EP2091665A1 - Verfahren und vorrichtungen zum getrennten auftragen eines flüssigen mehrkomponenten-leimsystems - Google Patents

Verfahren und vorrichtungen zum getrennten auftragen eines flüssigen mehrkomponenten-leimsystems

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Publication number
EP2091665A1
EP2091665A1 EP07822426A EP07822426A EP2091665A1 EP 2091665 A1 EP2091665 A1 EP 2091665A1 EP 07822426 A EP07822426 A EP 07822426A EP 07822426 A EP07822426 A EP 07822426A EP 2091665 A1 EP2091665 A1 EP 2091665A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
length
chamber
outflow chamber
application
walls
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07822426A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eberhard PFÜTZE
Claus Fueger
Theodor Hunold
Sepp Neuner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to EP07822426A priority Critical patent/EP2091665A1/de
Publication of EP2091665A1 publication Critical patent/EP2091665A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B05C5/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work the liquid or other fluent material being discharged through an outlet orifice by pressure, e.g. from an outlet device in contact or almost in contact, with the work
    • B05C5/027—Coating heads with several outlets, e.g. aligned transversally to the moving direction of a web to be coated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C9/00—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important
    • B05C9/06—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying two different liquids or other fluent materials, or the same liquid or other fluent material twice, to the same side of the work

Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for the uniform and separate application of a liquid multi-component glue system on the O ber Design of wood-based materials and their use for bonding wood-based materials. Furthermore, the present invention relates to a composite material produced by the process according to the invention.
  • a separate application of a multi-component glue system means that the individual components are not mixed or brought into contact with each other before they reach the wood-based material surface. This requires that no mixing process is required before application, so that the risk of pre-curing of a glue mixture during storage, during transport and in the application device is eliminated and further interruptions due to these factors can be avoided.
  • a separate application also means that the processing time of the components is theoretically unlimited and special requirements for the cleaning of the applicator after use omitted, also eliminates the need to discard unused glue systems.
  • the separate application method is described in various embodiments, may be mentioned here the separate surface application (EP-A 16 740, EP-A 241 891), the separate application in the form of strings (EP-A 1 425 1 14, EP-A 1 089 827, EP-A 690 1 14), the application by spraying the components (DE-A 100 35 412, CH-A 546 134, DE-A 22 13 269, GB-A 1332 880) and combinations of said variants , and a combination of a glue application with the aid of a cast film and a hardener application in Schurform (EP-A 362 742, EP-A 241 891, DE-A 37 12 347).
  • the pressing times must be adapted to the thickest applied layer of glue, so that in total longer pressing times must be accepted.
  • the waiting time i. the time between the glue application and the closing of the presses must be further adapted to the thinnest layer of glue, i. the procedure must be carried out with a shorter waiting time.
  • the object of the present invention was therefore to develop a method for the separate application of a liquid multi-component glue system, which leads to a more uniform application of the components compared to the prior art.
  • the object has been achieved with a method for the separate application of a liquid multi-component glue system on the surface of wood-based materials either one or more of the components as a cast film in the form of full-surface application of these components on the wood material by means of a full width of the wood material spanning casting curtain applies and the other or all components as strips or cords, which are spaced apart and distributed over the entire surface over the wood material applied, and wherein the components with an applicator unit comprising a reservoir, a distribution chamber and an outflow chamber, which are provided with outlet openings, applied characterized in that the volume flow of the component over all outlet openings is substantially uniform.
  • essentially uniform volumetric flow is understood in the present invention to mean a volumetric flow having fluctuations of at most 10 percent, preferably of not more than 5 percent, in particular of not more than 1 percent, between the individual outlet openings.
  • the volume flow usually has a value of 0.5 l / min to 50 l / min, advantageously 1 l / min to 40 l / min, preferably 2 l / min to 30 l / min.
  • the flow rate is usually between 0.05 and 3 m / s, preferably between 0.1 and 2 m / s and preferably between 0.5 and 1 m / s when entering the distribution chamber.
  • the flow rate when entering the outflow chamber is usually between 0.01 and 1 m / s, advantageously between 0.1 and 0.8 m / s, preferably between 0.4 and 0.6 m / s.
  • a higher pressure prevails in at least one application unit in the distribution chamber than in the outflow chamber; preferably, the pressure in the distribution chamber is twice as great as the pressure in the outflow chamber.
  • the pressure difference is greater than 1 bar.
  • the pressure in the application device should not exceed a value of 10 bar.
  • the pressure in the distribution chamber is advantageously between 1 and 5 bar, preferably 1 to 3 bar, in particular 1, 5 to 2.5 bar.
  • the pressure in the outflow chamber is advantageously between 0 and 2.5 bar, preferably 0.5 to 2 bar, in particular 0.5 to 1 bar.
  • the method according to the invention converts the locally high flow velocity caused by the central connection when the distribution chamber enters into a uniform flow distributed over the entire width when it enters the outflow chamber.
  • the number of outlet openings is suitably adapted to the width of the wood materials. Typically, the number of outlet openings between 10 and 100 per component per wood material width, advantageously between 30 to 70.
  • the width of the wood materials is usually 50 to 500 mm, advantageously 150 to 300 mm.
  • the length of the row of outlet openings is therefore advantageous between 100 and 550 mm, preferably between 250 and 500 mm and in particular between 350 and 450 mm.
  • the size of the outlet openings depends on the viscosity of the liquid emerging therefrom and the feed rate of the wood material.
  • the diameter of the openings is advantageously 0.5 to 5 mm, preferably 1 to 3 mm, in particular 1, 6 to 2 mm.
  • the individual outlet openings are advantageously arranged at a distance of 3 mm to 15 mm, preferably from 4 to 12 mm, in particular from 5 to 9 mm.
  • the openings are suitably arranged in series.
  • several rows can be arranged one behind the other, which are arranged on the gap or directly behind one another.
  • the openings on a separate, removable plate are arranged independently of the rest of the circulation circulation, so that they are easy to replace in case of wear.
  • the feed rate of the material which passes under the applied as a strip or cast film liquid components is suitably 20 to 300 m / min, preferably 50 to 250 m / min, preferably 100 to 200 m / min.
  • the drop height of the cords and / or the cast film is suitably from 5 to 100 mm, advantageously from 10 to 80 mm, preferably from 20 to 50 mm.
