung sowie betrachtet von oben in Vorschubrichtung,
Fig. 2: Detaildarstellungen des Formrohres,
Fig. 3: eine Detaildarstellung vor allem des Portioniermoduls,
Fig. 4: den Ablauf beim Portionieren,
Fig. 5: Darstellungen eines Kotelettstranges, Fig. 6: Messervarianten,
Fig. 7: eine zweite Bauform der Vorrichtung geschnitten entlang der Vor¬ schubrichtung 10,
Fig. 8: das aus Rinne und Querstempel bestehende Formrohr bzw. Portio¬ nierrohr im Querschnitt in verschiedenen Zuständen, und
Fig. 9: eine vergrößerte Detaildarstellung aus Fig. 5 mit Schneidgut.
Figur 1a zeigt entlang des Vorschubweges 10' das funktionale Zusammenwirken der einzelnen Komponenten, nämlich des in diesem Fall unten befindlichen Vor¬ schubmoduls 100 und des darüber angeordneten Portioniermoduls 1 und das da¬ zwischen befindliche Portionier-Messer 4, die jeweils im Längsschnitt durch deren Mitten dargestellt sind, aus Übersichtlichkeitsgründen ohne Befüllung, also ohne Schneidgut.
Statt einer exakt senkrechten Anordnung wie in Figur 1a dargestellt, kann die An¬ ordnung auch geneigt gewählt werden.
Das Vorschubmodul 100 umfasst das oben und unten offene Formrohr 101 , wel¬ ches in Vorschubrichtung 10 gleich bleibenden Innenquerschnitt aufweist und am hinteren, insbesondere unteren, rückseitigen Ende von einem passenden Press¬ stempel 102 verschlossen wird, der mittels eines Pressstempel-Antriebes 108 in Längsrichtung, also in und entgegen der Vorschubrichtung, im Formrohr 101 be¬ weglich ist und deren Innenvolumen verändern kann.
In Vorschubrichtung 10 danach, also nach oben, schließt sich in diesem Fall an das Formrohr 101 ein Schneidrohr 25 möglichst ohne Lücke (z.B. von einem An- presszylinder angedrückt) fluchtend an, welches den gleichen Innenquerschnitt aufweist. Das Schneidrohr 25 dient dazu die im Kreuz zueinander stehenden, in Querrich¬ tungen 11 , 11 ' verlaufenden Messergatter 23 a, b, die es nur bei knochenloser Ware gibt und die jeweils aus mehreren parallel nebeneinander stehenden Mes¬ sern bestehen, zu führen, indem die einzelnen Messer durch Schlitze der einan- der gegenüberliegenden Wände des Schneidrohres 25 hindurchtreten und da¬ durch sich über den gesamten Innenquerschnitt des Schneidrohres 25 hinweg¬ erstrecken, wo sie ja in ihrer Längserstreckung hin und herbewegt werden zum Zerteilen des zunächst noch strangförmigen Schneidgutes in einzelne in Vor¬ schubrichtung 10 verlaufende Streifen.
Unmittelbar vor, also in diesem Fall unterhalb der Messergatter 23 a, b ist eine Vorpressplatte 22 in aller Regel mit einer Verlaufsrichtung quer zur Vorschubrich¬ tung 10 in entsprechenden Schlitzen des Schneidrohres 25 quergeführt, und kann den Innenquerschnitt verschließen oder freigeben mittels des in der Vorpressplat- te 22 vorhandenen Loches mit demselben Innenquerschnitt wie Schneidrohr 25.
Diese Vorpressplatte 22 dient im eingeschobenen, den Querschnitt verschließen¬ den, Zustand dazu, den in das Formrohr 101 in seiner Ausgangsform eingelegten Strang aus Schneidgut beim Vorverformen und Vorpressen entsprechend der verbleibenden Innenkontur des Formrohres in Richtung der vorderen Stirnseite abzustützen, ohne hierdurch die wesentlich weniger stabilen Messer der Messer¬ gatter 23 a, b zu belasten. Fehlen die Messergatter 23a, b, ist auch die Vorpress¬ platte 22 in aller Regel nicht notwendig, da dann direkt gegen das Portioniermodul 1 , z.B. gegen dessen Gegenstempel, vorverpresst wird.
Das Portioniermodul 1 umfasst eine sacklochförmige Portionier-Platte 5, deren dem Vorschubmodul 100 gegenüberliegende, also oben liegende, Bodenfläche durch eine den Innenquerschnitt der sacklochförmigen Portionier-Kammer 7 schließenden Gegenstempel 12 gebildet wird, der in Längsrichtung, also in und entgegen der Vorschubrichtung 10, mittels eines Gegenstempel-Antriebes 13 be¬ wegbar ist. Der Innenquerschnitt der Portionier-Kammer 7 entspricht dem des Schneidrohres 25 und des Formrohres 101 und fluchtet mit diesem. Der aus dem Formrohr 101 mittels des Pressstempels 102 vorwärts, also in Vor¬ schubrichtung 10 nach oben, geschobene Strang aus Schneidgut wird vorwärts geschoben, dabei von den Messern der beiden Schneidgatter in Längsrichtung verlaufende Streifen geschnitten, und beim weiteren Vorschieben bis zur Anlage an den Gegenstempel 12 geschoben, und füllen damit mit ihrem stirnseitigen vor¬ deren Ende auch die Portionier-Kammer 7 in der Portionier-Platte 5 aus. Vorher erfolgt das nach dem Vorverformen im Formrohr, bei dem keine mit Schneidgut ungefüllten Hohlräume im Formrohr-Hohlraum 101a verbleiben dürfen, nach He¬ rausnehmen der Vorpressplatte 22 aus dem Innenquerschnitt.
In diesem Zustand wird dann das Portionier-Messer 4 in Querrichtung in den In¬ nenquerschnitt eingebracht und durchtrennt dabei den Strang aus Schneidgut und schneidet damit dessen vorderes Ende, nämlich das in der Portionier-Kammer 7 aufgenommene Volumen, in Form einer Scheibe 2 ab, wie in den übrigen Figuren dargestellt.
Der Pressstempel-Antrieb 108 und/oder Gegenstempel-Antrieb 13 müssen dabei schnell und genau bewegbar sein, wobei vor allem die genaue Bewegbarkeit durch einen pneumatischen Antrieb schwierig ist. Stattdessen werden mechani- sehe Antriebe, beispielsweise mittels einer Gewindespindel oder Kugel-Roll- Spindel, bevorzugt, die Schnelligkeit und genaue Positionierbarkeit in sich verei¬ nen. Die beiden Antriebe können getrennt angesteuert, aber auch - elektrisch oder mechanisch - synchronisierbar sein.
In Figur 1a ist ferner die Transportvorrichtung 50 in Form einer Förderbandes zum Abtransportieren der portionierten Scheiben oder Würfel dargestellt, sowie die Revolver-Antriebe 6a und 106a für das Drehen des Portionier-Revolvers 6, indem sich die Portionier-Platten 5 befinden, als auch des Vorschub-Revolvers 106, auf dem sich die Formrohre 101 befinden, sowie zum Positionieren dieser Revolver in der gewünschten Drehposition.
Dabei kann die Bewegungsrichtung des Seitenstempels 104 in die Formrohr- Rinne 103 hinein auch schräg zu der Längsachse der Kontur des Formhohlrau- mes 101a erfolgen, was den Vorteil hat, dass Länge und Breite des Formhohl¬ raumes 101a gleichzeitig verändert werden.
Verschiedene Portionier-Messer 4 sind in Figur 2b dargestellt. Das Portionier- Messer 4 ist flächig ausgebildet mit einer Fläche, die groß genug ist, den Quer¬ schnitt des Formrohr-Hohlraumes 101 a und damit das gesamte Schneidgut 3 zu durchtrennen und abzudecken, nachdem die Scheibe 2 abgeschnitten ist, was vor allem für das anschließende Querverlagern der mit der Scheibe 2 gefüllten Portio- nier-Platte 5 wichtig ist.
Die Schneidkante 4b kann dabei gerade, insbesondere schräg stehend zur Be¬ wegungsrichtung des Messers, nämlich der Querrichtung 11 , verlaufen, oder auch V-förmig oder anders konturiert sein. Wichtig ist jedoch, dass das Portionier- Messer 4 in seiner Verlaufsrichtung 4', also quer zu seiner Bewegungsrichtung, auf Zug gespannt ist, beispielsweise zwischen den frei endenden Schenkeln eines das Portionier-Messer 4 aufnehmenden, z.B. U-förmigen Messerbügels 24.
Durch diese Vorspannung wird das Messer trotz ungenügender Eigenstabilität im ungespannten Zustand, also bei Herstellung aus einer sehr dünnen Stahlplatte, ausreichend stabil und verdrängt beim Schneiden dennoch wenig Volumen.
