EP1997924A1 - Warmfeste Aluminiumlegierung - Google Patents

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EP1997924A1
EP1997924A1 EP07405150A EP07405150A EP1997924A1 EP 1997924 A1 EP1997924 A1 EP 1997924A1 EP 07405150 A EP07405150 A EP 07405150A EP 07405150 A EP07405150 A EP 07405150A EP 1997924 A1 EP1997924 A1 EP 1997924A1
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EP
European Patent Office
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max
weight
aluminum alloy
magnesium
gew
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EP07405150A
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English (en)
French (fr)
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EP1997924B1 (de
Inventor
Dan Dragulin
Rüdiger Franke
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Aluminium Rheinfelden GmbH
Original Assignee
Aluminium Rheinfelden GmbH
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Publication date
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Priority to RU2008120140/02A priority patent/RU2458171C2/ru
Priority to JP2008133893A priority patent/JP5442961B2/ja
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Priority to AU2008202288A priority patent/AU2008202288A1/en
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/06—Making non-ferrous alloys with the use of special agents for refining or deoxidising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent

Definitions

  • the invention relates to a cold-hardening cast aluminum alloy with good heat resistance for the production of thermally and mechanically stressed cast components.
  • the alloy contains, in addition to conventional additives, 0.6 to 4.5% by weight of Si, 2.5 to 11% by weight of Mg, of which 1 to 4.5% by weight of free Mg, and 0.6 to 1.8% by weight of Mn.
  • the WO-A-9615281 discloses an aluminum alloy having 3.0 to 6.0 wt% Mg, 1.4 to 3.5 wt% Si, 0.5 to 2.0 wt% Mn, max. 0.15 wt.% Fe, max. 0.2 wt .-% of Ti and aluminum as a remainder with further impurities individually max. 0.02 wt .-%, a total of max. 0.2% by weight.
  • the alloy is suitable for Production of components with high demands on the mechanical properties.
  • the alloy is preferably processed by die casting, thixocasting or thixoforging.
  • a similar aluminum alloy is known for the manufacture of safety components in the die casting, squeeze casting, thixoforming or thixoforging process.
  • the alloy contains 2.5 to 7.0 wt.% Mg, 1.0 to 3.0 wt.% Si, 0.3 to 0.49 wt.% Mn, 0.1 to 0.3 wt .-% Cr, max. 0.15% by weight of Ti, max. 0.15 wt.% Fe, max. 0.00005 wt.% Ca, max. 0.00005 wt.% Na, max. 0.0002 wt.% P, other impurities individually max. 0.02 wt .-% and aluminum as the remainder.
  • One from the EP-A-1 234 893 known casting alloy of the type AIMgSi contains 3.0 to 7.0 wt .-% Mg, 1.7 to 3.0 wt .-% Si, 0.2 to 0.48 wt .-% Mn, 0.15 to 0 , 35 wt.% Fe, max. 0.2 wt .-% Ti, optionally 0.1 to 0.4 wt .-% Ni and aluminum as balance and production-related impurities individually max. 0.02 wt .-%, a total of max.
  • magnesium and silicon in the alloy substantially in a weight ratio Mg: Si of 1.7: 1 corresponding to the composition of the quasi-binary eutectic with the solid phases Al and Mg 2 Si present.
  • the alloy is suitable for the production of safety parts in vehicle construction by die casting, rheo- and thixocasting.
  • the alloy based on metallurgical metal of purity Al 99.9 contains 6 to 11 wt.% Si, 2.0 to 4.0 wt.% Cu, 0.65 to 1.0 wt.% Mn, 0 , 5 - 3.5 wt .-% Zn, max. 0.55 wt.% Mg, 0.01-0.04 wt.% Sr, max. 0.2% by weight of Ti, max.
  • Fe 0.2% by weight of Fe and optionally at least one of the elements silver 0.01-0.08, samarium 0.01-1.0, nickel 0.01-0.40, cadmium 0.01-0.30, Indium 0.01-0.20 and beryllium up to 0.001% by weight.
  • An exemplified alloy has the following composition: Si 9%, Cu 2.7%, Mn 1%, Zn 2%, Sr 0.02%, Mg 0.5%, Fe 0.1%, Ti 0.1% , Ag 0.1%, Ni 0.45%, In 0.1%, Be 0.0005%.
  • a standardized casting alloy of the type AISi9Cu3 (Fe) is available as alloy 226 (EN AC-46000) with 8 - 11 wt.% Si, max.
