EP2043817A1 - Schleifscheibe - Google Patents

Schleifscheibe

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EP2043817A1
EP2043817A1 EP07784585A EP07784585A EP2043817A1 EP 2043817 A1 EP2043817 A1 EP 2043817A1 EP 07784585 A EP07784585 A EP 07784585A EP 07784585 A EP07784585 A EP 07784585A EP 2043817 A1 EP2043817 A1 EP 2043817A1
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EP
European Patent Office
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grinding wheel
grinding
slots
carrier
abrasive segments
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EP07784585A
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English (en)
French (fr)
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EP2043817B1 (de
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Franz Egger
Wolfgang Hassler
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Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Original Assignee
Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/06—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental
    • B24D7/066—Grinding blocks; their mountings or supports

Definitions

  • the invention relates to a grinding wheel comprising a carrier disk and grinding segments, the carrier disk having slots and grinding segments inserted therein.
  • the object of the present invention is to provide a generic grinding wheel, which has a longer durability compared to conventional grinding wheels.
  • the abrasive segments protrude axially parallel to the axis of rotation of the grinding wheel in the grinding direction of the grinding wheel on the carrier disc and on the side facing away from the grinding direction of the carrier disc with the carrier disc inextricably connected, preferably soldered, particularly preferably welded, are.
  • the attachment between the carrier disc and the abrasive segments can be done very easily, the abrasive segments protrude axially parallel to the axis of rotation on the grinding wheel.
  • an insoluble (or non-detachable) attachment mechanisms come the known attachment mechanisms in question, in particular solder or Welded joints, wherein the choice of attachment depends on the carrier material and the abrasive segment material.
  • the shear force on the individual abrasive segments can be further reduced in the context of an additional improvement by the grinding wheel is designed such that the slots are arranged obliquely to the radius of the grinding wheel. Part of the forces acting on the abrasive segments forces is better delivered to the carrier disc.
  • the slots are open towards the periphery of the grinding wheel. This makes it easier to produce the grinding wheel, and it is also beneficial for the grinding process itself, when the abrasive segments are arranged in the outer part of the grinding wheel.
  • the grinding segments can be arranged at virtually any angle ⁇ from 0 ° to 90 ° to the radius of the grinding wheels, it is provided in an embodiment that the slots with the radius enclose an angle ⁇ different from 90 °, preferably an angle of about 25 ° ,
  • the carrier disc has recesses. Very efficiently, the dust could be removed if the recesses are elongated or drop-shaped.
  • the recesses include an angle different from 90 ° with the radius of the grinding wheel, preferably an angle of about 25 °.
  • the inclination compared to the circumference or radius is in a very similar range favorable as the inclination of the abrasive segments, ie at an angle between 0 ° and 90 °, preferably about 25 °, ie, the segments and recesses could be arranged in parallel.
  • the invention in addition to the grinding wheel according to the invention, the invention of course also has the task of providing a method for producing a grinding wheel.
  • slots are introduced into the carrier disk, then abrasive segments are inserted into the slots so that they protrude axially parallel to the axis of rotation of the grinding wheel in the grinding direction of the grinding wheel on the carrier disk, and that finally the grinding segments on the side facing away from the grinding direction with the carrier disk connected, preferably welded. It is advantageous if the abrasive segments are introduced into the slots in such a way that they protrude only to the front of the grinding wheel on the grinding wheel.
  • Abrasive wheels according to the invention are generally used with hand-operated machines (for example angle grinders).
  • the grinding wheel may have a hub. All recesses and slots can be introduced, for example, with a laser.
  • Fig. 1 is a view on the back (Fig. 1b) of a grinding wheel according to the invention and a cross section (Fig. 1a) by the same grinding wheel according to the invention, and
  • FIG. 2 shows a variant for grinding segments which are used for the method according to the invention (or for grinding wheels according to the invention).
  • Fig. 1 b is now a view of the back of a grinding wheel 1 according to the invention can be seen.
  • the grinding wheel 1 comprises a carrier disk 2 and numerous grinding segments 3, which are inserted into slot-shaped recesses 4 of the carrier disk 2.
