EP1918081A1 - Procédé de moulage d'un élément préfabriqué en béton et machine de moulage mettant en oeuvre ledit procédé - Google Patents

Procédé de moulage d'un élément préfabriqué en béton et machine de moulage mettant en oeuvre ledit procédé Download PDF

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Publication number
EP1918081A1
EP1918081A1 EP07360054A EP07360054A EP1918081A1 EP 1918081 A1 EP1918081 A1 EP 1918081A1 EP 07360054 A EP07360054 A EP 07360054A EP 07360054 A EP07360054 A EP 07360054A EP 1918081 A1 EP1918081 A1 EP 1918081A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
flanges
molding table
molding
shuttering
formwork
Prior art date
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Ceased
Application number
EP07360054A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
René LEDUC
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rector Lesage SAS
Original Assignee
Rector Lesage SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Publication of EP1918081A1 publication Critical patent/EP1918081A1/fr
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/24—Unitary mould structures with a plurality of moulding spaces, e.g. moulds divided into multiple moulding spaces by integratable partitions, mould part structures providing a number of moulding spaces in mutual co-operation
    • B28B7/241—Detachable assemblies of mould parts providing only in mutual co-operation a number of complete moulding spaces
    • B28B7/246—Detachable assemblies of mould parts providing only in mutual co-operation a number of complete moulding spaces for making oblong objects, e.g. girders

Definitions

  • the present invention relates to a method of molding a prefabricated element made of concrete or the like, whether or not it is reinforced, prestressed or not, the prefabricated element being essentially linear and capable of constituting a beam, a beam, a pre-slab, a cellular slab or similar.
  • the invention also relates to a molding machine implementing said method.
  • the spinning or extrusion manufacturing technique has its limits. It requires the use of very dry concrete reducing the choice of concrete and is limited to producing products of constant section over their entire length. The shape of the products produced is imprecise in section, straightness and finish of the flanks and ends. In addition, the realization of products with reinforcements embedded in the product and / or projections on the surface of the product is impossible.
  • the manufacturing technique by molding allows the use of any type of concrete and allows the realization of good quality products and high accuracy.
  • the fixed mold allows the realization of simple products with draft, requires a high accuracy of the mold especially when using prestressed concrete due to the sliding of the product into the mold at the time of release of the prestressing cables and makes it difficult to achieve products with protruding frames in the bottom of the mold.
  • the opening mold allows the realization of more complex products with undercut, but requires a very expensive installation and a large footprint.
  • the present invention aims to provide a new solution for producing prefabricated elements of high quality, so by means of a molding process and not extrusion, these elements can have any section: with draft, undercut, longitudinal recesses, of non-constant section (notches), etc., from any type of concrete or the like allowing a demolding before or after the setting of the concrete, allowing the integration of any type of projecting or non-projecting reinforcement, allowing a easy demolding without altering the products and can be highly mechanized and automated.
  • the invention relates to a molding method of the kind indicated in the preamble, characterized in that during a first phase, it is positioned and solidarise formwork flanges in said molding table of so that the adjacent walls of the shuttering flanges and the molding table delimit an open volume corresponding to the cross section of said element to be manufactured, in that during a second phase, the concrete is poured between said cheeks of formwork for manufacturing said element and in that during a third phase, is detached and removed said formwork flanges to unmold said manufactured element.
  • the form flanges are moved perpendicularly to the molding table during the first and third phases.
  • the form flanges are moved parallel to the molding table during the first and third phases.
  • the cores are positioned and secured in the molding table and between the formwork flanges so that they delimit a volume closed to inside the open volume, and during the third phase, the cores and the shuttering flanges are removed and removed to unmold the cellular element manufactured.
  • a molding table having a length of between 10 and 15 meters can be used to integrate it into an automated process.
  • the invention relates to a molding machine of the type indicated in the preamble, characterized in that it comprises at least two removable formwork cheeks arranged to be secured to said molding table and define with the latter an open volume corresponding to the cross section of said element to be manufactured.
  • gripping means arranged to move the formwork flanges perpendicularly or parallel to the molding table.
  • the machine advantageously comprises fastening means arranged to secure the shuttering flanges to the molding table to avoid any risk of lifting, which may comprise at least one end piece coupled to at least one end of the form flanges and intended to be fixed on the molding table.
  • the machine preferably comprises removable cores arranged to be arranged in the molding table between the formwork flanges and arranged to delimit a closed volume inside the open volume and create cells in the element made.
  • the molding table may have a width that can receive a number N of formwork flanges to produce N prefabricated elements simultaneously. Similarly, it can have a length of between 10 and 15 meters to integrate into an automated carousel installation for example.
  • the molding method according to the invention makes it possible to manufacture an element 10, 20, 30 of concrete or the like, whether or not reinforced, prestressed or not, essentially linear and which may constitute a beam, a beam, a pre-slab, a slab or similar, used in particular in the building industry.
