EP1958775A2 - Farbspaltungskorrekturverfahren - Google Patents

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EP1958775A2
EP1958775A2 EP08100676A EP08100676A EP1958775A2 EP 1958775 A2 EP1958775 A2 EP 1958775A2 EP 08100676 A EP08100676 A EP 08100676A EP 08100676 A EP08100676 A EP 08100676A EP 1958775 A2 EP1958775 A2 EP 1958775A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
color
measured values
measurement
sampling points
identified
Prior art date
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Granted
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EP08100676A
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English (en)
French (fr)
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EP1958775A3 (de
EP1958775B1 (de
Inventor
Adrian Dr.Kohlbrenner
Peter Dr. Ehbets
Wolfgang Geissler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
X Rite Switzerland GmbH
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
X Rite Europe GmbH
Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by X Rite Europe GmbH, Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical X Rite Europe GmbH
Publication of EP1958775A2 publication Critical patent/EP1958775A2/de
Publication of EP1958775A3 publication Critical patent/EP1958775A3/de
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Publication of EP1958775B1 publication Critical patent/EP1958775B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a method for correcting the measurement error caused by color-splitting-related surface effects in the color measurement of a printed sheet on a running printing device according to the preamble of the independent claim.
  • WO2005108083A1 a method and a measuring device for determining color and / or density values for the monitoring and / or control of the printing process in a printing device, especially a sheetfed offset printing machine described, wherein measuring fields of a sheet during the printing process directly in or on the current printing device photoelectrically measured and from the measured values obtained, the color and / or density values for the relevant measuring fields are formed.
  • the measured values are detected directly during the printing process with a measuring arrangement which is located inside the printing device - e.g. a sheetfed offset press or generally a printer - is installed.
  • a measuring arrangement which is located inside the printing device - e.g. a sheetfed offset press or generally a printer - is installed.
  • This type of measured value acquisition or measurement is referred to below as “inline”.
  • “externally” refers to a measured value acquisition outside the printing device in a stable state of the printed product.
  • Inline measuring technology is significantly more complex than conventional external color measurement technology.
  • the inline measurement must be carried out shortly after the paint application.
  • the color layer is not yet stable. It is influenced by various printing process parameters and color properties, which decay with different time constants. Depending on the situation, this can result in large differences between the inline measured values and corresponding external measured values on stable dry samples.
  • the process dependence complicates the interpretation of the measurement data. It is not clear if one measured variation was caused by a change in the color order or by a change in the process parameters. Inline and external measured values are therefore not directly comparable.
  • WO2005108083A1 describes a solution for this problem. It consists of a special design of measurement technology and measurement geometry in conjunction with computational correction methods for the inline measured values, which enable a conversion into standard-compliant color and density measured values for corresponding stable external samples (printed products).
  • the known approach thus includes a metrological component and a computational component.
  • the aim of the metrological component is to maximally reduce the influence of the process-dependent disruptive effects and to provide as unambiguous as possible measured values.
  • the remaining measured value deviations from externally determined, standard-compliant measured values are then compensated by means of numerical correction measures or models.
  • a preferred realization of the mentioned metrological correction component is according to W02005108083A1 the use of polarizing filters in the illumination and receiver channels of the measuring head.
  • the polarization filters consist of linear polarizers and are installed with mutually perpendicular polarization axes in the illumination and receiver channel.
  • Such an arrangement of polarization filters eliminates or at least greatly attenuates the noise component that results from the surface effect.
  • the mathematical correction components are used for this.
  • polarizing filters as part of a metrological correction component
  • use of polarizing filters is also associated with various disadvantages.
  • a particular disadvantage is the strong attenuation of the light level. Also space problems, reduced optical imaging quality and costs are other negative factors.
  • a computational correction of the surface effect is most not practical because the disturbance of the ink layer immediately after the pressure at the location of measurement is typically still so strong that the surface effect that the measuring system sees is very pronounced. Especially with dark surfaces, the disturbing signal component, which comes from the surface effect, is large in comparison to the actual useful signal. Since the surface effect is an additive disturbance, a computational correction must ultimately be subtractive on the overall signal. Since, in particular, the printing process shows fluctuations and thus also the measurements fluctuate, such a subtractive correction is problematic or not practicable.