  • the invention has for its object to provide an aluminum alloy with good heat resistance for the production of thermally and mechanically stressed components.
  • the alloy should be suitable above all for die casting, but also for gravity die casting, low pressure die casting and sand casting.
  • the cast from the alloy components should have a high strength after cold curing.
  • Manganese By adding manganese, the gluing of the castings in the mold can be prevented. Manganese also contributes significantly to the hot curing. A low iron content leads to a high elongation and to the reduction of the danger of formation of Fe-containing plates, which lead to an increased voids formation and worsen the mechanical workability.
  • the high Si content leads to a very good castability and to the reduction of voids.
  • the near-eutectic Al-Si composition also permits a reduction in the casting temperature and thereby an increase in the life of a metallic mold.
  • the hypoeutectic Si level was chosen so that no Si primary crystals occur.
  • the shaping behavior of the alloy can be further improved and the strength values can be increased.
  • Cobalt serves to increase the heat resistance. Titanium and boron are used for grain refining. A good grain refining contributes significantly to the improvement of the casting properties and the mechanical properties Properties at.
  • a preferred field of application of the aluminum alloy according to the invention is the production of thermally and mechanically stressed components as pressure, mold or sand casting, in particular for cylinder crankcases produced by die casting in the automotive industry.
  • novel alloys were cast in the die-casting process to flat tensile specimens with a wall thickness of 3 mm. After removal from the die, the samples were cooled in still air.
  • Tables 2, 3 and 4 summarize the results of the mechanical properties determined on cast samples of the alloys of Table 1 as cast at different temperatures.
  • Tables 5, 6 and 7 summarize the results of the mechanical properties determined on tensile specimens of the alloys of Table 1 after a heat treatment of 500 hours at various temperatures at RT and RT.
  • Table 1 chemical composition of the alloys in% by weight alloy Si mg Mn Fe Cu Ni Cr Co Zn Ti AlSi11Mg2Cu2Ni2 11.5 2.0 0.7 0.1 2.0 2.0 0.19 AlSillMg2Cu2Ni2Co 11.7 1.9 0.7 0.1 1.9 1.9 0.9 0.18 AlSi11Mg1Cu2Cr1Zn2 11.6 0.9 0.7 0.1 2.0 0.7 2.0 0.15 alloy

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Abstract

Eine kalt aushärtende Aluminiumgusslegierung mit guter Warmfestigkeit zur Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Gussbauteile enthält 11,0 bis 12,0 Gew.-% Silizium 0,7 bis 2,0 Gew.-% Magnesium 0,1 bis 1 Gew.-% Mangan max. 1 Gew.-% Eisen max. 2 Gew.-% Kupfer max. 2 Gew.-% Nickel max. 1 Gew.-% Chrom max. 1 Gew.-% Kobalt max. 2 Gew.-% Zink max. 0,25 Gew.-% Titan max. 40 ppm Bor optional 80 bis 300 ppm Strontium sowie Aluminium als Rest mit weiteren Elementen und herstellungsbedingten Verunreinigungen einzeln max. 0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-%. Die Legierung eignet sich insbesondere zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen im Druckgiessverfahren.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine kalt aushärtende Aluminiumgusslegierung mit guter Warmfestigkeit zur Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Gussbauteile.
  • Die Weiterentwicklung von Dieselmotoren mit dem Ziel einer verbesserten Verbrennung des Dieselkraftstoffes und einer höheren spezifischen Leistung führt u. a. zu erhöhtem Explosionsdruck und in der Folge zu einer auf das Zylinderkurbelgehäuse pulsierend einwirkenden mechanischen Last, die an den Werkstoff höchste Anforderungen stellt. Neben einer hohen Dauerfestigkeit ist eine Hochtemperatur-Wechselfestigkeit des Werkstoffes eine weitere Voraussetzung für dessen Verwendung zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen.
  • Für thermisch beanspruchte Bauteile werden heute üblicherweise AISi-Legierungen eingesetzt, wobei die Warmfestigkeit durch Zulegieren von Cu erreicht wird. Kupfer erhöht allerdings auch die Warmrissneigung und wirkt sich negativ auf die Giessbarkeit aus. Anwendungen, bei denen insbesondere Warmfestigkeit gefordert wird, findet man hauptsächlich im Bereich der Zylinderköpfe im Automobilbau, siehe z.B. F. J. Feikus, "Optimierung von Aluminium-Silicium-Gusslegierungen für Zylinderköpfe", Giesserei-Praxis, 1999, Heft 2, S. 50-57.