  • the multicomponent glue system is preferably a two-component system, wherein a component A is advantageously a glue and a component B is advantageously a hardener.
  • additives known to those skilled in the art may be applied as further components. These additives can be applied separately from the components glue and hardener over a third application unit or in admixture with the glue and / or the hardener.
  • the combined application rate is advantageously 100 to 500 g / m 2 , preferably 200 to 450 g / m 2 , more preferably 250 to 400 g / m 2 .
  • the weight ratio of size to hardener is preferably 100: 20 to 100: 200, preferably 100: 30 to 100: 100, particularly preferably 100: 50 to 100: 100.
  • component A glue
  • glue it is possible to use all glues known to the person skilled in the art.
  • urea-formaldehyde resins for example, urea-formaldehyde resins, melamine-formaldehyde resins, melamine-urea-formaldehyde resins, etherified melamine-formaldehyde resins, phenolic resins, phenol-formaldehyde resins, resorcinol-phenol-formaldehyde resins, polyurethane resins , Polyvinyl acetate resins, emulsions or dispersions of isocyanate resins, or mixtures of two or more components. It is preferred to use aminoplast resins, in particular melamine-urea-formaldehyde resins, etherified melamine-formaldehyde resins, urea-formaldehyde resins or mixtures thereof.
  • the viscosity of the glue resin is 2000 to 4500 Pas, preferably 2500 to 3000 Pas.
  • Component B is advantageously a hardener containing an acid, an acid salt and / or an acid-forming salt.
  • Hardener systems are generally known and are described, for example, in WO 2005/030895 (page 4), WO 2005/097931 (page 5) and WO 2006/015750 (page 4).
  • the hardener is applied to the wood material before the glue.
  • the hardener in the form of cords and the glue in the form of a cast film according to the inventive method is applied to the wood material.
  • the method according to the invention is not limited to a specific application, but it is advantageously used in the wood industry.
  • the method is preferably used for separate application in the bonding of wood, for example in non-supporting applications such as parquet, Rollenh internallykaschtechniken (films on, for example chipboard), veneers, plywood, single-layer boards, multi-layer boards, shuttering panels.
  • the method is advantageously used in load-bearing applications, such as, for example, glulam, duo- or trio-bars (see also WO 02/068178 or EP-A 860 251).
  • the compression of the coated with the components materials is carried out according to the usual methods.
  • the present invention further relates to composite materials comprising a plurality of wood-based materials, which have been glued by the method according to the invention.
  • the present invention further relates to an application device for applying a liquid component
  • the applicator device (1) consists of a distribution chamber (3) and an outflow chamber (4) with outlet openings
  • the distribution chamber (3) consists of a trapezoidal hollow chamber, which centrally Inlet (2) for the application component and below with the outflow chamber (4)
  • the walls of the distribution chamber (3) are formed of four trapezoids, the walls having a bottom length (3i) which is 20 to 100 percent of the length of the outflow chamber (4ii) transverse to the advancing direction (3A), an angle ( ⁇ ) from 20 ° to 85 ° between the bottom edge and the side edge and a ceiling length (3ii) which is 5 to 50% of the floor length (3i), and the walls (3B) have a bottom length (3iii) of 1 mm parallel to the feed direction up to 30 mm, an angle ( ⁇ ) of 85 ° to 135 ° between the bottom edge and the side edge and a ceiling length (3ii) which is 100 to 1000% of the floor length (3iii
  • the sides of the outflow chamber are advantageously closed.
  • the length of the outflow chamber (4ii) is adapted to the length of the outlet openings and thus to the board width.
  • the length (4ii) of the outflow chamber (4) is 100 to 600 mm, preferably 200 to 500 mm, in particular 350 to 450 mm.
  • the bottom length (3i) of the trapezoidal walls (3A) of the distribution chamber is 40 to 100 percent of the length of the outflow chamber (4ii), preferably 50 to 90, in particular 50 to 80 percent of the length of the outflow chamber (4ii).
  • the angle ( ⁇ ) is advantageously 35 ° to 80 °, preferably 45 ° to 75 °, in particular 60 ° to 70 °.
  • Ceiling length (3ii) of the distribution chamber is advantageously 5 to 30 percent of the bottom length (3i), preferably 10 to 30, in particular 10 to 20 percent.
  • the bottom length (3iii) of the trapezoidal walls (3B) of the distribution chamber is 3 mm to 30 mm, preferably 4 mm to 20 mm, in particular 5 mm to 8 mm.
  • the angle ( ⁇ ) is advantageously 90 ° to 135 °, preferably 92 ° to 100 °, in particular 93 ° to 96 °.
  • the ceiling length (3ii) of the distribution chamber is advantageously 200 to 1000 percent of the floor length (3iii), preferably 200 to 800, in particular 400 to 600 percent.
  • the width (4i) of the outflow chamber is advantageously 30 to 80 mm, in particular 35 to 55 mm, or the diameter of the outflow chamber is advantageously 30 to 80 mm, in particular 35 to 55 mm.
  • In the distribution chamber and in the discharge chamber can be guiding organs and distribution-promoting internals such as sieves and / or baffles and the like.
  • the present invention further relates to an applicator unit comprising per component substantially a reservoir, an applicator device according to the invention from a distribution chamber and an outflow chamber, which is provided with outlet openings, optionally a guide element, optionally a drip pan and the associated ring line with two pumps.
  • the present invention relates to a device for applying a liquid multi-component glue system to be glued wood materials with a feed device for the wood materials, one or more arranged above the feed path and extending transversely thereto applicator (1) the side facing the feed path one or a plurality of transversely extending rows of outlet openings (5) and is connected to a reservoir for the component, characterized in that the application device (1) consists of a distribution chamber (3) and an outflow chamber (4), wherein the distribution Chamber (3) consists of a trapezoidal hollow chamber having a central inlet (2) for the application component and the bottom of the outflow chamber (4) is connected, wherein the walls of the distribution chamber (3) are formed of four trapezoids, said Walls transverse to the feed direction (3A) has a bottom length (3i ), which is 20 to 100 percent of the length of the outflow chamber (4ii), an angle ( ⁇ ) of 20 to 85 degrees between the bottom edge and the side edge and a ceiling length (3ii) that is 5 to 50 percent of the floor length (3i).