Figuren 1 b, c zeigen im Querschnitt die Ausbildung des Formrohres 101 aus zwei Teilen, nämlich der U-förmigen Formrohr-Rinne 103 mit zueinander parallel ver¬ laufenden inneren Flanken, und dem genau hineinpassenden Seitenstempel 104, der in Querrichtung 11 bewegbar ist und dadurch den verbleibenden Formrohr- Hohlraum 101a variieren kann:
Dies dient dazu, um den Ausgangs-Querschnitt des Hohlraumes 101a bereits vor dem Verpressen der Querschnittskontur des Ausgangs-Schneidgutes 3 anzupas- sen. Zu diesem Zweck kann der Seitenstempel 104 vollständig aus der Formrohr- Rinne 103 heraus verfahren werden, und dadurch das einzulegende Schneidgut 3 in die Formrohr-Rinne 103 erleichtert werden. Da dieser veränderbare Querschnitt durch entsprechende Pressstempel 102 a, b... verschließbar sein muss, kann der Seitenstempel 104 vorzugsweise definierte Querpositionen 105 a, b... innerhalb der Formrohr-Rinne 103 anfahren, für die analoge geformte Pressstempel 102 a, b... zur Verfügung stehen oder der Pressstempel ist in seiner Fläche stufenlos verstellbar.
Nach Einlegen des Ausgangs-Schneidgutes 3 wird der Seitenstempel 104 also eine solche Querposition z.B. 105a, anfahren, in der das Ausgangs-Schneidgut 3 bereits in Querrichtung soweit verformt und vorgepresst wird, dass es den verblei- benden Innenquerschnitt weitestgehend oder vollständig ausfüllt.
Anschließend wird mit dem passenden Pressstempel z.B. 102a das Schneidgut 3 in Vorschubrichtung 10 gegen die Vorpressplatte 22 geschoben und auch in Längsrichtung soweit verpresst, dass dann keine Hohlräume zwischen Schneid- gut 3 und Innenkontur des Formrohr-Hohlraumes 101a mehr verbleiben.
In den rechteckigen Formhohlräumen 101 a gemäß Fig. 1 b kann ein Schneidgut 3 in Form eines Fleischstranges gut verpresst werden.
Besteht das Schneidgut 3 jedoch aus einem Fleischstrang mit Knochenanteil, wie etwa einem teilweise knochigen Schneidgut, so ist hierfür ein rechteckiger Form¬ hohlraum weniger gut geeignet.
In Fig. 2 a und 2 b ist deshalb ein Formhohlraum 101 a dargestellt, in Form eines Parallelogramms, bei dem die Ecken des Parallelogramms mit dem kleinen In¬ nenwinkel stark und vorzugsweise auch die beiden verbleibenden Ecken gerundet sind. Statt der Parallelogrammform ist auch jede andere Form möglich, die zwei zueinander parallele Seiten aufweist und insgesamt eine längliche, an den Enden gerundete Kontur ergibt.
Bei der beschriebenen Parallelogrammform ist in der Presstempel-Rinne 103 ei¬ nerseits und dem Presstempel 104 andererseits die stark gerundete Ecke mit dem kleinen Innenwinkel sowie die angrenzende Flanke des Parallelogramms ausge- bildet, wobei die Kontaktflächen des Seitenschiebers 104, der in den Innenflanken der Rinne 103 verschiebbar ist, die zwei parallel zueinander liegenden Seiten des Parallelogramms oder einer ähnlichen Kontur entsprechen.
Auf diese Art und Weise kann ein Kotelettstrang, dessen unsymmetrisch V- förmiger Knochen (im Querschnitt betrachtet) unterschiedlich groß sein kann und ebenso der daran hängende Querschnitt des Fleischstranges, dennoch gut quer verpresst werden.
Der Kotelettstrang 3' wird dabei so eingelegt, dass die Außenkante des Knochens K in die Kontur der Formrohr-Rinne 103 eingelegt wird, etwa mit der Knochenkan¬ te K am Übergang zwischen Rundung und gerader Flanke der Rinne 103 oder noch in der Rundung, während das freie Ende des langen Knochens KL an der an die Rundung angrenzenden Flanke, die nicht Kontaktfläche für den Seitenstempel 104 ist, anliegt.
Durch das Anpressen des Seitenstempels 104 verpresst dabei die Innenkontur des Seitenstempels 104 den Fleischteil F des Schneidgutes 3' gegen dessen Knochen K und damit den Knochen K, speziell dessen großen bogenförmigen Knochen KL, gegen den Boden der Rinne 103. Dabei wird das Fleisch F so ver¬ formt, dass zwischen Knochen K und Seitenschieber 104 alle Hohlräume von dem Fleisch F ausgefüllt sind und damit das Schneidgut 3' auf der vom Knochen K abgewandten Seite eine gleichmäßige Außenkontur über die Länge aufweist.
Geht man davon aus, dass auch der Hohlraum zwischen dem Knochen KL und dem Boden der Rinne 103 über die Länge, also Vorschubrichtung 10, gleich bleibt, bedeutet dies einen in Vorschubrichtung 10 gleichbleibenden Querschnitt des Schneidgutes 3'. Zusätzlich kann dieser Hohlraum automatisch abgetastet und damit bestimmt werden, durch aus der Rinne 103 in den Formhohlraum 101a hinein ausfahrbare, in Vorschubrichtung 10 verlaufende Gleitstege 112, die nach Einlegen und Querverpressen des Schneidgutes 3' gegen die konkave Außen¬ kontur des Knochens K, insbesondere des langen Knochens KL, ausgefahren werden und ihre Position automatisch an eine Steuerung 20 der Maschine weiter- geben zur Berechnung des Hohlraumes und damit des tatsächlichen Querschnit¬ tes des querverpressten Schneidgutes 3'.
Der Vergleich der Figuren 2a und 2b zeigt, dass auf diese Art und Weise auch im Querschnitt stark unterschiedlich große Kotelettstränge 3', 3" gut gehandhabt werden können.
Dass die beschriebene Querverpressung und die anschließende oder gleichzeiti¬ ge Längsverpressung eines Kotelettstranges 3', 3" notwendig ist, um gleichmäßig schwere Scheiben portionieren zu können, zeigen die Figuren 5:
Neben der Querschnittsform des Kotelettstranges 3', die in Fig. 5a nochmals ver¬ größert dargestellt ist, und der perspektivischen Darstellung im unverpressten Zu¬ stand in Fig. 5d zeigt die Seitenansicht der Fig. 5b, dass der Fleischstrang F eines Kotelettstranges sich quasi in Längsrichtung zur Mitte hin zusammenzieht, und dadurch in den Endbereichen einen größeren Querschnitt besitzt als in der Mitte der Längserstreckung, und zusätzlich die Stirnseiten des Fleischstranges F vom Knochen aus schräg und nicht gerade verlaufen.
Beides wird durch ausreichend starke Querverpressung vermieden, die von einer ausreichenden Längsabstützung zur Formung ebener Stirnflächen begleitet wer¬ den muss, um vor allem auch die Anfangs- und Endscheiben verwerten zu kön¬ nen, und die übrigen Scheiben gleich schwer zu portionieren.
Analoges gilt auf der Seite des Portioniermoduls 1 ggf. für unterschiedlich große Portionier-Kammern 7 a, b in entsprechenden Portionier-Platten 5 a, b, die wie¬ derum auf einem Portionier-Revolver 6 analog zum Vorschubrevolver 106, ggf. aber mit zueinander versetzten Rotationsachsen, wie in Figur 1a gezeigt, ange¬ ordnet sind.
Pressstempel-Antrieb 108 und Gegenstempel-Antrieb 103 sind dabei vorzugs¬ weise nur einfach, nämlich fest angeordnet auf den Vorschubweg 10', vorhanden. Sofern ein Schneidrohr 25 vorhanden ist, muss auch dieses zusammen mit dem Formrohr 101 a, b gewechselt oder mit der Portionier-Platte 5 zusammen auf ei¬ nem Revolver angeordnet sein.
Vor allem auf Seiten des Portioniermoduls 1 kann die Ausbildung in Revolver- Bauweise wie folgt genutzt werden:
Figur 1b und 1c zeigen in der Aufsicht von oben gemäß Figur 1a einen solchen Portionier-Revolver 6 und Formrohr-Revolver 106. Auf dem Portionier-Revolver 6 können sich in diesem Fall zwei, denkbar sind auch drei oder mehr, verschiedene, allerdings in ihrer Kontur und Größe gleich große Portionier-Platten 5 mit entspre¬ chenden, ebenfalls gleich großen und gleich konturierten Portionier-Kammer 7a, b.. befinden.
Dies kann dazu benutzt werden, um nach Abtrennen einer Scheibe 2 in der Schneidposition S des Revolvers den Portionier-Revolver 6 weiterzudrehen und die nächste Kammer, z.B. 7b auf Schneidposition zu bringen und sofort nach dem Zurückziehen des Messers 4 wieder durch Vorwärtsschieben des Schneidgutes 3 zu befüllen.
Die soeben gefüllte Portionier-Kammer 7a wird dabei zusammen mit der darin noch befindlichen abgetrennten Scheibe 2 weitergedreht, z.B. in die unmittelbar anschließende Ausstoßposition A, und erst dort die Scheibe 2 aus der Portionier- Kammer 7a bzw. 7b ausgestoßen und auf z.B. einer Transportvorrichtung 50 ab- gelegt.