  • the present invention is intended to provide an alternative method for measuring value correction in inline measurements which does not have the disadvantages of known methods of this type described above.
  • the purpose of the measured value correction is to minimize the differences between inline measurements and corresponding external measurements.
  • the basic idea of the invention is not to correct the surface effect as in W02005108083A1 using a polarizer, but purely computationally based on image data of a line or area camera, which is mounted in the printing press and watching the just printed paper.
  • the method according to the invention is based on the finding that the surface effect caused by the color breakage or the color splitting, which adds a noise component to the measurement, occurs very locally and with an overall very low area coverage. If the print image is scanned with a camera, the disturbing effects in the camera image are recognizable as individual fine but at the same time extremely bright spots.
  • the basic idea of the invention consists in identifying these extremely bright spots in the image and eliminating their influence on the measurement result. This can be done by not taking into account these bright points for the formation of the measured values of interest or that the area ratio of these points on the total image and their average brightness is calculated, whereby the surface effect can be determined quantitatively and used to correct the measurement result.
  • the method according to the invention thus represents an image-based correction of the surface effect.
  • the method of the present invention requires an imaging sensor (e.g., a line or area camera) which is mounted so that it can record the print image in a suitable location at a high quality.
  • an imaging sensor e.g., a line or area camera
  • the method can also be implemented with a point-by-point scanning sensor if it has a sufficiently high spatial resolution.
  • Such a measuring system includes, for example, a line scan camera, which just printed sheet only a few centimeters after the nip still observed on the printing cylinder.
  • a line scan camera which just printed sheet only a few centimeters after the nip still observed on the printing cylinder.
  • a camera is equipped with suitable light sources and / or filters which define a meaningful for the pressure control spectral sensitivity of the camera.
  • a suitable for the needs of the pressure control camera is also equipped with at least three separate spectral sub-areas, such as cyan, magenta, yellow density.
  • the equipment with polarizing filters is not easy and therefore a computational correction makes particular sense.
  • this printer will continuously create images of the so-called colorimeter in the printing operation and transmit them to a measuring computer.
  • the measuring computer extracts therefrom, if not already done in an earlier processing stage, from the overall picture the image of the colorimeter and then finally the images of the individual measuring fields of the stiffness.
  • the measurement variables of interest for pressure control can then be determined from these partial images. This is advantageously done by suitable averaging of the measured values of the individual pixels within a measuring field.
  • the method according to the invention now provides that image or sampling points with a particularly large surface effect proportion and / or the strength of the surface effect as a whole are determined on the basis of the image data of the sub-images which are to be used for printing control. This is done by identifying in the image data those image or sampling points whose brightness exceeds a certain threshold.
  • the correction can now be carried out in a particularly simple embodiment of the invention so that the identified bright pixels (and possibly also adjacent Pixels) can be excluded from further processing. This means that the above-described averaging of the measured values of pixels for the formation of measured values for pressure control then takes place without the image or sampling points falsified by the strong surface effect.
  • the surface effect is determined quantitatively.
  • the quantitative knowledge of the surface effect is of particular interest because it enables the error-prone measurements of a second non-imaging system to be corrected. It is conceivable in particular a combination of an imaging subsystem for image inspection (ie, for example, for image defect detection, but not for color control of the printing press) with a non-imaging subsystem (eg punctiform spectrophotometer) for color control of the printing press (see. Fig. 4 ).
  • the described corrections correct only the measurement error component caused by the surface effect caused by the color cleavage (color break).
  • the corrections described thus represent a kind of "virtual" polarization filter.
  • In order to optimally correct the total error caused by the color splitting in practice even more computational corrections, as described in the document WO2005108083A1 are described performed. However, these are not the subject of the present invention and therefore require no further explanation.
  • the inventive method is not limited to the use of imaging measuring systems (line or area camera).
  • imaging measuring systems line or area camera
  • a non-imaging measuring system can be used, as for example in the document WO2005108083A1 is described.
  • imaging Sensors eg a camera system for image inspection.
  • the image information of the imaging sensors can then be used to correct the measurement error (caused by the surface effect) of the non-imaging sensors in the manner described above.
