EP1943386A1 - Aminoplastharzfilm, umfassend mit einer aminoplastharzmischung, enthaltend anorganische nanopartikel, getränktes papier - Google Patents

Aminoplastharzfilm, umfassend mit einer aminoplastharzmischung, enthaltend anorganische nanopartikel, getränktes papier

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EP1943386A1
EP1943386A1 EP06807326A EP06807326A EP1943386A1 EP 1943386 A1 EP1943386 A1 EP 1943386A1 EP 06807326 A EP06807326 A EP 06807326A EP 06807326 A EP06807326 A EP 06807326A EP 1943386 A1 EP1943386 A1 EP 1943386A1
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EP
European Patent Office
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aminoplast resin
paper
inorganic nanoparticles
mixture
resin film
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06807326A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Marta Martin-Portugues
Christof JÄCKH
Ralph Lunkwitz
Martin Reif
Harm Wiese
Thomas Breiner
Maxim Peretolchin
Günter Scherr
Jakob Decher
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Publication date
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    • D21H27/26—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures
    • D21H27/28—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures treated to obtain specific resistance properties, e.g. against wear or weather

Definitions

  • An aminoplast resin film comprising paper impregnated with an aminoplast resin mixture containing inorganic nanoparticles
  • the invention relates to aminoplast resin films comprising a paper impregnated with an aminoplast resin mixture, the aminoplast resin mixture containing inorganic nanoparticles. Furthermore, the invention relates to a process for the preparation of Aminoplastharzfilme. In addition, the invention relates to laminates which contain the inventive Aminoplastharzfilme, optionally impregnated decorative paper, carrier material and optionally a saturated counter-pull.
  • Laminated bodies have long been known, for example, for the production of table tops, floor coverings or furniture. These laminates generally consist of a carrier material, a decor paper impregnated with aminoplast resin and optionally an overlay paper impregnated with aminoplast resin.
  • the overlay paper is located at the top of the laminated body and serves to protect the decor paper against external influences such as scratches, scratches, abrasion or the like.
  • the carrier material used is, for example, a plurality of superimposed kraft papers or MDF (medium density fiber) or HDF (high density fiber) plates usually impregnated with phenolic resin.
  • MDF medium density fiber
  • HDF high density fiber
  • the laminates have very good properties in terms of storage stability, formaldehyde emission, transparency, UV stability, grip or shine. With regard to abrasion resistance, however, there is a need for further improvements, in particular for laminates for floor coverings, table tops and furniture.
  • small hard alumina particles were used in the production of the overlay.
  • the alumina particles were sprayed onto the freshly soaked decorative paper.
  • EP-A 122 396 describes a process for the production of laminates in which first the overlay paper is pre-soaked with an aminoplast resin and acrylic resin mixture and then the pre-soaked overlay paper was impregnated in a second step with a mixture of aminoplast resin and small, hard particles.
  • EP-A 329 154 describes a process for the production of laminates wherein a paper web is impregnated with aminoplast resin and at least one side of the paper web with 2 to 20 g / m 2 of dry, hard particles, for example alumina, silica and / or carbide , coated, the particles having an average size of 1 to 80 microns.
  • WO 02/04207 describes a method for the production of floor elements, wherein the elements consist of a polyurethane core, which is equipped with a decorative cover layer.
  • the decorative layer is made by subjecting at least one overlay layer of aminoplast resin impregnated paper and a decorative layer of aminoplast resin impregnated paper and optionally a group of support layers under elevated temperature and pressure to at least partially cure the resin and hold the layers together.
  • aluminum oxide, silicon oxide and / or silicon carbide particles with a particle size of 50 nm to 150 ⁇ m are sprayed onto the uppermost layer. After the pretreatment of the decorative layer, this is connected to the core.
  • WO 03/040223 describes a mixture of a matrix material, a particle fraction with particle sizes in the nanometer range and a particle fraction with particle sizes in the micrometer range.
  • melamine resin is mentioned as the matrix material.
  • the mixtures are used as an additive in paints and varnishes.
  • the object of the present invention was therefore to find an aminoplast resin film which has improved resistance to external influences such as scratches, scratches, abrasion or the like and yet has the usual quality characteristics of an aminoplast resin film. Furthermore, a composite body should be found which has an improved abrasion or scratch resistance. In addition, the object was to find a simplified method for producing the composite body, which, for example, manages without the additional step of Aufspüsung of abrasive particles.
  • aminoplast resin films comprising a paper impregnated with an aminoplast resin mixture, wherein the aminoplast resin mixture contains inorganic nanoparticles, have been found to have improved scratch resistance.
  • inorganic nanoparticles it is advantageous to use aluminum oxide, silicon oxide, titanium dioxide, tin oxide, yttrium oxide, cerium oxide, zinc oxide and / or silicon carbide.
  • aluminum oxide, silicon oxide, titanium dioxide, tin oxide, yttrium oxide, cerium oxide, zinc oxide and / or silicon carbide Preferably, alumina, silica and / or silicon carbide are used.