Die ggf. noch verbleibenden beiden Drehpositionen des Portionier-Revolvers 6 können beispielsweise zum Reinigen der Portionier-Kammer 7 dienen oder eine Drehposition des Vorschub-Revolvers 106 auch zum Befüllen des Formhohlrau- mes 101a dienen, indem in dieser Stellung eine andere Transportvorrichtung 50' das nächste Schneidgut 3 herantransportiert, gegebenenfalls unter automatischer Verwiegung mittels einer in diesen Transportvorrichtung 50' integrierten Direkt- Waage 107. Natürlich kann auch auf Seiten der Portionier-Kammer 7 der Querschnitt der Kam¬ mer verändert werden z.B. durch zweiteilige Ausbildung der Portionier-Platte 5 mittels Rinne 103 und Seitenstempel, wie dies analog bei einem mehrteiligen Formrohr 101 bereits beschrieben wurde, mit der Folge dass auch dann der Sei¬ tenstempel z.B. definierte Querpositionen anfahren kann, für welche entspre¬ chende Gegenstempel 12 zur Verfügung stehen müssen.
Dadurch ist es möglich, trotz Anordnung mehrer gleich großer Portionier- Kammern 7a, b... auf einen Portionier-Revolver 6 zeitsparend das Schneiden und Auswerfen auf verschiedenen Drehpositionen und damit zeitgleich durchzuführen, und dennoch den Vorteil der Verstellung der Größen der Portionier-Kammern 7 auf dem gesamten Portionier-Revolver 6 zu behalten.
In analoger Weise kann auf der Seite des Vorschubrevolvers 106 eine solche Ver¬ teilung der Funktionen auf mehrere Drehpositionen dazu dienen, bereits während Vorschiebens und Portionierens eines Schneidgutes 3 auf dem Vorschubweg 10' in einer anderen Drehlage das nächste Formrohr 101 wieder mit Schneidgut 3 zu befüllen, gegebenenfalls bereits in Querrichtung 11 mittels des Seitenstempels 104 zu verpressen, das Formrohr zu reinigen, mittels UV-Licht zu desinfizieren und ähnliches.
Dabei zeigt Figur 3 a in einer Teilschnittdarstellung durch das Portioniermodul 1 und dessen Portionier-Revolver 6, wie der Ausstoßvorgang, der bereits prinzipiell dadurch erleichtert wird, dass durch die Anordnung der Portionier-Platten 5 ober¬ halb der Formrohre 101 die Portionier-Kammern 7 nach unten offen sind und so¬ mit das Ausstoßen der Scheiben 2 bereits durch deren Schwerkraft gefördert wird.
Figur 3 a zeigt in diesem Fall die Aufnahme nicht nur einer abgetrennten Scheibe 2 in der Portionier-Kammer 7, sondern die durch den längsbeweglichen Gegen¬ stempel 12 geschaffene Möglichkeit, mehrere Scheiben 2, selbst unterschiedlicher Soll-Dicke D und auch Ist-Dicke, hintereinander abzutrennen, und gemeinsam zunächst in der noch in Schneidposition S befindlichen Portionier-Kammer 7a auf- zunehmen und zu belassen, bis die gewünschte Scheibenanzahl, die etwa eine Portion oder Teilportion darstellen kann, erreicht ist, und erst danach diese Kam¬ mer 5 von der Schneidposition S in die Ausstoßposition A gemäß der linken Bild¬ hälfte der Figur 3 zu verbringen, was Zeit im Arbeitsablauf spart. Die Ausstoßposi- tion A kann sich dabei diametral der Schneidposition S gegenüber befinden, wie in Figur 3 dargestellt, oder auch um einen beliebigen Zwischenwinkel.
In Figur 3 a in der rechten Hälfte ist die Situation beim Abtrennen einer zweiten Scheibe 2 dargestellt, während sich eine erste abtrennte Scheibe 2 bereits in der Portionier-Kammer 7 auf Schneidposition S befindet, und sich der Gegenstempel 12 somit auf einer Axialposition entsprechend zwei Mal der Scheibendicke D be¬ findet.
In der linken Bildhälfte befinden sich die beiden nunmehr abgetrennten Scheiben 2 schon außerhalb der Portionier-Kammer 7 noch am Gegenstempel 12 haftend, und werden aus dieser ausgestoßen werden auf die in dieser Ausstoßposition A darunter befindliche Transportvorrichtung 50, in die als Direktwaage eine Portio¬ nierwaage 14 eingebaut ist, die die darauffallende Portion, in diesem Fall beste¬ hend aus zwei Scheiben 2, unmittelbar verwiegt, und das Wiegeergebnis an die in den Figuren 1 angedeutete Steuerung 20 für alle beweglichen Komponenten der Gesamtmaschine weitergibt, um die Einstellung vor allem der Position des Ge¬ genstempels 12 für die nachfolgenden Schneidvorgänge anzupassen.
Wie in Figur 3 a ersichtlich, ist auf der Rückseite des Gegenstempels 12, also zwi- sehen dem festen Boden der Portionier-Platte 5, welches auch der Portionier- Revolver 6 direkt sein kann, und der Rückseite des Gegenstempels 12 ein als Druckraum 16 verwendbarer, abschließbarer Innenraum vorhanden.
Der Innenraum 16 ist durch verschließbare Ventile 18a, b mit Leitungen zum Ent- lüften und/oder Druckluft und/oder Unterdruck beaufschlagbar, und kann durch Verschließen aller Ventile somit auch druckdicht abgeschlossen werden. Somit kann für das Ausstoßen der Druckraum 16 mit Überdruck, also Druckluft, beaufschlagt werden, und dadurch der Gegenstempel 12 entgegen der Vorschub¬ richtung 10 nach unten bewegt werden, vorzugsweise bis die Pressfläche des Gegenstempels 12 mit der Öffnung, also der Unterseite, der Portionier-Platte 5 fluchtet, oder kurz zuvor, was mittels eines vorzugsweise formschlüssigen Endan¬ schlages realisiert wird.
Der Pressstempel 102 steht dabei - zumindest so lange die entsprechende Porti¬ onier-Platte 5 sich in der Schneidposition S befindet - unter einem entsprechen- den Druck, der durch einen Drucksensor 15, entweder zwischen dem Gegen¬ stempel 12 und dem ihn beaufschlagenden Gegenstempelantrieb 13 angeordnet ist oder auch unmittelbar in der Pressfläche des Gegenstempels 12, wie in Figur 1 dargestellt, oder durch Messung der Stromaufnahme im Antrieb 108 ermittelt wird, oder er ist in der entsprechenden Längsposition mechanisch fest verriegelt.
In Figur 3 a kann in der Ausstoßposition A der Gegenstempel 12 von einem An¬ trieb 13', vorzugsweise einem Antrieb analog dem Antrieb an der Schneidposition S, in Längsrichtung 10 verlagerbar sein. Vorzugsweise soll hierauf jedoch verzich¬ tet werden.
Wie beschrieben kann der Gegenstempel 12 nach unten verfahren werden, und dadurch die Scheiben 2 mechanisch aus der Portionier-Kammer 7 herausstoßen, was vorzugsweise endet, wenn die Pressfläche des Stempels 12 die Öffnung der Portionier-Kammer 7 erreicht hat.
Diese Druckluftbeaufschlagung hat den weiteren Vorteil, dass sie auch zum Ablö¬ sen der ersten, am Gegenstempel 12 haftenden, Scheibe 2 benutzt werden kann:
Zu diesem Zweck ist - wie in Fig. 3 a ersichtlich - der Gegenstempel 12 zweiteilig ausgebildet mit einem zusätzlichen, demgegenüber in Vorschubrichtung 10 ver¬ schiebbaren Anschlagteil 19. Das Anschlagteil 19 weist einen nach vorne gerich¬ teten Anschlag 19a auf, mit dem die Bewegung an der vorderen Endposition ge¬ genüber einem fest mit der Portionier-Platte 5 verbundenen Bauteil erreicht wird. Die mit einem eigenen Stempel auf der Rückseite ausgestattet Stempelplatte 12' ist in dem hohlen Stempel des Anschlagteiles 19 gelagert und das Anschlagteil 19 mittels einer Feder 30 in die zurückgeschobene Position gegenüber dem festen Boden der Platte 5 vorgespannt.
Die Pressplatte 12' ist von sich nach hinten erweiternden Luftöffnungen 8a durch¬ drungen, in die die nach vorn weisende Fortsätze des Anschlagteiles 19 hinein¬ passen, welche die Luftöffnungen 8a verschließen können.
Beim Auswerfen wird der Gegenstempel 12 am Ende der Auswerfposition, also vorzugsweise vor Fluchtung der Pressplatte 12' vor dem vorderen Ende der Porti- onier-Kammer 7a, durch den Endanschlag 19a schlagartig gestoppt, um ein Ablö¬ sen der Scheiben 2a, b durch deren kinetische Energie zu unterstützen. Spätes- tens in diesem Zustand drückt die Feder 30 entgegen dieser Abwärtsbewegung des Gegenstempels 12 gegen eine entsprechende Schulter des Anschlagteiles 19 nach oben und verhindert dadurch, dass die Fortsätze am unteren Ende des An¬ schlagteiles 19 die Luftöffnungen 8a verschließen.
Die Druckluft, mit der der Druckraum 16 beaufschlagt ist, strömt damit durch die Luftöffnungen 8a auf die Vorderseite der Pressplatte 12' und damit zwischen die Pressplatte 12' und die dort haftende erste Scheibe 2, und löst diese ab. Eine un¬ terstützende Wirkung kann erreicht werden, wenn weitere Luftöffnungen zwischen dem Außenumfang der Pressplatte 12' und dem Innenumfang der Portionier- Kammer 7 vorhanden sind, beispielsweise in Form eines umlaufenden Ringspal¬ tes.