  • the abrasive segments 3 are permanently attached to the support plate 2, in the case shown by a weld 11 on one side of the slot 4.
  • the slots 4 are arranged obliquely to the radius R of the grinding wheel 1.
  • the slots are 4 for The circumference U of the grinding wheel 1 is open.
  • the abrasive segments 3 can thus be easily inserted laterally into the slots 4 of the carrier disc 2.
  • two abrasive segments 3 are arranged side by side in certain slots 4.
  • the slots 4 include the radius R a different angle of 90 ° ⁇ . In the illustrated embodiment, this angle ⁇ is about 25 °.
  • the angle ⁇ is to be measured so that on the one hand the radius R of the grinding wheel 1 is used, which just touches the end of the slot 4 located at the circumference U (first axis). Should the slot 4 not extend to the circumference (and / or be curved), the tangent at the outermost edge of the slot 4 is used and optionally extended to the circumference U, so that the radius R is used, where the tangent intersects the circumference U.
  • the second axis forms the slot itself. For a curved (and / or non-open) slot 4, the tangent at the outermost point of the slot 4 is to be used as an axis.
  • the abrasive segments 3 protrude out of the plane of the carrier disk 2. However, in this embodiment they only do so in the direction of the front side, ie in the direction of the grinding. On the back of the grinding segments 3 are approximately positively in the slots, so that abrasive segments 3 and carrier plates 2 can be easily connected to each other. In the exemplary embodiment shown, it is envisaged to produce a connection by means of a weld seam 11 on the rear side. For this it is necessary that the abrasive segments 3 and the carrier disc 2 are made of materials which are welded together.
  • a solution could be used, as described in EP 1 332 822 A1.
  • abrasive segments 3 are used with so-called spacers 17. These intermediate pieces 17 on the one hand carry the abrasive and on the other hand are well welded to the support plate 2, as will be explained in more detail in Fig. 2.
  • FIG. 2 such a grinding segment 3 with intermediate piece 17 in side view (left) and in cross section (right) is shown.
  • the region indicated by the reference numeral 15 in FIG. 2 represents the region of the abrasive segment 3 which comprises the abrasive.
  • the region 16 is a so-called neutral region, which consists essentially of the same material as the grinding region, but has (almost) no abrasive grain.
  • Such abrasive segments 3 with intermediate pieces 17 can be produced, for example, by sintering binder containing cutting agent being sintered onto the material forming the intermediate pieces 17, after which individual intermediate pieces 17 with sintered abrasive segments 3 are cut off or cut off. In order to save expensive cutting means, just in the area 16, the cutting means can be left out.
  • the abrasive segment 3 thus produced with intermediate piece 17 can now be inserted with the intermediate piece region 17 into the slots 4 and welded to the carrier disk 2 in the simplest case.
  • the intermediate piece 17 is only required if the abrasive segment 3 does not connect directly to the carrier plate 2, preferably can be welded. If the abrasive segments 3 can be connected to the carrier disk 2 anyway, the intermediate pieces 17 can be dispensed with.
  • the abrasive segment 3 could be made of 25CrMo4 or St 52 (and have abrasive area 15), while the carrier disk could be 48CrMoV67 steel.
  • the intermediate pieces 17 consist of a steel with a carbon content of less than 0.35% or a carbon equivalent of less than 0.75%, in particular St 52 or 25CrMo 4, good weldability of spacers 17 and carrier disk 2 is ensured.
  • a coating could be applied to the abrasive segment 3.
  • Such a coating could consist, for example, of SnZnCo, CoSnZn and / or matt nickel.
  • the abrasive segments 3 have a length of 10 mm, are approximately square and flat.
  • the grinding wheel 1 described here is approximately circular and has round recesses 19 on the edge of the carrier disk 2, so that the grinding segments 3 are free. This allows processing of corners of a material to be sanded.
  • Other shapes for the grinding wheel are equally conceivable (for example, grinding discs and cup grinding wheels are mentioned here by way of example).