  • Aus der US-A-3 868 250 ist eine warmfeste AIMgSi-Legierung zur Herstellung von Zylinderköpfen bekannt. Die Legierung enthält, nebst üblichen Zusätzen, 0,6 bis 4,5 Gew.-% Si, 2,5 bis 11 Gew.-% Mg, davon 1 bis 4,5 Gew.-% freies Mg, und 0,6 bis 1,8 Gew.-% Mn.
  • Die WO-A-9615281 offenbart eine Aluminiumlegierung mit 3,0 bis 6,0 Gew.-% Mg, 1,4 bis 3,5 Gew.-% Si, 0,5 bis 2,0 Gew.-% Mn, max. 0,15 Gew.-% Fe, max. 0,2 Gew.-% Ti und Aluminium als Rest mit weiteren Verunreinigungen einzeln max. 0,02 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-%. Die Legierung eignet sich zur Herstellung von Bauteilen mit hohen Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften. Die Verarbeitung der Legierung erfolgt bevorzugt durch Druckgiessen, Thixocasting oder Thixoschmieden.
  • Aus der WO-A-0043560 ist eine ähnliche Aluminiumlegierung zur Herstellung von Sicherheitsbauteilen im Druckguss-, Squeezecasting-, Thixoforming- oder Thixoforging-Verfahren bekannt. Die Legierung enthält 2,5 - 7,0 Gew.-% Mg, 1,0 - 3,0 Gew.-% Si, 0,3 - 0,49 Gew.-% Mn, 0,1 - 0,3 Gew.-% Cr, max. 0,15 Gew.-% Ti, max. 0,15 Gew.-% Fe, max. 0,00005 Gew.-% Ca, max. 0,00005 Gew.-% Na, max. 0,0002 Gew.-% P, sonstige Verunreinigungen einzeln max. 0,02 Gew.-% und Aluminium als Rest.
  • Eine aus der EP-A-1 234 893 bekannte Gusslegierung vom Typ AIMgSi enthält 3,0 bis 7,0 Gew.-% Mg, 1,7 bis 3,0 Gew.-% Si, 0,2 bis 0,48 Gew.-% Mn, 0,15 bis 0,35 Gew.-% Fe, max. 0,2 Gew.-% Ti, wahlweise noch 0,1 bis 0,4 Gew.-% Ni sowie Aluminium als Rest und herstellungsbedingte Verunreinigungen einzeln max. 0,02 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-%, mit der weiteren Massgabe, dass Magnesium und Silizium in der Legierung im wesentlichen in einem Gewichtsverhältnis Mg : Si von 1,7 : 1 entsprechend der Zusammensetzung des quasi-binären Eutektikums mit den festen Phasen Al und Mg2Si vorliegen. Die Legierung eignet sich zur Herstellung von Sicherheitsteilen im Fahrzeugbau durch Druckgiessen, Rheo- und Thixocasting.
  • Aus der EP-A-1 645 647 ist eine kalt aushärtende Gusslegierung bekannt. Die Legierung auf der Basis von Hüttenmetall der Reinheit Al 99,9 enthält 6 - 11 Gew.-% Si, 2,0 - 4,0 Gew.-% Cu, 0,65 - 1,0 Gew.-% Mn, 0,5 - 3,5 Gew.-% Zn, max. 0,55 Gew.-% Mg, 0,01 - 0,04 Gew.-% Sr, max. 0,2 Gew.-% Ti, max. 0,2 Gew.-% Fe sowie wahlweise mindestens eines der Elemente Silber 0,01 - 0,08, Samarium 0,01 - 1,0, Nickel 0,01 - 0,40, Cadmium 0,01 - 0,30, Indium 0,01 - 0,20 und Beryllium bis zu 0,001 Gew.-%. Eine beispielhaft angegebene Legierung weist folgende Zusammensetzung auf: Si 9%, Cu 2,7%, Mn 1%, Zn 2%, Sr 0,02%, Mg 0,5%, Fe 0,1%, Ti 0,1 %, Ag 0,1 %, Ni 0,45%, In 0,1 %, Be 0,0005%. Eine genormte Gusslegierung des Typs AISi9Cu3(Fe) ist als Legierung 226 (EN AC-46000) mit 8 - 11 Gew.-% Si, max. 1,30 Gew.-% Fe, 2 - 4 Gew.-% Cu, max. 0,55 Gew.-% Mn, 0,05 - 0,55 Gew.-% Mg max. 0,015 Gew.-% Cr, max. 0,55 Ni Gew.-%, max. 1,20 Gew.-% Zn, max. 0,35 Gew.-% Pb, max. 0,25 Gew.-% Sn, max. 0,25 Gew.-% Ti, andere einzeln max. 0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0.25 Gew.-%, Rest Aluminium, bekannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Aluminiumlegierung mit guter Warmfestigkeit zur Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Bauteile zu schaffen. Die Legierung soll sich vor allem für den Druckguss, aber auch für den Schwerkraft-Kokillenguss, den Niederdruck-Kokillenguss und den Sandguss eignen.