  • the outflow chamber (4) containing a cylindrical or rectangular hollow body whose width (4i) 20 mm to 100 mm and whose diameter 20 mm to 100 mm and whose length (4ii) is 50 to 1000 mm.
  • the device according to the invention for applying a multi-component system may have one or more application units according to the invention or one or more application units according to the invention in connection with application units from the prior art.
  • the device according to the invention advantageously has two discharge units according to the invention, one for the glue and one for the hardener.
  • the discharge unit is expediently fed with the flowable components via a circulating circuit under pressure, wherein the discharge unit is connected via supply lines to a component reservoir.
  • the pressure is expediently adapted to the required flow rate of the flowable components and is typically in the range from 1 to 10, preferably 2 to 8 bar.
  • the application unit in particular the application unit for the glue, advantageously has between the row (s) of the outlet openings and the feed path a guide plate for the viscous liquids emerging from the openings.
  • the baffle is advantageously made of metal or plastic. The baffle extends along the opening row or rows. The liquid impinging on the guide plate from the openings melts on the surface of the plate so that a uniform and coherent film is formed, which flows from the guide plate onto the surface of the wooden material to be coated.
  • the resulting film tends to contract, it can advantageously be guided and stabilized at its edges. This can be done by means of rigid or movable edges, in which the baffle runs off to the side.
  • air-flow-preventing devices are provided on the guide element and / or in the region of the guide element, as disclosed in DE-A 37 12 347 in columns 3 and 4, as well as in the associated drawings.
  • these are advantageously spatially applied separately from each other, wherein the distance of the application units in the direction of the continuous wood material should be as small as possible, preferably smaller than 50 cm, in particular smaller than 10 cm, but so large that the first applied component is not dragged into the catch basin of the following component.
  • the present invention relates to the use of the application device according to the invention, the application unit according to the invention and / or the device according to the invention for applying a liquid multi-component system for bonding wood-based materials.
  • Fig. 1 application device (1) in an overall view
  • Fig. 2 application device (1), which is divided into their individual components
  • the application device (1) substantially includes an inlet for the application component (2), a distribution chamber (3) and an outflow chamber (4) provided with exit openings (5).
  • the distribution chamber includes a trapezoidal hollow chamber, wherein the walls of the distribution chamber are formed by four trapezoids (twice 3A and twice 3B).
  • the walls of the distribution chamber (3A) are arranged transversely to the feed direction and have a bottom length (3i) an angle ( ⁇ ) between the bottom edge and the side edge and a ceiling length (3ii).
  • the walls of the distribution chamber (3B) are arranged parallel to the feed direction and have a bottom length (3iii) at an angle ( ⁇ ) between the bottom edge and the side edge and a ceiling length (3ii).
  • the outflow chamber includes a cylindrical or rectangular hollow body having a width (4i) and a length (4ii).
  • the advantage of the method according to the invention and of the devices according to the invention lies in a very uniform application of the components, so that the risk of gluing weak points could be limited to a minimum. Furthermore, have produced by the process according to the invention high components with many überchrogeleimten slats on a uniform height. In addition, the pressing time and the waiting time can be optimally adjusted. Due to the uniform distribution of the film is stable even at lower circulation rates. Thus, even slow-moving wood materials can be coated with low application rates.
  • the evenness of the curtain was measured transverse to the running direction of the woodwork materials, in which the film was collected in a measuring cup from the curtain of 400 mm length in five zones of 50 mm length each.
  • the measuring time was 30 seconds. Table 1 summarizes the results of the experiment.
  • Example 1 show that, despite the distribution plate used, no uniform coating of the wood-based materials is possible.
  • Example 2 show that even with the application device according to EP 1 089 827, no uniform coating of the wooden materials is possible.
  • the uniformity of the film according to the invention was investigated transversely to the running direction of the wooden materials, in which the film was collected in a measuring cup from the curtain of 400 mm length in five zones with 50 mm length each.
  • the measuring time was 30 seconds.
  • Table 3 summarizes the results of the experiment.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zum gleichmäßigen und getrennten Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten-Leimsystems auf die Oberfläche von Holzwerkstoffen sowie deren Verwendung zum Verleimen von Holzwerkstoffen. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundwerkstoff.

Description

Verfahren und Vorrichtungen zum getrennten Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten-Leimsystems
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zum gleichmäßigen und getrennten Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten-Leimsystems auf die O- berfläche von Holzwerkstoffen sowie deren Verwendung zum Verleimen von Holzwerkstoffen. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen nach dem erfindungsge- mäßen Verfahren hergestellten Verbundwerkstoff.
Eine getrennte Auftragung eines Mehrkomponenten-Leimsystems bedeutet, dass die einzelnen Komponenten nicht vermischt oder miteinander in Kontakt gebracht werden, bevor diese die Holzwerkstoffoberfläche erreichen. Dies bedingt, dass kein Mischvor- gang vor dem Auftragen erforderlich ist, so dass die Gefahr einer Vorhärtung eines Leimgemisches bei der Lagerung, beim Transport und in der Auftragsvorrichtung beseitig ist und ferner Betriebunterbrechungen aufgrund dieser Faktoren vermieden werden können. Eine getrennte Auftragsweise bedeutet ferner, dass die Bearbeitungsdauer der Komponenten theoretisch unbegrenzt ist und besondere Anforderungen an die Reinigung der Auftragsvorrichtung nach der Verwendung entfallen, ferner entfällt auch die Notwendigkeit, nicht verwendete Leimsysteme zu verwerfen.
Die getrennte Auftragsweise ist seit langem bekannt (siehe US 3,437,542) und wird großtechnisch unter anderem beim Herstellen von Holzwerkstoffen verwendet.
Die getrennte Auftragsweise wird in verschiedenen Ausführungsformen beschrieben, genannt seien hier das getrennte flächige Auftragen (EP-A 16 740, EP-A 241 891), das getrennte Auftragen in Form von Schnüren (EP-A 1 425 1 14, EP-A 1 089 827, EP-A 690 1 14), das Auftragen mittels Versprühen der Komponenten (DE-A 100 35 412, CH-A 546 134, DE-A 22 13 269, GB-A 1332 880) und Kombinationen aus den genannten Varianten, sowie eine Kombination aus einem Leimauftrag mit Hilfe eines Gießfilms und einem Härterauftrag in Schurform (EP-A 362 742, EP-A 241 891 , DE-A 37 12 347).