Nach Abstoßen der Scheiben 2 kann die entsprechende Pressplatte 5 wieder zum Portionieren benutzt werden, und wird zum entsprechenden Zeitpunkt wieder auf Schneidposition S gebracht. Dort drückt dann zum Aufbringen einer entsprechen¬ den Gegenkraft der Gegenstempel-Antrieb 13 von oben, also entgegen der Vor¬ schubrichtung, auf die hinteren Stirnflächen sowohl des Anschlagteiles 19 als auch des Gegenstempels 12, bis deren hinteren Stirnflächen fluchten, wodurch eine Relativposition dieser beiden Teile zueinander erreicht ist, in der die Fortsät¬ ze am vorderen, unteren Ende des Anschlagteiles 19 die die Stempelplatte 12' des Gegenstempels 12 durchdringenden Luftöffnungen erschließen.
In Fig. 3b ist der in Fig. 3a nur angedeutete Presstempel 102 in Detaildarstellung vergrößert dargestellt.
Dabei ist ersichtlich, dass von dem Presstempel 102 spitze Stifte 113 parallel zu¬ einander verlaufend gegen das Schneidgut 3' vorstehen, entweder lotrecht zur Fläche des Presstempels 102 verlaufend oder schräg hierzu, um in das Schneid¬ gut, sei es das Fleisch F oder der Knochen K, einzudringen und dieses am Press¬ tempel zu halten.
Auch Klammern 114 sind hierbei denkbar, oder andere formschlüssig das Fleisch haltende Haltevorrichtungen.
Die Figuren 4 zeigen die einzelnen Bewegungszustände am Beispiel einer Portio- nier-Kammer 7, bis sich die beiden abgetrennten Scheiben 2a, b hintereinander liegend in der Portionier-Kammer 7 befinden, und zwar zusätzlich nicht in Schei- benform, sondern die Scheiben unterteilt in einzelne Würfel bzw. Quader.
Figur 1 zeigt die grundsätzliche Situation am Übergang zwischen Formrohr 101 , Schneidrohr 25 und Portionier-Platte 5, wie in Figur 1 auf dem Vorschubweg 10' ersichtlich. Dabei befindet sich die Vorpressplatte 22 noch in der den Formhohl- räum 101a verschließenden Position, das Schneidgut 3 ist jedoch in Längsrich¬ tung und Querrichtung so weit vorverpresst, dass im Formhohlraum 101 a keine Hohlräume mehr vorhanden sind, die nicht mit Schneidgut 3 gefüllt wären.
Nach Entfernen der Vorpressplatte 22 wird mittels des Pressstempels 102 das Schneidgut 3 vorwärts geschoben nach oben, bis es den mit seiner Pressfläche die Öffnung der Portionier-Kammer 7 verschließenden Gegenstempel 12 berührt, wie in Figur 4a dargestellt, wobei das Schneidgut 3 bereits in Streifen geschnitten ist durch das Durchlaufen der beiden Messergatter 23a, b. Anschließend wird ge- maß Figur 4b das Schneidgut 3 zusammen mit dem Gegenstempel 12 in die Por- tionier-Kammer 7 hineinbewegt, insbesondere zusammen aufgrund synchroner Bewegung des Pressstempels 102.
Dies wird fortgesetzt, bis der Gegenstempel 12 und damit das Schneidgut 3 die Solltiefe, in der Regel entsprechend der Soll-Dicke D der herzustellenden Schei¬ be 2, erreicht ist (Figur 4c).
Nachdem in dieser Position der Gegenstempel 12 gestoppt, vorzugsweise auch mechanisch fixiert, ist, wird das Portionier-Messer 4 in Querrichtung in den Form¬ hohlraum eingefahren, bis es das Schneidgut 3 in Querrichtung 11 vollständig durchtrennt hat und eine erste Scheibe 2, ggf. aufgeteilt z. B. in Quader, vom Strang abgetrennt ist.
Anschließend wird das Portionier-Messer 4 aus dem Innenquerschnitt zurückge¬ zogen, Schneidgut 3 einschließlich der abtrennten Scheibe 2 und zusammen mit dem Gegenstempel 12, an dem es unter Vorspannung anliegt, weiter in Vorschub¬ richtung 10 bewegt, vorzugsweise wiederum zusammen mit dem synchron be¬ wegten Pressstempel 102, bis der Gegenstempel 12 die nächste definierte Axial- position, vorzugsweise entsprechend einer Tiefe von zwei Mal der Soll-Dicke D der Scheiben 2 in der Portionier-Kammer 7, erreicht hat.
In dieser Stellung erfolgt wiederum das Anhalten und vorzugsweise Fixieren des Gegenstempels 12 in dieser Längsposition, und erneut das Einfahren des Portio- nier-Messers 4 (Figur 4d) von außen in den Innenquerschnitt bis wiederum eine nächste Scheibe 2b vollständig abtrennt ist.
Auf diese Art und Weise kann die entsprechende Anzahl von Scheiben hinterein¬ ander hergestellt werden, ohne ein Auswerfen aus der Portionier-Kammer 7a, welches wie zuvor anhand der Figur 3 beschrieben, und somit vom Zeitbedarf her nur ein Mal pro Portion und nicht jedes Mal pro Scheibe, durchgeführt wird. Die Fig. 6 zeigen unterschiedliche Möglichkeiten von Trennwerkzeugen, um so¬ wohl den Knochen K als auch das Fleisch F eines Schneidgutes mit knochigem Anteil, wie etwa einen Kotelettstrang, zu schneiden.
Dabei sind das Knochenmesser 4.1 als gezahntes, sägenartiges Werkzeug dar¬ gestellt, während das Fleischmesser 4.2 eine scharf geschliffene Kante, also für einen normalen, also insbesondere auch einen ziehenden, Schnitt vorgesehen ist. In Fig. 6d ist der Kotelettstrang dargestellt, der dort durch unterschiedliche Trenn¬ werkzeuge durchtrennt wird.
Der Fleischanteil F kann durch ein konventionelles Fleischmesser 4.2, welches beispielsweise zwischen zwei seitlichen Halterungen gespannt sein kann, durch¬ trennt werden.
Die beiden bogenförmigen Knochen KL und KK werden durch separate schwenk¬ bare oder drehbare Knochenmesser 4a1 , 4a2 separat und seitlich nacheinander, allerdings in der gleichen Ebene, die auch die Ebene des Fleischmessers 4.2 ist, durchtrennt.
Der Schwenkpunkt der beiden Messer 4a1 und 4a2 liegt dabei jeweils auf dem Kreisbogenmittelpunkt, der einerseits von dem bogenförmigen langen Knochen KL und andererseits von dem ebenfalls bogenförmigen, sehr viel kürzeren Kno¬ chen KK gebildet wird, wobei jedoch der Mittelpunkt eines Knochenmessers nicht im Bewegungsweg des anderen Messers liegen darf.
Die Messer sind vorzugsweise nicht als volle Kreisringscheibe, sondern als Kreis¬ segmentscheibe ausgebildet, mit einer Verzahnung an ihrem Umfang. Vorzugs¬ weise, bei Ausbildung als Kreissegment, besitzen die vorzugsweise gezahnten Schneidkanten bzw. Sägekanten einen zunehmenden Radius. Die Fig. 6a bis 6c dagegen zeigen Portioniermesser in Form von Kombinationsmessern, auf denen also sowohl das Knochenmesser 4.1 als auch das Fleischmesser 4.2 unterge¬ bracht sind. Bei Fig. 6a handelt es sich dabei um ein kreisscheibenförmiges Messer mit gleich bleibendem äußeren Radius, von dem ein Umfangsanteil als Knochenmesser 4.1 ausgebildet ist, insbesondere durch Zahnung der Schneide.
Fig. 6.2 zeigt ein sichelförmiges Messer, bei dem entlang der Schneidkante deren Abstand vom Drehpunkt entlang Sichel stetig zunimmt. Hierbei ist ebenfalls ein Anteil der Schneidkante, entweder der wie hier dargestellt erste Anteil oder vor¬ zugsweise auch der letzte Anteil als Knochenmesser 4.1 ausgebildet, der Rest der Schneidkante als Fleischmesser 4.2.
Fig. 6c zeigt ein Stück eines konventionellen, geraden, bandförmigen Sägeblattes, dessen Schneidkante über einen der beiden Endbereiche als Knochenmesser 4.1 ausgebildet ist.
Die Knochenmesser 4.1 weisen dabei zusätzlich im Bereich des Messers von der Schneidkante zurückversetzt, jedoch möglichst wenig weit zurückversetzt, runde Durchbrüche 28 auf, die dazu dienen sollen, zusätzlich zu den Freiräumen hinter den einzelnen Zähnen Schneidmehl aufzunehmen und aus dem Schneidgut, also dem Knochen, herauszutransportieren.
