EP2056972A1 - Verfahren zur beschichtung von bauteilen mit einem lack - Google Patents

Verfahren zur beschichtung von bauteilen mit einem lack

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EP2056972A1
EP2056972A1 EP07801901A EP07801901A EP2056972A1 EP 2056972 A1 EP2056972 A1 EP 2056972A1 EP 07801901 A EP07801901 A EP 07801901A EP 07801901 A EP07801901 A EP 07801901A EP 2056972 A1 EP2056972 A1 EP 2056972A1
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EP
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component
coating
components
rotation
degreasing
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    • B05D1/18—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by dipping
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    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C11/00—Component parts, details or accessories not specifically provided for in groups B05C1/00 - B05C9/00
    • B05C11/02—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface ; Controlling means therefor; Control of the thickness of a coating by spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to the coated surface
    • B05C11/08—Spreading liquid or other fluent material by manipulating the work, e.g. tilting

Definitions

  • the invention relates to a method for coating components with a lacquer, in particular for the coating of metallic components with a zinc-containing lacquer.
  • axle subassemblies are provided with hot-dip galvanizing, galvanic coatings, cathodic dip-paint coatings (ie with a so-called cathodic dip-coating) and / or various varnishes.
  • a method for electrocoating a car body is known e.g. known from DE 196 43 082 C2.
  • the invention has for its object to provide a method for coating components with a paint, with which a high-quality coating with a long-term protective effect in complex shaped components is made possible, which are designed as hollow parts, and wherein a uniform coating as possible the inner surfaces and the outer surfaces possible without Lackanphaseufitch is possible.
  • a particularly uniform layer thickness is ensured by working in a dip-spinning process with a changing direction of rotation both during dipping and when the component is being spun off.
  • a zinc-containing paint such as a zinc flake paint
  • a particularly high-quality corrosion protection in a uniform coating thickness both inside and outside hollow parts can be achieved in this way, a particularly high-quality corrosion protection in a uniform coating thickness both inside and outside hollow parts.
  • the component is particularly preferred in step (f) at its greatest distance on the axis of rotation at a peripheral speed of at least 50 m / min, preferably at least 100 m / min, more preferably at least 200 m / min rotated by at least 300 m / min.
  • the component is at least in step (d) or (f) rotated several times alternately in different directions of rotation.
  • This measure also supports a particularly uniform coating.
  • step (d) the component can be pivoted back and forth about an axis of rotation that is angled at an angle, preferably at right angles.
  • the method according to the invention is particularly advantageous for coating components which are designed as hollow parts which communicate with their outer surfaces via a plurality of openings, and wherein the coating takes place both on the outer surface and on the inner surface of the components ,
  • the method according to the invention is particularly suitable for coating components which have a length of at least 500 mm in the direction of their greatest longitudinal extent.
  • a zinc flake lacquer is used for this purpose.
  • a zinc flake varnish which contains in particular zinc flakes, aluminum flakes, binders, solvents and other inorganic paint components
  • a particularly high-quality long-term corrosion protection can be guaranteed.
  • the necessary edge parameters such as uniform coating, no Lackanophufonne, freedom from bubbles, etc., complied with.
  • a basecoat film is first applied according to steps (a) to (g), and then at least one further film, in particular a topcoat, is applied.
  • a robot or a handling device is used in an advantageous embodiment of the invention.
  • the movement of the component can also be achieved during the dip-spin method by a stationary device for rotating or possibly tilting drive of the component and by raising or lowering the immersion bath. It is understood that, conversely, of course, the rotary drive or tilting drive can be raised or lowered and the immersion bath can be formed stationary.
  • the step (a) of the pretreatment comprises a degreasing in an immersion bath.
  • the degreasing comprises first a hot degreasing and then a degreasing with ultrasound support in a dipping bath.
  • degreasing is preferably carried out first a rinse and then a pickling followed by a rinse.
  • the pickling is preferably carried out with ultrasound support in a dipping bath.
  • the pickling and rinsing is followed by an activation followed by a phosphating, preferably a zinc phosphating.
  • the phosphating is first followed by rinsing, drying and cooling before starting the dip coating in step (c).
  • FIG. 1 is a schematic representation of a system for carrying out the method according to the invention.
  • FIG. 2 is a schematic representation of the diving station according to FIG. 1.
  • FIG. 1 An apparatus for carrying out the method according to the invention is shown in FIG. 1 and designated overall by the numeral 10.