  • the image information can also be used to detect faulty measurement fields.
  • so lubrication (especially when starting the printing press) and defects (slugs) can be detected in the print image and so the corresponding measurement fields are excluded from the Duck Griffinung. This is particularly useful when using a combination of non-imaging and imaging sensors.
  • a printed sheet B located on the last printing cylinder Z of a printing press is scanned pointwise photoelectrically by means of an imaging scanning device in the form of a line camera K.
  • an imaging scanning device in the form of a line camera K.
  • the image data obtained in the form of the scanning signals of all sampled image or sampling points are represented by the box 1.
  • Suitable imaging scanners are known and not the subject of the present invention.
  • color and / or density measured values are formed in a conventional manner, which can be used for example for the control of the printing press.
  • the scanning signals of pixels from the measuring fields are thereby a color control strip usually present on the sheet evaluated.
  • the totality of the color and / or density measurements is represented by box 3.
  • Fig. 2 is a simplest embodiment of the inventive correction process shown in more detail.
  • the Fig. 3 shows a section of a typical measured brightness distribution over the sampling points of a sheet.
  • the abscissa indicates the individual sampling points i, the ordinates their brightnesses I.
  • the brightness of most sampling points is below the limit value I G.
  • the limit value I G Where the surface of the ink layer on the printing sheet is disturbed by the color break, extremely bright sampling points are measured. However, the number or area ratio of these extremely bright sampling points is relatively low.
  • Sample points lying above the limit I G brightness are, as already said, filtered out or not for the formation of the color and / or Density measured values taken into account.
  • the determination of the limit value I G is performed empirically on the basis of test measurements in such a way that inline measurement results and external measurement results are as comparable as possible.
  • a variant of the method according to the invention is shown, in which a combination of a line camera K and a point measuring device S, in particular a spectrophotometer, is used to scan the printed sheet B.
  • a point measuring device S in particular a spectrophotometer
  • the measuring signals of the point measuring device S are first preprocessed in the usual way (box 11) and then converted into color and / or density measured values (box 13).
  • a correction of the surface effect is performed (box 12), wherein the evaluation of the image data of the line scan camera is used.
  • further numerical corrections for the remaining measurement errors for the remaining measurement errors (box 14) and finally the output of the corrected color and / or density measured values (box 15) take place, for example. for the purpose of printing machine control.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Spectrometry And Color Measurement (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Korrektur des durch farbspaltungsbedingte Oberflächeneffekte verursachten Messfehlers bei der farblichen Ausmessung eines Druckbogens an einer laufenden Druckeinrichtung wird der Druckbogen punktweise fatoelektrisch abgetastet und aus den Abtastsignalen (1) der Abtastpunkte werden Farb- und/oder Dichtemesswerte (3) gebildet. Diejenigen Abtastpunkte werden identifiziert, welche eine einen Grenzwert (I G ) übersteigende Helligkeit aufweisen, und die Messwerte werden anhand der identifizierten Abtastpunkte korrigiert. Im Besonderen werden dabei die Abtastsignale der identifizierten Abtastpunkte bei der Bildung der Farb- und/oder Dichtemesswerte nicht berücksichtigt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrektur des durch farbspaltungsbedingte Oberflächeneffekte verursachten Messfehlers bei der farblichen Ausmessung eines Druckbogens an einer laufenden Druckeinrichtung gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs.
  • Im Dokument WO2005108083A1 sind ein Verfahren und eine Messeinrichtung zur Ermittlung von Farb- und/oder Dichtewerten für die Überwachung und/oder Regelung des Druckprozesses in einer Druckeinrichtung, speziell einer Bogenoffsetdruckmaschine beschrieben, wobei Messfelder eines Druckbogens während des Druckprozesses unmittelbar in oder an der laufenden Druckeinrichtung fotoelektrisch ausgemessen und aus den dabei gewonnenen Messwerten die Farb- und/oder Dichtewerte für die betreffenden Messfelder gebildet werden.