  • These particles advantageously have an average particle diameter of from 2 to 500 nm, preferably from 3 to 150 nm, particularly preferably from 5 to 60 nm, in particular from 10 to 40 nm.
  • the inorganic nanoparticles are expediently present in homogeneous form in the aminoplast resin mixture.
  • the inorganic nanoparticles can also be present in heterogeneous form in the aminoplast resin mixture. In this case, however, they usually do not form a precipitate in the aminoplast resin mixture, but the mixture exhibits a slight haze and / or light scattering.
  • the inorganic nanoparticles in an amount of 0.05 to 70 wt .-%, preferably 0.1 to 50 wt .-%, and in particular 0.5 to 40 wt .-%, each based on the weight of the aqueous Aminoplastharzmischung used.
  • the inorganic nanoparticles are used in the form of an aqueous solution.
  • silica e.g. Aerosil® grades (Degussa AG), Levasil® grades (H.C. Starck), Ludox® grades (E.I. Du Pont de Nemours) or Bindzil® grades (Akzo Nobel Chemicals)
  • hydroxyaluminum oxide e.g. Disperal® grades (Sasol Germany GmbH)
  • alumina e.g. Nyacol® AI grades
  • titanium dioxide e.g. Hombitec® grades (Sachtleben Chemie GmbH
  • tin (IV) oxide e.g.
  • Nyacol® SN labels (vi) based on yttrium (III) oxide, e.g. Nyacol® YTTRIA brands, (vii) based on cerium (IV) oxide, e.g. Nyacol® Ce ⁇ 2 marks, or (viii) based on zinc oxide).
  • inorganic microparticles may also be present in the aminoplast resin mixture.
  • aluminum oxide, silicon oxide, titanium dioxide, tin oxide, yttrium oxide, cerium oxide, zinc oxide and / or silicon carbide are advantageously used.
  • alumina, silica and / or silicon carbide are used.
  • These particles advantageously have an average particle diameter of from 0.5 to 200 .mu.m, preferably from 0.75 to 150 .mu.m, and in particular from 1 to 50 .mu.m.
  • the inorganic microparticles in an amount of 0.01 to 10 wt .-%, preferably 0.02 to 7 wt .-%, and in particular 0.03 to 5 wt .-%, each based on the weight of the aqueous Aminoplastharzmischung used ,
  • the inorganic microparticles are used in the form of an aqueous solution.
  • the inorganic microparticles are suitably present in a homogeneous form in the aminoplast resin mixture.
  • the inorganic microparticles can also be present in heterogeneous form in the amino resin mixture. In this case, however, they usually do not form a precipitate in the aminoplast resin mixture, but the mixture exhibits a slight haze and / or light scattering.
  • Suitable crosslinkable aminoplastic resins are all resins known to the person skilled in the art, in particular melamine-urea-formaldehyde- and melamine-formaldehyde resin or mixtures thereof. These resins may be partially or fully etherified with alcohols, preferably C 1 to C 4 alcohols, in particular methanol. Preference is given to using etherified and unetherified melamine-urea-formaldehyde and melamine-formaldehyde resins or mixtures thereof, in particular etherified and / or unetherified melamine-formaldehyde resins, particularly preferably unetherified melamine-formaldehyde resins.
  • the aminoplast resin mixture of aminoplast resin, inorganic nanoparticles and optionally inorganic microparticles can be prepared, for example, by adding the inorganic nanoparticles and optionally inorganic microparticles to the aminoplast resin obtained.
  • the inorganic nanoparticles and optionally microparticles may already be present in the production of the aminoplast resin.
  • overlay papers and / or decorative papers known to the person skilled in the art can be used.
  • commercial overlay papers with ⁇ -cellulose containing corundum e.g. Papers from Mead or Schoeller and Hoesch, or free from corundum, e.g. Papers by Arjo Wiggins, or commercial decorative papers that have been dyed, printed or otherwise treated.
  • the overlay papers advantageously have a basis weight of 25 to 60 g / m 2, preferably from 25 to 50 g / m 2.
  • the decorative papers advantageously have a basis weight of 25 to 150 g / m 2 , preferably from 40 to 100 g / m 2 .
  • the aminoplast resin film according to the invention can be prepared by impregnating a paper with a generally homogeneous mixture of aminoplast resin, inorganic nanoparticles and optionally inorganic microparticles. For the production of abrasion-resistant aminoplast resin films, it is sufficient to soak the paper once with the described mixture.
  • the aminoplast resin film according to the invention is particularly suitable for coating carrier material.
  • the invention relates to a composite comprising amino resin films according to the invention and support material.
  • the layered body further comprises a counter-pull on the backside of the carrier material.
  • the return is suitably soaked with commercially available aminoplast resins.
  • the counter-pull is advantageously produced from so-called soda kraft papers or other suitable papers.