  • FIGS. 1 and 2 The apparatus of FIGS. 1 and 2 is used for painting of complex shaped components, which are designed as hollow parts, with a zinc-containing paint, in particular with a zinc flake paint.
  • the component is a support for a front axle of a car, which has a number of functional surfaces for connection of attachments, such as strut mountings, stub axles and the like. More.
  • This is a tubular construction in the basic shape of a rectangle with corresponding surfaces and functional surfaces, the construction is hollow and has a number of openings.
  • the extension in the direction of the maximum longitudinal extent is about 85 cm, the extension in the direction of the maximum transverse extent about 60 cm and the height about 13 cm. It is a welded tubular steel construction.
  • Such a component is coated internally and externally by the method according to the invention. With the method according to the invention, it is possible to avoid air bubbles and lacquer accumulations in the interior and to achieve a uniform coating thickness with a low total weight of the coating. Also Lackanophen be avoided at Verschraubungs vom.
  • the components are coated with a base coat of a zinc flake varnish from Magni type B95 and a topcoat from the company Magni type P35.
  • the entire coating system is preferably fully automated.
  • an automatic removal of the components from charge carriers, in which they are delivered, first takes place at a loading station 12.
  • the components can be automatically clamped to a suitable holder and pass through the coating system 10.
  • a repositioning or suspension on another holder done.
  • the components From the loading station 12, the components first pass into a hot degreasing station 14 for carrying out an alkaline degreasing. After the hot degreasing station 14, the components undergo ultrasonic assisted alkaline degreasing in the station 16.
  • a zinc phosphating is carried out in a zinc phosphate bath with an average layer weight of the phosphating of 5 g / m 2 .
  • a rinsing station 28 with a triple flush cascade, in which first a flush with city water and then a rinse with demineralized water (deionized water) takes place from a subsequent rinsing station.
  • demineralized water deionized water
  • components 52 which are received on a holder 54 are coated with a zinc flake varnish in a special dip-and-spin method.
  • a robot 58 For movement of the components 52, a robot 58 may be used.
  • a fixed suspended device for rotation and possibly tilting drive of the components 52 may be provided and the treatment bath 50 may be formed vertically movable, as indicated by the double arrow 68. It is understood that the treatment bath 50 can also be designed to be stationary and a corresponding movable drive for rotating or pivoting the components 52 can be provided instead of a robot.
  • the robot 58 has a robot arm 62, on which a rotary drive 60 is provided, by means of which a holder 54 clamped to a receptacle 64 can be driven about an axis of rotation 56 with alternating direction of rotation, as by the double arrow 68 is indicated.
  • the rotary drive 60 is pivoted back and forth about a pivot axis 61, which is perpendicular to the axis of rotation 56, as indicated by the double arrow 63.
  • the clamped on the holder 54 components 52 can be rotated about the axis of rotation 56 with changing direction of rotation and thereby, if desired, in addition to about a horizontal pivot axis 61 back and forth swung.
  • the components 52 are preferably, as far as symmetrical components are concerned, clamped to the holder 54 approximately in the middle of their longitudinal extent.
  • the components 52 are first rotated with a first direction of rotation at about 25 revolutions / minute or a peripheral speed of about 65 m / min within the dip bath 50 about the axis of rotation 56 and after a short time, for example after three revolutions with the reverse direction and the same peripheral speed driven , It can e.g. be raised to speed within 8 seconds, then left rotated for up to 60 seconds. Then slow down again and turn right again with 8 to 60 seconds.
  • the specified peripheral speed refers here to the maximum distance of the outermost component extension from the axis of rotation 56, which is designated in Fig. 2 by x. It is understood that the respective components 52 in the region of their outermost longitudinal extent in the relevant outer walls 70 corresponding outlet openings 74, so that the coating bath can enter the cavity 72 of the component 52 and can flow out of this again.
  • the component After the movement, which is alternately once clockwise and anti-clockwise, for example at 25 rpm, the component is moved up out of the coating bath 50 either by the robot 58, as indicated by the arrow 66, or alternatively the coating bath 50 lowered down (arrow 68). Subsequently, a spin-off takes place above the dip bath 50 again by a first rotary movement clockwise (or vice versa) followed by reverse rotation.
  • a significantly higher rotational frequency is used, which is for example at about 150 U / min. This corresponds to a circumferential speed at the greatest distance x from the axis of rotation 56 of about 400 m / min.
  • the spin-off occurs e.g. counterclockwise for 8 to 120 seconds and then clockwise for 8 to 120 seconds.