  • Bei diesem Verfahren werden die Messwerte direkt während des Druckprozesses mit einer Messanordnung erfasst, welche innerhalb der Druckeinrichtung - z.B. einer Bogenoffsetdruckmaschine oder allgemein eines Druckers - eingebaut ist. Diese Art der Messwerterfassung bzw. Messung wird im Folgenden als "inline" bezeichnet. Im Gegensatz dazu bezeichnet "extern" eine Messwerterfassung ausserhalb der Druckeinrichtung in einem stabilen Zustand des Druckprodukts.
  • Die inline Messtechnik ist deutlich komplexer als die konventionelle externe Farbmesstechnik. Die inline Messung muss kurz nach dem Farbauftrag durchgeführt werden. Zu diesem Zeitpunkt ist die Farbschicht noch nicht stabil. Sie wird durch verschiedene Druckprozessparameter und Farbeigenschaften beeinflusst, welche mit unterschiedlichen Zeitkonstanten abklingen. Je nach Situation können dadurch grosse Unterschiede zwischen den inline Messwerten und entsprechenden externen Messwerten auf stabilen trockenen Proben entstehen. Ausserdem erschwert die Prozessabhängigkeit die Interpretation der Messdaten. Es ist nicht eindeutig ersichtlich, ob eine gemessene Variation durch eine Änderung des Farbauftrags oder durch eine Änderung der Prozessparameter hervorgerufen wurde. Inline und extern ermittelte Messwerte sind daher nicht direkt vergleichbar.
  • Die Unterschiede zwischen inline und extern ermittelten Messwerten müssen für die praktische Verwertung der inline Messwerte korrigiert werden. Diese Korrektur wird allgemein als Farbabriss- oder Farbspaltungskorrektur bezeichnet.
  • Das Dokument WO2005108083A1 beschreibt einen Lösungsansatz für diese Problematik. Er besteht in einer speziellen Auslegung der Messtechnik und Messgeometrie in Verbindung mit rechnerischen Korrekturmethoden für die inline Messwerte, welche eine Umwandlung in normgerechte Farb- und Dichtemesswerte für entsprechende stabile externe Proben (Druckerzeugnisse) ermöglichen. Der bekannte Lösungsansatz beinhaltet also eine messtechnische Komponente und eine rechnerische Komponente.
  • Das Ziel für die messtechnische Komponente ist es, den Einfluss der prozessabhängigen Störeffekte maximal zu reduzieren und möglichst eindeutige Messwerte zu liefern. Die verbleibenden Messwertabweichungen gegenüber extern ermittelten, normgerechten Messwerten werden dann mittels numerischer Korrekturmassnahmen bzw. -modelle kompensiert.
  • Eine bevorzugte Realisierung der erwähnten messtechnischen Korrekturkomponente ist gemäss W02005108083A1 der Einsatz von Polarisationsfiltern im Beleuchtungs- und Empfängerkanal des Messkopfs. Die Polarisationsfilter bestehen aus linearen Polarisatoren und sind mit gegeneinander senkrecht stehenden Polarisationsachsen im Beleuchtungs- und Empfängerkanal eingebaut.
  • Eine solche Anordnung von Polarisationsfiltern eliminiert die Störkomponente, die durch den Oberflächeneffekt entsteht, oder schwächt diese zumindest stark ab. Die ebenfalls in W02005108083A1 beschriebenen weiteren Messfehler (insbesondere Fehler auf Grund von Oberflächenmodulation der gestörten Farbschicht) werden durch eine solche Massnahme aber nicht abgeschwächt oder eliminiert. Dafür werden die rechnerischen Korrekturkomponenten verwendet.
  • Die nahezu vollständige Eliminierung der Messfehler als Folge von Oberflächeneffekt durch eine Anordnung mit Polarisationsfiltern stellt aus messtechnischer Sicht eine an und für sich gute Lösung dar. In Kombination mit effektiven rechnerischen Korrekturkomponenten kann so insbesondere der negative Einfluss der Farbspaltung auf die inline Messwerte ausgeschaltet werden.
  • Die Verwendung von Polarisationsfiltern als Bestandteil einer messtechnischen Korrekturkomponente ist zwar sehr effektiv, der Einsatz von Polarisationsfiltern ist aber auch mit verschiedenen Nachteilen verbunden. Nachteilig ist insbesondere die starke Abschwächung des Lichtpegels. Auch Bauraumprobleme, verminderte optische Abbildungsqualität und Kosten sind weitere negative Faktoren.