  • the decorative paper is impregnated with commercially available amino resins, if appropriate with admixture of nano- and / or microparticles.
  • the decor paper is customary decorative paper, as described above.
  • the carrier material used is advantageously MDF (Medium Density Fiber) or HDF (High Density Fiber) plates.
  • the invention relates to a method for producing laminates, in which the Aminoplastharzfilme invention are pressed together with the carrier material in one operation together.
  • the aminoplast resin film according to the invention is not subjected to any heat or pressure treatment which would cause the curing of the aminoplasts before the compression.
  • the aminoplast resin film is dried prior to compression by methods known to those skilled in the art.
  • the aminoplast resin film according to the invention is advantageously pressed uncured with the carrier material. Accordingly, no pretreatment of the decorative cover layer is required in the production of the composite according to the invention.
  • aminoplast resin film according to the invention Using three layers of aminoplast resin film according to the invention, decorative paper and support material or aminoplast resin film according to the invention, support material and countermix or inventive aminoplast resin film, overlay paper and Carrier material - or four layers - Aminoplast resin film according to the invention, decorative paper, support material and countermix, or aminoplast resin film, decorative paper, overlay paper and support material - or five layers - aminoplast resin film, decorative paper, overlay paper, support material and countermold - all layers are pressed together in one operation. All layers are expediently subjected to no heat or pressure treatment before pressing.
  • the laminated body according to the invention is particularly suitable for use as table tops or as a floor covering or for the production of furniture.
  • the turbidity time is determined by the following method: 20 g of the prepared mixture are placed in a glass tube and a boiling stone is added. The sample is heated to 100 ° C and held at this temperature until a white haze clearly becomes visible. The time that elapses from the beginning of heating until the occurrence of turbidity is called turbidity time.
  • the mixture was maintained at a temperature of 98 ° C and at a pH of about 9 until a cloud point of 1: 5 (45 ° C) was reached.
  • the resulting resin was cooled to room temperature. It had 1.6% by weight of silica particles, was transparent and showed slight light scattering.
  • a paper was impregnated with the resin solution obtained in Example 1 or 2 (see Table 1). It was used black decorative paper with a basis weight of 80 g / m 2 .
  • the impregnation process was carried out as follows: A bath of resin solution was prepared. The paper was dipped in the resin solution until completely wetted with it and completely covered by the resin solution. Thereafter, the excess of resin solution was removed by means of two rollers and then dried for 60 seconds at a temperature of 120 ° C. The paper was then pressed onto an MDF board at a pressure of 30 kN for 35 sec at a temperature of 190 ° C.
  • the resulting laminate was cooled. It had a high gloss; the appearance of the laminate was not affected by the nanoparticles it contained.
  • Example 3 a paper was soaked and dried. Further, an overlay paper having a basis weight of 25 g / m 2 was impregnated with the resin solution obtained in Example 1 or 2 (see Table 1). The impregnation process was carried out as follows: A bath with resin solution was prepared. The overlay paper was dipped in the resin solution until completely wetted with it and completely encompassed by the resin solution. Thereafter, with the aid of two rollers, the excess amount of resin solution was removed and then dried for 60 seconds at a temperature of 120 ° C. The paper and overlay paper were then pressed onto a MDF board at a pressure of 30 kN for 35 sec at a temperature of 190 ° C.
  • Scratch resistance was determined by evaluating the gloss difference before and after a scratch test.
  • the laminate prepared in Example 3 or 4 was placed in an automated apparatus in which the laminate was evenly scraped with sandpaper.
  • the gloss of the laminate was measured. The measurement was carried out by means of a glossmeter of the "micro-TRI-gloss" type from BYK-Gardner GmbH.
  • the EDS method allows statements about the presence and distribution of chemical elements in different substances.
  • the laminate 1 described in Example 3 contains 6% by weight of silica nanoparticles. It also shows a homogeneous distribution of the nanoparticles (measured by means of the silicon atoms) in the outer layer of the laminate (thickness: 1 ⁇ m).
  • This method can also be used to check whether any nanoparticles are contained in the laminate.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Aminoplastharzfilme, umfassend ein mit einer Aminoplastharzmischung getränktes Papier, wobei die Aminoplastharzmischung anorganische Nanopartikel enthält. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Aminoplastharzfilme. Darüber hinaus betrifft die Erfindung Schichtkörper, die die erfindungsgemäßen Aminoplastharzfilme, gegebenenfalls getränktes Dekorpapier, Trägermaterial und gegebenenfalls einen getränkten Gegenzug enthalten.

Description

Aminoplastharzfilm, umfassend mit einer Aminoplastharzmischung, enthaltend anorganische Nanopartikel, getränktes Papier
Beschreibung
Die Erfindung betrifft Aminoplastharzfilme, umfassend ein mit einer Aminoplastharzmischung getränktes Papier, wobei die Aminoplastharzmischung anorganische Nanopartikel enthält. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Aminoplastharzfilme. Darüber hinaus betrifft die Erfindung Schichtkörper, die die erfindungsgemä- ßen Aminoplastharzfilme, gegebenenfalls getränktes Dekorpapier, Trägermaterial und gegebenenfalls einen getränkten Gegenzug enthalten.