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Description

Schleifscheibe
Die Erfindung betrifft eine Schleifscheibe umfassend eine Trägerscheibe und Schleifsegmente, wobei die Trägerscheibe Schlitze und darin eingesetzte Schleifsegmente aufweist.
Schleifscheiben nach Stand der Technik, wie sie beispielsweise aus der EP O 865 878 A2 bekannt sind, weisen den Nachteil auf, dass bei Verwendung der Schleifscheibe häufig einzelne Schleifsegmente von der Trägerscheibe abbrechen. Dies führt dazu, dass die Schleifscheibe unbrauchbar wird und ersetzt werden muss. Ursachen dafür sind unsachgemäße Verwendung oder inhomogene Materialien (Beton, Gesteine, Mauerwerk) für die gattungsgemäße Schleifscheiben Verwendung finden. Die Dokumente DE 38 02 340 A1 und US 3,517,463 zeigen Trennscheiben mit Trägerscheiben und darin eingesetzten Schleifsegmenten.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Schleifscheibe bereitzustellen, die eine längere Haltbarkeit gegenüber herkömmlichen Schleifscheiben aufweist.
Diese Aufgabe wird gelöst, indem die Schleifsegmente achsparallel zur Drehachse der Schleifscheibe in Schleifrichtung der Schleifscheibe über die Trägerscheibe hervorragen und an der der Schleifrichtung abgewandten Seite der Trägerscheibe mit der Trägerscheibe unlösbar verbunden, vorzugsweise verlötet, besonders bevorzugt verschweißt, sind. Durch das Einsetzen der Schleifsegmente in die Trägerscheibe treten keine Scherkräfte an der ursprünglich an der Oberfläche der Trägerscheibe liegenden Schweißverbindung auf. Da derartige Schleifscheiben in der Regel eine Rückseite zur Befestigung an einer Schleifmaschine und eine Vorderseite zur eigentlichen Bearbeitung des Schleifgutes aufweisen, ist vorgesehen, dass die Schleifsegmente zur Vorderseite hin über die Trägerscheibe hervorstehen. Damit die Befestigung zwischen Trägerscheibe und den Schleifsegmenten sehr einfach erfolgen kann, ragen die Schleifsegmente achsparallel zur Drehachse über die Schleifscheibe hervor. Dies ermöglicht es, dass die Trägerscheibe und die Schleifsegmente auf der Rückseite, also der Schleifrichtung abgewandten Seite, miteinander verschweißt oder verlötet werden können. Deshalb ist weiters vorgesehen, dass die Schleifsegmente nur in einer achsparallelen Richtung über die Schleifscheibe vorragen, also an der Vorderseite. Als unlösbare (oder nichtlösbare) Befestigungsmechanismen kommen die an sich bekannten Befestigungsmechanismen in Frage, insbesondere Löt- oder Schweißverbindungen, wobei die Wahl der Befestigung vom Trägermaterial und vom Schleifsegmentmaterial abhängig ist.
Die Scherkraft auf die einzelnen Schleifsegmente kann im Rahmen einer zusätzlichen Verbesserung weiter verringert werden indem die Schleifscheibe derart ausgebildet ist, dass die Schlitze schräg zum Radius der Schleifscheibe angeordnet sind. Ein Teil der auf die Schleifsegmente wirkenden Kräfte wird so besser an die Trägerscheibe abgegeben.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Schlitze zum Umfang der Schleifscheibe hin offen sind. Dadurch lässt sich die Schleifscheibe leichter herstellen, außerdem ist es für den Schleifvorgang selbst günstig, wenn die Schleifsegmente im äußeren Teil der Schleifscheibe angeordnet sind.
Obwohl die Schleifsegmente in praktisch jedem Winkel α von 0° bis 90° zum Radius der Schleifscheiben angeordnet sein können, ist in einer Ausführungsvariante vorgesehen, dass die Schlitze mit dem Radius einen von 90° verschiedenen Winkel α einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°.
Da bei der Bearbeitung insbesondere von Gesteinen, Mauerwerk bzw. Beton, Vibrationen auftreten können, da solche Materialien meistens einen sehr inhomogenen Aufbau aufweisen, ist es vorteilhaft, wenn die Schlitze Hinterschneidungen aufweisen.
