EP2040487A1 - Schallkanal für eine Hörvorrichtung und entsprechendes Herstellungsverfahren - Google Patents

Schallkanal für eine Hörvorrichtung und entsprechendes Herstellungsverfahren Download PDF

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EP2040487A1
EP2040487A1 EP08105168A EP08105168A EP2040487A1 EP 2040487 A1 EP2040487 A1 EP 2040487A1 EP 08105168 A EP08105168 A EP 08105168A EP 08105168 A EP08105168 A EP 08105168A EP 2040487 A1 EP2040487 A1 EP 2040487A1
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EP
European Patent Office
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sound channel
negative
sound
sections
injection
Prior art date
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Ceased
Application number
EP08105168A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Björn Freels
Holger Kral
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sivantos Pte Ltd
Original Assignee
Siemens Medical Instruments Pte Ltd
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R25/00—Electric hearing aids
    • H04R25/65—Housing parts, e.g. shells, tips or moulds, or their manufacture
    • H04R25/658—Manufacture of housing parts
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R1/00—Details of transducers, loudspeakers or microphones
    • H04R1/20—Arrangements for obtaining desired frequency or directional characteristics
    • H04R1/32—Arrangements for obtaining desired frequency or directional characteristics for obtaining desired directional characteristic only
    • H04R1/34—Arrangements for obtaining desired frequency or directional characteristics for obtaining desired directional characteristic only by using a single transducer with sound reflecting, diffracting, directing or guiding means

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a sound channel for a hearing device. Moreover, the present invention relates to a corresponding sound channel for a hearing device.
  • hearing device is understood here to mean, in particular, a hearing device, but also any other device for sound output which can be worn on / in the ear, for example a headset, headphones and the like.
  • Hearing aids are portable hearing aids that are used to care for the hearing impaired.
  • different types of hearing aids such as behind-the-ear hearing aids (BTE), hearing aid with external receiver (RIC: receiver in the canal) and in-the-ear hearing aids (IDO), e.g. Concha hearing aids or canal hearing aids (ITE, CIC).
  • BTE behind-the-ear hearing aids
  • RIC hearing aid with external receiver
  • IDO in-the-ear hearing aids
  • ITE canal hearing aids
  • the hearing aids listed by way of example are worn on the outer ear or in the ear canal.
  • bone conduction hearing aids, implantable or vibrotactile hearing aids are also available on the market. The stimulation of the damaged hearing takes place either mechanically or electrically.
  • Hearing aids have in principle as essential components an input transducer, an amplifier and an output transducer.
  • the input transducer is usually a sound receiver, z. As a microphone, and / or an electromagnetic receiver, for. B. an induction coil.
  • the output transducer is usually used as an electroacoustic transducer, z. As miniature speaker, or as an electromechanical transducer, z. B. bone conduction, realized.
  • the amplifier is usually integrated in a signal processing unit. This basic structure is in FIG. 1 shown using the example of a behind-the-ear hearing aid. In a hearing aid housing 1 for Carrying behind the ear, one or more microphones 2 are installed for recording the sound from the environment.
  • a signal processing unit 3 which is also integrated in the hearing aid housing 1, processes the microphone signals and amplifies them.
  • the output signal of the signal processing unit 3 is transmitted to a loudspeaker or earpiece 4, which outputs an acoustic signal.
  • the sound is optionally transmitted via a sound tube, which is fixed with an earmold in the ear canal, to the eardrum of the device carrier.
  • the power supply of the hearing device and in particular of the signal processing unit 3 is carried out by a likewise integrated into the hearing aid housing 1 battery. 5
  • An urgent goal in hearing aid development is to accommodate as many components as possible in the smallest possible housing. For this, a high degree of design freedom in the individual components is very conducive. This applies equally to active and passive components. So it is particularly advantageous if the connecting element between the support hook and the handset, i. the sound channel between the two components, the requirements can be shaped accordingly.
  • connection between the sound tube connecting piece (carrying hook) and the receiver or hearing device is made mechanically stable and acoustically tight.
  • the connection should be feasible as a screw or plug connection or a combination of both.
  • the connecting element should also be able to take over bearing functions for a component of the hearing aid.
  • the connecting element despite the high demands on its accuracy and stability is inexpensive to produce and takes up as little space.
