EP1905574A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper Download PDF

Info

Publication number
EP1905574A1
EP1905574A1 EP07113747A EP07113747A EP1905574A1 EP 1905574 A1 EP1905574 A1 EP 1905574A1 EP 07113747 A EP07113747 A EP 07113747A EP 07113747 A EP07113747 A EP 07113747A EP 1905574 A1 EP1905574 A1 EP 1905574A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
film
film half
gas filling
transport direction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP07113747A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1905574B1 (de
Inventor
Johannes LÖRSCH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to US11/861,713 priority Critical patent/US7698874B2/en
Publication of EP1905574A1 publication Critical patent/EP1905574A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1905574B1 publication Critical patent/EP1905574B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D5/00—Multiple-step processes for making three-dimensional articles ; Making three-dimensional articles
    • B31D5/0039—Multiple-step processes for making three-dimensional articles ; Making three-dimensional articles for making dunnage or cushion pads
    • B31D5/0073—Multiple-step processes for making three-dimensional articles ; Making three-dimensional articles for making dunnage or cushion pads including pillow forming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D2205/00—Multiple-step processes for making three-dimensional articles
    • B31D2205/0005—Multiple-step processes for making three-dimensional articles for making dunnage or cushion pads
    • B31D2205/0011—Multiple-step processes for making three-dimensional articles for making dunnage or cushion pads including particular additional operations
    • B31D2205/0052—Perforating; Forming lines of weakness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D2205/00—Multiple-step processes for making three-dimensional articles
    • B31D2205/0005—Multiple-step processes for making three-dimensional articles for making dunnage or cushion pads
    • B31D2205/0011—Multiple-step processes for making three-dimensional articles for making dunnage or cushion pads including particular additional operations
    • B31D2205/0058—Cutting; Individualising the final products

Definitions

  • the present invention relates to a device for producing gas-filled packing according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for producing gas-filled packing according to the preamble of claim 10.
  • Such gas-filled - usually air-filled - filler are nowadays increasingly used as a filler, especially for the shipment of sensitive goods.
  • the gas-filled packings can be made in the place where they are needed from a provided on a roll half-tube by "blowing" the film in a special device, whereby the volume of the packing compared to the original Volume of the film roll increased by a multiple (typically at least a factor of 10). After use, the air from the packing can be easily let out again, so that the waste volume is reduced, with recycling of the films is of course readily possible.
  • the present invention has for its object to improve a generic device or a corresponding method to the effect that the drive with a constant quality and speed of the filler produced is structurally significantly simplified, which in turn leads to the saving of manufacturing and maintenance costs.
  • One aspect of the present invention is to simplify the drive for the transport of the film half-hoses in that it takes place in the transport direction only after the gas filling device, preferably even behind the place of use of the welding tool. Therefore, no conveyor belts od. Like. As required in the generic state of the art, and the drive mechanism can be greatly simplified and operated with lower drive power.
  • air can escape from the pockets which have just been filled and not yet welded in the region of the gas filling device and behind it.
  • this can be counteracted by applying a certain tensile stress to the film half-tube by automatically braking the supply roll for the film material, as proposed in a preferred embodiment of the invention.
  • upper and lower film are applied to the gas filling device, which reduces the air losses.
  • escape of the blown-in air can be avoided by connecting the welding process as directly as possible to the injection of air, so that certain residual leaks have no appreciable effect on the degree of filling of the filling bodies.
  • the latter measure can be realized in a preferred embodiment of the invention by means of two along its circumference a contact region exhibiting drive rollers particularly advantageous by the two rollers are arranged offset in the horizontal direction.
  • an upper drive roller is offset in the transport direction of the film half tube relative to the lower roller to the rear, wherein the lower roller spatially connects directly to the gas filling device.
  • Such angular guidance prevents the film from migrating out of the transport direction due to the distortions that arise during the inflation process, or it may cause wrinkles between the upper and lower films which make the welding process more difficult.
  • the first, lower roller forms the counter bearing for the welding tool.
  • the welding tool can be arranged directly adjacent to the gas filling device, so that leakages before the welding process are minimized. Due to the moving roller as welding abutment also an excellent weld quality is achieved.
  • the escape of air after filling and before the welding process can be further reduced by the fact that the air is injected through the gas filling device obliquely with a component in the direction of movement.
  • FIG. 1 a a device according to the invention designated as a whole by 10 for producing gas-filled filling bodies is shown schematically in a sectional side view.
  • the figure shows the essential elements for air filling, for welding and for transporting the half-tube (not shown in FIG. 1a).
  • the per se known film half-tube 40 may be formed, for example, according to Figures 3 and 4. According to these illustrations, the film has 40 pairs of transverse welds 42, between each of which a perforation 44 is provided.
  • the transverse welds 42 terminate at a predetermined distance from the open end of the half tube.