Um den anfallenden Staub des abgetragenen Gesteins bzw. Mauerwerk günstig abführen zu können, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Trägerscheibe Ausnehmungen aufweist. Sehr effizient konnte der Staub abgeführt werden, wenn die Ausnehmungen länglich oder tropfenförmig sind. In Anlehnung an die schräg gestellten Schleifsegmente hat es sich außerdem als vorteilhaft gezeigt, wenn die Ausnehmungen einen von 90° verschiedenen Winkel mit dem Radius der Schleifscheibe einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°. Die Neigung im Vergleich zum Umfang bzw. Radius ist dabei in einem sehr ähnlichen Bereich günstig wie die Schrägstellung der Schleifsegmente, d.h. in einem Winkel zwischen 0° und 90°, vorzugsweise etwa 25°, d.h., die Segmente und Ausnehmungen könnten parallel angeordnet sein. Um die Schleifscheibe nicht unnötig zu schwächen, sollten die Ausnehmungen aber nicht zu groß werden, weshalb es sich als vorteilhaft erwiesen hat, wenn die Ausnehmungen sich zur Drehachse der Schleifscheibe verjüngen. Neben der erfindungsgemäßen Schleifscheibe stellt sich die Erfindung selbstverständlich auch die Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen einer Schleifscheibe zu liefern.
Dabei ist vorgesehen, dass in die Trägerscheibe Schlitze eingebracht werden, sodann Schleifsegmente in die Schlitze eingesetzt werden, sodass sie achsparallel zur Drehachse der Schleifscheibe in Schleifrichtung der Schleifscheibe über die Trägerscheibe hervorragen, und dass schließlich die Schleifsegmente an der der Schleifrichtung abgewandten Seite mit der Trägerscheibe verbunden, vorzugsweise verschweißt werden. Dabei ist es günstig, wenn die Schleifsegmente derart in die Schlitze eingebracht werden, dass sie nur zur Vorderseite der Schleifscheibe über die Schleifscheibe hervorragen.
Erfindungsgemäße Schleifscheiben werden in der Regel mit handgeführten Maschinen (beispielsweise Winkelschleifgeräten) verwendet. Zur stabilen Verbindung der Schleifscheibe mit der Schleifmaschine kann die Schleifscheibe eine Nabe aufweisen. Sämtliche Ausnehmungen und Schlitze können beispielsweise mit einem Laser eingebracht werden.
Für alle Bearbeitungsschritte, bei denen Ausnehmungen oder Schlitze in die Schleifscheibe eingebracht werden könnte vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen und/oder Schlitze mittels Laser eingebracht werden.
Weitere Vorteile und Details der Erfindung werden anhand des im Folgenden gezeigten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht auf die Rückseite (Fig. 1b) einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe sowie einen Querschnitt (Fig. 1a) durch dieselbe erfindungsgemäße Schleifscheibe, und
Fig. 2 eine Ausführungsvariante für Schleifsegmente, die für das erfindungsgemäße Verfahren (oder für erfindungsgemäße Schleifscheiben) Einsatz finden.