  • an element 10, 20, 30 of concrete or the like whether or not reinforced, prestressed or not, essentially linear and which may constitute a beam, a beam, a pre-slab, a slab or similar, used in particular in the building industry.
  • This method uses a molding table 100 comprising formwork cheeks 110, 120, 130 removable and interchangeable between several models in the form of the element 10, 20, 30 to be manufactured, such as a notched truss 10 reinforced concrete according to FIG. 1, an undercut beam 20 of reinforced concrete according to FIG. 5, a cellular concrete slab 30 made of reinforced concrete according to FIG. 9.
  • a first phase of the method at least two forming flanges 110, 120, 130 to the molding table 100 so that the adjacent walls of the shuttering flanges and the molding table define an open volume defining the cross section of the element 10, 20, 30 to be manufactured.
  • the concrete is poured between the formwork cheeks to manufacture the element and in a third phase, the formwork cheeks are separated and removed to unmold the element 10, 20, 30 made.
  • the molding machine implementing this method comprises a molding table 100 whose width allows either the manufacture of a wide slab member 30, or the simultaneous manufacture of several narrow elements of type beams or beams 10, 20 identical or no. Its length may correspond to the length of the elements 10, 20, 30 to be manufactured or be a multiple of this length to manufacture several identical elements one after the other. If the molding table 100 is short, for example 10 to 15 meters, it can integrate into an automated carousel type installation.
  • the molding table 100 comprises a plate 101 flanked by two lateral flanks 102, delimiting an open parallelepipedal internal volume adapted to receive the formwork flanges 110, 120, 130 disposed substantially parallel to the lateral flanks 102.
  • the shape of the formwork flanges 110 , 120, 130 determines the shape of the longitudinal walls of the elements 10, 20, 30 manufactured,
  • the molding table 100 makes it possible to manufacture five elements in its width and three elements in its length, ie fifteen elements simultaneously and identical to the beam 10 of FIG. 1.
  • This beam 10 comprises a sole 11 surmounted by a frustoconical central core 12 delimiting laterally two flanges 13. It has lateral notches 14 on either side of its central core 12 and is traversed by prestressing cables 15. It may also comprise reinforcements inside (not visible).
  • the molding table 100 comprises five pairs of shuttering flanges 110 assembled together to form a monoblock member by upper and lower connecting pieces 111 and end pieces 112 gathering the ends of the shuttering flanges 110.
  • 'about 112' have a triple function: they stiffen the assembly of the formwork cheeks 110, allow the handling of this assembly by any gripping equipment known and external to the molding table 100, such as a crane, a winch, etc. and make it possible to secure the assembly to the molding table 100 for the pouring phase of the concrete (see Fig. 2 and 3A).
  • This joining can be carried out by any appropriate means, such as by interlocking and bolting, clamping, etc.
  • Each shuttering flange 110 has a shape complementary to one of the lateral faces of the notched truss 10 to be manufactured (see FIGS. 1 and 3B). It comprises in particular an inclined portion 113 provided with parallelepipedic reliefs 114 at regular intervals to form one of the faces of the central core 12 with its lateral notches 14. It is extended by a stair step 115 to form the rim 13 and the face corresponding to the sole 11 of the beam 10.
  • separating combs 103 are placed perpendicularly to the formwork flanges 110 to delimit the length. elements 10 to be manufactured (see Fig. 3A and 4A).
  • the molding machine comprises, in a known manner, other equipment necessary for the manufacture of said elements 10, such as means for tensioning the prestressing cables 15, etc. (not shown)
  • the concrete is poured into the open spaces delimited by the shuttering flanges 110.
  • the next step is to separate and remove the shuttering flanges 110 from the molding table 100 to ability to demold the elements manufactured before, during or after the drying of the concrete according to its characteristics.
  • the formwork flanges 110 are displaced perpendicular to the molding table 100 to allow the release of the lateral notches 14 (see Figure 4A).
  • This movement can be effected by any known lifting system coupled with the end pieces 112 of the shuttering flanges 110 or directly to the shuttering flanges 110. Once the shuttering flaps 110 are removed, the manufactured elements can be removed from the table. 10 without obstacle (see Fig. 4B).
  • the molding table 100 has the same dimensions as in the preceding example and makes it possible to manufacture fifteen elements simultaneously and identical to the undercut beam 20 of FIG. 5.
  • This beam 20 has a sole 21 surmounted by a central core 22 and laterally delimiting two flanges 23. Its central core 22 is formed of a frustoconical base and an inverted frustoconical crown, giving these side faces 24 an open V shape said from undercutting.
  • This beam 20 is traversed by prestressing cables 25. It may also comprise internal frames (not visible).