  • predrying in a predrying station 34 at about 100 ° C. for 10 minutes, followed by firing according to the manufacturer's instructions, for example for 20 minutes at 250 ° C., in a stoving station 36.
  • the components 52 are cooled in a cooling station 38 to about 30 to 40 0 C and now coated in a subsequent dipping station 50 in the same manner as before in the dipping station 32 with a topcoat of the type P35 Magni. Again, an alternating clockwise and counterclockwise rotation with the parameters given above takes place. Both in the base coat coating and the top coat at a temperature control of the plating bath 50 is carried out according to the manufacturer, for example at 27 0 C.
  • a stoving station 44 a stoving according to the manufacturer's instructions, eg 20 min at 200 ° C.
  • the components are passed through a cooling station 46 and cooled to 30 to 40 0 C and finally discharged via an unloading station 48 again in suitable carrier.

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Lackierung von Bauteilen, insbesondere zur Lackierung von metallischen Bauteilen (52) mit einem zinkhaltigen Lack angegeben, bei dem die Bauteile (52) zunächst vorbehandelt werden, anschließend an einer Halterung (54) aufgenommen werden, dann in ein Beschichtungsbad (50) eingetaucht werden, innerhalb des Beschichtungsbades (50) mit wechselnder Drehrichtung um eine Drehachse (56) gedreht werden, aus dem Beschichtungsbad (50) ausgefahren werden, die Bauteile (52) dann durch Drehen mit wechselnder Drehrichtung abgeschleudert werden und schließlich der Lack eingebrannt wird.

Description

Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen mit einem Lack
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen mit einem Lack, insbesondere zur Lackierung von metallischen Bauteilen mit einem zinkhaltigen Lack.
Kompliziert geformte Bauteile aus Metall, die vielfach in der Automobilindustrie, aber auch in anderen Branchen eingesetzt werden, müssen häufig zuverlässig und dauerhaft gegen Korrosion geschützt werden. So müssen z.B. Bauteile, bei denen es sich um Gusskonstruktionen, Schweißkonstruktionen oder anderweitig hergestellte Bauteile handelt, die insbesondere einen Hohlraum aufweisen, wie z.B. Achsträger- Baugruppen, mit einem dauerhaften Korrosionsschutz versehen werden. Hierbei ist es wichtig, dass nicht nur die Außenoberfläche, sondern auch die Innenoberfläche mög- liehst gleichförmig beschichtet wird, dass Blasenbildungen vermieden werden und dass unerwünschte Anhäufungen von Lack an Funktionsflächen, wie etwa Ver- schraubungen, und dgl. vermieden werden. Außerdem soll das Gewicht der Beschich- tung einerseits so gering wie möglich gehalten werden, andererseits muss durch die verwendete Beschichtung der notwendige Langzeitschutz auch unter den widrigsten Umgebungseinflüssen, wie Salz, Feuchtigkeit, Hitze, Kälte usw. gegeben sein.
Bisher werden Achsträger-Baugruppen etwa mit einer Feuerverzinkung versehen, mit galvanischen Beschichtungen, mit KTL-Beschichtungen (also mit einer sog. katodischen Tauchlackierung) und/oder mit verschiedenen Lacken versehen. Ein Verfahren zur Elektrotauchlackierung einer Autokarosserie ist z.B. aus der DE 196 43 082 C2 bekannt.
Mit den bekannten Beschichtungsverfahren lässt sich allerdings nur ein relativ ungleichmäßiger Auftrag und insbesondere kein ausreichender Korrosionsschutz bei Hohlteilen im Inneren erzielen. Auch lassen sich Lackansammlungen nicht vermeiden, so dass die Anforderungen an einen besonders hochwertigen Korrosionsschutz mit den bekannten Verfahren nicht erfüllt werden.
Zur Beschichtung von Verbindungsteilen, wie etwa Schrauben, ist es im Stand der Technik grundsätzlich auch bekannt, eine Behandlung mit Zinklamellen-Lack im Tauch-Schleuderverfahren durchzuführen.
Hierbei werden allerdings nur Massenteile in Form von Schüttgut behandelt. Eine Behandlung größerer Bauteile, die innen und außen beschichtet werden sollen, mit einem derartigen Verfahren ist jedoch nicht bekannt.