Großtechnisch haben sich die getrennte Auftragsweise in Form von Schnüren und die getrennte Auftragsweise in Form eines Gießfilm und einer Schnur durchgesetzt.
Das Auftragen mittels Sprühtechnik hat sich aufgrund der hohen Produktviskosität der Leimkomponente als nicht wirtschaftlich herausgestellt. Ferner kann in einem solchen Verfahren die versprühte, aber nicht auf dem Holzwerkstoff aufgetragene Komponentenmenge nur schwierig in den Produktumlauf zurückgeführt werden. Nachteilig an dem getrennten Auftrag mit Hilfe von Walzen ist, dass nur ein Produkt pro Werkstoffoberfläche aufgetragen werden kann. Dies hat beispielsweise zur Folge, dass der doppelte Beschichtungsaufwand an den mittleren Holzwerkstoffen eines mehrlagigen Brettschichtholzes benötigt wird.
Als Auftragsvorrichtungen werden quer zur Vorschubbahn sich erstreckende zylinderförmige Hohlkörper mit einer oder mehreren in der Querrichtung verlaufenden Reihen von Austrittsöffnungen beschrieben (EP-A 241 891 , EP-A 1 089 827, EP-A 1 425 1 14).
Die Weiterentwicklung auf dem Gebiet der flüssigen Mehrkomponenten-Leimsysteme bedingt trotz des vielseitigen Stands der Technik weiterhin Optimierungsbedarf, insbesondere in bezug auf eine gleichmäßige Auftragung der Komponenten quer zur Vorschubbahn. Da die neuen Leimsysteme mit erheblich weniger Leimmengen auskommen und immer kürzere Presszeiten angestrebt werden, reagieren diese Leimsysteme empfindlich auf eine ungleichmäßige Verteilung der einzelnen Komponenten.
Eine ungleichmäßige Beschichtung quer zur Vorschubrichtung kann beispielsweise zur Folge haben, dass die Holzwerkstoffe nicht parallel übereinander liegen. Bei hohen Bauteilen mit vielen übereinandergeleimten Holzwerkstoffen wird diese Schrägstellung deutlich sichtbar.
Ferner müssen die Presszeiten an die dickste aufgetragene Leimschicht angepasst werden, so dass in Summe längere Presszeiten in Kauf genommen werden müssen. Die Wartezeit, d.h. die Zeit zwischen dem Leimauftrag und dem Schließen der Pres- sen, muss ferner an die dünnste Leimschicht angepasst werden, d.h. das Verfahren muss mit einer kürzeren Wartezeit durchgeführt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es demnach, ein Verfahren zum getrennten Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten-Leimsystems zu entwickeln, das im Ver- gleich zum Stand der Technik zu einem gleichmäßigeren Auftrag der Komponenten führt.
Die Aufgabe wurde gelöst mit einem Verfahren zum getrennten Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten-Leimsystems auf die Oberfläche von Holzwerkstoffen wobei entweder eine oder mehrere der Komponenten als Gießfilm in Form von ganzflächigem Auftragen dieser Komponenten auf den Holzwerkstoff mittels eines die gesamte Breite des Holzwerkstoffs überspannenden Gießvorhang aufträgt und die anderen oder alle Komponenten als Streifen oder Schnüre, welche zueinander beabstanded und ganzflächig über den Holzwerkstoff verteilt sind, aufträgt und wobei die Komponenten mit einer Auftragseinheit beinhaltend einen Vorratsbehälter, eine Verteilungskammer und eine Ausflusskammer, die mit Austrittsöffnungen versehen, aufgetragen werden, dass dadurch gekennzeichnet ist, dass der Volumenstrom der Komponente über alle Austrittsöffnungen im wesentlichen gleichmäßig ist.
Unter dem Begriff „im wesentlichen gleichmäßiger Volumenstrom" wird bei der vorlie- genden Erfindung ein Volumenstrom verstanden, der Schwankungen von maximal 10 Prozent, bevorzugt von maximal 5 Prozent, insbesondere von maximal 1 Prozent, zwischen den einzelnen Austrittsöffnungen aufweist.
Der Volumenstrom weist üblicherweise einen Wert von 0,5 l/min bis 50 l/min auf, vor- teilhaft 1 l/min bis 40 l/min, bevorzugt 2 l/min bis 30 l/min.
Die Strömungsgeschwindigkeit liegt üblicherweise beim Eintritt in die Verteilungskammer zwischen 0,05 und 3 m/s, vorteilhaft zwischen 0,1 und 2 m/s und bevorzugt zwischen 0,5 und 1 m/s.
Die Strömungsgeschwindigkeit beim Eintritt in die Ausflusskammer liegt üblicherweise zwischen 0,01 und 1 m/s, vorteilhaft zwischen 0,1 und 0,8 m/s, bevorzugt zwischen 0,4 und 0,6 m/s.
Vorteilhaft herrscht in mindestens einer Auftragseinheit in der Verteilungskammer ein höherer Druck als in der Ausflusskammer, bevorzugt ist der Druck in der Verteilungskammer doppelt so groß wie der Druck in der Ausflusskammer. Vorteilhaft ist die Druckdifferenz größer als 1 bar. Der Druck in der Auftragsvorrichtung sollte allerdings einen Wert von 10 bar nicht überschreiten.
Der Druck in der Verteilungskammer liegt vorteilhaft zwischen 1 und 5 bar, bevorzugt 1 bis 3 bar, insbesondere 1 ,5 bis 2,5 bar.
Der Druck in der Ausflusskammer liegt vorteilhaft zwischen 0 und 2,5 bar, bevorzugt 0,5 bis 2 bar, insbesondere 0,5 bis 1 bar.
Das erfindungsgemäße Verfahren wandelt demnach die durch den zentralen An- schluss bedingte, lokal hohe Strömungsgeschwindigkeit beim Eintritt der Verteilkammer in eine gleichmäßig, über die gesamte Breite verteilte Strömung beim Eintritt in die Ausflusskammer um.
Die Anzahl der Austrittsöffnungen wird zweckmäßigerweise an die Breite der Holzwerkstoffe angepasst. Typischerweise beträgt die Anzahl der Austrittsöffnungen zwischen 10 und 100 pro Komponente pro Holzwerkstoffbreite, vorteilhaft zwischen 30 bis 70. Die Breite der Holzwerkstoffe liegt in der Regel bei 50 bis 500 mm, vorteilhaft bei 150 bis 300 mm. Die Länge der Reihe an Austrittsöffnungen liegt demnach vorteilhaft zwischen 100 und 550 mm, bevorzugt zwischen 250 und 500 mm und insbesondere zwischen 350 und 450 mm.