  • Bei einer nicht bildgebenden Messtechnik, so wie sie auch in WO2005108083A1 hauptsächlich beschrieben wird, ist eine rechnerische Korrektur des Oberflächeneffekts meisten deshalb nicht zweckmässig, weil die Störung der Farbschicht unmittelbar nach dem Druck am Ort des Messens typischerweise noch immer so stark ist, dass der Oberflächeneffekt, welchen das Messsystem sieht, sehr ausgeprägt ist. Besonders bei dunklen Oberflächen ist dann der störende Signalanteil, der vom Oberflächeneffekt stammt, gross im Vergleich zum eigentlichen Nutzsignal. Da der Oberflächenef fekt eine additive Störung darstellt, muss eine rechnerische Korrektur letztendlich subtraktiv auf das Gesamtsignal wirken. Da insbesondere der Druckprozess Fluktuationen zeigt und damit auch die Messungen schwanken, ist eine solche subtraktive Korrektur problematisch oder gar nicht praktikabel.
  • Durch die vorliegende Erfindung soll ein alternatives Verfahren zur Messwertkorrektur bei inline Messungen geschaffen werden, welches die vorstehend beschriebenen Nachteile bekannter Verfahren dieser Art nicht aufweist. Die Messwertkorrektur soll dabei bewirken, dass die Unterschiede zwischen inline Messungen und entsprechenden externen Messungen minimiert werden.
  • Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Anspruchs angeführten Massnahmen gelöst. Weiterbildungen und besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die Grundidee der Erfindung besteht darin, die Korrektur des Oberflächeneffekts nicht wie in W02005108083A1 mit Hilfe eines Polfilters durchzuführen, sondern rein rechnerisch basierend auf Bilddaten einer Linien- oder Flächenkamera, die in der Druckmaschine montiert ist und das soeben bedruckte Papier beobachtet.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren beruht auf der Erkenntnis, dass der durch den Farbabriss bzw. die Farbspaltung bedingte Oberflächeneffekt, der einen Störanteil zur Messung hinzufügt, sehr lokal und mit einer insgesamt sehr geringen Flächendeckung auftritt. Wenn das Druckbild mit einer Kamera abgetastet wird, sind die Störeffekte im Kamerabild als einzelne feine, aber gleichzeitig extrem helle Punkte erkennbar. Die grundlegende Idee der Erfindung besteht nun darin, dass man im Bild diese extrem hellen Punkte identifiziert und ihren Einfluss auf das Messergebnis eliminiert. Dies kann dadurch erfolgen, dass man diese hellen Punkte für die Bildung der interessierenden Messwerte nicht mitberücksichtigt oder dass der Flächenanteil dieser Punkte am Gesamtbild und deren gemittelte Helligkeit berechnet wird, womit der Oberflächeneffekt quantitativ bestimmt und zur Korrektur des Messergebnisses verwertet werden kann. Das erfindungsgemässe Verfahren stellt also eine bildbasierte Korrektur des Oberflächeneffekts dar.
  • Für das erfindungsgemässe Verfahren wird ein bildgebender Sensor (z.B. eine Zeilen- oder Flächenkamera) benötigt, welcher so angebracht ist, dass er mit hoher Güte das Druckbild an einem geeigneten Ort aufzeichnen kann. In einer Bogenoffset Druckmaschine zum Beispiel kommt hier praktisch ausschliesslich das letzte Druckwerk in Frage, wobei sich der Messort dann auf dem Druckzylinder befindet. Das Verfahren lässt sich aber auch mit einem punktweise abtastenden Sensor realisieren, wenn dieser eine ausreichend hohe örtliche Auflösung aufweist.