Aus der DE 10 2004 062 753 Al ist ferner ein Verfahren zur Schüttgut-Sprühlackie- rung von beschädigungsempfindlichen Kleinteilen bekannt, wobei die zu beschichtenden Teile als Schüttgut in einer Mischung zusammen mit abgerundeten Füllkörpern in einer Vorrichtung zur Sprühlackierung in Bewegung versetzt werden, die Werkstücke dabei mit Lack besprüht und anschließend wieder von den Füllkörpern getrennt werden.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen mit einem Lack zu schaffen, mit dem eine hochwertige Beschichtung mit einer Langzeitschutzwirkung bei kompliziert geformten Bauteilen ermöglicht ist, die als Hohlteile ausgebildet sind, und wobei eine möglichst gleichmäßige Beschichtung sowohl der Innenoberflächen als auch der Außenoberflächen möglichst ohne Lackanhäufungen ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen mit einem Lack, insbesondere zur Lackierung von metallischen Bauteilen mit einem zinkhaltigen Lack, mit den folgenden Schritten gelöst:
(a) Vorbehandeln des Bauteils;
(b) Aufnehmen des Bauteils an einer Halterung;
(c) Eintauchen des Bauteils in ein Beschichtungsbad;
(d) Drehen des Bauteils mit wechselnder Drehrichtung um eine Drehachse;
(e) Ausfahren des Bauteils aus dem Beschichtungsbad;
(f) Abschleudern des Bauteils durch Drehen mit wechselnder Drehrichtung und
(g) Einbrennen des Lackes.
Erfindungsgemäß wird eine besonders gleichmäßige Schichtstärke dadurch gewährleistet, dass im Tauch-Schleuderverfahren mit einer wechselnden Drehrichtung sowohl beim Tauchen als auch beim Abschleudern des Bauteils gearbeitet wird.
Auf diese Weise lassen sich Blasenbildungen und Lackanhäufungen vermeiden. Gleichfalls lässt sich eine gleichmäßige Beschichtung sowohl der Innenoberflächen als auch der Außenoberflächen erzielen. Bauteile, die Funktionsflächen, wie z.B. Gewinde oder dgl. aufweisen, können auf diese Weise zuverlässig gegen Korrosion geschützt werden, ohne dass die Funktionsweise der Funktionsflächen, wie z.B. die Möglichkeit der Aufnahme einer Schraube in einem Gewinde des Bauteils, beeinträchtigt wird.
Insbesondere bei Verwendung eines zinkhaltigen Lackes, wie etwa eines Zinklamellen-Lackes, lässt sich auf diese Weise ein besonders hochwertiger Korrosionsschutz in einer gleichmäßigen Beschichtungsstärke sowohl innen als auch außen bei Hohlteilen erzielen.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung wird das Bauteil im Schritt (d) an seiner größten Entfernung (x) von der Drehachse mit einer Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 10 m/min, vorzugsweise von mindestens 20 m/min, weiter bevorzugt von mindestens 30 m/min, besonders bevorzugt von mindestens 50 m/min gedreht.
Gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung wird das Bauteil im Schritt (f) an seiner größten Entfernung an der Drehachse mit einer Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 50 m/min, vorzugsweise von mindestens 100 m/min, weiter bevorzugt von mindestens 200 m/min, besonders bevorzugt von mindestens 300 m/min gedreht.
Durch diese Maßnahmen lässt sich eine besonders gleichmäßige Beschichtung erzielen, die besonders hochwertig ist.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird das Bauteil mindestens im Schritt (d) oder (f) mehrfach abwechselnd in unterschiedlicher Drehrichtung gedreht.
Auch diese Maßnahme unterstützt eine besonders gleichmäßige Beschichtung.
Zusätzlich kann das Bauteil im Schritt (d) um eine zur Drehachse winklig, vorzugsweise rechtwinklig, verlaufende Schwenkachse hin- und hergeschwenkt werden. Durch diese Maßnahme wird selbst bei geometrisch sehr ungünstigen Verhältnissen auch in Innenräumen von Hohlteilen eine besonders gleichmäßige Beschichtung gewährleistet.
Wie bereits erwähnt, ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen vorteilhaft, die als Hohlteile ausgebildet sind, die über eine Mehrzahl von Öffnungen mit ihren Außenoberflächen in Verbindung stehen, und wobei die Beschichtung sowohl an der Außenoberfläche als auch an der Innenoberfläche der Bauteile erfolgt.
Weiter eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere zur Beschichtung von Bauteilen, die eine Länge von mindestens 500 mm in Richtung ihrer größten Längserstreckung aufweisen.