  • the component has a high Freedom of design is given. Under certain circumstances, it is necessary that undercuts on the connecting element or sound channel are provided.
  • fittings made of metal are mainly used in hearing aids as connecting elements between the handset and the carrying hook. These are complex turned and milled parts, which usually have to be bent afterwards. They are usually designed for screw or plug connections or combinations of the two.
  • plastic connectors are known.
  • solutions in which a metal connector and a plastic support frame for the hearing aid components are integrated in an injection part, are known in practice.
  • the object of the present invention is to provide a sound channel for a hearing device, which has a relatively complex shape and yet is easy to manufacture and mechanically stable.
  • this object is achieved by a method for producing a sound channel for a hearing device that has three sections in the longitudinal direction, of which the middle section has a different curvature or a larger inner circumference than the two outer sections, by providing an injection mold for the sound channel, Fixing a negative of the sound channel within the injection mold, wherein the negative consists of a first material. Pouring the injection mold with a second material having a higher melting point than the first material, and melting or burning out the negative from the cast acoustic channel.
  • a sound channel is provided for a hearing device which has three sections in the longitudinal direction, of which the middle section has a different curvature or a larger inner circumference than the two outer sections, and which is injection molded by the above method.
  • the sound channel is no longer limited in its manufacture in injection molding in terms of its shape that it only has two different curved sections, in which it can be ensured that the mold parts can be pulled in both opposite longitudinal directions from the newly injected sound channel. Since the negative located inside the newly injected sound channel is not pulled out, but melted out or burned out, almost any forms of the negative are possible. At the same time, injection molding enables precise and mechanically stable injection molding elements.
  • the second material that is the sprayed material
  • Metals are characterized by their high robustness especially in bending stress.
  • the second material from which the sound channel is injected is a ceramic and in particular a ceramic containing zirconia.
  • the ceramics are characterized not only by their high mechanical stability, but also by the low thermal expansion coefficient.
  • the sound channels can be sintered. As a result, the ceramic injection-molded part is further compressed and cured.
  • the negative is a plastic injection molded part.
  • plastic negatives can be easily melted out of the metal or ceramic sound channels or burn out because of their lower melting point.
  • nozzles, cavities and the like can be formed in or on the sound channel. Such nozzles or cavities may be advantageous for acoustic reasons and do not present any problems during demoulding of the injection-molded parts, here the melting or burning out of the negative.
  • the sound channel can have at least one branch. This too can provide acoustic benefits and also poses no problems with respect to demoulding.
  • FIG. 2 a sound channel 10 is shown, which is wound around an obstacle 11.
  • a sound channel 10 is shown, which is wound around an obstacle 11.
  • sound channels which represent the connecting element between the wearing hook and the receiver in a BTE hearing aid, but also in sound channels, for example, between a sound inlet opening and a microphone.
  • FIG. 3 the sound channel 10 and the obstacle 11 is shown in plan view.
  • the sound channel 10 is divided into three sections 12, 13 and 14 purely for orientation.
  • Each of these sections 12, 13 and 14 has a different curvature.
  • the curvature in the middle section 13 deviates from that of the two outer sections 12 and 14.
  • not only the amount of curvature in the central portion 13 is different than in the two edge portions 12 and 14, but also the sign of the curvature.
  • FIG. 4 is the sound channel 10 of 2 and FIG. 3 shown in the side view. From this view, it can be seen that each of the two edge sections 12 and 14 each have a plurality of different curvatures.
  • section 141 is from the perspective of FIG. 4 rather straight, while the section 142 is clearly curved.
  • the sound channel 10 thus has a plurality of sections, each with a different curvature. This is particularly due to the fact that the sound channel is a three-dimensional structure and thus has different curvatures in three different spatial directions. This means that the curvatures in the individual sections can not only differ by magnitude and sign, but also in the solid angle.
  • FIGS. 2 to 4 shown sound channels (as well as the sound channel of FIG. 5 ) are manufactured as injection molded parts.
  • the interior 15 of the sound channel would have to be kept free by a corresponding molding during the injection molding process. After spraying this molding must be pulled out of the sound channel.
  • the sound channel has only two different curvatures, then one half of the molding for the first curvature can be taken from one side of the sound channel and the other half of the molding with the second curvature from the other opening of the sound channel.