Die Größe der Austrittsöffnungen richtet sich nach der Viskosität der daraus austreten- den Flüssigkeit und der Vorschubgeschwindigkeit des Holzwerkstoffs. Der Durchmesser der Öffnungen beträgt vorteilhaft 0,5 bis 5 mm, bevorzugt 1 bis 3 mm, insbesondere 1 ,6 bis 2 mm.
Die einzelnen Austrittsöffnungen sind vorteilhaft in einem Abstand von 3 mm bis 15 mm, bevorzugt von 4 bis 12 mm, insbesondere von 5 bis 9 mm angeordnet. Die Öffnungen sind zweckmäßig in Reihe angeordnet. Gegebenenfalls können mehrere Reihen hintereinander angeordnet sein, die auf Lücke oder direkt hintereinander angeordnet sind.
Gegebenenfalls sind die Öffnungen auf einer gesonderten, auswechselbaren Platte unabhängig vom restlichen Zirkulationskreislauf angeordnet, so dass sie im Falle eines Verschleißes leicht zu ersetzen sind.
Die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstoffes, der unter den als Streifen oder Gießfilm aufgetragenen flüssigen Komponenten durchläuft, beträgt zweckmäßigerweise 20 bis 300 m/min, vorteilhaft 50 bis 250 m/min, bevorzugt 100 bis 200 m/min.
Die Fallhöhe der Schnüre und/oder des Gießfilms beträgt zweckmäßigerweise bei 5 bis 100 mm, vorteilhaft bei 10 bis 80 mm, bevorzugt bei 20 bis 50 mm.
Das Mehrkomponenten-Leimsystem ist bevorzugt ein Zweikomponentensystem, wobei eine Komponente A vorteilhaft ein Leim und eine Komponente B vorteilhaft ein Härter ist.
Gegebenenfalls können allerdings als weitere Komponenten dem Fachmann bekannte Additive aufgetragen werden. Diese Additive können separat von den Komponenten Leim und Härter über eine dritte Auftragseinheit oder im Gemisch mit dem Leim und/oder dem Härter aufgetragen werden.
Beim Auftragen eines Leim-Härter-Systems liegt die gemeinsame Auftragsmenge vorteilhaft bei 100 bis 500 g/m2, bevorzugt bei 200 bis 450 g/m2, besonders bevorzugt bei 250 bis 400 g/m2.
Unter Verwendung eines Leim-Härter-Systems beträgt das Gewichtsverhältnis von Leim zu Härter bevorzugt 100:20 bis 100:200, bevorzugt 100:30 bis 100:100, besonders bevorzugt 100:50 bis 100:100. Als Komponente A (Leim) können alle dem Fachmann bekannten Leime verwendet werden. Beispielsweise können Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Melamin-Formaldehyd- Harze, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harze, veretherte Melamin-Formaldehyd- Harze, Phenol-Harze, Phenol-Formaldehyd-Harze, Resorcin-Phenol-Formaldehyd- Harze, Polyurethan-Harze, Polyvinylacetat-Harze, Emulsionen oder Dispersionen von Isocyanat-Harzen oder Mischungen aus zwei oder mehreren Komponenten verwendet werden. Bevorzugt werden Aminoplastharze eingesetzt, insbesondere Melamin- Harnstoff-Formaldehyd-Harze, veretherte Melamin-Formaldehyd-Harze, Harnstoff- Formaldehyd-Harze oder Mischungen hieraus.
Die Viskosität des Leimharzes beträgt 2000 bis 4500 Pas, bevorzugt 2500 bis 3000 Pas.
Die Komponente B ist vorteilhaft ein Härter enthaltend eine Säure, ein saures Salz und/oder eine Säure bildendes Salz. Härtersysteme sind allgemein bekannt und beispielsweise in der WO 2005/030895 (Seite 4), WO 2005/097931 (Seite 5) und WO 2006/015750 (Seite 4) beschrieben.
Vorteilhaft wird der Härter vor dem Leim auf den Holzwerkstoff aufgetragen. Besonders bevorzugt wird der Härter in Form von Schnüren und der Leim in Form eines Gießfilms gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren auf den Holzwerkstoff aufgetragen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht beschränkt auf eine spezielle Anwendung, jedoch wird es vorteilhaft in der Holzindustrie verwendet. Das Verfahren wird bevorzugt zum getrennten Auftrag beim Verleimen von Holz verwendet, beispielsweise bei nicht tragenden Anwendungen wie bei Parkett, Rollenheißkaschierungen (Folien auf beispielsweise Spanplatten), Furnieren, Sperrholz, Einschichtplatten, Mehrschichtplatten, Schalungsplatten. Ferner wird das Verfahren vorteilhaft bei tragenden Anwendungen verwendet, wie beispielsweise bei Brettschichtholz, Duo- oder Triobalken (siehe auch WO 02/068178 oder EP-A 860 251 ).
Das Verpressen der mit den Komponenten beschichteten Werkstoffe erfolgt nach dem Fachmann üblichen Verfahren.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner Verbundwerkstoffe beinhaltend mehrere Holzwerkstoffe, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verleimt wurden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer flüssigen Komponente, wobei die Auftragsvorrichtung (1) aus einer Verteilungskammer (3) und einer Ausflusskammer (4) mit Austrittsöffnungen besteht, wobei die Verteilungskammer (3) aus einer trapezartigen Hohlkammer besteht, die zentral einen Ein- lass (2) für die Auftragskomponente aufweist und unten mit der Ausflusskammer (4) verbunden ist, wobei die Wände der Verteilungskammer (3) aus vier Trapezen gebildet werden, wobei die Wände quer zur Vorschubsrichtung (3A) eine Bodenlänge (3i), die 20 bis 100 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii) beträgt, einen Winkel (α) von 20° bis 85° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 5 bis 50 Prozent der Bodenlänge (3i) beträgt, aufweisen und die Wände (3B) parallel zur Vorschubsrichtung eine Bodenlänge (3iii) von 1 mm bis 30 mm, einen Winkel (ß) von 85° bis 135° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 100 bis 1000 Prozent der Bodenlänge (3iii) beträgt, aufweisen und die Ausflusskammer (4), die einen zylindrischen oder rechteckigen Hohlkörper beinhaltet, des- sen Breite (4i) 20 mm bis 100 mm bzw. dessen Durchmesser 20 mm bis 100 mm und dessen Länge (4ii) 50 bis 1000 mm beträgt.