  • Besonders sinnvoll anwendbar ist die erfindungsgemässe bildbasierte Korrektur bei Messsystemen, die ausschliesslich mit bildgebenden Sensoren arbeiten. Ein solches Messsystem umfasst z.B. eine Zeilenkamera, welche den soeben gedruckten Druckbogen nur wenige Zentimeter nach dem Druckspalt noch auf dem Druckzylinder beobachtet. Für die Bedürfnisse der Drucksteuerung ist eine solche Kamera mit geeigneten Lichtquellen und/oder Filtern ausgestattet, die eine für die Drucksteuerung sinnvolle spektrale Empfindlichkeit der Kamera definieren. Eine für die Bedürfnisse der Drucksteuerung geeignete Kamera ist ausserdem mit mindestens drei getrennten spektralen Teilbereichen, z.B. Zyan-, Magenta-, Gelbdichte ausgestattet. Gerade bei solchen bildgebenden Messsystemen ist die Ausstattung mit Polfiltern nicht einfach und deshalb eine rechnerische Korrektur besonders sinnvoll.
  • Wird ein solches Kamerasystem zur Drucksteuerung (d.h. insbesondere zur halb oder ganz automatisierten Ansteuerung der Stellglieder in den Farbkästen der Druckwerke) eingesetzt, so wird dieses im Druckbetrieb laufend Bilder des sogenannten Farbmessstreifens erstellen und an einen Messrechner übermitteln. Der Messrechner extrahiert darauf, fall nicht schon in einer früheren Verarbeitungsstufe geschehen, aus dem Gesamtbild das Bild des Farbmessstreifens und letztendlich dann die Bilder der einzelnen Messfelder des Steifens. Aus diesen Teilbildern können dann die für die Drucksteuerung interessierenden Messgrössen bestimmt werden. Dies geschieht vorteilhafterweise durch geeignete Mittelung der Messwerte der einzelnen Bildpunkte innerhalb eines Messfeldes.
  • Die so in der laufenden Druckmaschine ermittelten Messwerte sind nun aber mit den eingangs erwähnten, durch den Farbabriss bedingten Fehlern behaftet, ohne deren Korrektur eine genaue Druckprozesssteuerung nicht möglich ist.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren sieht nun vor, dass an Hand der Bilddaten der Teilbilder, die zur Drucksteuerung Verwendung finden sollen, Bild- bzw. Abtastpunkte mit besonders grossem Oberflächeneffektanteil und/oder die Stärke des Oberflächeneffekts als Ganzes bestimmt wird. Dies geschieht, indem in den Bilddaten diejenigen Bild- bzw. Abtastpunkte identifiziert werden, deren Helligkeit einen bestimmten Schwellenwert überschreitet.
  • Die Korrektur kann nun in einer besonders einfachen Ausführung der Erfindung so erfolgen, dass die identifizierten hellen Bildpunkte (und gegebenenfalls auch benachbarte Bildpunkte) von der Weiterverarbeitung ausgeschlossen werden. D.h. die oben beschriebene Mittelung der Messwerte von Bildpunkten zur Bildung von Messwerten zur Drucksteuerung erfolgt dann ohne die durch starken Oberflächeneffekt verfälschten Bild- bzw. Abtastpunkte.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird im Anschluss an die Identifizierung der hellen Bildpunkte deren Flächenanteil am Bild des Messfeldes bestimmt (Anzahl der besonders hellen Bildpunkte bezogen auf die Gesamtanzahl Bildpunkte im Messfeld). Ausserdem wird vorzugsweise noch deren gemittelte Helligkeit berechnet. Damit lässt sich der Oberflächeneffekt quantitativ bestimmen. Die quantitative Kenntnis des Oberflächeneffekts ist insbesondere deshalb interessant, weil damit die fehlerbehafteten Messungen eines zweiten, nicht bildgebenden, Systems korrigiert werden können. Denkbar ist insbesondere eine Kombination aus einem bildgebenden Teilsystem für Bildinspektion (d.h. z.B. zur Bildfehlererkennung, insbesondere aber nicht zur Farbsteuerung der Druckmaschine) mit einem nicht-bildgebenden Teilsystem (z.B. punktförmig messendes Spektralphotometer) zur Farbsteuerung der Druckmaschine (vgl. Fig 4).
  • Die beschriebenen Korrekturen korrigieren nur den Messfehleranteil, der von dem durch die Farbspaltung (Farbabriss) bedingten Oberflächeneffekt verursacht wird. Die beschriebenen Korrekturen stellen damit eine Art "virtuellen" Polarisationsfilter dar. Zur optimalen Korrektur des durch die Farbspaltung verursachten Gesamtfehlers werden in der Praxis noch weitere rechnerische Korrekturen, wie sie im Dokument WO2005108083A1 beschrieben sind, durchgeführt. Diese sind jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung und bedürfen deshalb keiner näheren Erläuterung.