  • a negative of the sound channel which keeps the interior 15 free, fixed from a low-melting material in the injection mold as a placeholder.
  • the negative is designed for example as a plastic injection molded part.
  • a metal injection molding process MIM a connecting element or a sound channel made of titanium or another metal.
  • zirconium dioxide (ZrO 2 ) or another ceramic a sound channel can be produced as a ceramic injection molded part.
  • the negative is burned out or melted out. In the case of ceramic injection molding, this burnout can be done together with the burning out of the binder.
  • the manufacturing process of the ceramic injection molded part is completed by sintering the finished green compact.
  • FIG. 5 Another embodiment of an injection molded sound channel is shown in FIG FIG. 5 shown.
  • the sound channel 10 here has a cavity 16 with an enlarged inner circumference. While the inner circumference in the two edge sections 12 and 14 is relatively small, it is significantly larger in the middle section 13 than in the two edge sections 12 and 14.
  • Such a sound channel for a hearing device in the edge regions 12 and 14 about an inner diameter of one millimeter has, could not be made with conventional injection molding technology, because a placeholder for the cavity 16 could not be removed from the sound channel 10 to one of the two sides.
  • only the manufacturing method according to the invention allows injection molding of the sound channel, in which namely the negative after injection molding from the sound channel or burned out.
  • the cavity can assume almost any shape, such as cuboid, cylindrical, spherical and the like.
  • the manufacturing method according to the invention thus enables a very high freedom of design of the sound channel. So undercuts can be introduced, as is the case for example in the cavities, branches or other complex channels of the sound channel.
  • the sound channel additional acoustic functions, as they can be realized, for example, through nozzles and cavities are given.

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Abstract

Es soll ein mechanisch stabiler und komplex geformter Schallkanal für ein Hörvorrichtung bereitgestellt werden. Dazu ist vorgesehen, einen Schallkanal der in Längsrichtung drei Abschnitte aufweist, wovon der mittlere Abschnitt (13) eine andere Krümmung oder einen größeren Innenumfang besitzt als die beiden äußeren Abschnitte (12, 14), durch Spritzguss herzustellen. Dabei wird ein Negativ des Schallkanals (10) innerhalb der Spritzgussform fixiert, wobei das Negativ aus einem ersten Material besteht. Anschließend wird die Spritzgussform mit einem zweiten Material, das einen höheren Schmelzpunkt besitzt als das erste Material, ausgegossen. Schließlich wird das Negativ aus dem gegossenen Schallkanal ausgeschmolzen oder ausgebrannt. Auf diese Weise können sehr komplexe Schallkanalformen, gegebenenfalls auch mit Hohlräumen und Verzweigungen realisiert werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schallkanals für eine Hörvorrichtung. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung einen entsprechenden Schallkanal für eine Hörvorrichtung. Unter dem Begriff "Hörvorrichtung" wird hier insbesondere ein Hörgerät, aber auch jedes andere am/im Ohr tragbare Gerät zur Schallausgabe wie beispielsweise ein Headset, Kopfhörer und dergleichen verstanden.
  • Hörgeräte sind tragbare Hörvorrichtungen, die zur Versorgung von Schwerhörenden dienen. Um den zahlreichen individuellen Bedürfnissen entgegenzukommen, werden unterschiedliche Bauformen von Hörgeräten wie Hinter-dem-Ohr-Hörgeräte (HdO), Hörgerät mit externem Hörer (RIC: receiver in the canal) und In-dem-Ohr-Hörgeräte (IdO), z.B. auch Concha-Hörgeräte oder Kanal-Hörgeräte (ITE, CIC), bereitgestellt. Die beispielhaft aufgeführten Hörgeräte werden am Außenohr oder im Gehörgang getragen. Darüber hinaus stehen auf dem Markt aber auch Knochenleitungshörhilfen, implantierbare oder vibrotaktile Hörhilfen zur Verfügung. Dabei erfolgt die Stimulation des geschädigten Gehörs entweder mechanisch oder elektrisch.