Da die betreffenden Bauteile jeweils individuell an einer Halterung aufgenommen werden oder ggf. mehrere Teile gleichzeitig an einer Halterung befestigt werden, lassen sich erfindungsgemäß auch sehr große Bauteile gleichmäßig an der Innen- und Außenoberfläche beschichten.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung wird hierzu ein Zinklamellen-Lack verwendet.
Mit einem Zinklamellen-Lack, der insbesondere Zink-Flakes, Aluminium-Flakes, Bindemittel, Lösemittel und weitere anorganische Lackbestandteile enthält, lässt sich ein besonders hochwertiger Langzeit-Korrosionsschutz gewährleisten. Durch das erfindungsgemäße Auftragsverfahren werden hierbei die notwendigen Randparameter, wie etwa gleichmäßige Beschichtung, keine Lackanhäufungen, Blasenfreiheit usw., eingehalten. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird zunächst gemäß der Schritte (a) bis (g) eine Basislackschicht aufgetragen und anschließend mindestens eine weitere Schicht, insbesondere ein Topcoat, aufgetragen.
Dies erfolgt vorzugsweise wiederum durch Eintauchen des Bauteils in ein Beschich- tungsbad, Drehen des Bauteils mit wechselnder Drehrichtung um eine Drehachse, Ausfahren des Bauteils aus dem Beschichtungsbad, Abschleudern des Bauteils durch Drehen mit wechselnder Drehrichtung und Einbrennen des Lackes.
Durch die Auftragung mehrerer Schichten im Tauch-Schleuderverfahren mit wechselnder Drehrichtung lassen sich auf diese Weise noch höhere Anforderungen an die Beständigkeit der Beschichtung realisieren.
Zur Bewegung des Bauteils wird in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ein Roboter oder eine Handlingeinrichtung verwendet.
Auf diese Weise kann eine Beschichtung in einem vollautomatischen Prozess erfolgen. Alternativ kann die Bewegung des Bauteils auch während des Tauch-Schleuder- verfahrens durch eine ortsfeste Vorrichtung zum Dreh- bzw. ggf. Kippantrieb des Bauteils und durch Anheben bzw. Absenken des Tauchbades erzielt werden. Es versteht sich, dass umgekehrt natürlich auch der Drehantrieb bzw. Kippantrieb angehoben oder abgesenkt werden kann und das Tauchbad ortsfest ausgebildet sein kann.
In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Schritt (a) der Vorbehandlung eine Entfettung in einem Tauchbad.
Vorzugsweise umfasst hierbei die Entfettung zunächst eine Heißentfettung und anschließend eine Entfettung mit Ultraschallunterstützung in einem Tauchbad.
Hierbei erfolgt bevorzugt eine alkalische Entfettung in einem Tauchbad oder nur eine leicht saure Entfettung. Durch diese Maßnahmen wird die Wirkung der nachfolgenden Behandlungsschritte unterstützt und durch den Verzicht auf eine saure Entfettung bzw. durch eine allenfalls leicht saure Entfettung werden Nachteile in Bezug auf den Korrosionsschutz vermieden.
Nach der Entfettung erfolgt vorzugsweise zunächst eine Spülung und anschließend eine Beizung gefolgt von einer Spülung.
Hierbei wird die Beizung vorzugsweise mit Ultraschallunterstützung in einem Tauchbad durchgeführt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung schließt sich an die Beizung und Spülung eine Aktivierung, gefolgt von einer Phosphatierung, vorzugsweise einer Zinkphosphatierung, an.
Vorzugsweise wird die Phosphatierung zunächst von einem Spülen, Trocknen und Abkühlen gefolgt, bevor mit der Tauchbeschichtung im Schritt (c) begonnen wird.
Durch diese zusätzlichen Behandlungsschritte wird eine weitere Verbesserung des Korrosionsschutzes bei nur sehr dünnen Schichten erzielt.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten Merkmale und die nachfolgend noch zu erwähnenden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Tauchstation gemäß Fig. 1.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Fig. 1 dargestellt und insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet.
Die Vorrichtung gemäß der Fig. 1 und 2 dient zur Lackierung von kompliziert geformten Bauteilen, die als Hohlteile ausgeführt sind, mit einem zinkhaltigen Lack, insbesondere mit einem Zinklamellen-Lack.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Folgenden anhand eines Beispiels zur Be- schichtung von Bauteilen in Form von Achsträger-Bauteilen näher beschrieben.