  • the shuttering flanges 120 are assembled together to form a one-piece assembly by upper and lower connecting pieces 121 and end pieces 122.
  • Each shuttering flange 120 has a shape complementary to the other.
  • one of the side faces 24 of the undercut beam 20 to be manufactured (see Figs 5 and 7B). It comprises in particular a first inclined section 123 towards the inside of the beam 20 to form one of the lateral faces of the top of its central core 22, followed by a second inclined face 124 towards the outside of the beam 20 to form the corresponding lateral face of the base of its central core 22. It is extended by a stair step 125 to form the rim 23 and the corresponding face of the sole 21 of the beam 20.
  • separating combs 103 are also placed perpendicularly to the formwork flanges 120 to delimit the length of the elements 20 to be manufactured (see FIGS. 7A and 8A).
  • the molding machine comprises, in a known manner, other equipment necessary for the manufacture of said elements 20, such as means for tensioning the prestressing cables 25, etc. (not shown)
  • the concrete is poured into the open spaces delimited by the formwork flanges 120.
  • the next step consists in separating and removing the formwork flanges 120 from the molding table 100 for ability to demold the elements manufactured before, during or after drying of the concrete according to its characteristics.
  • the formwork flanges 120 are moved parallel to the molding table 100 to allow the demolding of the side faces 24 V (see Figure 6).
  • This displacement can be effected by any known traction / thrust system coupled to the end pieces 121 of the formwork flanges 120 or directly to the formwork flanges 120.
  • the fabricated elements can be removed from the flanges 120. the molding table 100 without obstacle (see Fig. 8B).
  • the molding table 100 has the same dimensions as in the previous example and makes it possible to manufacture an element forming a prestressed concrete hollow slab 30.
  • This hollow slab 30 has side walls 31 against undercut provided with a shoulder 32 between a lower zone 33 inclined outwards and an upper zone 34 substantially vertical. It also comprises five longitudinal internal recesses of cylindrical section regularly distributed in its width. These inner recesses 35 may of course have any other shape and be distributed irregularly and / or at different levels in the thickness and in the width of the cellular slab 30. It is also preloaded by cables 36.
  • Two formwork flanges 130 are positioned to form the side walls 31 of the blister slab 30 to be manufactured. They each comprise a vertical pan 131 to form the corresponding lateral face of the upper zone 34, followed by an inner shoulder 132 to form the shoulder 32 and an inclined section 133 outwardly to form the corresponding lateral face of the the lower zone 33.
  • Five cylindrical cores 135 are then positioned between the shuttering flanges 130 to form the internal recesses 35 in the cellular slab 30. These cores 135 have of course a shape adapted to that of the inner recesses 35 to be made.
  • the cores 135 are assembled together at their end by end pieces (not shown) for handling and securing them to the molding table 100.
  • the prestressing cables 36 and other reinforcements if necessary.
  • the concrete is poured into the open volume defined by the formwork flanges 130 and on the cores 135.
  • the next step is to separate and remove the cores 135 and then the flanges. formwork 130 of the molding table 100 to be able to demold the elements 30 manufactured before, during or after drying of the concrete according to its characteristics.
  • the cores 135 are moved parallel to the molding table 100 as well as the formwork cheeks 130 to allow the demolding of the side walls 31 against undercut.
  • This movement can be carried out by any known traction / thrust system coupled to the end pieces of the cores 135 and the formwork flanges 130 or directly to them.
  • the manufactured hollow slab 30 can be removed from the molding table 100 without obstacle.
  • the length of the molding table 100 can allow the simultaneous manufacture of a number N of hollow slabs 30 one after the other.
  • separation combs or other similar parts are arranged transversely in the molding table 100 to delimit the length of the cellular slabs 30.
  • the invention achieves the goals set, namely a method and a modular molding machine and easily configurable to any form of elements to be manufactured having very high qualities in terms of dimensions, accuracy, features and reproducibility.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé et une machine de moulage d'éléments pouvant avoir une section quelconque, à partir de tout type de bétons ou similaires, autorisant l'intégration de tout type d'armatures saillantes ou non, permettant un démoulage aisé sans altérer les produits et pouvant être fortement mécanisé et automatisé. Cette machine de moulage est caractérisée en ce qu'elle comporte des joues de coffrage (120) amovibles agencées pour être solidarisées à une table de moulage (100) et délimiter avec cette dernière un volume ouvert correspondant à la section transversale des éléments à contre dépouille (20) à fabriquer. Ces joues de coffrage (120) sont couplées à des moyens de préhension pour pouvoir être retirées avant démoulage desdits éléments (20). Applications : Produits en béton pour l'industrie du bâtiment notamment.