  • Punches 46 in the space between the transverse welds 42 serve to control the device, in particular to detect the position of the welds or to control the film welding process depending on the film material or the film materials in multilayer films or the film thickness.
  • the film half tube is made from two layers coextruded, e.g. an outer layer of more thermally stable plastic (e.g., a melting temperature of about 120 to 130 ° C) over a more easily fusible, thinner inner layer (melting point, e.g., about 85 ° C), thereby greatly improving the welding properties.
  • an outer layer of more thermally stable plastic e.g., a melting temperature of about 120 to 130 ° C
  • a more easily fusible, thinner inner layer melting point, e.g., about 85 ° C
  • the film is fed by a supply roll 54 shown in FIG. 2, which can be locked in rotation with respect to a roll holder 52.
  • the rotation of the roll holder 54 is decelerated by a brake, the strength of which is automatically controlled via a driver arm 50, via which the film is guided in a loop (not shown).
  • a brake the strength of which is automatically controlled via a driver arm 50, via which the film is guided in a loop (not shown).
  • the film enters the apparatus 10 according to FIGURE 1a from the left and is first passed over a free-running deflection roller 22 (see the feed direction marked with an arrow) and then enters an inlet slot 32 formed by guide plates of the apparatus 10 which initially essentially horizontally.
  • the inlet slot 32 has (as well as an outlet slot 30) a depth of only a few centimeters, so that only the edge region of the film tube is guided therein.
  • the remaining area of the film tube typically width about 20 cm
  • a shallow gas filling device 16 then engages between the upper and lower film initially not connected to one another at the edge, by means of which upper and lower film are lifted off from one another at both ends and brought together again at the other end.
  • an air duct transverse to the plane of the drawing through the gas filling device 16 extends an air duct, which is supplied by a behind a base plate 26 arranged (not visible) fan with air.
  • This air duct extends obliquely or is designed such that the outflowing air receives not only a component of movement transverse to the plane, but also a component in the direction of movement of the film, the latter indicated by the arrow 24.
  • air losses in the area of the welding tool are additionally compensated.
  • the transport of the film by means of two synchronously driven rollers 12 and 14, which are provided with a rubber coating.
  • the electromotive drive of the rollers 12, 14 is also located behind the base plate 26 (not visible).
  • a first, from below to the foil fitting roller 12 is relatively close adjacent arranged on the gas filling device.
  • This first roller 12 serves at the same time as an abutment for a welding tool 18, which is pressed from the top side onto the film and has a relatively relatively small welding punch, which produces a weld seam of typically about 2 to 3 mm width.
  • the welding tool 18 is fastened to a lever arm 20 (whose bearing 48 is shown in FIG. 1b) which, in the operating position, presses the welding tool 18 against the film in a spring-biased state but is lifted off the film in a standby state at standstill in order to melt through the film avoid, wherein the pivoting of the lever arm 20 is done manually via an eccentric, which simultaneously activates the film drive via a switch.
  • the welding tool 18 is heated electrically via a heating cartridge and held by an electronic control within a predetermined temperature range.
  • a second roller 14 is provided, which rests in a contact region 28 against the first roller. Due to the staggered arrangement of the second roller 14, the film is first guided along a partial region of the circumference of the first roller 12 and then at an angle ⁇ relative to the horizontal obliquely downward, this direction by an appropriate design of guide plates to an outlet slot 30th is maintained until the output of the filled filler.
  • the contact area 28 between the rollers 12 and 14 is thus lower than the original film transport plane.
  • the welding tool can use the first roller 12 as an abutment.
  • the welding tool can be arranged relatively close to the gas filling device 16 be minimized so that the air losses are minimized by leaks, the air losses are additionally reduced by the oblique blowing.
  • FIG. 1b shows a device 10 according to the invention in a sectional view with a sectional plane in the transport plane of the film, wherein the embodiment shown in FIG. 1b only corresponds in principle, but not with respect to its dimensions, to FIG. 1a.
  • the position of the film 40 is indicated by dashed lines in Figure 1 b.
  • the contact surface of the welding tool 18 on the roller 12 is denoted by 17.
  • FIG. 1 b shows, in particular, a possible shape of the air duct 13, in which a flow of air is also directed with a flow component in the direction of the weld 17 by means of a bevel 15. This design ensures that the air duct 13 extends into the region of the circumference of the first roller 12.