  • Hörgeräte besitzen prinzipiell als wesentliche Komponenten einen Eingangswandler, einen Verstärker und einen Ausgangswandler. Der Eingangswandler ist in der Regel ein Schallempfänger, z. B. ein Mikrofon, und/oder ein elektromagnetischer Empfänger, z. B. eine Induktionsspule. Der Ausgangswandler ist meist als elektroakustischer Wandler, z. B. Miniaturlautsprecher, oder als elektromechanischer Wandler, z. B. Knochenleitungshörer, realisiert. Der Verstärker ist üblicherweise in eine Signalverarbeitungseinheit integriert. Dieser prinzipielle Aufbau ist in FIG 1 am Beispiel eines Hinter-dem-Ohr-Hörgeräts dargestellt. In ein Hörgerätegehäuse 1 zum Tragen hinter dem Ohr sind ein oder mehrere Mikrofone 2 zur Aufnahme des Schalls aus der Umgebung eingebaut. Eine Signalverarbeitungseinheit 3, die ebenfalls in das Hörgerätegehäuse 1 integriert ist, verarbeitet die Mikrofonsignale und verstärkt sie. Das Ausgangssignal der Signalverarbeitungseinheit 3 wird an einen Lautsprecher bzw. Hörer 4 übertragen, der ein akustisches Signal ausgibt. Der Schall wird gegebenenfalls über einen Schallschlauch, der mit einer Otoplastik im Gehörgang fixiert ist, zum Trommelfell des Geräteträgers übertragen. Die Stromversorgung des Hörgeräts und insbesondere die der Signalverarbeitungseinheit 3 erfolgt durch eine ebenfalls ins Hörgerätegehäuse 1 integrierte Batterie 5.
  • Ein vordringliches Ziel bei der Hörgeräteentwicklung ist, möglichst viele Komponenten in einem möglichst kleinen Gehäuse unterzubringen. Hierfür ist eine hohe Gestaltungsfreiheit bei den einzelnen Komponenten sehr förderlich. Dies gilt für aktive und passive Komponenten gleichermaßen. So ist es insbesondere auch von Vorteil, wenn das Verbindungselement zwischen Tragehaken und Hörer, d.h. der Schallkanal zwischen beiden Komponenten, den Anforderungen entsprechend geformt sein kann.
  • Hinsichtlich des Verbindungselements besteht weiterhin die Forderung, dass die Verbindung zwischen dem Schallschlauchverbindungsstück (Tragehaken) und dem Hörer beziehungsweise Hörgerät mechanisch stabil und akustisch dicht hergestellt wird. Die Verbindung sollte als Schraub- oder Steckverbindung oder einer Kombination aus beiden realisierbar sein. Gegebenenfalls soll das Verbindungselement auch in der Lage sein, Lagerfunktionen für eine Komponente des Hörgeräts zu übernehmen.
  • Weiterhin ist es wünschenswert, wenn das Verbindungselement trotz der hohen Anforderungen an seine Genauigkeit und Stabilität kostengünstig herstellbar ist und möglichst wenig Platz einnimmt. Für die optimale Raumausnutzung im Gehäuse ist es insbesondere wünschenswert, wenn für das Bauteil eine hohe Gestaltungsfreiheit gegeben ist. Unter Umständen ist es nämlich erforderlich, dass auch Hinterschneidungen an dem Verbindungselement beziehungsweise Schallkanal vorzusehen sind.
  • Derzeit werden in Hörgeräten vornehmlich Anschlussstücke aus Metall als Verbindungselemente zwischen dem Hörer und dem Tragehaken eingesetzt. Dabei handelt es sich um aufwendige Dreh- und Frästeile, die im Anschluss meist noch gebogen werden müssen. Sie sind in der Regel für Schraub- oder Steckverbindungen beziehungsweise Kombinationen aus beiden ausgelegt.
  • Weiterhin sind Steckverbindungen aus Kunststoff bekannt. Auch Lösungen, bei denen ein Metallverbindungsstück und ein Kunststoffträgerrahmen für die Hörgerätekomponenten in einem Einspritzteil integriert sind, sind aus der Praxis bekannt.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Schallkanal für eine Hörvorrichtung bereitzustellen, der eine verhältnismäßig komplexe Form aufweist und dennoch leicht herstellbar und mechanisch stabil ist.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst, durch ein Verfahren zum Herstellen eines Schallkanals für eine Hörvorrichtung, der in Längsrichtung drei Abschnitte aufweist, wovon der mittlere Abschnitt eine andere Krümmung oder einen größeren Innenumfang besitzt als die beiden äußeren Abschnitte, durch Bereitstellen einer Spritzgussform für den Schallkanal, Fixieren eines Negativs des Schallkanals innerhalb der Spritzgussform, wobei das Negativ aus einem ersten Material besteht. Ausgießen der Spritzgussform mit einem zweiten Material, das einen höheren Schmelzpunkt besitzt als das erste Material, und Ausschmelzen oder Ausbrennen des Negativs aus dem gegossenen Schallkanal.