  • Ein spezielles Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung einer Aluminiumlegierung für im Druckgiessverfahren hergestellte Zylinderkurbelgehäuse von Verbrennungsmotoren, insbesondere Dieselmotoren.
  • Die aus der Legierung gegossenen Bauteile sollen nach einer Kaltaushärtung eine hohe Festigkeit aufweisen.
  • Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass die Legierung
    • 11,0 bis 12,0 Gew.-% Silizium
    • 0,7 bis 2,0 Gew.-% Magnesium
    • 0,1 bis 1 Gew.-% Mangan
    • max. 1 Gew.-% Eisen
    • max. 2 Gew.-% Kupfer
    • max. 2 Gew.-% Nickel
    • max. 1 Gew.-% Chrom
    • max. 1 Gew.-% Kobalt
    • max. 2 Gew.-% Zink
    • max. 0,25 Gew.-% Titan
    • max. 40 ppm Bor
    • optional 80 bis 300 ppm Strontium
    • sowie Aluminium als Rest mit weiteren Elementen und herstellungsbedingten Verunreinigungen einzeln max. 0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-% enthält.
  • Eine erste bevorzugte Variante der erfindungsgemässen Legierung weist die folgenden bevorzugten Gehaltsbereiche für die nachfolgend angeführten Legierungselemente auf:
    • 11,2 bis 11,8 Gew.-% Silizium
    • 0,6 bis 0,9 Gew.-% Mangan
    • max. 0,15 Gew.-% Eisen
    • 1,8 bis 2,0 Gew.-% Magnesium
    • 1,8 bis 2,0 Gew.-% Kupfer
    • 1,8 bis 2,0 Gew.-% Nickel
    • 0,08 bis 0,25 Gew.-% Titan
    • 20 bis 30 ppm Bor.
  • Eine zweite bevorzugte Variante der erfindungsgemässen Legierung weist die folgenden bevorzugten Gehaltsbereiche für die nachfolgend angeführten Legierungselemente auf:
    • 11,2 bis 11,8 Gew.-% Silizium
    • 0,6 bis 0,9 Gew.-% Mangan
    • max. 0,15 Gew.-% Eisen
    • 1,8 bis 2,0 Gew.-% Magnesium
    • 1,8 bis 2,0 Gew.-% Kupfer
    • 1,8 bis 2,0 Gew.-% Nickel
    • 0,6 bis 1,0 Gew.-% Kobalt
    • 0,08 bis 0,25 Gew.-% Titan
    • 20 bis 30 ppm Bor.
  • Eine dritte bevorzugte Variante der erfindungsgemässen Legierung weist die folgenden bevorzugten Gehaltsbereiche für die nachfolgend angeführten Legierungselemente auf:
    • 11,2 bis 11,8 Gew.-% Silizium
    • 0,6 bis 0,9 Gew.-% Mangan
    • max. 0,15 Gew.-% Eisen
    • 0,7 bis 1,0 Gew.-% Magnesium
    • 1,8 bis 2,0 Gew.-% Kupfer
    • 0,5 bis 1,0 Gew.-% Chrom
    • 1,7 bis 2,0 Gew.-% Zink
    • 0,08 bis 0,25 Gew.-% Titan
    • 20 bis 30 ppm Bor.
  • Durch Zugabe von Mangan kann das Kleben der Gussteile in der Form verhindert werden. Mangan trägt auch wesentlich zur Warmhärtung bei. Ein tiefer Eisengehalt führt zu einer hohen Dehnung und zur Reduzierung der Entstehungsgefahr von Fe-haltigen Platten, die zu einer erhöhten Lunkerbildung führen und das mechanische Bearbeitungsvermögen verschlechtern.