Es versteht sich, dass die Beschreibung dieses Beschichtungsverfahrens lediglich beispielhafter Natur ist und dass entsprechende Anpassungen im Rahmen der zugehörigen Ansprüche vorgenommen werden können, um das Verfahren an andere Bauteilgeometrien, andere Bauteil-Materialien oder andere Anforderungen an die Qualität der betreffenden Beschichtung zu erfüllen.
Im vorliegenden Fall handelt es sich bei dem Bauteil um einen Träger für eine Vorderachse eines Pkws, der eine Reihe von Funktionsflächen zur Anbindung von Anbauteilen, wie Federbeinaufnahmen, Achsschenkel und dgl. mehr aufweist. Es handelt sich hierbei um eine rohrförmige Konstruktion in der Grundform eines Vierecks mit entsprechenden Anbauflächen und Funktionsflächen, wobei die Konstruktion hohl ist und eine Reihe von Öffnungen aufweist. Die Ausdehnung in Richtung der maximalen Längserstreckung beträgt ca. 85 cm, die Ausdehnung in Richtung der maximalen Quererstreckung etwa 60 cm und die Höhe etwa 13 cm. Es handelt sich um eine geschweißte Stahlrohrkonstruktion. Ein derartiges Bauteil wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren innen und außen beschichtet. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Luftblasen und Lackanhäufungen im Innenbereich vermeiden und eine gleichmäßige Beschich- tungsstärke bei geringem Gesamtgewicht der Beschichtung erzielen. Auch können Lackanhäufungen an Verschraubungsflächen vermieden werden.
Die Bauteile werden mit einem Basecoat aus einem Zinklamellen-Lack der Firma Magni Typ B95 und mit einem Topcoat der Firma Magni des Typs P35 beschichtet.
Die gesamte Beschichtungsanlage ist vorzugsweise vollautomatisiert.
Gemäß Fig. 1 erfolgt zunächst an einer Beladestation 12 eine automatische Entnahme der Bauteile aus Ladungsträgern, in denen diese angeliefert werden. Die Bauteile können automatisch an einer geeigneten Halterung eingespannt werden und die Beschichtungsanlage 10 durchlaufen. Gegebenenfalls kann vor oder nach dem Durchlaufen einer oder mehrerer Stationen ein Umspannen oder eine Aufhängung an einem anderen Halter erfolgen.
Von der Beladestation 12 gelangen die Bauteile zunächst in eine Heißentfettungssta- tion 14 zur Durchführung einer alkalischen Entfettung. Nach der Heißentfettungssta- tion 14 durchlaufen die Bauteile eine durch Ultraschall unterstützte alkalische Entfettung in der Station 16.
Danach erfolgt eine Spülung in einer Mehrfach-Spülkaskade mit Stadtwasser, in der Station 18. Hieran schließt sich eine mit Ultraschall unterstützte Beize in einer Beizstation 20 an. Badtemperatur und Bauteilbewegung erfolgen wie auch zuvor in den Stationen 14 und 16 nach den Empfehlungen des Herstellers der Chemikalien für die Entfettung bzw. die Beize.
Nach dem Beizen erfolgt eine Spülung mit Stadtwasser in einer Dreifach-Spülkaskade in der Station 22. Hieran schließt sich eine Phosphatierung in Form einer Zinkphosphatierung an, wozu zunächst eine Aktivierung in einer Aktivierungsstation 24 erfolgt.
In der anschließenden Phosphatierungsstation 26 erfolgt eine Zinkphosphatierung in einem Zinkphosphatbad mit einem durchschnittlichen Schichtgewicht der Phosphatierung von 5 g/m2.
Hieran schließt sich wieder eine Spülstation 28 mit einer Dreifach-Spülkaskade an, in der zunächst eine Spülung mit Stadtwasser und dann eine Spülung mit vollentsalztem Wasser (VE-Wasser) aus einer nachfolgenden Spülstation erfolgt.
Anschließend erfolgt ein Trocknen und Entfeuchten bei etwa 6O0C in einer Trocknungsstation 30. Die Bauteile gelangen anschließend im vollständig getrockneten Zustand in eine Tauchstation 32 gemäß Fig. 2.
In der Tauchstation 32 werden Bauteile 52, die an einem Halter 54 aufgenommen sind, in einem speziellen Tauch-Schleuderverfahren mit einem Zinklamellen-Lack beschichtet.