Description

    Domaine technique :
  • La présente invention concerne un procédé de moulage d'un élément préfabriqué en béton ou similaire, armé ou non, précontraint ou non, l'élément préfabriqué étant essentiellement linéaire et pouvant constituer une poutre, une poutrelle, une pré-dalle, une dalle alvéolée ou similaire. L'invention concerne également une machine de moulage mettant en oeuvre le dit procédé.
    • Technique antérieure:
  • Ces éléments préfabriqués, utilisés généralement dans l'industrie du bâtiment, sont fabriqués selon deux techniques :
    • ■ par moulage dans des moules ayant la forme desdits éléments, soit sur des bancs relativement longs entre 60 et 120 mètres, soit sur des tables de moulage relativement courtes entre 10 et 15 mètres intégrées dans des installations automatisées du type à carrousel par exemple,
    • ■ par filage ou extrusion au moyen d'une machine se déplaçant sur un banc de 60 à 120 mètres de long.
  • La technique de fabrication par filage ou extrusion a ses limites. Elle nécessite l'utilisation de bétons très secs réduisant le choix des bétons et est limitée à la réalisation de produits de section constante sur toute leur longueur. La forme des produits réalisés est imprécise au niveau de la section, de la rectitude et de la finition des flancs et des extrémités. De plus, la réalisation de produits avec armatures intégrées dans le produit et/ou saillantes à la surface du produit est impossible.
  • La technique de fabrication par moulage permet au contraire l'utilisation de tout type de béton et permet la réalisation de produits de bonne qualité et d'une grande précision. Pour cette technique, on utilise soit un moule fixe comme dans la publication NL7713011 , soit un moule ouvrant comme dans la publication FR2436660 . Le moule fixe permet la réalisation de produits simples avec dépouille, nécessite une grande précision du moule surtout lors de l'utilisation de béton précontraint du fait du glissement du produit dans le moule au moment du relâchement des câbles de précontrainte et rend difficile la réalisation de produits avec des armatures saillantes dans le fond du moule. Le moule ouvrant permet la réalisation de produits plus complexes avec contre-dépouille, mais nécessite une installation très coûteuse et un encombrement important.
    • Exposé de l'invention:
  • La présente invention vise à apporter une solution nouvelle permettant la réalisation d'éléments préfabriqués de grande qualité, donc au moyen d'un procédé de moulage et non d'extrusion, ces éléments pouvant avoir une section quelconque : avec dépouille, contre-dépouille, évidements longitudinaux, de section non constante (crans), etc., à partir de tout type de bétons ou similaires permettant un démoulage avant ou après la prise du béton, autorisant l'intégration de tout type d'armatures saillantes ou non, permettant un démoulage aisé sans altérer les produits et pouvant être fortement mécanisé et automatisé.
  • Dans ce but, l'invention concerne un procédé de moulage du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce qu'au cours d'une première phase, l'on positionne et l'on solidarise des joues de coffrage dans ladite table de moulage de sorte que les parois adjacentes des joues de coffrage et de la table de moulage délimitent un volume ouvert correspondant à la section transversale dudit élément à fabriquer, en ce qu'au cours d'une seconde phase, l'on coule le béton entre lesdites joues de coffrage pour fabriquer ledit élément et en ce qu'au cours d'une troisième phase, l'on désolidarise et l'on retire lesdites joues de coffrage pour démouler ledit élément fabriqué.
  • Dans une première variante du procédé pour la fabrication d'un élément à dépouille, on déplace les joues de coffrage perpendiculairement à la table de moulage au cours des première et troisième phases.
  • Dans une deuxième variante du procédé pour la fabrication d'un élément à contre dépouille, on déplace les joues de coffrage parallèlement à la table de moulage au cours des première et troisième phases.
  • Dans une troisième variante du procédé pour la fabrication d'un élément alvéolaire, au cours de la première phase, on positionne et on solidarise dans la table de moulage et entre les joues de coffrage des noyaux de sorte qu'ils délimitent un volume fermé à l'intérieur du volume ouvert, et au cours de la troisième phase, on désolidarise et on retire les noyaux et les joues de coffrage pour démouler l'élément alvéolaire fabriqué.
  • On peut utiliser une table de moulage ayant une longueur comprise entre 10 et 15 mètres de manière à l'intégrer dans un processus automatisé.
  • On peut aussi utiliser une table de moulage ayant une largeur pouvant recevoir un nombre N de joues de coffrage pour réaliser N éléments préfabriqués simultanément.
  • Dans ce but également, l'invention concerne une machine de moulage du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins deux joues de coffrage amovibles agencées pour être solidarisées à ladite table de moulage et délimiter avec cette dernière un volume ouvert correspondant à la section transversale dudit élément à fabriquer.
  • Selon la forme des éléments à fabriquer, elle comporte des moyens de préhension agencés pour déplacer les joues de coffrage perpendiculairement ou parallèlement à la table de moulage.