Die Figuren 7 und 9 zeigen im Längsschnitt, also geschnitten entlang der Vor¬ schubrichtung 10, eine zweite Bauform der Vorrichtung, wobei in Fig. 7 die Dar¬ stellung des Vorschubmoduls 100 mit der entsprechenden Darstellung in Fig. 1a übereinstimmt bis auf das Fehlen des Revolver-Hebels 106a, da sich in diesem Fall die beiden Formrohre 101 nicht auf einem Vorschubrevolver, sondern auf ei¬ nem Vorschub-Querschlitten 106' befinden, mit dessen Hilfe - wie besser anhand der Fig. 9 zu erkennen - die beiden parallel zueinander liegenden Formrohre 101 , 101 ' quer zur Vorschubrichtung 10 von der Schneidposition S, in der sich die Messer befinden, in eine danebenliegende Ausstoßposition A, die doppelt auf einander gegenüberliegenden Seiten zur Schneidposition S vorhanden ist, und wieder zurück bewegt werden können. Zusätzlich unterscheidet sich Fig. 7 von Fig. 1 dadurch, dass auf der gegenüber¬ liegenden Seite des Portioniermessers 4 die im Wesentlichen gleiche Einheit spiegelbildlich zu einer Ebene parallel zur Ebene des Portioniermessers 4 noch¬ mals vorhanden ist, diesmal jedoch mit der Funktion als Portionierrohre 5', 5", die - wie die Formrohre 101 und 101' - vorzugsweise gemeinsam in einem Grund¬ körper angeordnet sind, ebenfalls quer verschiebbar als Querschlitten zum Verbringen zwischen der Schneidposition S und der Auswerfposition A angeord¬ net sind.
Dementsprechend ist die axiale Länge der Formhohlräume 101a, 101a' genauso groß wie diejenige der Portionierkammer 7, 7', so dass das Ausgangsschneidgut 3 vollständig aufgeschnitten in Scheiben oder Würfeln in der Portionierkammer 7 oberhalb des Portioniermessers 4 aufgenommen werden kann, also das Schneid¬ gut 3 vollständig in Scheiben oder Würfel aufgeschnitten in der Portionierkammer 7 Platz findet, ohne diese vorher zu leeren, wie prinzipiell bereits anhand der Fig. 3 erwähnt.
Der Hauptvorteil einer solchen Bauform der Maschine liegt darin, dass diejenigen Vorrichtungsteile der Lösung gemäß Fig. 1 , die für ein schnelles und präzises Leeren der Portionierkammer 7 nach jedem einzelnen Scheiben-Schnitt notwen¬ dig sind, sowie das nachfolgende ebenso präzise und schnelle Abtransportieren zu einer nachgeschalteten automatischen Verpackungseinheit, die genau so schnell arbeiten muss, nicht benötigt wird.
Dadurch verringert sich der Bauaufwand und Wartungsaufwand gegenüber der Maschine der Fig. 1 erheblich, und bietet dem Betreiber dennoch einen halbauto¬ matischen Betrieb, denn der Schneidvorgang selbst läuft automatisch ab, jedoch das Befüllen und Entleeren des Schneidgutes muss nicht unbedingt automatisiert werden, vor allem, wenn nicht nur eine Paarung von Formrohr 101 und Portionier- röhr 5' vorhanden ist, sondern zwei solcher Paare nebeneinander, wie anhand der Figuren 7 und 9 dargestellt, was folgenden vorteilhaften Verfahrensablauf ermög¬ licht: Nach dem Einlegen des Schneidgutes in den Formhohlraum 101a, der sich in Schneidposition S befindet, wird dieses zu Schneidgut 3 vorverpresst mittels des Pressstempels 102 sowie ggf. mittels eines Querstempels 104. Anschließend wird gemäß Fig. 9 das Schneidgut 3 mit Hilfe des Pressstempels 102 schrittweise in Richtung Portioniermesser 4 vorwärtsgeschoben, unter gleichzeitiger Anlage und Synchron beweg u ng des Gegenstempels 12 an der vorderen Stirnfläche des Schneidgutes 3, und dabei Scheibe für Scheibe das Schneidgut 3 mittels des Por¬ tioniermessers in Scheiben geschnitten, oder - wenn ein Messergatter 23 vorhan¬ den ist - in würfelförmige Stücke, bis sich das aufgeschnittene Schneidgut 3 voll- ständig in der Portionierkammer 7 befindet.
In der Zwischenzeit kann der Bediener ein neues Ausgangs-Schneidgut 3' in den anderen Formhohlraum 101a', der sich der Auswerfposition befindet, nachlegen.
Nach Ende des beschriebenen Schneidvorganges wird der Querschlitten 106' mit den Formrohren 101 , 101 ' so verlagert, dass das neue Schneidgut sich in Schneidposition befindet, und ebenso der Schneidrohr-Querschlitten 106" so in Querrichtung bewegt, dass sich die gefüllte Portionierkammer 7 - in diesem Fall nach rechts - in die Auswurfposition bewegt, und dort z. B. mittels eines Axial- Schiebers 109 später komplett aus dieser Portionierkammer 7 herausgeschoben wird, um sie für den erneuten Einsatz vorzubereiten.
Inzwischen jedoch befindet sich die andere Portionierkammer T bereits an der Schneidposition S, und der nächste Schneidvorgang läuft währenddessen bereits ab.
Da das Nachlegen eines neuen Ausgangsschneidgutes 3' und das Entnehmen des aufgeschnittenen Schneidgutes aus der Portionierkammer 7 - vor allem, wenn es ebenfalls automatisch oder teilautomatisch geschieht - weniger Zeit be- nötigt als das Aufschneiden eines ganzen Schneidgutes 3, steht dem Bediener ein Zeitfenster zur Verfügung, innerhalb dessen er diese Arbeiten ausführen kann, so dass ein Bediener mehrere solcher Maschinen gleichzeitig bedienen kann. Wie Fig. 9 zeigt, verbilligt sich die Maschine auch dadurch, dass Presstempel 102 und/oder Gegenstempel 12 sowie die entsprechenden Antriebe 108, 13 nur ein¬ mal, nämlich auf Schnittposition S, vorhanden sind.
Eine weitere Besonderheit ist die Ausbildung des Gegenstempels 12:
Da neben dem Portioniermesser 4 in einem kurzen Schneidrohr 25 bzw. einer Schneidplatte 25 sich kreuzende Messer 23a, 23b ein Messergatter 23 bilden zum Würfelschneiden, welches allerdings komplett durch seitliches Herausfahren der Schneidplatte und Ersetzen durch ein Füll-Rohr deaktiviert werden kann, weist der Gegenstempel 12 in seiner freien Stirnfläche eingebrachte, sich kreuzende Schlit¬ ze auf, die je nach Richtung unterschiedliche Tiefe aufweisen, und zur Aufnahme der Messer 23a, b des Messergatters 23 dienen.
Dadurch kann unter Einsparung einer Vorpressplatte, wie sie in beispielsweise Fig. 3 erläutert wurde, der Gegenstempel 12 von Anfang an, auch bereits bei der Vorverpressung, in direktem Kontakt mit der Vorderfläche des Schneidgutes 3 stehen, indem er unter Aufnahme der Messer 23a, b in seinen passenden Schlit¬ zen bis auf die Axialposition der Vorderkante der vordersten Messer 23 vorgefah- ren werden kann.
Die Formrohre 101 , 101' sowie die Portionierrohre 5', 5" können als über den Um¬ fang einstückig durchgehende Rohre ausgebildet sein oder wie bereits erläutert aus zwei Teilen, nämlich einer Rinne und einem von der offenen Seite der Rinne aus einfahrbaren Querstempel z. B. 104, wie anhand der Figuren 8 als Quer¬ schnitt an einer beliebigen Längsposition des Formrohres 101 dargestellt, da auch der Querstempel 104 mit seinem Antrieb vorzugsweise nur an der Schneidposition S beim Formrohr vorhanden ist, und analog ein derartiger Gegenstempel auch nur an der Schneidposition S einmal am Portioniermodul 1.
Fig. 8 zeigt des Weiteren einen anderen Formrohrhohlraum 101a als anhand der Figuren 2 erläutert: Der Querschnitt des Formhohlraumes ist parallelogrammförmig, und der die eine Seite des Parallelogramms bildende Querstempel 104 ist in Richtung der beiden anderen Seiten des Parallelogramms zwischen dessen freie Schenkel hinein ver¬ schiebbar.
Diese Querschnittsform des Hohlraumes ermöglicht - bei Anordnung eines Mes¬ sergatters - die Anordnung der Richtungen der Messer 23a bzw. 23b jeweils pa¬ rallel zu den Außenflächen des Parallelogramm-Querschnittes, so dass zwar kei¬ ne Würfel, sondern kleine Parallelogramme, geschnitten werden, die allerdings alle in etwa das gleiche Volumen aufweisen.