Schichtkörper sind seit langem beispielsweise für die Herstellung von Tischplatten, Fußbodenbelägen oder Möbeln bekannt. Diese Schichtkörper bestehen im allgemei- nen aus einem Trägermaterial, einem mit Aminoplastharz getränkten Dekorpapier und gegebenenfalls einem mit Aminoplastharz getränkten Overlaypapier. Das Overlaypa- pier befindet sich an der Oberseite des Schichtkörpers und dient als Schutz des Dekorpapiers gegen äußere Einflüsse wie beispielsweise Kratzer, Schrammen, Abrieb oder ähnliches. Als Trägermaterial werden beispielsweise mehrere übereinander Ne- gende üblicherweise mit Phenolharz getränkte Kraftpapiere oder MDF- (Medium Density Fiber) oder HDF- (High Density Faser) Platten verwendet. Gegebenenfalls befindet sich auf der Rückseite des Trägermaterials ein Gegenzug.
Die Schichtkörper besitzen sehr gute Eigenschaften in Bezug auf Lagerstabilität, Form- aldehydemission, Transparenz, UV-Stabilität, Griffigkeit oder auch Glanz. In Hinblick auf die Abreibfestigkeit gibt es allerdings Bedarf an weiteren Verbesserungen, insbesondere für Schichtkörper für Fußbodenbeläge, Tischplatten und Möbel.
Um die Abriebfestigkeit zu erhöhen, wurden beispielsweise kleine, harte Aluminium- oxid-Partikel bei der Herstellung des Overlays eingesetzt. Die Aluminiumoxid-Partikel wurden dabei auf das frisch getränkte Dekorpapier aufgedüst.
EP-A 122 396 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Schichtkörper, bei dem erst das Overlaypapier mit einer Aminoplastharz- und Acrylharz-Mischung vorgetränkt wird und dann das vorgetränkte Overlaypapier in einem zweiten Schritt mit einer Mischung aus Aminoplastharz und kleinen, harten Partikeln nachgetränkt wurde.
EP-A 329 154 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Schichtkörper, wobei eine Papierbahn mit Aminoplastharz imprägniert wird und mindestens eine Seite der Papier- bahn mit 2 bis 20 g/m2 trockenen, harten Teilchen, beispielsweise Aluminiumoxid, Siliziumoxid und/oder -carbid, beschichtet wird, wobei die Teilchen eine durchschnittliche Größe von 1 bis 80 μm aufweisen. WO 02/04207 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Fußbodenelementen, wobei die Elemente aus einem Polyurethankern bestehen, der mit einer Dekor-Deckschicht ausgestattet ist. Die Dekorschicht wird hergestellt, in dem mindestens eine Overlayschicht aus mit Aminoplastharz getränktem Papier und eine Dekorschicht aus mit Aminoplastharz getränktem Papier und gegebenenfalls einer Gruppe von Trägerschichten unter erhöhter Temperatur und Druck so behandelt wird, dass das Harz mindestens teilweise härtet und die Schichten zusammenhalten. Um die Abreibfestigkeit zu erhöhen, wird auf die oberste Schicht Aluminiumoxid, Siliziumoxid und/oder Silizi- umcarbid-Partikel mit einer Partikelgröße von 50 nm bis 150 μm aufgedüst. Nach der Vorbehandlung der Dekorschicht wird diese mit dem Kern verbunden.
WO 03/040223 beschreibt eine Mischung aus einem Matrixmaterial, einer Partikelfraktion mit Partikelgrößen im Nanometerbereich und einer Partikelfraktion mit Partikelgrößen im Mikrometerbereich. Als Matrixmaterial wird unter anderem Melaminharz ge- nannt. Die Mischungen werden als Additiv in Farben und Lacken eingesetzt.
US 2004/1 16585 beschreibt als Additiv für Farben oder Lacke eine Mischung aus Aminoplastharzen und Silikat mit Nanometer-Partikelgrößen.
Trotz des vielseitigen Stands der Technik gibt es weiterhin Verbesserungsbedarf, insbesondere in Hinblick auf eine verbesserte Abrieb- bzw. Kratzfestigkeit.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war demnach, einen Aminoplastharzfilm aufzufinden, der eine verbesserte Resistenz gegen äußere Einflüsse wie beispielsweise Kratzer, Schrammen, Abrieb oder ähnlichem aufweist und dennoch die üblichen Qualitätsmerkmale eines Aminoplastharzfilms besitzt. Ferner sollte ein Schichtkörper aufgefunden werden, der eine verbesserte Abrieb- bzw. Kratzfestigkeit aufweist. Darüber hinaus bestand die Aufgabe darin, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung der Schichtkörper aufzufinden, das beispielsweise ohne den zusätzlichen Schritt einer Auf- düsung von Abrasivteilchen auskommt.