  • La machine comporte avantageusement des moyens de fixation agencés pour solidariser les joues de coffrage à la table de moulage pour éviter tout risque de soulèvement, qui peuvent comporter au moins une pièce d'about couplée à au moins une extrémité des joues de coffrage et destinée à être fixée sur la table de moulage.
  • Pour fabriquer un élément alvéolaire, la machine comporte de préférence des noyaux amovibles agencés pour être disposés dans la table de moulage entre les joues de coffrage et agencées pour délimiter un volume fermé à l'intérieur du volume ouvert et créer des alvéoles dans l'élément fabriqué.
  • La table moulage peut avoir une largeur pouvant recevoir un nombre N de joues de coffrage pour réaliser N éléments préfabriqués simultanément. De même, elle peut avoir une longueur comprise entre 10 et 15 mètres pour s'intégrer dans une installation automatisée à carrousel par exemple.
    • Description sommaire des dessins :
  • La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective d'une poutrelle crantée fabriquée avec le procédé selon l'invention,
    • la figure 2 est une vue en perspective de la table de moulage permettant la fabrication de la poutrelle de la figure 1, les joues de coffrage étant dissociées de la table,
    • la figure 3A est une vue en bout et en perspective de la table de moulage de la figure 2, les joues de coffrage étant solidarisées à la table, et la figure 3B est une vue en coupe transversale de la figure 3A,
    • les figures 4A et 4B sont des vues similaires aux figures 3A et 3B, les joues de coffrage étant dissociées de la table,
    • la figure 5 est une vue en perspective d'une poutrelle à contre-dépouille fabriquée avec le procédé selon l'invention,
    • la figure 6 est une vue en perspective de la table de moulage permettant la fabrication de la poutrelle de la figure 5, les joues de coffrage étant dissociées de la table,
    • la figure 7A est une vue en bout et en perspective de la table de moulage de la figure 6, les joues de coffrage étant solidarisées à la table, et la figure 7B est une vue en coupe transversale de la figure 7A,
    • les figures 8A et 8B sont des vues similaires aux figures 7A et 7B, les joues de coffrage étant dissociées de la table, et
    • la figure 9 est une vue similaire aux figures 3B et 7B d'une table de moulage permettant la fabrication d'une dalle alvéolaire.
    Illustrations de l'invention et meilleures manières de la réaliser:
  • Le procédé de moulage selon l'invention permet de fabriquer un élément 10, 20, 30 en béton ou similaire, armé ou non, précontraint ou non, essentiellement linéaire et pouvant constituer une poutre, une poutrelle, une pré-dalle, une dalle ou similaire, utilisés notamment dans l'industrie du bâtiment. Ces exemples ne sont pas limitatifs et le terme « béton » utilisé dans la suite de la description couvre également tout autre matériau similaire durcissable.
  • Ce procédé met en oeuvre une table de moulage 100 comportant des joues de coffrage 110, 120, 130 amovibles et interchangeables entre plusieurs modèles selon la forme de l'élément 10, 20, 30 à fabriquer, comme une poutrelle crantée 10 en béton armé selon la figure 1, une poutrelle à contre-dépouille 20 en béton armé selon la figure 5, une dalle alvéolée 30 en béton armé selon la figure 9. Dans une première phase du procédé, l'on positionne et l'on solidarise au moins deux joues de coffrage 110, 120, 130 à la table de moulage 100 de sorte que les parois adjacentes des joues de coffrage et de la table de moulage délimitent un volume ouvert définissant la section transversale de l'élément 10, 20, 30 à fabriquer. Dans une seconde phase, l'on coule le béton entre les joues de coffrage pour fabriquer l'élément et dans une troisième phase, l'on désolidarise et l'on retire les joues de coffrage pour démouler l'élément 10, 20, 30 fabriqué.