Diese Querschnittsform ermöglicht aber gleichzeitig die Anpassung eines z. B. Schweine-Lachses im Wege der Vorverpressung ohne zu große Deformationen, so dass in dieser Querschnittsform ohne Wechseln des Formrohres sowohl Scheibenschneiden als auch das Schneiden würfelförmiger Körper ermöglicht wird.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Portioniermodul
2 Scheibe
3 Schneidgut
4 Portionier-Messer
4.1 Knochenmesser
4.2 Fleischmesser
5 Portionier-Platte
6 Portionier-Revolver
7 Portionier-Kammer
8 Luftöffnung
9 Eingabeeinheit
10 Vorschubrichtung
10' Vorschubweg
11 Querrichtung
12 Gegenstempel
13, 13' Gegenstempel-Antrieb
14 Portionier-Waage
15 Drucksensor
16 Druckraum
17 Kolbenstange
18 a, b, c Ventil
19 Auswerf-Stift
20 Steuerung
21 Strömungskanal
22 Vorpressplatte
23 a, b Messergatter
24 Messerbügel
25 Schneidrohr
25 a Schneidrohr-Hohlraum 26 Reinigungsvorrichtung
27 Kraftmessevorrichtung
44 a, b Rotationsachse
50, 50' Transportvorrichtung
100 Vorschubmodul
101 Form röhr
101 a Formrohr-Hohlraum
102 Pressstempel
103 Formrohr-Rinne
103a Öffnung
104, 104' Seitenstempel
105 a, b Querposition
106 Vorschub-Revolver
106' Vorschub-Querschlitten
106" Schneidrohr-Querschlitten
107 Direkt-Waage
108 Pressstempel-Antrieb
109 Knochen-Rinne
109 a, b Schenkel
110 Rotationsachse
111 Membran
112 Gleitstege/-Rolle
113 Axialschieber
K Knochen
KL Knochen lang
KK Knochen kurz
D Dicke
A Auswurf-Position
S Schneid-Position

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Abschneiden von gewichtsgenauen Scheiben (2) oder Scheiben-Portionen von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Be¬ standteile, insbesondere Knochen, enthaltendem Schneidgut (3), insbesondere Fisch oder Fleisch, wobei - mittels eines in Vorschubrichtung (10) fest positionierten Portionier-Messers (4) eine Scheibe (2) unmittelbar hinter dem vorderen, offenen Ende des Formrohres (101) bzw. Schneidrohres vom Schneidgut (3) abgetrennt wird, die Scheibe (2) vom Schneidgut (3) abtransportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei oder unmittelbar vor dem Abschneiden der Scheibe (2) die physikalischen Verhältnisse, insbesondere der Druck in oder nahe dem abzutrennendem Teil des Schneidgutes (3), überwacht und/oder geregelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Abtrennen einer Scheibe (2) das Schneidgut (3) zu einem Strang mit in Vorschubrichtung gleichbleibendem Querschnitt wenigstens des weichen Be¬ standteiles (Fleisch) des Schneidgutes (3) vorverpresst wird, insbesondere durch ein Verpressen sowohl in Querrichtung (11) zwischen einer Formrohr-Rinne (103) und einem Seitenstempel (104) als auch in Vorschubrichtung (10) zwischen einem Pressstempel (102) und einem Widerlager, insbesondere einer Vorpressplatte (22) oder einem Gegenstempel (12).
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorpressdruck über eine definierte Zeitspanne, insbesondere bis
Sekunden, aufrechterhalten wird zur Erzielung einer beständigen Verformung, und anschließend der Vorpressdruck reduziert wird auf einen niedrigeren Schneid- druck, unter dem das Schneidgut (3) gehalten wird für das Vorschieben in das Portioniermodul (1) und Abtrennen von Scheiben (2).
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkontur des Schneidgutes (3) auf der formbeständigen Seite, insbeson¬ dere der Knochenseite, im Querschnitt abgetastet wird und aus der Abtastung die Querschnittsfläche des vorverpressten Stranges aus Schneidgut (3) errechnet und in Relation zum Soll-Gewicht der Scheiben (2) deren Soll-Dicke ermittelt wird vor und insbesondere auch während der Portionierung des Schneidgutes.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abtrennen einer Scheibe das Schneidgut gegen ein in Vorschubrichtung ent- gegenstehendes Widerlager, insbesondere einen in Vorschubrichtung bewegli¬ chen Gegenstempel (12) während des Abtrennens gehalten wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Abtrennen einer Scheibe die formbeständigen Bestandteile, insbesondere der Knochen (K) einerseits und die weicheren Bestandteile, insbesondere der Muskel, andererseits zeitlich nacheinander, insbesondere zuerst das Fleisch und dann der Knochen, durchtrennt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennwerkzeug im Schneidgut als axialer Platzhalter verbleibt während des
Eindringens des Trennwerkzeuges für den Muskel, wenn als erster der Knochen durchtrennt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Durchtrennen des Knochens das Trennwerkzeug vor jedem erneuten Ein¬ tauchen in den Knochen von dem entstehenden Knochenmehl gereinigt wird, ins- besondere durch Ausblasen mittels Druckluft oder Ausschwemmen mittels Was¬ ser, automatisch gereinigt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Abschneidens von Scheiben (2) vom vorderen Ende des Schneidgu¬ tes (3) das hintere Ende des Schneidgutes (3) am Pressstempel (102) gehalten, insbesondere formschlüssig gehalten, wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei das Schneidgut (3) mit seinem vorderen stirnseitigen Ende in eine sacklochförmi- ge Portionier-Kammer (7a) mit definierter Tiefe eingepresst wird, bis es diese voll¬ ständig ausfüllt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der Portionier-Kammer (7a) als in Vorschubrichtung (10) beweglicher Gegenstempel (12) ausgebildet ist und dessen Beaufschlagungskraft in Längs¬ richtung durch den Gegenstempel-Antrieb (13) gemessen wird und/oder dessen Presskraft gegen das Schneidgut (3) direkt gemessen wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ist-Gewicht der Scheibe (2), insbesondere jeder Scheibe (2), automatisch er¬ mittelt wird und abhängig von der festgestellten Abweichung zu ihrem SoII- Gewicht die physikalischen Parameter in der Portionier-Kammer (7) für die folgen¬ den Scheiben (2) geändert werden, insbesondere der beim Schneiden in der Por¬ tionier-Kammer (7a) im Schneidgut (3) die axiale Tiefe der Portionier-Kammer (7a).
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck in der Portionier-Kammer (7a), insbesondere in dem dort befindlichen Schneidgut (3), während des Schneidvorganges konstant gehalten wird, insbe¬ sondere auch gegenüber dem Druck unmittelbar vor Beginn des Schneidvorgan¬ ges, insbesondere durch Vergrößerung des für das Schneidgut (3) zur Verfügung stehenden Volumens, insbesondere mittels definierten Rückziehens des Gegen¬ stempels (12), entsprechend der Volumenverdrängung durch das eindringende Portionier-Messers (4) relativ zum Pressstempel (12), insbesondere jeweils um die halbe Dicke des Portionier-Messers (4).
(Restefreies Portionieren)
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht des Ausgangs-Schneidgutes (3) indirekt durch Volumenbestimmung oder direkt durch Wiegen, insbesondere automatisch, bestimmt und in Abhängig¬ keit davon das Sollgewicht der einzelnen Scheiben (2 a,b) vor dem Schneiden so im Rahmen des zulässigen Toleranzbereiches festgelegt wird, dass von dem Ausgangs-Schneidgut (3) ein möglichst geringer, insbesondere kein Rest am An¬ fang und/oder Ende verbleibt, der insbesondere in Form einer Anschnitt-Scheibe verbleibt.
(Abholung der Fleischstücke)
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstempel (12) bei Beginn des Einfahrens des Schneidgutes (3) in die Portionier-Kammer (7a) an der Öffnung der Portionier-Kammer (7a) steht und ins¬ besondere am Schneidgut (3) anliegt und sich zusammen mit diesem in die Porti¬ onier-Kammer (7a) hineinbewegt. (Mehrere Scheiben in der Portionier-Kammer)
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Scheiben (2 a, b, c.) nacheinander abgeschnitten werden unter Verbleib der bereits abgeschnittenen Scheiben (2 a, b...) in der Portionier-Kammer (7a) unter stufenweisem Rückwärtsbewegen des Gegenstempels (12) und Auswurf und insbesondere der Abtransport der Scheiben-Portion, insbesondere des ge¬ samten aufgeschnittenen Ausgangs-Schneidgutes (3), erst nach Erreichen der gewünschten Scheibenanzahl.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gewichtsgenaue Erzielung einer Soll-Portion bestehend aus mehreren Schei- ben erreicht wird durch Herstellung und automatische Gewichtsbestimmung von mehreren, insbesondere zwei, Teil-Portionen, die insbesondere jeweils mehrere Scheiben (2 a, b...) umfassen, und Nachregelung des Sollgewichts für die letzte, insbesondere zweite, Teilportion in Abhängigkeit von der Differenz zwischen Ist- und Soll-Gewicht der bisherigen Teilportionen.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstempel (12) in Abhängigkeit von der Bewegung des Pressstempels (102), insbesondere synchron oder gegensynchron mit diesem, beim Einbringen des Schneidgutes (3) in die Portionier-Kammer (7a) verfahren wird.
(Drehbare Positionierplatte)
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Portionier-Kammern (7 a, b) in einem Portionier-Revolver (6) und/oder mehrere Pressstempel (102 a, b) in einem Vorschubrevolver (106) vorhanden sind, dessen Rotationsachse (110) parallel zur Vorschubrichtung (10) des Schneidgutes (3) verläuft und die durch Drehung in den Vorschubweg (10') hin¬ einverlagert werden.