  • Der hohe Si-Gehalt führt zu einer sehr guten Giessbarkeit und zur Reduzierung der Lunkerbildung. Die naheutektische AI-Si Zusammensetzung erlaubt auch eine Reduzierung der Giesstemperatur und dadurch eine Erhöhung der Lebensdauer einer metallischen Form. Das hypoeutektische Si-Niveau wurde so gewählt, dass keine Si-Primärkristalle auftreten.
  • Durch Zugabe von Chrom können das Ausformverhalten der Legierung weiter verbessert und die Festigkeitswerte erhöht werden. Kobalt dient der Erhöhung der Warmfestigkeit. Titan und Bor dienen der Kornfeinung. Eine gute Kornfeinung trägt wesentlich zur Verbesserung der Giesseigenschaften und der mechanischen Eigenschaften bei.
  • Ein bevorzugter Anwendungsbereich der erfindungsgemässen Aluminiumlegierung ist die Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Bauteile als Druck-, Kokillen- oder Sandguss, insbesondere für im Druckgiessverfahren hergestellte Zylinderkurbelgehäuse im Automobilbau.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
  • Die erfindungsgemässen Legierungen wurden im Druckgiessverfahren zu Flachzugproben mit einer Wanddicke von 3 mm vergossen. Nach der Entnahme aus der Druckgiessform wurden die Proben in ruhiger Luft abgekühlt.
  • An den Zugproben wurden die mechanischen Eigenschaften Dehngrenze (Rp0.2), Zugfestigkeit (Rm) und Bruchdehnung (A) im Gusszustand bei Raumtemperatur (RT), 150 °C, 225 °C und 300 °C, sowie nach verschiedenen einstufigen Wärmebehandlungen von jeweils 500 Stunden bei 150 °C, 225 °C und 300 °C bei Raumtemperatur (RT) und bei der Wärmebehandlungstemperatur (WBT) bestimmt.
  • Die untersuchten Legierungen sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
  • In den Tabellen 2, 3 und 4 sind die Ergebnisse der an Zugproben der Legierungen von Tabelle 1 im Gusszustand bei verschiedenen Temperaturen ermittelten mechanischen Eigenschaften zusammengestellt.
  • In den Tabellen 5, 6 und 7 sind die Ergebnisse der an Zugproben der Legierungen von Tabelle 1 nach einer Wärmebehandlung von 500 Stunden bei verschiedenen Temperaturen bei Rautemperatur (RT) und bei der Wärmebehandlungstemperatur (WBT) ermittelten mechanischen Eigenschaften zusammengestellt.
  • Die Ergebnisse der Langzeitversuche belegen die gute Warmfestigkeit der erfindungsgemässen Legierung. Tabelle 1: chemische Zusammensetzung der Legierungen in Gew.-%
    Legierung Si Mg Mn Fe Cu Ni Cr Co Zn Ti
    AlSi11Mg2Cu2Ni2 11,5 2,0 0,7 0,1 2,0 2,0 0,19
    AlSillMg2Cu2Ni2Co 11,7 1,9 0,7 0,1 1,9 1,9 0,9 0,18
    AlSi11Mg1Cu2Cr1Zn2 11,6 0,9 0,7 0.1 2,0 0,7 2,0 0,15
    Tabelle 2: Dehngrenze (Rp0.2) bei unterschiedlichen Temperaturen
    Legierung Rp0.2 [MPa]
    RT 150 °C 225 °C 300 °C
    AISi11Mg2Cu2Ni2 300 315 243 117
    AISi11Mg2Cu2Ni2Co 300 320 254 124
    AISi11Mg1Cu2Cr1Zn2 250 260 210 97
    Tabelle 3: Zugfestigkeit (Rm) bei unterschiedlichen Temperaturen
    Legierung Rm [MPa]
    RT 150 °C 225 °C 300 °C
    AlSi11Mg2Cu2Ni2 320 350 280 160
    AlSi11Mg2Cu2Ni2Co 349 340 290 180
    AlSi11Mg1Cu2Cr1Zn2 370 340 240 120
    Tabelle 4: Bruchdehnung (A) bei unterschiedlichen Temperaturen
    Legierung A[%]
    RT 150 °C 225 °C 300 °C
    AISi11Mg2Cu2Ni2 0,3 0,6 1,2 10,7
    AISi11Mg2Cu2Ni2Co 0,4 0,4 0,8 7