  • La machine de moulage mettant en oeuvre ce procédé comporte une table de moulage 100 dont la largeur permet soit la fabrication d'un élément large de type dalle 30, soit la fabrication simultanément de plusieurs éléments étroits de type poutres ou poutrelles 10, 20 identiques ou non. Sa longueur peut correspondre à la longueur des éléments 10, 20, 30 à fabriquer ou être un multiple de cette longueur pour fabriquer plusieurs éléments identiques l'un à la suite de l'autre. Si la table de moulage 100 est courte, par exemple 10 à 15 mètres, elle peut s'intégrer dans une installation automatisée de type carrousel. La table de moulage 100 comporte un plateau 101 encadré de deux flancs latéraux 102, délimitant un volume intérieur parallélépipédique ouvert apte à recevoir les joues de coffrage 110, 120, 130, disposées sensiblement parallèlement aux flancs latéraux 102. La forme des joues de coffrage 110, 120, 130 détermine la forme des parois longitudinales des éléments 10, 20, 30 fabriqués,
  • Dans le premier exemple illustré aux figures 1 à 4, la table de moulage 100 permet de fabriquer cinq éléments dans sa largeur et trois éléments dans sa longueur, soit quinze éléments simultanément et identiques à la poutrelle 10 de la figure 1. Cette poutrelle 10 comporte une semelle 11 surmontée d'une âme centrale 12 tronconique délimitant latéralement deux rebords 13. Elle comporte des crans latéraux 14 de part et d'autre de son âme centrale 12 et est traversée par des câbles de précontrainte 15. Elle peut également comporter des armatures intérieures (non visibles). La table de moulage 100 comporte cinq paires de joues de coffrage 110 assemblées entre elles pour former un organe monobloc par des pièces de liaison 111 supérieures et inférieures et par des pièces d'about 112 rassemblant les extrémités des joues de coffrage 110. Ces pièces d'about 112 ont une triple fonction: elles rigidifient l'assemblage des joues de coffrage 110, permettent la manutention de cet assemblage par tout équipement de préhension connu et extérieur à la table de moulage 100, tel qu'un pont roulant, un treuil, etc. et permettent de solidariser l'assemblage à la table de moulage 100 pour la phase de coulage du béton (voir fig. 2 et 3A). Cette solidarisation peut être effectuée par tout moyen approprié, tel que par emboîtement et boulonnage, bridage, etc.
  • Chaque joue de coffrage 110 a une forme complémentaire à l'une des faces latérales de la poutrelle crantée 10 à fabriquer (voir fig. 1 et 3B). Elle comporte notamment un pan incliné 113 pourvu de reliefs parallélépipédiques 114 à intervalles réguliers pour former une des faces de l'âme centrale 12 avec ses crans latéraux 14. Elle se prolonge par une marche d'escalier 115 pour former le rebord 13 et la face correspondante de la semelle 11 de la poutrelle 10. Dans cet exemple et après avoir positionné et solidarisé les joues de coffrage 110 à la table de moulage 100, on met en place des peignes de séparation 103 perpendiculairement aux joues de coffrage 110 pour délimiter la longueur des éléments 10 à fabriquer (voir fig. 3A et 4A). Bien entendu la machine de moulage comporte de manière connue d'autres équipements nécessaires à la fabrication desdits éléments 10, tels que des moyens de mise sous tension des câbles de précontrainte 15, etc. (non représentés). Lorsque la préparation de la table de moulage 100 est terminée, on coule le béton dans les volumes ouverts délimités par les joues de coffrage 110. L'étape suivante consiste à désolidariser et à retirer les joues de coffrage 110 de la table de moulage 100 pour pouvoir démouler les éléments 10 fabriqués avant, pendant ou après le séchage du béton en fonction de ses caractéristiques. Dans cet exemple et compte tenu de la forme de la poutrelle 10, les joues de coffrage 110 sont déplacées perpendiculairement par rapport à la table de moulage 100 pour permettre le démoulage des crans latéraux 14 (voir fig. 4A). Ce déplacement peut être effectué par tout système de levage connu couplé aux pièces d'about 112 des joues de coffrage 110 ou directement aux joues de coffrage 110. Une fois les joues de coffrage 110 retirées, les éléments 10 fabriqués peuvent être retirés de la table de moulage 10 sans obstacle (voir fig. 4B).
  • Dans le deuxième exemple illustré aux figures 5 à 8, la table de moulage 100 a les mêmes dimensions que dans l'exemple précédent et permet de fabriquer quinze éléments simultanément et identiques à la poutrelle à contre-dépouille 20 de la figure 5. Cette poutrelle 20 comporte une semelle 21 surmontée d'une âme centrale 22 et délimitant latéralement deux rebords 23. Son âme centrale 22 est formée d'une base tronconique et d'un sommet tronconique inversé, conférant à ces faces latérales 24 une forme en V ouvert dit de contre dépouille. Cette poutrelle 20 est traversée par des câbles de précontrainte 25. Elle peut également comporter des armatures intérieures (non visibles).