(Vorverpressung)
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Vorverpressung des Schneidgutes (3) vor dem Einbringen in die Portio- nier-Kammer (7a) zu einem Strang mit in Längsrichtung (10) gleich bleibendem Querschnitt wenigstens des nicht formbeständigen Anteiles mittels Pressstempel (102) und umgebendem Formrohr (101) die Vorverpressung gegen eine in den Vorschubweg (10') eingebrachte Vorpressplatte (22) erfolgt.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anpassen des Soll-Querschnitts des vorverpressten Stranges an die Innen¬ kontur des Rohres (3) erfolgt durch insbesondere abgestuftes Einfahren in Quer¬ richtung des das Formrohr (101) bildende Formrohr-Rinne (103) und des Seiten¬ stempels (104) ineinander und Auswechseln des passend hierzu verwendeten Presstempels (102 a, b...)
(Pressrichtung)
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubrichtung (10) vertikale Komponenten aufweist und das Schneidgut (3) von unten nach oben in die Portionier-Kammer (7a) eingepresst wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abgetrennten Scheiben (2) aus der Portionier-Kammer (7a) von oben nach unten ausgeworfen werden auf eine Transportvorrichtung (50), insbesondere bei drehbarem Portionier-Revolver (6) in einer um weniger als 180° Grad, insbeson¬ dere ca.90° Grad von der Schneidposition (S) abweichenden Drehlage.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Entleerung der Portionier-Kammer (7a) und Neubefüllung, insbe¬ sondere in Arbeitsstationen auf Drehpositionen zwischen der Auswurfposition (A) und der Aufnahmeposition, automatisch eine Reinigung oder Desinfizieren, insbe¬ sondere UV-Strahlung, der Portionier-Kammer (7a) erfolgt.
(Abwurftechnik)
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösen der abgetrennten Scheiben (2) vom Gegenstempel (12) bzw. Boden der Portionier-Kammer (7a) beim Auswerfen der Scheiben (2) mittels z.B. durch den Boden bzw. Gegenstempel (12) strömende Druckluft oder einen mechani¬ schen Antrieb unterstützt wird.
(Gespanntes Messer)
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Portionier-Messer (4), insbesondere das Fleischmesser (4.1), so dünn wie möglich ausgebildet wird und zu diesem Zwecke in seiner Erstreckungsrichtung unter Vorspannung, insbesondere während des Schneidens, gehalten wird.
27. Vorrichtung zum Abschneiden von gewichtsgenauen Scheiben (2) oder Scheiben-Portionen von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Be- standteile, insbesondere Knochen (K), enthaltendem Schneidgut (3), insbesonde¬ re Fleisch oder Fisch, mit einem Portioniermodul(i) zum Schneiden und Ablegen der Scheiben (2) bzw. Portionen, und einem Vorschubmodul (100) zum Vorformen und Zuführen des Schneidgutes (3) zum Portioniermodul (1), wobei das Vorschubmodul (100) aufweist: ein in Vorschubrichtung (10) sich erstreckendes Formrohr (101), dessen hin¬ teres offenes Ende durch einen in Vorschubrichtung (10) im Formrohr (101) beweglichen Pressstempel (102) verschlossen ist zum Vorformen und Ver¬ schieben des Schneidgutes (3), dadurch gekennzeichnet, dass das Formrohr (101) zweiteilig ausgebildet ist mit einer seitlich offenen Form¬ rohr-Rinne (103) und quer in dessen Öffnung (103a) dicht einschiebbaren Seitenstempel (104), das Formrohr (101), insbesondere dessen Formrohr-Rinne (103) eine Innen¬ kontur aufweist, die zur Aufnahme eines Schneidgutes (3) mit unterschiedli¬ cher Querschnittsgröße, auch mit unterschiedlich großem Querschnitt des Knochens (K), geeignet ist und insbesondere einen länglichen Querschnitt mit stark gerundeten Ecken aufweist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtung des Seitenstempels (104) schräg zur Längsachse und/oder Querachse des Formrohr-Hohlraumes (101a) verläuft und insbesondere der Formrohr-Hohlraum (101a) ein Parallelogramm mit wenigstens zwei, insbe¬ sondere vier abgerundeten Ecken darstellt, von denen wenigstens eine, insbe¬ sondere zwei benachbarte gerundete Innenecken im Seitenstempel (104) und wenigstens eine, insbesondere beide anderen gerundeten Innenecken in der Formrohr-Rinne (103) ausgebildet sind und sowohl die Formrohr-Rinne (103) als auch der Seitenstempel (104) jeweils zueinander parallele Innenflanken bzw. Au¬ ßenflanken aufweisen, die in Richtung eines der Paare von Seitenlinien des Paral¬ lelogramms verlaufen und entlang dieser relativ zueinander und insbesondere mit diesen identisch sind.
29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Portioniermodul (1) ein Portioniermesser umfasst, welches sowohl ein Kno¬ chenmesser (4.1) oder eine Knochensäge als auch ein Fleischmesser (4.2) auf- weist.
30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Knochenmesser (4.1) bzw. die Knochensäge einerseits und das Fleisch- messer (4.2) andererseits an der gleichen Längsposition arbeiten und insbeson¬ dere funktionsvereinigt sind, und insbesondere das funktionsvereinigte Portio¬ niermesser (4) sichelförmig oder kreisscheibenförmig mit Zahnung nur über einen Teil der Außenkontur ausgebildet ist oder stabförmig bzw. bandförmig mit Verzah¬ nung als Knochenmesser (4.1 ) nur in einem Teil der Schneide.
31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Zertrennen des kurzen Knochens (KK) und des langen Knochens (KL) sepa¬ rate Knochenmesser (4a1, 4a2), insbesondere in Form von rotierenden Messern oder Sägen, insbesondere mit in Verlaufsrichtung zunehmendem, gezahnten Au¬ ßenradius, vorhanden sind.
32. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Knochenmesser (4.1) eine linear bewegliche Säge, insbesondere eine Band¬ säge oder oszillierende Säge, ist.
33. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reinigungsvorrichtung (26) zum Entfernen des Knochen-Mehls aus dem Knochenmesser bzw. der Knochensäge abseits des Form-Hohlraumes so ange¬ ordnet ist, dass die Reinigung nach jedem neuen Eintauchen des Knochenmes¬ sers bzw. Knochen (4.1) in das Schneidgut erfolgen kann.
34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einsatz von rotierenden, getrennten Knochenmessern (4a1, 4a2) für die bei- den Schenkel (KL) und (KS) des Knochens diese um Rotationsachsen (44a, b) rotieren, welchen den Krümmungs-Mittlepunkt der jeweiligen Knochenschenkel (KL, KS), insbesondere der fleischseitigen, innenliegenden Kontur dieser Kno¬ chenschenkel, entsprechen.
35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Seitenstempel (104) nur definierte Querpositionen (105a,b) relativ zur
Formrohr-Rinne (103) anfahren kann und das Vorschubmodul (100) mehrere in Vorschubrichtung verfahrbare Press- Stempel (102a,b) entsprechend den Querpositionen (105a,b) umfasst.
36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die rotierende Knochenmesser (4.1) bzw. (4a1, 4a2) bezüglich ihrer Rotationsaxe nur als Kreisbogensegment ausgebildet sind und in einer definierten Drehposition als Ruhelage angehalten werden können.
37. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fleischmesser (4.2) von der bezüglich der Knochenmesser gegenüberliegen¬ den Seite des Schneidgutes (3 a) in das Schneidgut (3) eindringt.
38. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das rotierende Knochenmesser (4.1) bzw. (4a1, 4a2) in beide Drehrichtungen drehend antreibbar sind.
39. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Knochenmesser (4.1) bzw. (4a1, 4a2) eine Kraftmessvorrichtung (28), insbesondere in Form einer Strommessvorrichtung für den antreibenden Elektro- motor, vorhanden ist, der mit der Steuerung (20) der Maschine gekoppelt ist.
40. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressfläche des Pressstempels (102) mit Unterdruck-Auslässen ausgestattet ist.
41. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Pressstempel (102) Haltevorrichtungen vorhanden sind zum formschlüssigen Angreifen bzw. Eingreifen, insbesondere mittels Klammern oder Stacheln, in das hintere Ende des Schneidgutes (3) gegen ungewolltes Abheben des Schneidgu¬ tes (3) vom Pressstempel (102) und der Presstempel (102) gegen ungewollte Vorwärtsbewegung in Vorschubrichtung sicherbar ist.
42. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Seitenstempel (104) nur definierte Querpositionen (105a,b..) relativ zur Form¬ rohr-Rinne (103) anfahren kann.
(Gewichtsbestimmung)
43. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorschubmodul (100) zum Bestimmen des Gewichts des Schneidgutes (3) eine Indirekt-Wägevorrichtung umfasst, mit der nach dem Verpressen des Schneidgutes (3) eingenommenen Längspo¬ sition des Pressstempels (102a,b), einer Eingabeeinheit (9) zum Eingeben der Gattung des Schneidgutes (3) und einer Recheneinheit, insbesondere als Teil der Steuerung (20) der Vorrich¬ tung, in der ggf. für verschiedene Gattungen die spezifischen Gewichte bei einem oder mehreren spezifischen Pressdrücken abgespeichert sind sowie aus den vorgenannten Faktoren über das Volumen des Schneidgutes (3) dessen Gesamtgewicht berechenbar ist ggf. Sensoren zur Feststellung von gewähltem Formrohr (101a,b...) bzw. Querposition des Seitenstempels (104) und des Pressstempels (102a,b...).
44. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorschubmodul (100) eine insbesondere integrierte und/oder automatisch arbeitende Direkt-Waage (107) für das in das Formrohr (101) einzuführende bzw. eingeführte Schneidgut (3) insbesondere im Zufuhrweg umfasst, insbesondere integriert in den Pressstempel-Antrieb (108).
(Vorschubrichtung)
45. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Portioniermodul (1) oberhalb des Vorschubmoduls (100) angeordnet ist und die Vorschubrichtung (10) von unten nach oben, insbesondere schräg, verläuft.
(Drehbare Portionier-Platte)
46. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Portionier-Platte (5) mehrere, insbesondere zwei, Portionier-Kammem (7a, b) umfasst, die in Querrichtung in den Vorschubweg (10') in Aufnahmeposition ge¬ bracht werden können, und in eine von der Aufnahmeposition abseitigen Aus¬ stoßposition wo die Scheibe (2) nach unten auf eine Transportvorrichtung (50) ausgestoßen werden kann.
47. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprϋche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren gleichen oder verschiedenen Portionier-Kammern (7a, b) Bestandteil eines Positionierrevolvers (6) sind, dessen Rotationsachse (101) parallel zur Vor¬ schubrichtung (10) liegt.
(Gegenstempel)
48. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der Portionier-Kammern (7a bzw. b) von einem in und entgegen der Vorschubrichtung (10) verlagerbaren Gegenstempel (12a,b) gebildet wird und ins¬ besondere bei mehreren Portionier-Kammern (7a, b) in einer Portionier-Platte (5) die Gegenstempel (12a,b) der einzelnen Portionier-Kammern (7a, b) nur in der Aufnahmeposition, also entlang des Vorschubweges (10'), von einem Gegen¬ stempel-Antrieb (13) beaufschlagbar sind.
49. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Portionierkammer (7a) dem Formrohr-Hohlraum (101a) insbesondere hinsicht¬ lich der axialen Länge entspricht und zur Aufnahme des gesamten Ausgangs- Schneidgutes (3) in einem Portionier-Rohr (5) ausgebildet ist und insbesondere hinsichtlich Formrohr (101), z. B. Formrohrrinne (103) und Seitenstempel (104) sowie Pressstempel (102), analog zum Vorschubmodul (100), insbesondere iden¬ tisch mit diesem, aufgebaut ist.
50. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zwei Paarungen aus einem Vorschubmodul (100) einschließlich des Formrohres (101) sowie eines Portioniermodules (1) mit einem Portionierrohr (5') aufweist, die abwechselnd von einer Schneidposition (S) zum Schneiden des Schneidgutes, auf der sich der Pressstempel und der Gegenstempelantrieb befin- den, in eine Ausstoßposition (A) außerhalb der Schneidposition (S) verbringen, insbesondere quer verschieben, lassen.
51. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ausstoßposition (A) ein Axialschieber (109) vorhanden ist, der aus dem Portionierrohr (5), insbesondere nach Entfernen des Seitenstempels aus dessen Portionier-Rinne, das aufgeschnittene Schneidgut (3) in axialer Richtung heraus¬ bewegt.
52. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die wenigstens zwei Paare von Vorschubmodel (100) und Portioniermodul (1) nur ein gemeinsames Paar von Seitenstempeln (104, 104'), vorhanden ist, wel- ches der Schneidposition (S) zugeordnet ist.
53. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstempelantrieb (13) elektrisch, pneumatisch mechanisch (z.B. mittels Gewindespindel) und/oder mit Federvorspannung in Vorschubrichtung (10) arbei¬ tet.
54. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstempel (12a,b) sowohl um Bruchteile der Soll-Dicke (D) einer Scheibe (2), verlagerbar ist als auch ein Mehrfaches der Dicke (D) einer Scheibe (2).
55. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstempel (12a,b) synchron bzw. gegen-synchron zusammen mit dem Presstempel (102) und/oder synchron mit der Bewegung des Portionier-Messers (4) bewegbar ist. (Portionier-Waage)
56. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Transportvorrichtung (50) in der Auswerfposition eine Portionierwaage (14) angeordnet ist, die mit der Steuerung (19) für den Gegenstempel (12a,b) gekop¬ pelt ist.
(Druckmessung - Portionier-Kammer)
57. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Pressfläche des Gegenstempel (12a,b) wenigstens ein Drucksensor (15) angeordnet ist oder der Druck durch Kraftmessung am Gegenstempel-Antrieb (13), der mit der Steuerung (20) für den Gegenstempel (12a,b) in Verbindung steht zur Konstanthaltung des auf das Schneidgut (3) bzw. die Scheibe (2) wir¬ kenden Druckes auch während des Eindringens des Portionier-Messers (4).
(Auswurftechnik)
58. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstempel (102) in der Auswerfposition der Portionier-Kammer (7a, b...) als Ausstoßer verwendbar ist und insbesondere zusammen mit dem hinter dem Gegenstempel (12) liegenden Teil der Portionier-Kammer (7a, b) einen Druckraum (16) bildet, der ggf. relativ druckdicht unter Beibehaltung eines Randspaltes zum Rand der Portionier-Kammer hin verschließbar oder wahlweise mit Pressluft und/oder Unterdruck beaufschlagbar ist.
59. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckraum (16) von einer von der Rückseite des Gegenstempel (12a,b) abra¬ genden Kolbenstange (17) durchdrungen wird, die die Portionier-Platte (5) auf der Rückseite zur Verbindung mit dem Gegenstempel-Antrieb (13) durchdringt.
60. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (20) für den Portionier-Revolver (6) und/oder den Gegenstempel (12a,b) mit den Ventilen (18a,b) zum Öffnen bzw. Verschließen der Entlüftungslei¬ tungen bzw. Druckluft bzw. Unterdruckleitungen in Verbindung steht.
61. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstempel (12a,b) mehrteilig ausgebildet ist mit einem Anschlagteil (19) und demgegenüber in Auswurfrichtung verschiebbar gelagerten Gegenstempel (12).
62. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempelplatte (12') von Luftöffnungen (8a) durchdrungen wird, die in der zu¬ rückgezogenen Ruheposition des Anschlagteiles (19) relativ zur Pressplatte (12') geöffnet sind.
(Gespanntes Messer)
63. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Portionier-Messer (4) in seiner Erstreckungsrichtung gespannt ist, insbeson- dere zwischen den Enden eines stabilen U-förmigen Messerbügels (24) gespannt ist mit einstellbarer Vorspannung und das Portionier-Messer (4) dabei deutlich dünner ausgebildet ist als bei eigenstabiler Ausformung als Schneidmesser ohne Rahmen, insbesondere nur mit einer Dicke von 0,2 mm bis 0,5 mm ausgebildet ist.
64. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mehrere Schneidplatten (25a, b) aufweist, deren Querschnitt der Hohlräume (25a) variieren entsprechend den vorhandenen Formen der Press¬ stempel (102a,b).
(Druck-/Volumenregelung in Portionier-Kammer)
65. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formhohlraum (101), insbesondere durch den Pressstempel (102) und/oder die Vorpressplatte (22) hindurch, Unterdruckanschlüsse aufweist und insbesonde¬ re die Vorrichtung keine Portionier-Kammer (7 a...) aufweist.
(Vorpressplatte)
66. Vorrichtung nach wenigstens dem Oberbegriff von einem der vorhergehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zwischen dem Vorschubmodul (100) und dem Portioniermodul (1) eine quer in den Vorschubweg (10') einbringbare, den Form-Hohlraum (101a) verschließen- de, insbesondere dicht verschließende, Vorpressplatte (22) einschiebbar ist und insbesondere zwischen dem Portionier-Messer (4) und der Vorpressplatte (22) wenigstens ein quer verlaufendes Messergatter (23a, b), insbesondere unmittelbar hinter der Vorpressplatte (22), vorhanden ist.
67. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Messergatter (23a, b) und die Vorpressplatte (22) in einer Schneidplatte (25) geführt sind, deren Hohlraum (25a) beidseits offen und fluch- tend dicht das vordere Ende des Form-Hohlraumes (101a) mit der im Vorschub¬ weg (10') hin anschließenden Portionier-Kammer (7a, b) verbindet.
68. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprϋche, dadurch gekennzeichnet, dass unter Verzicht auf die Vorpressplatte (22) der Gegenstempel (12) von der freien Stirnfläche her gitterförmige Einkerbungen entsprechend dem Messergatter (23a, b) aufweist, um bis zur vordersten Schneidkante des Messergatters (23) zwi¬ schen die Messer vorgeschoben werden zu können.
69. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formrohr-Hohlraum (101) die Form eines Parallelogramms, insbesonde¬ re mit abgerundeten Ecken, aufweist, wobei eine Seite des Parallelogramms durch die Frontfläche des Gegenstempels gebildet ist und dessen Verschie¬ berichtung parallel zur Richtung der beiden angrenzenden Seiten des Paral¬ lelogramms verläuft, und bei Vorhandensein des Messergatters (23a, b) die Verlaufsrichtung der Mes¬ ser parallel zu den Richtungen der Seiten des Parallelogramms liegt.
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