Demnach wurden Aminoplastharzfilme, umfassend ein mit einer Aminoplastharzmischung getränktes Papier, wobei die Aminoplastharzmischung anorganische Nanopar- tikel enthält, gefunden, die eine verbesserte Kratzfestigkeit aufweisen.
Als anorganische Nanopartikel werden vorteilhaft Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Titandioxid, Zinnoxid, Yttriumoxid, Ceroxid, Zinkoxid und/oderSiliziumcarbid eingesetzt. Bevorzugt werden Aluminiumoxid, Siliziumoxid und/oder Siliziumcarbid verwendet.
Diese Partikel weisen vorteilhaft einen mittleren Partikeldurchmesser von 2 bis 500 nm, bevorzugt von 3 bis 150 nm, besonders bevorzugt von 5 bis 60 nm, insbesondere 10 bis 40 nm, auf. Die anorganischen Nanopartikel liegen zweckmäßig in homogener Form in der Aminoplastharzmischung vor.
Die anorganischen Nanopartikel können jedoch auch in heterogener Form in der Aminoplastharzmischung vorliegen. In diesem Fall bilden sie in der Regel jedoch keinen Niederschlag in der Aminoplastharzmischung, sondern die Mischung zeigt eine leichte Trübung und/oder Lichtstreuung.
Vorteilhaft werden die anorganischen Nanopartikel in einer Menge von 0,05 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 50 Gew.-%, und insbesondere 0,5 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der wässrigen Aminoplastharzmischung, eingesetzt. Zweckmäßigerweise werden die anorganischen Nanopartikel in Form einer wässrigen Lösung eingesetzt.
Zweckmäßig können kommerziell verfügbare Verbindungen, beispielsweise (i) auf Basis von Siliziumdioxid, z.B. Aerosil® Marken (Degussa AG), Levasil® Marken (H. C. Starck), Ludox® Marken (E. I. Du Pont de Nemours) oder Bindzil® Marken (Akzo Nobel Chemicals), (ii) auf Basis von Hydroxyaluminiumoxid, z.B. Disperal® Marken (Sasol Germany GmbH), (iii) auf Basis von Aluminiumoxid, z.B. Nyacol® AI Marken, (iv) auf Basis von Titandioxid, z.B. Hombitec® Marken (Sachtleben Chemie GmbH), (v) auf Basis von Zinn-(IV)-Oxid, z.B. Nyacol® SN Marken, (vi) auf Basis von Yttrium-(lll)- Oxid, z.B. Nyacol® YTTRIA Marken, (vii) auf Basis von Cer-(IV) Oxid, z.B. Nyacol® Ceθ2 Marken, oder (viii) auf Basis von Zinkoxid) verwendet werden.
Neben den anorganischen Nanopartikeln können ferner anorganische Mikropartikel in der Aminoplastharzmischung vorliegen.
Als anorganische Mikropartikel werden vorteilhaft Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Titandi- oxid, Zinnoxid, Yttriumoxid, Ceroxid, Zinkoxid und/oder Siliziumcarbid eingesetzt. Bevorzugt werden Aluminiumoxid, Siliziumoxid und/oder Siliziumcarbid verwendet.
Diese Partikel weisen vorteilhaft einen mittleren Partikeldurchmesser von 0,5 bis 200 μm, bevorzugt von 0,75 bis 150 μm, und insbesondere von 1 bis 50 μm auf.
Vorteilhaft werden die anorganischen Mikropartikel in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,02 bis 7 Gew.-%, und insbesondere 0.03 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der wässrigen Aminoplastharzmischung, eingesetzt. Zweckmäßigerweise werden die anorganischen Mikropartikel in Form einer wässrigen Lösung eingesetzt. Die anorganischen Mikropartikel liegen zweckmäßig in homogener Form in der Aminoplastharzmischung vor.
Jedoch können auch die anorganischen Mikropartikel in heterogener Form in der Ami- noplastharzmischung vorliegen. In diesem Fall bilden sie in der Regel jedoch keinen Niederschlag in der Aminoplastharzmischung, sondern die Mischung zeigt eine leichte Trübung und/oder Lichtstreuung.
Als vernetzbare aminoplastische Harze kommen alle dem Fachmann bekannten Harze in Betracht, insbesondere Melamin-Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin-Formalde- hyd-Harz oder Mischungen hieraus. Diese Harze können mit Alkoholen, bevorzugt d- bis C4-Alkohole, insbesondere Methanol, teilweise oder vollständig verethert sein. Bevorzugt werden veretherte und nicht veretherte Melamin-Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin-Formaldehyd-Harze oder Mischungen hieraus verwendet, insbesondere veretherte und/oder nicht veretherte Melamin-Formaldehyd-Harze, besonders bevorzugt nicht veretherte Melamin-Formaldehyd-Harze.