Die Seiten der Ausflusskammer sind vorteilhaft verschlossen.
Vorteilhaft ist die Länge der Ausflusskammer (4ii) an die Länge der Austrittsöffnungen und somit an die Brettbreite angepasst. Vorteilhaft beträgt die Länge (4ii) der Ausflusskammer (4) 100 bis 600 mm, bevorzugt 200 bis 500 mm, insbesondere 350 bis 450 mm.
Vorteilhaft beträgt die Bodenlänge (3i) der trapezförmigen Wände (3A) der Verteilungskammer 40 bis 100 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii), bevorzugt 50 bis 90, insbesondere 50 bis 80 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii).
Der Winkel (α) beträgt vorteilhaft 35° bis 80°, bevorzugt 45° bis 75°, insbesondere 60° bis 70°.
Deckenlänge (3ii) der Verteilungskammer beträgt vorteilhaft 5 bis 30 Prozent der Bodenlänge (3i), bevorzugt 10 bis 30, insbesondere 10 bis 20 Prozent.
Vorteilhaft beträgt die Bodenlänge (3iii) der trapezförmigen Wände (3B) der Verteilungskammer 3 mm bis 30 mm, bevorzugt 4 mm bis 20 mm, insbesondere 5 mm bis 8 mm.
Der Winkel (ß) beträgt vorteilhaft 90° bis 135°, bevorzugt 92° bis 100°, insbesondere 93° bis 96°.
Die Deckenlänge (3ii) der Verteilungskammer beträgt vorteilhaft 200 bis 1000 Prozent der Bodenlänge (3iii), bevorzugt 200 bis 800, insbesondere 400 bis 600 Prozent.
Die Breite (4i) der Ausflusskammer beträgt vorteilhaft 30 bis 80 mm, insbesondere 35 bis 55 mm, bzw. der Durchmesser der Ausflusskammer beträgt vorteilhaft 30 bis 80 mm, insbesondere 35 bis 55 mm. In der Verteilungskammer sowie in der Ausflusskammer können sich Leitorgane und verteilungsbegünstigende Einbauten wie beispielsweise Sieb- und/oder Leitbleche und dergleichen befinden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Auftragseinheit beinhaltend pro Komponente im wesentlichen einen Vorratsbehälter, eine erfindungsgemäße Auftragsvorrichtung aus einer Verteilungskammer und einer Ausflusskammer, die mit Austrittsöffnungen versehen ist, gegebenenfalls ein Leitorgan, gegebenenfalls eine Auffangwanne und der dazugehörigen Ringleitung mit zwei Pumpen.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten-Leimsystems auf zu verleimende Holzwerkstoffe mit einer Vorschubeinrichtung für die Holzwerkstoffe, einem oder mehreren oberhalb der Vorschub- bahn angeordneten und quer dazu sich erstreckende Auftragsvorrichtung (1) die an der Vorschubbahn zugewandten Seite eine oder mehrere in der Querrichtung verlaufende Reihen von Austrittsöffnungen (5) aufweist und mit einem Vorratsbehälter für die Komponente verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (1 ) aus einer Verteilungskammer (3) und einer Ausflusskammer (4) besteht, wobei die Vertei- lungskammer (3) aus einer trapezartigen Hohlkammer besteht, die zentral einen Ein- lass (2) für die Auftragskomponente aufweist und unten mit der Ausflusskammer (4) verbunden ist, wobei die Wände der Verteilungskammer (3) aus vier Trapezen gebildet werden, wobei die Wände quer zur Vorschubsrichtung (3A) eine Bodenlänge (3i), die 20 bis 100 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii) beträgt, einen Winkel (α) von 20° bis 85° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 5 bis 50 Prozent der Bodenlänge (3i) beträgt, aufweisen und die Wände (3B) parallel zur Vorschubsrichtung eine Bodenlänge (3iii) von 1 mm bis 30 mm, einen Winkel (ß) von 85° bis 135° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 100 bis 1000 Prozent der Bodenlänge (3iii) beträgt, aufweisen und die Aus- flusskammer (4), die einen zylindrischen oder rechteckigen Hohlkörper beinhaltet, dessen Breite (4i) 20 mm bis 100 mm bzw. dessen Durchmesser 20 mm bis 100 mm und dessen Länge (4ii) 50 bis 1000 mm beträgt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Auftragen eines Mehr-Komponentensystems kann eine oder mehrere erfindungsgemäße Auftragseinheiten oder eine oder mehrere erfindungsgemäße Auftragseinheiten in Verbindung mit Auftragseinheiten aus dem Stand der Technik aufweisen. Vorteilhaft weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zwei erfindungsgemäße Austrageinheiten, eine für den Leim und eine für den Härter, auf.
Es ist zweckmäßig, unterhalb der Vorschubbahn in Höhe der Austrittsöffnungen je einen Auffangbehälter für die überschüssigen Komponenten vorzusehen, der über eine Rückführungsleitung und eine Pumpe mit dem Vorratsbehälter in Verbindung steht. Somit werden die einzelnen Komponenten vorteilhaft im Kreislauf gehalten.
Die Austragseinheit wird demnach zweckmäßigerweise über einen unter Druck ste- henden Zirkulationskreis mit den fließfähigen Komponenten gespeist, wobei die Austragseinheit über Versorgungsleitungen mit einem Komponentenreservoir verbunden ist. Der Druck wird zweckmäßigerweise der erforderlichen Durchflussmenge der fließfähigen Komponenten angepasst und liegt typischerweise im Bereich von 1 bis 10, bevorzugt 2 bis 8 bar.