  • Darüber hinaus wird erfindungsgemäß bereitgestellt ein Schallkanal für ein Hörvorrichtung, der in Längsrichtung drei Abschnitte aufweist, wovon der mittlere Abschnitt eine andere Krümmung oder eine größeren Innenumfang besitzt als die beiden äußeren Abschnitte, und der nach obigem Verfahren spritzgegossen ist.
  • In vorteilhafter Weise ist der Schallkanal bei der Herstellung in Spritzgusstechnik nicht mehr hinsichtlich seiner Form darauf beschränkt, dass er nur zwei verschieden gekrümmte Abschnitte aufweist, bei denen gewährleistet werden kann, dass die Gussformteile in beide entgegengesetzte Längsrichtungen aus dem neu gespritzten Schallkanal gezogen werden können. Da das im Inneren des neu gespritzten Schallkanals befindliche Negativ nicht herausgezogen, sondern ausgeschmolzen oder ausgebrannt wird, sind nahezu beliebige Formen des Negativs möglich. Gleichzeitig ermöglicht der Spritzguss präzise und mechanisch stabile Spritzgusselemente.
  • Gemäß einer speziellen Ausführungsform kann das zweite Material, also das gespritzte Material, ein Metall sein. Metalle zeichnen sich durch ihre hohe Robustheit speziell auch bei Biegebeanspruchung aus. Insbesondere ist es günstig, als Metall Titan zu verwenden, das insbesondere sehr leicht ist gegenüber Stahl und andererseits gegenüber Schwefelsäure und Salzsäure niedriger Konzentration sowie den meisten organischen Säuren verhältnismäßig beständig ist.
  • Entsprechend einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das zweite Material, aus dem der Schallkanal gespritzt wird, eine Keramik und insbesondere eine Keramik, die Zirconiumdioxid enthält. Die Keramiken zeichnen sich nicht nur durch ihre hohe mechanische Stabilität, sondern auch durch den geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten aus. Nach dem Spritzen können die Schallkanäle gesintert werden. Dadurch wird das Keramikspritzgussteil weiter verdichtet und ausgehärtet.
  • Besonders vorteilhaft ist, wenn das Negativ ein Kunststoffspritzteil ist. Derartige Kunststoffnegative lassen sich wegen ihres niedrigeren Schmelzpunkts leicht aus den Metall- oder Keramikschallkanälen ausschmelzen oder ausbrennen.
  • In oder an den Schallkanal können ein oder mehrere Düsen, Hohlräume und dergleichen angeformt werden. Derartige Düsen oder Hohlräume können aus akustischen Gründen vorteilhaft sein und stellen beim Entformen der Spritzgussteile, hier dem Ausschmelzen oder Ausbrennen des Negativs, keine Probleme dar.
  • Weiterhin kann der Schallkanal mindestens eine Verzweigung aufweisen. Auch dies kann akustisch Vorteile bringen und stellt auch bezüglich des Entformens keine Probleme dar.
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert, in den zeigen:
    • FIG 1
    den prinzipiellen Aufbau eines Hörgeräts gemäß dem Stand der Technik;
    FIG 2
    eine perspektivische Ansicht eines Schallkanals, der ein Hindernis umläuft;
    FIG 3
    den Schallkanal von FIG 2 in der Draufsicht;
    FIG 4
    den Schallkanal von FIG 2 in der Seitenansicht und
    FIG 5
    einen erfindungsgemäßen Schallkanal mit Hohlraum.
  • Die nachfolgend näher geschilderten Ausführungsbeispiele stellen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung dar.