  • Comme dans l'exemple précédent, les joues de coffrage 120 sont assemblées entre elles pour former un ensemble monobloc par des pièces de liaison 121 supérieures et inférieures et par des pièces d'about 122. Chaque joue de coffrage 120 a une forme complémentaire à l'une des faces latérales 24 de la poutrelle à contre dépouille 20 à fabriquer (voir fig. 5 et 7B). Elle comporte notamment un premier pan incliné 123 vers l'intérieur de la poutrelle 20 pour former une des faces latérales du sommet de son âme centrale 22, suivi d'un second pan incliné 124 vers l'extérieur de la poutrelle 20 pour former la face latérale correspondant de la base de 'son âme centrale 22. Elle se prolonge par une marche d'escalier 125 pour former le rebord 23 et la face correspondante de la semelle 21 de la poutrelle 20. Dans cet exemple et après avoir positionné et solidarisé les joues de coffrage 120 à la table de moulage 100, on met en place également des peignes de séparation 103 perpendiculairement aux joues de coffrage 120 pour délimiter la longueur des éléments 20 à fabriquer (voir fig. 7A et 8A). Bien entendu la machine de moulage comporte de manière connue d'autres équipements nécessaires à la fabrication desdits éléments 20, tels que des moyens de mise sous tension des câbles de précontrainte 25, etc. (non représentés). Lorsque la préparation de la table de moulage 100 est terminée, on coule le béton dans les volumes ouverts délimités par les joues de coffrage 120. L'étape suivante consiste à désolidariser et à retirer les joues de coffrage 120 de la table de moulage 100 pour pouvoir démouler les éléments 20 fabriqués avant, pendant ou après le séchage du béton en fonction de ses caractéristiques. Dans cet exemple et compte tenu de la forme de la poutrelle 20 en contre dépouille, les joues de coffrage 120 sont déplacées parallèlement par rapport à la table de moulage 100 pour permettre le démoulage des faces latérales 24 en V (voir fig. 6). Ce déplacement peut être effectué par tout système de traction/poussée connu couplé aux pièces d'about 121 des joues de coffrage 120 ou directement aux joues de coffrage 120. Une fois les joues de coffrage 120 retirées, les éléments 20 fabriqués peuvent être retirés de la table de moulage 100 sans obstacle (voir fig. 8B).
  • Dans le troisième exemple illustré à la figure 9, la table de moulage 100 a les mêmes dimensions que dans l'exemple précédent et permet de fabriquer un élément formant une dalle alvéolée 30 en béton précontraint. Cette dalle alvéolée 30 comporte des parois latérales 31 en contre dépouille pourvues d'un épaulement 32 entre une zone inférieure 33 inclinée vers l'extérieur et une zone supérieure 34 sensiblement verticale. Elle comporte également cinq évidements intérieurs 35 longitudinaux de section cylindrique régulièrement répartis dans sa largeur. Ces évidements intérieurs 35 peuvent bien entendu avoir toute autre forme et être répartis irrégulièrement et/ou à des niveaux différents dans l'épaisseur et dans la largeur de la dalle alvéolée 30. Elle est également précontrainte par des câbles 36.
  • Deux joues de coffrage 130 sont positionnées pour former les parois latérales 31 de la dalle alvéolée 30 à fabriquer. Elles comportent chacune un pan vertical 131 pour former la face latérale correspondante de la zone supérieure 34, suivi d'un épaulement intérieur 132 pour former l'épaulement 32 et d'un pan incliné 133 vers l'extérieur pour former la face latérale correspondant de la zone inférieure 33. Cinq noyaux 135 cylindriques sont ensuite positionnés entre les joues de coffrage 130 pour former les évidements intérieurs 35 dans la dalle alvéolée 30. Ces noyaux 135 ont bien entendu une forme adaptée à celle des évidements intérieurs 35 à réaliser. Comme pour les joues de coffrage 130, les noyaux 135 sont assemblés entre eux à leur extrémité par des pièces d'about (non représentées) permettant de les manutentionner et de les solidariser à la table de moulage 100. Dans cet exemple et après avoir positionné et solidarisé les joues de coffrage 130 et les noyaux 135 à la table de moulage 100, on met en place les câbles de précontrainte 36 et autres armatures si besoin. Lorsque la préparation de la table de moulage 100 est terminée, on coule le béton dans le volume ouvert délimité par les joues de coffrage 130 et sur les noyaux 135. L'étape suivante consiste à désolidariser et à retirer les noyaux 135 puis les joues de coffrage 130 de la table de moulage 100 pour pouvoir démouler les éléments 30 fabriqués avant, pendant ou après le séchage du béton en fonction de ses caractéristiques. Les noyaux 135 sont déplacés parallèlement à la table de moulage 100 de même que les joues de coffrage 130 pour permettre le démoulage des parois latérales 31 en contre dépouille. Ce déplacement peut être effectué par tout système de traction/poussée connu couplé aux pièces d'about des noyaux 135 et des joues de coffrage 130 ou directement à eux. Une fois les noyaux 135 et les joues de coffrage 130 retirés, la dalle alvéolée 30 fabriquée peut être retirée de la table de moulage 100 sans obstacle. Bien entendu, la longueur de la table de moulage 100 peut permettre la fabrication simultanée d'un nombre N de dalles alvéolées 30 l'une à la suite de l'autre. Dans ce cas, des peignes de séparation ou autres pièces similaires (non représentés) sont disposés transversalement dans la table de moulage 100 pour délimiter la longueur des dalles alvéolées 30.