Zur Bewegung der Bauteile 52 kann ein Roboter 58 verwendet werden. Alternativ kann eine fest aufgehängte Vorrichtung zum Dreh- und ggf. Kippantrieb der Bauteile 52 vorgesehen sein und das Behandlungsbad 50 vertikal verfahrbar ausgebildet sein, wie durch den Doppelpfeil 68 angedeutet ist. Es versteht sich, dass das Behandlungsbad 50 auch feststehend ausgebildet sein kann und ein entsprechend verfahrbarer Antrieb zum Verdrehen bzw. Verschwenken der Bauteile 52 anstatt eines Roboters vorgesehen sein kann.
Bei der Ausführung gemäß Fig. 2 weist der Roboter 58 einen Roboterarm 62 auf, an dem ein Drehantrieb 60 vorgesehen ist, mittels dessen ein an einer Aufnahme 64 eingespannter Halter 54 um eine Drehachse 56 mit wechselnder Drehrichtung angetrieben werden kann, wie durch den Doppelpfeil 68 angedeutet ist. Zusätzlich kann der Drehantrieb 60 um eine Schwenkachse 61, die senkrecht zur Drehachse 56 ist, hin- und hergeschwenkt werden, wie durch den Doppelpfeil 63 angedeutet ist. Auf diese Weise können die an dem Halter 54 eingespannten Bauteile 52 um die Drehachse 56 mit wechselnder Drehrichtung gedreht werden und dabei, soweit gewünscht, zusätzlich etwa um eine horizontale Schwenkachse 61 hin- und hergeschwenkt werden.
Die Bauteile 52 sind hierbei vorzugsweise, soweit es sich um symmetrische Bauteile handelt, etwa in der Mitte ihrer Längserstreckung an der Halterung 54 eingespannt.
Die Bauteile 52 werden zunächst mit einer ersten Drehrichtung mit etwa 25 Umdrehungen/Minute oder einer Umfangsgeschwindigkeit von ca. 65 m/min innerhalb des Tauchbades 50 um die Drehachse 56 gedreht und nach kurzer Zeit, beispielsweise nach drei Umdrehungen mit umgekehrter Drehrichtung und gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Es kann z.B. innerhalb von 8 Sekunden auf die Drehzahl hochgefahren werden, anschließend bis zu 60 Sekunden links gedreht werden. Dann wieder abgebremst werden und wieder mit 8 bis 60 Sekunden rechts gedreht werden.
Die angegebene Umfangsgeschwindigkeit bezieht sich hierbei auf die maximale Entfernung der äußersten Bauteilerstreckung von der Drehachse 56, die in Fig. 2 mit x bezeichnet ist. Es versteht sich, dass die betreffenden Bauteile 52 im Bereich ihrer äußersten Längserstreckung in den betreffenden Außenwänden 70 entsprechende Abflussöffnungen 74 aufweisen, so dass das Beschichtungsbad in den Hohlraum 72 des Bauteils 52 gelangen kann und aus diesem auch wieder abfließen kann.
Nach der Bewegung, die abwechselnd einmal im Uhrzeigersinn und einmal im Gegenuhrzeigersinn mit beispielsweise 25 Umdrehungen/min erfolgt, wird das Bauteil entweder mittels des Roboters 58 nach oben aus dem Beschichtungsbad 50 herausbewegt, wie durch den Pfeil 66 angedeutet ist, oder alternativ wird das Beschichtungsbad 50 nach unten abgesenkt (Pfeil 68). Anschließend erfolgt ein Abschleudern oberhalb des Tauchbades 50 wiederum durch eine erste Drehbewegung im Uhrzeigersinn (oder umgekehrt) und eine anschließende Bewegung im umgekehrten Drehsinn. Hierzu wird eine deutlich höhere Drehfrequenz verwendet, die beispielsweise bei etwa 150 U/min liegt. Dies entspricht einer Umfangsgeschwindigkeit in der größten Entfernung x von der Drehachse 56 von ca. 400 m/min.
Das Abschleudern erfolgt z.B. mit 8 bis 120 Sekunden im Gegenuhrzeigersinn und anschließend mit 8 bis 120 Sekunden im Uhrzeigersinn.
Danach erfolgt ein Vortrocknen in einer Vortrocknungsstation 34 bei etwa 1000C, 10 min lang, und anschließend ein Einbrennen nach Herstellerangaben, beispielsweise über 20 min bei 2500C, in einer Einbrennstation 36.