  • In FIG 2 ist ein Schallkanal 10 dargestellt, der um ein Hindernis 11 gewunden ist. Eine derartige Situation tritt bei Hörgeräten insbesondere dann ein, wenn das Volumen des Hörgeräts reduziert werden soll und dabei ein Hindernis 11 in der Fluchtlinie des Schallkanals 10 liegt. Dies kann nicht nur bei Schallkanälen der Fall sein, die das Verbindungselement zwischen Tragehaken und Hörer bei einem HdO-Hörgerät darstellen, sondern auch bei Schallkanälen beispielsweise zwischen einer Schalleintrittsöffnung und einem Mikrofon.
  • In FIG 3 ist der Schallkanal 10 und das Hindernis 11 in der Draufsicht dargestellt. Der Schallkanal 10 ist rein zur Orientierung in drei Abschnitte 12, 13 und 14 unterteilt. Jeder dieser Abschnitte 12, 13 und 14 besitzt eine andere Krümmung. Insbesondere weicht die Krümmung im mittleren Abschnitt 13 von der der beiden äußeren Abschnitte 12 und 14 ab. Im vorliegenden Fall ist nicht nur der Betrag der Krümmung im mittleren Abschnitt 13 anders als in den beiden Randabschnitten 12 und 14, sondern auch das Vorzeichen der Krümmung.
  • In FIG 4 ist der Schallkanal 10 von FIG 2 und FIG 3 in der Seitenansicht dargestellt. Aus dieser Ansicht ist zu erkennen, dass jeder der beiden Randabschnitte 12 und 14 jeweils mehrere unterschiedliche Krümmungen aufweist. So ist beispielsweise der Abschnitt 141 aus der Perspektive von FIG 4 eher gerade, während der Abschnitt 142 deutlich gekrümmt ist. Ingesamt besitzt der Schallkanal 10 also eine Vielzahl an Abschnitten mit jeweils unterschiedlicher Krümmung. Dies ist insbesondere auch darauf zurückzuführen, dass der Schallkanal ein dreidimensionales Gebilde ist und somit in drei verschiedenen Raumrichtungen unterschiedliche Krümmungen besitzt. Dies bedeutet, dass sich die Krümmungen in den einzelnen Abschnitten nicht nur durch Betrag und Vorzeichen unterscheiden können, sondern auch im Raumwinkel.
  • Die in den FIG 2 bis 4 dargestellten Schallkanäle (ebenso der Schallkanal von FIG 5) sind als Spritzgussteile hergestellt. Bei herkömmlicher Spritzgusstechnik müsste der Innenraum 15 des Schallkanals durch ein entsprechendes Formteil während des Spritzgussvorgangs freigehalten werden. Nach dem Spritzen muss dieses Formteil aus dem Schallkanal herausgezogen werden. Besitzt der Schallkanal nur zwei verschiedene Krümmungen, so kann die eine Hälfte des Formteils für die erste Krümmung aus der einen Seite des Schallkanals entnommen werden und die andere Hälfte des Formteils mit der zweiten Krümmung aus der anderen Öffnung des Schallkanals. Bei komplexeren Gestalten des Schallkanals entsprechend den FIG 2 bis 4 ist es jedoch nicht möglich, das oder die Formteile aus dem Schallkanal gemäß herkömmlicher Technik zu ziehen.
  • Erfindungsgemäß wird daher ein Negativ des Schallkanals, das den Innenraum 15 freihält, aus einem niedrig schmelzenden Material in dem Spritzwerkzeug als Platzhalter fixiert. Das Negativ ist beispielsweise als Kunststoffspritzteil ausgestaltet. Mit dem Platzhalter im Inneren wird das Spritzwerkzeug nun mit einem Metall oder einer Keramik ausgespritzt. Damit entsteht beispielsweise in einem Metal-Injection-Molding-Process MIM ein Verbindungselement beziehungsweise ein Schallkanal aus Titan oder einem anderen Metall. Andernfalls kann beispielsweise Zirconiumdioxid (ZrO2) oder einer anderen Keramik ein Schallkanal als Keramikspritzgussteil hergestellt werden. Im Anschluss an den Spritzprozess wird das Negativ ausgebrannt oder ausgeschmolzen. Im Falle des Keramikspritzgusses kann dieses Ausbrennen gemeinsam mit dem Ausbrennen des Binders erfolgen. Der Fertigungsprozess des Keramikspritzgussteils wird damit abgeschlossen, dass der fertige Grünling gesintert wird.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines spritzgegossenen Schallkanals ist in FIG 5 dargestellt. Der Schallkanal 10 besitzt hier einen Hohlraum 16 mit einem vergrößerten Innenumfang. Während der Innenumfang in den beiden Randabschnitten 12 und 14 verhältnismäßig klein ist, ist er im mittleren Abschnitt 13 deutlich größer als in den beiden Randabschnitten 12 und 14. Ein derartiger Schallkanal für eine Hörvorrichtung der in den Randbereichen 12 und 14 etwa einen Innendurchmesser von einem Millimeter besitzt, könnte mit herkömmlicher Spritzgusstechnik nicht gefertigt werden, denn ein Platzhalter für den Hohlraum 16 könnte nicht nach einer der beiden Seiten aus dem Schallkanal 10 entnommen werden. Auch in diesem Fall ermöglicht erst das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ein Spritzgießen des Schallkanals, in dem nämlich das Negativ nach dem Spritzgießen aus dem Schallkanal ausgeschmolzen oder ausgebrannt wird. Natürlich kann dabei der Hohlraum nahezu jede beliebige Form annehmen, wie beispielsweise quaderförmig, zylindrisch, kugelförmig und dergleichen.
  • Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ermöglicht also eine sehr hohe Gestaltungsfreiheit des Schallkanals. So können auch Hinterschneidungen eingebracht werden, wie dies beispielsweise bei den Hohlräumen, bei Verzweigungen oder anderen komplexen Führungen des Schallkanals der Fall ist. Damit können dem Schallkanal zusätzliche akustische Funktionen, wie sie beispielsweise durch Düsen und Hohlräume realisierbar sind, gegeben werden.
  • Die Umsetzung des oben dargestellten Verfahrens ist auch für andere Hörgerätebauteile wie den Trägerrahmen für die Fixierung von Hörgerätekomponenten oder Gehäusen für Siliziummikrofone denkbar.

Claims (17)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Schallkanals (10) für eine Hörvorrichtung, der in Längsrichtung drei Abschnitte (12, 13, 14) aufweist, wovon der mittlere Abschnitt (13) eine andere Krümmung oder einen größeren Innenumfang besitzt als die beiden äußeren Abschnitte (12, 14), durch
    - Bereitstellen einer Spritzgussform für den Schallkanal (10),
    - Fixieren eines Negativs des Schallkanals (10) innerhalb der Spritzgussform, wobei das Negativ aus einem ersten Material besteht,
    - Ausgießen der Spritzgussform mit einem zweiten Material, das einen höheren Schmelzpunkt besitzt als das erste Material, und
    - Ausschmelzen oder Ausbrennen des Negativs aus dem gegossenen Schallkanal (10).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das zweite Material ein Metall ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Metall Titan ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das zweite Material eine Keramik ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Keramik ZrO2 enthält.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei der Schallkanal (10) nach dem Entfernen des Negativs gesintert wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Negativ ein Kunststoffspritzteil ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in oder an den Schallkanal (10) eine Düse angeformt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in oder an den Schallkanal (10) ein Hohlraum (16) angeformt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schallkanal (10) mindestens eine Verzweigung besitzt.
  11. Schallkanal für eine Hörvorrichtung, der in Längsrichtung drei Abschnitte (12, 13, 14) aufweist, wovon der mittlere Abschnitt (13) eine andere Krümmung oder eine größeren Innenumfang besitzt als die beiden äußeren Abschnitte (12, 14), und der nach einem der vorhergehenden Ansprüche spritzgegossen ist.
  12. Schallkanal nach Anspruch 11, wobei das zweite Material ein Metall ist.
  13. Schallkanal nach Anspruch 11, wobei das zweite Material eine Keramik ist.
  14. Schallkanal nach Anspruch 13, wobei der Schallkanal (10) nach dem Entfernen des Negativs gesintert ist.
  15. Schallkanal nach einem der Ansprüche 11 bis 14, in den eine Düse eingeformt ist.
  16. Schallkanal nach einem der Ansprüche 11 bis 15, in den ein Hohlraum (16) eingeformt ist.
  17. Schallkanal nach einem der Ansprüche 11 bis 16, der mindestens eine Verzweigung besitzt.
EP08105168A 2007-09-18 2008-08-28 Schallkanal für eine Hörvorrichtung und entsprechendes Herstellungsverfahren Ceased EP2040487A1 (de)

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