Die Auftragseinheit, insbesondere die Auftragseinheit für den Leim, weist vorteilhaft zwischen der bzw. den Reihe(n) der Austrittsöffnungen und der Vorschubbahn ein Leitblech für die aus den Öffnungen austretenden viskosen Flüssigkeiten auf. Das Leitblech ist vorteilhaft aus Metall oder Kunststoff gefertigt. Das Leitblech erstreckt sich entlang der Öffnungsreihe bzw. -reihen. Die aus den Öffnungen auf das Leitblech auftreffende Flüssigkeit zerfließt auf der Blechoberfläche, so dass ein gleichmäßiger und zusammenhängender Film entsteht, der vom Leitblech auf die zu beschichtende Holzwerkstoffoberfläche fließt.
Da der entstehende Film die Neigung hat, sich zusammenzuziehen, kann er vorteilhaft an seinen Rändern geführt und stabilisiert werden. Diese kann mit Hilfe von starren oder beweglichen Ablaufkanten geschehen, in die das Leitblech seitlich ausläuft.
Vorteilhaft sind am Leitorgan und/oder im Bereich des Leitorgans Luftstau verhindern- de Einrichtungen vorgesehen wie in der DE-A 37 12 347 in den Kolumnen 3 und 4, sowie in den dazugehörigen Zeichnungen, offenbart.
Unter Verwendung mehrerer Komponenten werden diese vorteilhaft räumlich separat voneinander aufgetragen, wobei der Abstand der Auftragseinheiten in Richtung des durchlaufenden Holzwerkstoffs so klein wie möglich sein sollte, bevorzugt kleiner als 50 cm, insbesondere kleiner als 10 cm, jedoch so groß, dass die zuerst aufgetragene Komponente nicht in das Auffangbecken der folgenden Komponente verschleppt wird.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Auf- tragsvorrichtung, der erfindungsgemäßen Auftragseinheit und/oder der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Mehr-Komponentensystems zum Verleimen von Holzwerkstoffen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im folgenden unter Hinweis auf die Zeichnung näher erläutert:
Fig. 1 : Auftragsvorrichtung (1) in einer Gesamtansicht Fig. 2: Auftragsvorrichtung (1), die in ihre einzelnen Bauelemente unterteilt ist
Wie in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt beinhaltet die Auftragsvorrichtung (1 ) im wesentlichen einen Einlass für die Auftragskomponente (2), eine Verteilungskammer (3) und eine Ausflusskammer (4), die mit Austrittsöffnungen (5) versehen ist. Die Verteilungskammer beinhaltet eine trapezartige Hohlkammer, wobei die Wände der Verteilungskammer durch vier Trapeze (zweimal 3A und zweimal 3B) gebildet werden. Die Wände der Verteilungskammer (3A) sind quer zur Vorschubsrichtung angeordnet und weisen eine Bodenlänge (3i) einen Winkel (α) zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii) auf. Die Wände der Verteilungskammer (3B) sind parallel zur Vorschubsrichtung angeordnet und weisen eine Bodenlänge (3iii) einen Winkel (ß) zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii) auf. Die Ausflusskammer beinhaltet einen zylindrischen oder rechteckigen Hohlkörper mit einer Breite (4i) und einer Länge (4ii).
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtungen liegt in einem sehr gleichmäßigen Auftrag der Komponenten, so dass die Gefahr an Verleimungsschwachstellen auf ein Minimum begrenzt werden konnte. Ferner weisen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte hohe Bauteile mit vielen übereinandergeleimten Lamellen eine einheitliche Höhe auf. Darüber hinaus kann die Presszeit und die Wartezeit optimal eingestellt werden. Durch die gleichmäßige Verteilung ist der Film auch bei geringeren Umlaufmengen stabil. Somit können auch langsam laufende Holzwerkstoffe mit geringen Auftragsmengen beschichtet werden.
Beispiele
1. Gießvorhang gemäß EP 362 742 (Vergleichsbeispiel)
Es wurde die Gleichmäßigkeit des Gießvorhangs quer zur Laufrichtung der Holzwerk- Stoffe untersucht, in dem von dem Gießvorhang von 400 mm Länge in fünf Zonen mit je 50 mm Länge der Film in einem Messbecher aufgefangen wurde. Die Messzeit betrug 30 Sekunden. In der Tabelle 1 sind die Ergebnisse des Versuchs zusammengefasst.
Tabelle 1
Die Ergebnisse des Beispiels 1 belegen, dass trotz des eingesetzten Verteilbleches keine gleichmäßige Beschichtung der Holzwerkstoffe möglich ist.
2. Auftrag in Form von Schnüren gemäß EP 1 089 827 (Vergleichsbeispiel)
Es wurde die Gleichmäßigkeit der Schnüre quer zur Laufrichtung der Holzwerkstoffe untersucht, in dem von dem Schnurvorhang von 400 mm Länge in drei Zonen mit je 50 mm Länge die Schnüre in einem Messbecher aufgefangen wurden. Die Messzeit betrug 30 Sekunden. In der Tabelle 2 sind die Ergebnisse des Versuchs zusammengefasst.
Tabelle 2
Erster, linker Abschnitt der Zweiter, mittlerer Abschnitt Dritter, rechter Abschnitt Schnüre der Schnüre der Schnüre
1320 g 1249 g 1428 g
Die Ergebnisse des Beispiels 2 belegen, dass auch bei der Auftragsvorrichtung gemäß EP 1 089 827 keine gleichmäßige Beschichtung der Holzwerkstoffe möglich ist.
3. Erfindungsgemäßer Gießvorhang
Es wurde die Gleichmäßigkeit des erfindungsgemäßen Films quer zur Laufrichtung der Holzwerkstoffe untersucht, in dem von dem Gießvorhang von 400 mm Länge in fünf Zonen mit je 50 mm Länge der Film in einem Messbecher aufgefangen wurde. Die Messzeit betrug 30 Sekunden. In der Tabelle 3 sind die Ergebnisse des Versuchs zusammengefasst.
Tabelle 3

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum getrennten Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten- Leimsystems auf die Oberfläche von Holzwerkstoffen wobei man entweder eine oder mehrere der Komponenten als Gießfilm in Form von ganzflächigem Auftragen dieser Komponenten auf den Holzwerkstoff mittels eines die gesamte Breite des Holzwerkstoffs überspannenden Gießvorhang aufträgt und die anderen oder alle Komponenten als Streifen oder Schnüre, welche zueinander beabstanded und ganzflächig über den Holzwerkstoff verteilt sind, aufträgt und wobei die Komponenten mit einer Auftragseinheit beinhaltend einen Vorratsbehälter, eine
Verteilungskammer und eine Ausflusskammer, die mit Austrittsöffnungen versehen, aufgetragen werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Komponente über alle Austrittsöffnungen im wesentlichen gleichmäßig ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsgeschwindigkeit mindestens einer der Komponenten beim Eintritt in die Verteilungskammer 0,05 bis 3 m/s und beim Eintritt in die Ausflusskammer 0,01 bis 1 m/s beträgt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckdifferenz bei mindestens einer Auftragseinheit zwischen der Verteilungskammer und der Ausflusskammer herrscht, die größer ist als 1 bar.
4. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verteilungs- kammer ein Druck von 1 bis 5 bar und in der Ausflusskammer ein Druck von 0 bis 2,5 bar herrscht.
5. Verbundwerkstoffe beinhaltend mehrere Holzwerkstoffe, die nach dem Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 5 verleimt wurden.
6. Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer flüssigen Komponente, wobei die Auftragsvorrichtung (1) aus einer Verteilungskammer (3) und einer Ausflusskammer (4) mit Austrittsöffnungen besteht, wobei die Verteilungskammer (3) aus einer trapezartigen Hohlkammer besteht, die zentral einen Einlass (2) für die Auftrags- komponente aufweist und unten mit der Ausflusskammer (4) verbunden ist, wobei die Wände der Verteilungskammer (3) aus vier Trapezen gebildet werden, wobei die Wände quer zur Vorschubsrichtung (3A) eine Bodenlänge (3i), die 20 bis 100 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii) beträgt, einen Winkel (α) von 20° bis 85° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Decken- länge (3ii), die 5 bis 50 Prozent der Bodenlänge (3i) beträgt, aufweisen und die
Wände (3B) parallel zur Vorschubsrichtung eine Bodenlänge (3iii) von 1 mm bis 30 mm, einen Winkel (ß) von 85° bis 135° zwischen der Bodenkante und der Sei- tenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 100 bis 1000 Prozent der Bodenlänge (3iii) beträgt, aufweisen und die Ausflusskammer (4), die einen zylindrischen o- der rechteckigen Hohlkörper beinhaltet, dessen Breite (4i) 20 mm bis 100 mm bzw. dessen Durchmesser 20 mm bis 100 mm und dessen Länge (4ii) 50 bis 1000 mm beträgt.
7. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Wände quer zur Vorschubsrichtung (3A) eine Bodenlänge (3i), die 40 bis 100 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii) beträgt, einen Winkel (α) von 35° bis 80° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 5 bis 30 Prozent der Bodenlänge (3i) beträgt, aufweisen und die Wände (3B) parallel zur Vorschubsrichtung eine Bodenlänge (3iii) von 3 mm bis 30 mm, einen Winkel (ß) von 90° bis 135° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 200 bis 1000 Prozent der Bodenlänge (3iii) beträgt, aufweisen und die Ausfluss- kammer (4), die einen zylindrischen oder rechteckigen Hohlkörper beinhaltet, dessen Breite (4i) 30 mm bis 80 mm bzw. dessen Durchmesser 30 mm bis 80 mm und dessen Länge (4ii) 100 bis 600 mm beträgt.
8. Auftragsvorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Wände quer zur Vorschubsrich- tung (3A) eine Bodenlänge (3i), die 50 bis 80 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii) beträgt, einen Winkel (α) von 60° bis 70° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 10 bis 20 Prozent der Bodenlänge (3i) beträgt, aufweisen und die Wände (3B) parallel zur Vorschubsrichtung eine Bodenlänge (3iii) von 5 mm bis 8 mm, einen Winkel (ß) von 92° bis 100° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 400 bis 600 Prozent der Bodenlänge (3iii) beträgt, aufweisen und die Ausflusskammer (4), die einen zylindrischen oder rechteckigen Hohlkörper beinhaltet, dessen Breite (4i) 35 mm bis 55 mm bzw. dessen Durchmesser 35 mm bis 55 mm und dessen Länge (4ii) 350 bis 450 mm beträgt.
9. Auftragseinheit zum Auftragen von flüssigen Komponenten beinhaltend einen Vorratsbehälter, eine Auftragsvorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 8, gegebenenfalls ein Leitorgan, gegebenenfalls eine Auffangwanne und der dazugehörigen Ringleitung mit zwei Pumpen.
10. Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Mehrkomponenten-Leimsystems auf zu verleimende Holzwerkstoffe mit einer Vorschubeinrichtung für die Holzwerkstoffe, einem oder mehreren oberhalb der Vorschubbahn angeordneten und quer dazu sich erstreckende Auftragsvorrichtung (1 ) die an der Vorschubbahn zuge- wandten Seite eine oder mehrere in der Querrichtung verlaufende Reihen von
Austrittsöffnungen (5) aufweist und mit einem Vorratsbehälter für die Komponente verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (1) aus einer Verteilungskammer (3) und einer Ausflusskammer (4) besteht, wobei die Verteilungskammer (3) aus einer trapezartigen Hohlkammer besteht, die zentral einen Einlass (2) für die Auftragskomponente aufweist und unten mit der Ausflusskammer (4) verbunden ist, wobei die Wände der Verteilungskammer (3) aus vier Trapezen gebildet werden, wobei die Wände quer zur Vorschubsrichtung
(3A) eine Bodenlänge (3i), die 20 bis 100 Prozent der Länge der Ausflusskammer (4ii) beträgt, einen Winkel (α) von 20° bis 85° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 5 bis 50 Prozent der Bodenlänge (3i) beträgt, aufweisen und die Wände (3B) parallel zur Vorschubsrichtung eine Bodenlänge (3iii) von 1 mm bis 30 mm, einen Winkel (ß) von 85° bis 135° zwischen der Bodenkante und der Seitenkante und eine Deckenlänge (3ii), die 100 bis 1000 Prozent der Bodenlänge (3iii) beträgt, aufweisen und die Ausflusskammer (4), die einen zylindrischen oder rechteckigen Hohlkörper beinhaltet, dessen Breite (4i) 20 mm bis 100 mm bzw. dessen Durchmesser 20 mm bis 100 mm und dessen Länge (4ii) 50 bis 1000 mm beträgt.
1. Verwendung der Auftragsvorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 8, der Auftragseinheit nach Anspruch 9 oder der Vorrichtung nach Anspruch 10 zum Verleimen von Holzwerkstoffen.
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