Anschließend werden die Bauteile 52 in einer Abkühlstation 38 auf etwa 30 bis 4O0C abgekühlt und nunmehr in einer nachfolgenden Tauchstation 50 in der gleichen Weise wie zuvor in der Tauchstation 32 mit einem Topcoat des Typs P35 der Firma Magni beschichtet. Wiederum erfolgt hierbei eine abwechselnde Drehung im Uhrzeigersinn und Gegen Uhrzeigersinn mit den zuvor angegebenen Parametern. Sowohl bei der Basecoat-Beschichtung als auch bei der Topcoat-Beschichtung erfolgt eine Temperaturregelung des Beschichtungsbades 50 nach Herstellerangaben, beispielsweise auf 270C.
Anschließend erfolgt in einer nachfolgenden Vortrocknungsstation 42 zunächst ein Vortrocknen und dann in einer Einbrennstation 44 ein Einbrennen nach Herstellerangaben, z.B. 20 min bei 2000C.
Danach werden die Bauteile durch eine Abkühlstation 46 geleitet und auf 30 bis 4O0C abgekühlt und schließlich über eine Entladestation 48 wieder in geeignete Träger entladen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen (52) mit einem Lack, insbesondere zur Lackierung von metallischen Bauteilen (52) mit einem zinkhaltigen Lack, mit den folgenden Schritten:
(a) Vorbehandeln des Bauteils (52);
(b) Aufnehmen des Bauteils (52) an einer Halterung (54);
(c) Eintauchen des Bauteils (52) in ein Beschichtungsbad (50);
(d) Drehen des Bauteils (52) mit wechselnder Drehrichtung um eine Drehachse (56);
(e) Ausfahren des Bauteils (52) aus dem Beschichtungsbad (50);
(f) Abschleudern des Bauteils (52) durch Drehen mit wechselnder Drehrichtung und
(g) Einbrennen der Beschichtung.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Bauteil (52) im Schritt (d) an seiner größten Entfernung (x) von der Drehachse (56) mit einer Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 10 m/min, vorzugsweise von mindestens 20 m/min, weiter bevorzugt mit mindestens 30 m/min, besonders bevorzugt mit mindestens 50 m/min gedreht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Bauteil (52) im Schritt (f) an seiner größten Entfernung (x) von der Drehachse (56) mit einer Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 50 m/min, vorzugsweise von mindestens 100 m/min, weiter bevorzugt mit mindestens 200 m/min, besonders bevorzugt mit mindestens 300 m/min gedreht wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Bauteil (52) mindestens im Schritt (d) oder (f) mehrfach abwechselnd in unterschiedlicher Drehrichtung gedreht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Bauteil (52) im Schritt (d) zusätzlich um eine zur Drehachse (56) winklig, vorzugsweise rechtwinklig, verlaufende Schwenkachse (61) hin- und hergeschwenkt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Beschichtung von Bauteilen (52), die als Hohlteile ausgebildet sind, die über eine Mehrzahl von Öffnungen (74) mit ihren Außenflächen in Verbindung stehen, und wobei die Beschichtung sowohl an der Außenoberfläche als an der Innenoberfläche der Bauteile (52) erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Beschichtung von Bauteilen (52), die eine Länge von mindestens 500 mm in Richtung ihrer größten Längserstreckung aufweisen.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein Zinklamellen-Lack zur Beschichtung verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zunächst gemäß der Schritte (a) bis (g) eine Basisschicht (Basecoat) aufgetragen wird und anschließend mindestens eine weitere Schicht, insbesondere eine Deckschicht (Topcoat) aufgetragen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem der Auftrag einer weiteren Schicht gemäß der Schritte (c) bis (g) erfolgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Bewegung des Bauteils (52) ein Roboter (58) oder eine Handlingeinrichtung verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Schritt (a) der Vorbehandlung eine Entfettung in einem Tauchbad (14, 16) umfasst.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die Entfettung eine Heißentfettung und anschließend eine Entfettung mit Ultraschallunterstützung in einem Tauchbad (14, 16) umfasst.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, bei dem der Schritt (a) eine alkalische Entfettung in einem Tauchbad (14, 16) umfasst.
15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14, bei dem nach der Entfettung eine Spülung und anschließend eine Beizung gefolgt von einer Spülung durchgeführt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem die Beizung mit Ultraschallunterstützung in einem Tauchbad (20) erfolgt.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, bei dem nach der Beizung und Spülung eine Aktivierung gefolgt von einer Phosphatierung, vorzugsweise einer Zinkphosphatierung, durchgeführt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem nach der Phosphatierung zunächst ein Spülen, Trocknen und Abkühlen durchgeführt wird, bevor mit Schritt (c) begonnen wird.
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