Die Herstellung dieser Harze ist allgemein bekannt und beispielsweise in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Verlagsgesellschaft, 1985, VoI A2, Seiten 1 15 bis 141 und den dort genannten Zitaten beschrieben.
Die Aminoplastharzmischung aus Aminoplastharz, anorganischen Nanopartikeln und gegebenenfalls anorganischen Mikropartikeln lässt sich beispielsweise durch Zugabe der anorganischen Nanopartikel und gegebenenfalls anorganischen Mikropartikeln zu dem erhaltenden Aminoplastharz herstellen. Gegebenenfalls können die anorganischen Nanopartikel und gegebenenfalls Mikropartikel bereits bei der Herstellung des Aminoplastharzes vorliegen.
Als Papier können alle dem Fachmann bekannten Overlaypapiere und/oder Dekorpa- piere verwendet werden. Zu nennen sind beispielsweise handelsübliche Overlaypapiere mit α-Cellulose, die Korund enthalten, z.B. Papiere von Mead oder Schoeller und Hoesch, oder die frei sind von Korund, z.B. Papiere von Arjo Wiggins, oder handelsübliche Dekorpapiere, die gefärbt, bedruckt oder in anderer Form behandelt worden sind.
Die Overlaypapiere besitzen vorteilhaft ein Flächengewicht von 25 bis 60 g/m2, bevorzugt von 25 bis 50 g/m2.
Die Dekorpapiere besitzen vorteilhaft ein Flächengewicht von 25 bis 150 g/m2, bevorzugt von 40 bis 100 g/m2.
Falls notwendig kann auch ein Gegenzugpapier mit einem Flächengewicht von 60 bis 180 g/m2, bevorzugt von 80 bis 120 g/m2 verwendet werden. Der erfindungsgemäße Aminoplastharzfilm lässt sich herstellen, indem man ein Papier mit einer in der Regel homogenen Mischung aus Aminoplastharz, anorganischen Na- nopartikeln und gegebenenfalls anorganischen Mikropartikeln tränkt. Für die Herstel- lung abriebfester Aminoplastharzfilme ist es ausreichend, das Papier einmal mit der beschriebenen Mischung zu tränken.
Der erfindungsgemäße Aminoplastharzfilm eignet sich insbesondere zum Beschichten von Trägermaterial.
Ferner betrifft die Erfindung einen Schichtkörper umfassend erfindungsgemäße Aminoplastharzfilme und Trägermaterial. Zweckmäßigerweise umfasst der Schichtkörper ferner einen Gegenzug auf der Rückseite des Trägermaterials. Unter Verwendung eines Overlaypapiers zur Herstellung des erfindungsgemäßen Aminoplastharzfilms kann vorteilhaft ferner ein Dekorpapier, das sich zwischen dem Aminoplastharzfilm und dem Trägermaterial befindet, zur Anwendung gelangen.
Der Gegenzug wird zweckmäßigerweise mit handelsüblichen Aminoplastharzen getränkt. Der Gegenzug wird vorteilhaft aus sogenannten Natronkraftpapieren oder ande- ren geeigneten Papieren hergestellt.
Unter Verwendung eines Overlaypapiers zur Herstellung des erfindungsgemäßen Aminoplastfilms wird das Dekorpapier mit handelsüblichen Aminoplastharzen gegebenenfalls unter Beimischung von Nano- und/oder Mikropartikel getränkt. Als Dekorpapier wird handiesübliches Dekorpapier, wie vorne beschrieben, verwendet.
Als Trägermaterial werden vorteilhaft MDF- (Medium Density Fiber) oder HDF- (High Density Faser) Platten verwendet.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Schichtkörpern, in dem die erfindungsgemäßen Aminoplastharzfilme mit dem Trägermaterial in einem Arbeitsgang gemeinsam verpresst werden. Zweckmäßigerweise wird der erfindungsgemäße Aminoplastharzfilm vor dem Verpressen keiner Wärme- oder Druckbehandlung, die die Aushärtung der Aminoplaste bewirken würde, ausgesetzt. Gegebenenfalls wird der Aminoplastharzfilm vor dem Verpressen nach dem Fachmann bekannten Verfahren getrocknet. Der erfindungsgemäße Aminoplastharzfilm wird vorteilhaft unausgehärtet mit dem Trägermaterial verpresst. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schichtkörper bedarf es demnach keiner Vorbehandlung der Dekor-Deckschicht.
Unter Verwendung von drei Schichten - erfindungsgemäßer Aminoplastharzfilm, Dekorpapier und Trägermaterial oder erfindungsgemäßer Aminoplastharzfilm, Trägermaterial und Gegenzug oder erfindungsgemäßer Aminoplastharzfilm, Overlaypapier und Trägermaterial - oder vier Schichten - erfindungsgemäßer Aminoplastharzfilm, Dekorpapier, Trägermaterial und Gegenzug oder erfindungsgemäßer Aminoplastharzfilm, Dekorpapier, Overlaypapier und Trägermaterial - oder fünf Schichten - erfindungsgemäßer Aminoplastharzfilm, Dekorpapier, Overlaypapier, Trägermaterial und Gegenzug - werden alle Schichten in einem Arbeitsgang gemeinsam verpresst. Alle Schichten werden vor dem Verpressen zweckmäßigerweise keiner Wärme- oder Druckbehandlung ausgesetzt.