    AISi11Mg1Cu2Cr1Zn2 2 3,6 8,1 48
    Tabelle 5: Dehngrenze (Rp0.2) nach 500 h Wärmebehandlung bei unterschiedlichen Temperaturen, Prüfung bei RT und bei WBT
    Legierung Rp0.2 [MPa]
    150°C RT 225°C RT 300 °C RT 150°C WBT 225 °C WBT 300 °C WBT
    AISi11Mg2Cu2Ni2 300 200 110 310 150 55
    AISi11Mg1Cu2Cr1Zn2 300 175 100 275 135 50
    Tabelle 6: Zugfestigkeit (Rm) nach 500 h Wärmebehandlung bei unterschiedlichen Temperaturen, Prüfung bei RT und bei WBT
    Legierung Rm [MPa]
    150°C RT 225°C RT 300 °C RT 150°C WBT 225 °C WBT 300 °C WBT
    AISi11Mg2Cu2Ni2 310 270 250 330 220 105
    AISi11Mg1Cu2Cr1Zn2 380 300 230 325 180 70
    Tabelle 7: Bruchdehnung (A) nach 500 h Wärmebehandlung bei unterschiedlichen Temperaturen, Prüfung bei RT und bei WBT
    Legierung A[%]
    150°C RT 225°C RT 300 °C RT 150°C WBT 225 °C WBT 300 °C WBT
    AISi11Mg2Cu2Ni2 0,2 0,7 3,1 0,4 1,8 32
    AISi11Mg1Cu2Cr1Zn2 1,3 2,9 4,7 2,7 12 63

Claims (8)

  1. Kaltaushärtende Aluminiumgusslegierung mit guter Warmfestigkeit zur Herstellung thermisch und mechanisch beanspruchter Gussbauteile, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung
    11,0 bis 12,0 Gew.-% Silizium
    0,7 bis 2,0 Gew.-% Magnesium
    0,1 bis 1 Gew.-% Mangan
    max. 1 Gew.-% Eisen
    max. 2 Gew.-% Kupfer
    max. 2 Gew.-% Nickel
    max. 1 Gew.-% Chrom
    max. 1 Gew.-% Kobalt
    max. 2 Gew.-% Zink
    max. 0,25 Gew.-% Titan
    max. 40 ppm Bor
    optional 80 bis 300 ppm Strontium
    sowie Aluminium als Rest mit weiteren Elementen und herstellungsbedingten Verunreinigungen einzeln max. 0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0,2 Gew.-% enthält.
  2. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
    11,2 bis 11,8 Gew.-% Silizium
    0,6 bis 0,9 Gew.-% Mangan
    max. 0,15 Gew.-% Eisen
    1,8 bis 2,0 Gew.-% Magnesium
    1,8 bis 2,0 Gew.-% Kupfer
    1,8 bis 2,0 Gew.-% Nickel
    0,08 bis 0,25 Gew.-% Titan
    20 bis 30 ppm Bor.
  3. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
    11,2 bis 11,8 Gew.-% Silizium
    0,6 bis 0,9 Gew.-% Mangan
    max. 0,15 Gew.-% Eisen
    1,8 bis 2,0 Gew.-% Magnesium
    1,8 bis 2,0 Gew.-% Kupfer
    1,8 bis 2,0 Gew.-% Nickel
    0,6 bis 1,0 Gew.-% Kobalt
    0,08 bis 0,25 Gew.-% Titan
    20 bis 30 ppm Bor.
  4. Aluminiumlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
    11,2 bis 11,8 Gew.-% Silizium
    0,6 bis 0,9 Gew.-% Mangan
    max. 0,15 Gew.-% Eisen
    0,7 bis 1,0 Gew.-% Magnesium
    1,8 bis 2,0 Gew.-% Kupfer
    0,5 bis 1,0 Gew.-% Chrom
    1,7 bis 2,0 Gew.-% Zink
    0,08 bis 0,25 Gew.-% Titan
    20 bis 30 ppm Bor.
  5. Verwendung einer Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 für im Druck- Kokillen- oder Sandgiessverfahren hergestellte, thermisch und mechanisch beanspruchte Bauteile.
  6. Verwendung nach Anspruch 5 für im Druckgiessverfahren hergestellte Zylinderkurbelgehäuse im Automobilbau.
  7. Verwendung einer Aluminiumlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 für im Druckgiessverfahren hergestellte Sicherheitsteile im Automobilbau.
  8. Gussbauteil aus einer kalt aushärtenden Aluminiumgusslegierung mit guter Warmfestigkeit nach einem der Ansprüche 1 bis 4.
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