In Fig. 1 b ist nun eine Ansicht auf die Rückseite einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe 1 erkennbar. Die Schleifscheibe 1 umfasst eine Trägerscheibe 2 und zahlreiche Schleifsegmente 3, die in schlitzförmige Ausnehmungen 4 der Trägerscheibe 2 eingesetzt sind. Die Schleifsegmente 3 sind mit der Trägerscheibe 2 unlösbar befestigt, und zwar im gezeigten Fall durch eine Schweißnaht 11 auf einer Seite des Schlitzes 4. Die Schlitze 4 sind schräg zum Radius R der Schleifscheibe 1 angeordnet. Außerdem sind die Schlitze 4 zum Umfang U der Schleifscheibe 1 hin offen. Die Schleifsegmente 3 können somit leicht seitlich in die Schlitze 4 der Trägerscheibe 2 eingeschoben werden. Im gezeigten Beispiel sind in bestimmten Schlitzen 4 zwei Schleifsegmente 3 nebeneinander angeordnet. Die Schlitze 4 schließen mit dem Radius R einen von 90° verschiedenen Winkel α ein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt dieser Winkel α etwa 25°. Der Winkel α ist dabei so zu messen, dass einerseits der Radius R der Schleifscheibe 1 herangezogen wird, der das am Umfang U gelegene Ende des Schlitzes 4 gerade berührt (erste Achse). Sollte der Schlitz 4 nicht bis zum Umfang reichen (und/oder gekrümmt sein), wird die Tangente am äußersten Rand des Schlitzes 4 herangezogen und gegebenenfalls bis zum Umfang U verlängert, sodass der Radius R verwendet wird, wo die Tangente den Umfang U schneidet. Die zweite Achse bildet der Schlitz selbst. Bei einem gekrümmten (und/oder nicht offenen) Schlitz 4 ist die Tangente im äußersten Punkt des Schlitzes 4 als Achse zu verwenden. Der zwischen diesen beiden Achsen eingeschlossene Winkel entspricht dem Winkel α. Wie aus der Fig. 1a erkennbar ist, ragen die Schleifsegmente 3 aus der Ebene der Trägerscheibe 2 hervor. Allerdings tun sie dies in diesem Ausführungsbeispiel nur in Richtung Vorderseite, d.h. in Schleifrichtung. Auf der Rückseite liegen die Schleifsegmente 3 etwa formschlüssig in den Schlitzen, sodass Schleifsegmente 3 und Trägerscheiben 2 leicht miteinander verbunden werden können. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist angedacht, eine Verbindung mittels einer Schweißnaht 11 an der Rückseite herzustellen. Dazu ist erforderlich, dass die Schleifsegmente 3 und die Trägerscheibe 2 aus Materialien bestehen, die miteinander verschweißbar sind. Ist dies nicht unmittelbar möglich, so könnte auf eine Lösung zurückgegriffen werden, wie sie in der EP 1 332 822 A1 beschrieben wird. Zu diesem Zweck werden Schleifsegmente 3 mit so genannten Zwischenstücken 17 verwendet. Diese Zwischenstücke 17 tragen einerseits das Schleifmittel und sind andererseits gut mit der Trägerscheibe 2 verschweißbar, wie dies auch in Fig. 2 noch ausführlicher erläutert wird.
In Fig. 2 ist ein solches Schleifsegment 3 mit Zwischenstück 17 in Seitenansicht (links) und im Querschnitt (rechts) gezeigt. Der in der Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 15 gekennzeichnete Bereich stellt den Bereich des Schleifsegmentes 3 dar, der das Schleifmittel aufweist. Der Bereich 16 ist ein so genannter Neutralbereich, der im Wesentlichen aus demselben Material wie der Schleifbereich besteht, aber (fast) kein Schleifkorn aufweist. Solche Schleifsegmente 3 mit Zwischenstücken 17 lassen sich beispielsweise herstellen, indem Schneidmittel enthaltendes sinterfähiges Bindemittel auf das die Zwischenstücke 17 bildende Material aufgesintert wird, wonach einzelne Zwischenstücke 17 mit aufgesinterten Schleifsegmenten 3 aus- oder abgeschnitten werden. Um teures Schneidmittel zu sparen, kann eben im Bereich 16 das Schneidmittel ausgespart werden. Das so erzeugte Schleifsegment 3 mit Zwischenstück 17 kann nun mit dem Zwischenstückbereich 17 in die Schlitze 4 eingeschoben werden und mit der Trägerscheibe 2 im einfachsten Fall verschweißt werden. Das Zwischenstück 17 ist nur dann erforderlich, wenn sich das Schleifsegment 3 nicht direkt mit der Trägerscheibe 2 verbinden, vorzugsweise verschweißen lassen. Sind die Schleifsegmente 3 ohnehin mit der Trägerscheibe 2 verbindbar, kann auf die Zwischenstücke 17 verzichtet werden. Das Schleifsegment 3 könnte beispielsweise aus 25CrMo4 oder St 52 bestehen (und im Bereich 15 Schleifmittel aufweisen), während die Trägerscheibe aus 48CrMoV67 Stahl bestehen könnte. Bestehen die Zwischenstücke 17 aus einem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,35 % oder einem Kohlenstoffäquivalent von weniger als 0,75 %, insbesondere St 52 oder 25CrMo4, ist gute Verschweißbarkeit von Zwischenstücken 17 und Trägerscheibe 2 sichergestellt. Gegebenenfalls könnte auf das Schleifsegment 3 auch eine Beschichtung aufgebracht werden. Eine solche Beschichtung könnte beispielsweise aus SnZnCo, CoSnZn und/oder Mattnickel bestehen. Im vorliegenden Fall weisen die Schleifsegmente 3 eine Länge von 10 mm auf, sind etwa quadratisch und flächig ausgebildet.