  • Es ist aber nicht nur das eben beschriebene System mit einer Linien- oder Zeilenkamera denkbar. Das erfindungsgemässe Verfahren ist nicht auf den Einsatz von bildgebenden Messsystemen (Zeilen- oder Flächenkamera) beschränkt. Für die Abtastung der Probe kann auch ein nicht-bildgebendes Messsystem verwendet werden, wie es z.B. im Dokument WO2005108083A1 beschrieben ist. Besonders zweckmässig für das erfindungsgemässe Verfahren ist die Kombination von nicht-bildgebenden farbmesstechnischen Sensoren (z.B. Punktmessgeräte mit Spetralphotometern) mit bildgebenden Sensoren (z.B. ein Kamerasystem für die Bildinspektion). Die Bildinformation der bildgebenden Sensoren (der Kamera) kann dann dazu verwendet werden, um den (durch den Oberflächeneffekt verursachten) Messfehler der nicht-bildgebenden Sensoren in der oben beschriebenen Weise zu korrigieren.
  • Beim Einsatz von bildgebenden Sensoren kann die Bildinformation ausserdem genutzt werden, um fehlerhafte Messfelder zu erkennen. Insbesondere können so Schmieren (besonders beim Anfahren der Druckmaschine) und Defekte (Butzen) im Druckbild erkannt werden und so die entsprechenden Messfelder von der Ducksteuerung ausgeschlossen werden. Dies ist besonders sinnvoll, wenn eine Kombination aus nicht-bildgebenden und bildgebenden Sensoren verwendet wird.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Verfahrens,
    Fig. 2
    ein Blockschema einer Ausführungsform des Verfahrens,
    Fig. 3
    eine Skizze zur Verdeutlichung des Verfahrens und
    Fig. 4
    ein Blockschema einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens.
  • Gemäss Fig. 1 wird ein auf dem letzten Druckzylinder Z einer Druckmaschine befindlicher Druckbogen B mittels einer bildgebenden Abtasteinrichtung in Form einer Zeilenkamera K punktweise fotoelektrisch abgetastet. Durch das zeilenweise Abtasten des Druckbogens wird dabei ein zweidimensionales Bild erzeugt. Die dabei gewonnenen Bilddaten in Form der Abtastsignale aller abgetasteten Bild- bzw. Abtastpunkte sind durch den Kasten 1 dargestellt. Geeignete bildgebende Abtasteinrichtungen sind bekannt und nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
  • Aus den Abtastsignalen werden in an sich bekannter Weise Farb- und/oder Dichtemesswerte gebildet, die z.B. für die Steuerung der Druckmaschine verwendet werden können. Speziell werden dabei die Abtastsignale von Bildpunkten aus den Messfeldem eines üblicherweise auf dem Druckbogen vorhandenen Farbkontrollstreifens ausgewertet. Die Gesamtheit der Farb- und/oder Dichtemesswerte ist durch den Kasten 3 dargestellt.
  • Gemäss der Erfindung wird bei der Bildung der Farb- und/oder Dichtemesswerte eine Korrektur der durch die Farbspaltung (den Farbabriss) bedingten Oberflächeneffekte vorgenommen. Dies ist durch den Kasten 2 symbolisiert.
  • Anschliessend werden weitere, z.B. aus der W02005108083A1 bekannte numerische Korrekturen vorgenommen, welche die übrigen, nicht auf Oberflächeneffekte zurückgehenden farbspaltungsbedingten Messfehler korrigieren. Dies ist durch den Kasten 4 dargestellt.
  • Als Ergebnis aller Korrekturschritte liegen schliesslich Farbspaltungskorrigierte Farb- und/oder Dichtemesswerte vor (Kasten 5).
  • In Fig. 2 ist eine einfachste Ausführungsform des erfindungsgemässen Korrekturverfahrens etwas detaillierter dargestellt.