Demnach lassen sich gegenüber dem Stand der Technik mehrere Arbeitsschritte wie beispielsweise eine Vor- und Nachtränkung oder eine Vor-Behandlung der Dekor- Deckschicht einsparen.
Der erfindungsgemäße Schichtkörper eignet sich insbesondere für die Verwendung als Tischplatten oder als Fußbodenbelag oder für die Herstellung von Möbeln.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
Beispiel 1
(Herstellung eines kratzfesten Melamin-Formaldehyd-Harzes, enthaltend anorganische Nanopartikel)
592,5 g einer wässrigen Melamin Formaldehyd-Harzlösung (Kauramin® 792, BASF Aktiengesellschaft), 148,1 g einer 40 gew.-%-igen wässrigen Lösung von Siliziumdi- oxid-Nanopartikeln (Levasil® 200A, Teilchendurchmesser: 15 nm, H. C. Starck GmbH), 3,43 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Materials (Mischung aus Kauropal® 930 and Kauropal® 931 , BASF Aktiengesellschaft) and 15,44 g einer 50 gew.-%-igen wässrigen Lösung von Morpholin-p-toluolfonat wurden gemischt. Die resultierende Mischung wies eine Trübungszeit von 315 s auf.
Die Trübungszeit wird nach folgender Methodik bestimmt: 20 g der vorbereiteten Mischung werden in ein Glasrohr getan und ein Siedestein wird zugegeben. Die Probe wird auf 100°C erhitzt und auf dieser Temperatur gehalten, bis eine weiße Trübung deutlich sichtbar wird. Die Zeit, die vom Beginn des Erhitzens bis zum Auftreten der Trübung vergeht, wird als Trübungszeit bezeichnet.
Beispiel 2
(Herstellung eines kratzfesten Melamin-Formaldehyd-Harzes, enthaltend anorganische
Nanopartikel)
367,4 g Formaldehyd (als 49 gew.-%-ige wässrige Lösung) und 280 ml Wasser wurden gemischt und mit 0,35 ml 25 gew.-%-iger Natronlauge vesetzt. 24,6 g Polyethylenegly- kol, 54,1 g Diethyleneglykol, 30,7 g Caprolactam und 49,2 g of Levasil® 200A (als 40 gew.-%-ige wässrige Lösung, Teilchendurchmesser: 15 nm) wurden nacheinander zur gerührten Lösung zugegeben. Dann wurden 472,5 g Melamin zugegeben und die Mischung wurde auf 98°C erwärmt. Die Mischung wurde bei einer Temperatur von 98°C und bei einem pH-Wert von ungefähr 9 gehalten, bis ein Trübungspunkt von 1 :5 (45°C) erreicht war. Das resultierende Harz wurde auf Raumtemperatur abgekühlt. Es wies 1 , 6 Gew.-% an Siliziumdioxid-Partikeln auf, war transparent and zeigte eine leichte Lichtstreuung.
Beispiel 3 (Herstellung eines imprägnierten Papiers und eines Laminats)
Ein Papier wurde mit der Harzlösung, erhalten nach Beispiel 1 oder 2 (siehe Tabelle 1 ), getränkt. Es wurde schwarzes Dekorpapier mit einem Flächengewicht von 80 g/m2 verwandt. Der Imprägnierungsprozess wurde folgendermaßen durchgeführt: Ein Bad mit Harzlösung wurde vorbereitet. Das Papier wurde in die Harzlösung getaucht, bis es damit komplett benetzt und von der Harzlösung vollständig umfasst war. Danach wurde mit Hilfe von zwei Walzen der Überschuss an Harzlösung entfernt und anschließend 60 sec bei einer Temperatur von 120°C getrocknet. Das Papier wurde dann mit einem Druck von 30 kN für 35 sec bei einer Temperatur von 190°C auf eine MDF-Platte ge- presst.
Das resultierende Laminat wurde abgekühlt. Es wies einen hohen Glanz auf; die Optik des Laminats wurde durch die enthaltenen Nanopartikel nicht beeinflusst.
Beispiel 4
(Herstellung des mit Overlaypapier beschichteten Laminats)
Gemäß Beispiel 3 wurde ein Papier getränkt und getrocknet. Ferner wurde ein Overlaypapier mit einem Flächengewicht von 25 g/m2 mit der Harzlösung, erhalten nach Beispiel 1 oder 2 (siehe Tabelle 1 ), getränkt. Der Imprägnierungsprozess wurde fol- gendermaßen durchgeführt: Ein Bad mit Harzlösung wurde vorbereitet. Das Overlaypapier wurde in die Harzlösung getaucht, bis es damit komplett benetzt und von der Harzlösung vollständig umfasst war. Danach wurde mit Hilfe von zwei Walzen der Cl- berschuss an Harzlösung entfernt und anschließend 60 sec bei einer Temperatur von 120°C getrocknet. Das Papier und das Overlaypapier wurden dann mit einem Druck von 30 kN für 35 sec bei einer Temperatur von 190°C auf eine MDF-Platte gepresst.