Die hier beschriebene Schleifscheibe 1 ist etwa kreisrund und hat runde Ausnehmungen 19 am Rand der Trägerscheibe 2, damit die Schleifsegmente 3 frei stehen. Dies ermöglicht eine Bearbeitung von Ecken eines Schleifgutes. Andere Formen für die Schleifscheibe sind selbstverständlich genauso denkbar (beispielhaft seien hier noch Schleifteller und Topfschleifscheiben angeführt).

Claims

Patentansprüche:
1. Schleifscheibe umfassend eine Trägerscheibe und Schleifsegmente, wobei die Trägerscheibe Schlitze und darin eingesetzte Schleifsegmente aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifsegmente (3) achsparallel zur Drehachse (D) der
Schleifscheibe (1) in Schleifrichtung der Schleifscheibe (1) über die Trägerscheibe (2) hervorragen und an der der Schleifrichtung abgewandten Seite der Trägerscheibe (2) mit der Trägerscheibe (2) unlösbar verbunden, vorzugsweise verschweißt oder verlötet, sind.
2. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (4) schräg zum Radius (R) der Schleifscheibe (1) angeordnet sind.
3. Schleifscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (4) zum Umfang (U) der Schleifscheibe (1) hin offen sind.
4. Schleifscheibe nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (4) mit dem Radius (R) einen von 90° verschiedenen Winkel α einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°.
5. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifsegmente (3) nur in einer achsparallelen Richtung über die Schleifscheibe (1) vorragen.
6. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schlitze (4) Hinterschneidungen (5) aufweisen.
7. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerscheibe (2) Ausnehmungen (6) aufweist.
8. Schleifscheibe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (6) länglich oder tropfenförmig sind.
9. Schleifscheibe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (6) einen von 90° verschiedenen Winkel mit dem Radius (R) der Schleifscheibe (1) einschließen, vorzugsweise einen Winkel von etwa 25°.
10. Schleifscheibe nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die
Ausnehmungen (6) zur Drehachse (D) der Schleifscheibe (1) verjüngen.
11. Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe umfassend eine Trägerscheibe und Schleifsegmente, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in die Trägerscheibe (2) Schlitze (4) eingebracht werden, sodann Schleifsegmente (3) in die Schlitze (4) eingesetzt werden, sodass sie achsparallel zur Drehachse (D) der Schleifscheibe (1) in Schleifrichtung der Schleifscheibe (1) über die Trägerscheibe (2) hervorragen, und dass schließlich die Schleifsegmente (3) an der der Schleifrichtung abgewandten Seite mit der Trägerscheibe (2) verbunden, vorzugsweise verschweißt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifsegmente (3) derart in die Schlitze (4) eingebracht werden, dass sie nur in Schleifrichtung der Schleifscheibe (1) über die Trägerscheibe (2) hervorragen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Drehachse (D) eine zentrale Ausnehmung (7) eingebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in die zentrale Ausnehmung (7) eine Nabe (8) zur Befestigung der Schleifscheibe (1) an einer
Schleifmaschine eingebracht wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (5, 6 ,7) und/oder Schlitze (4) mittels Laser eingebracht werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabe (8) mit der Trägerscheibe (2) verschweißt wird, vorzugsweise mittels Laserschweißens.
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