  • Aus den Bilddaten (Kasten 1) werden diejenigen Abtastpunkte identifiziert, deren Helligkeit einen bestimmten Grenzwert IG (Fig. 3) übersteigt (Kasten 2a). Diese identifizierten Abtastpunkte werden dann ausgefiltert (Kasten 2b), d.h. die Abtastsignale dieser identifizierten Abtastpunkte werden für die anschliessende Bildung der Farb- und/oder Dichtemesswerte (Kasten 3) nicht berücksichtigt.
  • Die Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt aus einer typischen gemessenen Helligkeitsverteilung über die Abtastpunkte eines Druckbogens. Die Abszisse gibt die einzelnen Abtastpunkte i an, die Ordinate deren Helligkeiten I. Die Helligkeit der meisten Abtastpunkte liegt unterhalb des Grenzwerts IG. Dort, wo die Oberfläche der Farbschicht auf dem Druckbogen durch den Farbabriss gestört ist, werden extrem helle Abtastpunkte gemessen. Die Anzahl bzw. der Flächenanteil dieser extrem hellen Abtastpunkte ist aber relativ gering. Abtastpunkte mit über dem Grenzwert IG liegender Helligkeit werden, wie schon gesagt, ausgefiltert bzw. nicht für die Bildung der Farb- und/oder Dichtemesswerte berücksichtigt. Die Festlegung des Grenzwerts IG erfolgt empirisch anhand von Probemessungen so, dass inline Messergebnisse und externe Messergebnisse möglichst vergleichbar werden.
  • In Fig. 4 ist eine Variante des erfindungsgemässen Verfahrens dargestellt, bei welcher zur Abtastung des Druckbogens B eine Kombination aus einer Zeilenkamera K und einem Punktmessgerät S, insbesondere einem Spektralphotometer eingesetzt wird.
  • Aus den Abtastsignalen der Zeilenkamera K (Bilddaten 1) werden Farb- und/oder Dichtemesswerte (Kasten 3) gebildet und für die Bildinspektion verwendet (Kasten 6). Zuvor wird wie anhand der Fig. 1 beschrieben eine Korrektur der Oberflächeneffekte durchgeführt (Kasten 2).
  • Die Messsignale des Punktmessgeräts S werden zunächst in der üblichen Weise vorverarbeitet (Kasten 11) und dann in Farb- und/oder Dichtemesswerte umgerechnet (Kasten 13). Dabei wird eine Korrektur des Oberflächeneffekts durchgeführt (Kasten 12), wobei die Auswertung der Bilddaten der Zeilenkamera herangezogen wird. Anschliessend erfolgen wieder weitere numerische Korrekturen für die restlichen Messfehler (Kasten 14) und schliesslich die Ausgabe der korrigierten Farb- und/oder Dichtemesswerte (Kasten 15) z.B. zum Zwecke der Druckmaschinensteuerung.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Korrektur des durch farbspaltungsbedingte Oberflächeneffekte verursachten Messfehlers bei der farblichen Ausmessung eines Druckbogens an einer laufenden Druckeinrichtung, wobei der Druckbogen punktweise fotoelektrisch abgetastet wird und aus den Abtastsignalen (1) der Abtastpunkte Farb- und/oder Dichtemesswerte (3) gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass diejenigen Abtastpunkte identifiziert werden, welche eine einen Grenzwert (IG) übersteigende Helligkeit aufweisen, und dass die Messwerte anhand der identifizierten Abtastpunkte korrigiert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bildung eines Farb- und/oder Dichtemesswerts (3) für ein auf dem Druckbogen befindliches Messfeld die Abtastsignale mindestens eines Teils der innerhalb des Messfelds liegenden Abtastpunkte gemittelt werden.
  3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur der Farb- und/oder Dichtemesswerte dadurch erfolgt, dass die Abtastsignale der identifizierten Abtastpunkte bei der Bildung der Farb- und/oder Dichtemesswerte nicht berücksichtigt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenanteil der Abtastpunkte mit den Grenzwert übersteigender Helligkeit bestimmt und daraus die Grösse des Oberflächeneffekts ermittelt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Identifikation der Abtastpunkte mit den Grenzwert übersteigender Helligkeit ein bildgebendes Abtastsystem, vorzugsweise eine Zeilen- oder Flächenkamera (K) eingesetzt wird.
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