    • Possibilités d'application industrielle:
  • La description ci-dessus démontre l'application industrielle de l'invention à la fabrication de toute forme d'éléments en béton ou similaire notamment pour l'industrie du bâtiment, la table de moulage pouvant être utilisée dans un processus automatique, semi-automatique ou manuel.
  • Il ressort clairement de cette description que l'invention permet d'atteindre les buts fixés, à savoir un procédé et une machine de moulage modulaire et configurable aisément à toute forme d'éléments à fabriquer présentant de très grandes qualités en terme de dimensions, de précision, de caractéristiques et de reproductibilité.
  • La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées.

Claims (15)

  1. Procédé de moulage d'un élément préfabriqué en béton ou similaire, armé ou non, précontraint ou non, l'élément préfabriqué étant essentiellement linéaire et pouvant constituer une poutre, une poutrelle (10, 20), une pré-dalle, une dalle alvéolée (30) ou similaire, procédé dans lequel on utilise une table de moulage 100, caractérisé en ce qu'au cours d'une première phase, l'on positionne et l'on solidarise des joues de coffrage (110, 120, 130) dans ladite table de moulage (100) de sorte que les parois adjacentes des joues de coffrage et de la table de moulage délimitent un volume ouvert correspondant à la section transversale dudit élément à fabriquer, en ce qu'au cours d'une seconde phase, l'on coule le béton entre lesdites joues de coffrage pour fabriquer ledit élément et en ce qu'au cours d'une troisième phase, l'on désolidarise et l'on retire lesdites joues de coffrage pour démouler ledit élément fabriqué.
  2. Procédé selon la revendication 1 pour fabriquer un élément à dépouille (10), caractérisé en ce qu'au cours desdites première et troisième phases, l'on déplace lesdites joues de coffrage (110) perpendiculairement à ladite table de moulage (100).
  3. Procédé selon la revendication 1 pour fabriquer un élément à contre-dépouille (20), caractérisé en ce qu'au cours desdites première et troisième phases, l'on déplace lesdites joues de coffrage (120) parallèlement à ladite table de moulage (100).
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes pour fabriquer un élément alvéolaire (30), caractérisé en ce qu'au cours de ladite première phase, l'on positionne et l'on solidarise dans la table de moulage (100) et entre les joues de coffrage (130) des noyaux (135) de sorte qu'ils délimitent un volume fermé à l'intérieur dudit volume ouvert, et en ce qu'au cours de ladite troisième phase, l'on désolidarise et l'on retire lesdits noyaux et lesdites joues de coffrage pour démouler ledit élément alvéolaire fabriqué.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une table de moulage (100) ayant une longueur comprise entre 10 et 15 mètres.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une table de moulage (100) ayant une largeur pouvant recevoir un nombre N de paires de joues de coffrage pour réaliser N éléments préfabriqués.
  7. Machine de moulage comportant au moins une table de moulage (100) pour la réalisation d'un élément préfabriqué en béton ou similaire, armé ou non, précontraint ou non, l'élément préfabriqué étant essentiellement linéaire et pouvant constitué une poutre, une poutrelle (10, 20), une pré-dalle, une dalle alvéolée (30) ou similaire, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins deux joues de coffrage (110, 120, 130) amovibles agencées pour être solidarisées à ladite table de moulage (100) et délimiter avec cette dernière un volume ouvert correspondant à la section transversale dudit élément à fabriquer.
  8. Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de préhension agencés pour déplacer lesdites joues de coffrage (110) perpendiculairement à ladite table de moulage (100).
  9. Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de préhension agencés pour déplacer lesdites joues de coffrage (120, 130) parallèlement à ladite table de moulage (100).
  10. Machine selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de fixation agencés pour solidariser lesdites joues de coffrage (110, 120, 130) à ladite table de moulage (100).
  11. Machine selon la revendication 10, caractérisée en ce que lesdits moyens de fixation comportent au moins une pièce d'about (112, 122) couplée à au moins une extrémité desdites joues de coffrage (110, 120, 130) et fixée sur ladite table de moulage (100).
  12. Machine selon l'une quelconque des revendications 7 à 11 pour fabriquer un élément alvéolaire (30), caractérisée en ce qu'elle comporte des noyaux (135) amovibles agencés pour être disposés dans ladite table de moulage (100) entre lesdites joues de coffrage (130) et agencées pour délimiter un volume fermé à l'intérieur dudit volume ouvert et créer alvéoles dans ledit élément fabriqué.
  13. Machine selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que ladite table moulage (100) a une largeur pouvant recevoir un nombre N de paires de joues de coffrage pour réaliser N éléments préfabriqués.
  14. Machine selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, caractérisée en ce que ladite table de moulage (100) a une longueur comprise entre 10 et 15 mètres.
  15. Machine selon la revendication 14, caractérisée en ce que ladite table de moulage (100) est intégrée dans une installation automatisée à carrousel.
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