Beispiel 5
(Bestimmung der Kratzfestigkeit)
Die Bestimmung der Kratzfestigkeit erfolgte durch die Bewertung des Glanzunterschieds vor und nach einem Kratztest. Das in Beispiel 3 oder 4 hergestellte Laminat wurde in eine automatisierte Vorrichtung gegeben, in der das Laminat gleichmäßig mit Sandpapier gekratzt wurde.
Vor und nach dem Kratztest wurde der Glanz des Laminats gemessen. Die Messung wurde mittels eines Glanzmessgeräts des Typs "micro-TRI-gloss" der Firma BYK- Gardner GmbH, vorgenommen.
Als Vergleich wurden Laminatproben, die unter gleichen Bedingungen, jedoch in Abwesenheit von Nanopartikeln, hergestellt wurden, sowie handelsübliche Laminatproben vermessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 enthalten.
Tabelle 1 :
Beispiel 6
(Bestimmung der Siliziumdioxid-Nanopartikel-Verteilung im Laminat mittels EDS -
"Energy Dispersive X-Ray Spectroscopy")
Die EDS-Methode erlaubt Aussagen über die Anwesenheit und Verteilung von chemischen Elementen in verschieden Stoffen.
So enthält das in Beispiel 3 beschriebene Laminat 1 ,6 Gew-% an Siliziumdioxid-Nano- partikel. Es zeigt weiterhin eine homogene Verteilung der Nanopartikel (gemessen mit- tels der Siliziumatome) in der äußeren Schicht des Laminats (Dicke: 1 μm).
Diese Methode kann auch dazu verwendet werden, zu prüfen, ob überhaupt Nanopartikel im Laminat enthalten sind.

Claims

Patentansprüche
1. Aminoplastharzfilm, umfassend ein mit einer Aminoplastharzmischung getränktes Papier, wobei die Aminoplastharzmischung anorganische Nanopartikel enthält.
2. Aminoplastharzfilm nach Anspruch 1 , wobei die anorganischen Nanopartikel einen mittleren Partikeldurchmesser von 2 bis 500 nm aufweisen.
3. Aminoplastharzfilm nach Anspruch 1 oder 2, wobei als anorganische Nanoparti- kel Siliziumoxid, Aluminiumoxid und/oder Siliziumcarbid verwendet werden.
4. Aminoplastharzfilm nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei die anorganischen Nanopartikel in der Aminoplastharzmischung in einer Menge von 0,05 bis 70 Gew.- % bezogen auf das Gewicht der wässrigen Aminoplastharzmischung, vorliegen.
5. Aminoplastharzfilm nach den Ansprüchen 1 bis 4, wobei in der Aminoplastharzmischung anorganische Mikropartikel vorliegen.
6. Aminoplastharzfilm nach den Ansprüchen 1 bis 5, wobei als Papier Overlaypa- pier und/oder Dekorpapier verwendet wird.
7. Verfahren zur Herstellung von Aminoplastharzfilmen nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Papier mit einer Mischung aus Aminoplastharz, anorganischen Nanopartikeln und gegebenenfalls anorganischen Mikropartikeln tränkt.
8. Verwendung der Aminoplastharzfilme nach den Ansprüchen 1 bis 6 für die Be- schichtung von Trägermaterial.
9. Schichtkörper, umfassend Aminoplastharzfilme nach den Ansprüchen 1 bis 6, und Trägermaterial.
10. Schichtkörper nach Anspruch 9, umfassend einen aus Overlaypapier hergestellten Aminoplastharzfilm nach den Ansprüchen 1 bis 6 und eine Dekorschicht zwi- sehen dem Aminoplastharzfilm und dem Trägermaterial.
1 1. Schichtkörper nach den Ansprüchen 9 oder 10, umfassend auf der Rückseite des Trägermaterials einen Gegenzug.
12. Verfahren zur Herstellung der Schichtkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man Aminoplastharzfilme nach den Ansprüchen 1 bis 6 und Trägermaterial in einem Arbeitsgang gemeinsam verpresst.
13. Verfahren zur Herstellung der Schichtkörper nach den Ansprüchen 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass man Aminoplastharzfilme nach den Ansprüchen 1 bis 6, Dekorpapier, Trägermaterial und einen Gegenzug in einem Arbeitsgang gemeinsam verpresst.
14. Verwendung der Schichtkörper nach den Ansprüchen 9 bis 1 1 als Bodenbelag oder Tischplatten oder zur Herstellung von Möbeln.
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