Landscapes

  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (10) zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, bei welcher ein auf einer Rolle (34) bevorrateter, an einer Randseite zumindest teilweise offener, vorkonfektionierter Folienhalbschlauch (40) aus Kunststoff, der durch gegenüber der Transportrichtung transversale Schweißnähte (42) in einzelne Taschen aufgeteilt ist, zunächst an einer Gasbefüllungseinrichtung (16), durch die in den Folienhalbschlauch Luft eingeblasen wird, und anschließend an einem Schweißwerkzeug (18) vorbeigeführt wird, welches die randseitige Öffnung des Folienhalbschlauchs zur Bildung abgeschlossener Füllkörper verschweißt, wobei der Transport des Folienhalbschlauchs durch die Vorrichtung vermittels einer Antriebseinrichtung erfolgt. Dabei ist die Antriebseinrichtung (12, 14) dahingehend ausgebildet, dass diese eine Zugkraft auf den Folienhalbschlauch (40) im Wesentlichen - bezogen auf die Transportrichtung - hinter der Gasbefüllungseinrichtung (16) ausübt. Dies wird durch eine Antriebseinrichtung mit zwei versetzt angeordneten Rollen (12, 14) erreicht. Ferner wird ein entsprechendes Befüllungsverfahren vorgeschlagen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 10.
  • Derartige gasgefüllte - in der Regel luftgefüllte - Füllkörper werden heutzutage in steigendem Umfang als Füllmaterial insbesondere zum Versand empfindlicher Güter eingesetzt. Gegenüber herkömmlichen Füllmaterialien für Verpackungszwecke, wie z.B. Füllkörpern aus geschäumten Kunststoffen, können die gasgefüllten Füllkörper an dem Ort, an dem sie benötigt werden, aus einem auf einer Rolle bereitgestellten Folienhalbschlauch hergestellt werden, indem die Folie in einer speziellen Vorrichtung "aufgeblasen" wird, wodurch sich das Volumen der Füllkörper gegenüber dem ursprünglichen Volumen der Folienrolle um ein Vielfaches (typischerweise mindestens den Faktor 10) vergrößert. Nach Gebrauch kann die Luft aus den Füllkörpern in einfacher Weise wieder herausgelassen werden, so dass das Abfallvolumen reduziert wird, wobei ein Recycling der Folien natürlich ohne weiteres möglich ist.
  • Eine Vorrichtung zur Herstellung derartiger gasgefüllter Füllkörper ist aus der WO 02/26589 A1 bekannt, wobei diese Schrift insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung eines geeigneten Folienhalbschlauches zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung durch Bezugnahme gemacht werden soll. In diesem Dokument wird eine kontinuierlich arbeitende Füllvorrichtung beschrieben, bei der ein einseitig offener, vorkonfektionierter Folienhalbschlauch zunächst an einer Gasbefüllungseinrichtung vorbeigeführt, winklig umgelenkt und dann durch Einwirkung eines über eine Schweißkufe geheizten, teflonisierten Stahlbandes verschweißt wird. Wenngleich die bekannte Vorrichtung durchaus zufrieden stellend arbeitet, ist sowohl der konstruktive Aufwand als auch der Wartungsaufwand vor allem aufgrund der Verwendung eines teflonisierten Stahlbandes erheblich.
  • Aus der DE 203 15 643 U ist eine gattungsgemäße Vorrichtung bekannt, bei der das Schweißwerkzeug als direkt an das Folienmaterial anliegende Schweißkufe ausgebildet ist. Der Transport des Folienhalbschlauchs erfolgt gemäß diesem Dokument durch Riemen sowie Führungsräder. Wenngleich bei der bekannten Vorrichtung die Notwendigkeit teflonisierter Stahlbänder für den Schweißvorgang entfällt, ist jedoch für den Transport der Folie eine relativ aufwendige Mechanik mit mehreren Antriebselementen erforderlich, die exakt miteinander synchronisiert sein müssen, damit der zu Beginn des Befüllungsvorganges noch aus lose übereinander liegender Ober- und Unterfolie bestehende Folienhalbschlauch nicht aus der Maschine herausläuft oder Falten zwischen Ober- und Unterfolie geworfen werden, die eine luftdichte Schweißung unmöglich machen würden. Die entsprechenden Antriebseinrichtungen mit Getrieben sind daher bei der bekannten Vorrichtung teuer, benötigen einen relativ großen Bauraum und erfordern aufgrund der Reibungs- und Getriebeverluste einen Antriebsmotor mit relativ hoher Leistung, obwohl für den Transport der Folie durch die Vorrichtung eigentlich keine besonders große Antriebsleistung erforderlich wäre.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung bzw. ein entsprechendes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass der Antrieb bei gleich bleibender Qualität und Geschwindigkeit der erzeugten Füllkörper konstruktiv wesentlich vereinfacht wird, was wiederum zur Einsparung von Herstellungs- und Wartungskosten führt.
  • Die Lösung der vorstehend genannten Aufgabe erfolgt mittels einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 bzw. durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 10.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen beschrieben.
  • Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, den Antrieb für den Transport der Folienhalbschläuche dadurch zu vereinfachen, dass dieser in Transportrichtung erst hinter der Gasbefüllungseinrichtung, vorzugsweise sogar erst hinter dem Einsatzort des Schweißwerkzeuges erfolgt. Daher sind keine Transportbänder od. dgl. wie bei dem gattungsgemäßen Stand der Technik erforderlich, und die Antriebsmechanik kann stark vereinfacht und mit geringerer Antriebsleistung betrieben werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Ansatz tritt jedoch das Problem auf, dass der Folienhalbschlauch im Bereich der Gasbefüllungseinrichtung nicht mehr fest gegen diese gedrückt werden kann, wie dies beim gattungsgemäßen Stand der Technik durch entsprechende Transportriemen gewährleistet werden soll. Damit kann grundsätzlich Luft aus den gerade gefüllten und noch nicht verschweißten Taschen im Bereich der Gasbefüllungseinrichtung und dahinter wieder austreten. Dem kann jedoch dadurch entgegengewirkt werden, dass der Folienhalbschlauch mit einer gewissen Zugspannung beaufschlagt wird, indem - wie in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgeschlagen - die Vorratsrolle für das Folienmaterial automatisch gebremst wird. Dadurch legen sich Ober und Unterfolie an die Gasbefüllungseinrichtung an, was die Luftverluste reduziert.
  • Ferner kann ein Entweichen der eingeblasenen Luft dadurch vermieden werden, dass sich der Verschweißvorgang möglichst unmittelbar an das Einblasen der Luft anschließt, so dass gewisse Restleckagen keine nennenswerten Auswirkungen auf den Füllungsgrad der Füllkörper haben. Letztere Maßnahme kann in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mittels zweier entlang ihres Umfangs einen Kontaktbereich aufweisender Antriebsrollen besonders vorteilhaft verwirklicht werden, indem die beiden Rollen in horizontaler Richtung versetzt angeordnet werden. Besonders bevorzugt ist eine obere Antriebsrolle in Transportrichtung des Folienhalbschlauches gegenüber der unteren Rolle nach hinten versetzt, wobei sich die untere Rolle räumlich unmittelbar an die Gasbefüllungseinrichtung anschließt.
  • Dies führt zum einen dazu, dass der Folienhalbschlauch im Anschluß an die Gasbefüllung schräg nach unten abgelenkt wird, so dass sich gegenüber einer gedachten Fortsetzung der horizontalen Transportbahn ein Winkel von typischerweise 20° bis 50° ergibt. Durch eine derartige winklige Führung wird verhindert, dass die Folie aufgrund der bei dem Aufblasvorgang entstehenden Verwerfungen aus der Transportrichtung herauswandert bzw. Falten zwischen Ober- und Unterfolie wirft, die den Verschweißvorgang erschweren.
  • Gleichzeitig wird es mit der versetzten Anordnung der Rollen ermöglicht, dass die erste, untere Rolle das Gegenlager für das Schweißwerkzeug bildet. Dadurch kann das Schweißwerkzeug unmittelbar angrenzend an die Gasbefüllungseinrichtung angeordnet werden, so dass Leckagen vor dem Verschweißvorgang minimiert werden. Durch die bewegte Rolle als Schweißgegenlager wird ferner eine hervorragende Schweißnahtqualität erzielt.
  • Dadurch, dass der Kunststoffhalbschlauch nur an einer Stelle angetrieben wird, wobei dieser Antrieb in einem Abschnitt erfolgt, in dem Ober- und Unterfolie schon verschweißt sind, wird ein zuverlässiger Transport ohne Verwerfungen zwischen Ober- und Unterfolie erreicht, wobei Probleme hinsichtlich der genauen Synchronisation unterschiedlicher Antriebselemente bereits von Vornherein vermieden werden.
  • Das Entweichen von Luft nach der Befüllung und vor dem Schweißvorgang kann zusätzlich dadurch vermindert werden, dass die Luft durch die Gasbefüllungseinrichtung schräg mit einer Komponente in Bewegungsrichtung eingeblasen wird.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1a
    eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Figur 1b
    eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung;
    Figur 2
    eine im Rahmen der Erfindung einsetzbare Rollenhalterung mit einem Bremsmechanismus; und
    Figuren 3 und 4
    Ansichten der im Rahmen der Erfindung verwendbaren Folienhalbschläuche im flachen (Figur 3) und im gefüllten Zustand (Figur 4).
  • In Figur 1a ist eine insgesamt mit 10 bezeichnete erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper in einer ausschnittsweisen Seitenansicht schematisch dargestellt. Die Figur zeigt die wesentlichen Elemente zur Luftbefüllung, zum Verschweißen und zum Transport des (in Figur 1a nicht dargestellten) Folienhalbschlauchs.
  • Der an sich bekannte Folienhalbschlauch 40 kann beispielsweise gemäß den Figuren 3 und 4 ausgebildet sein. Gemäß diesen Darstellungen weist die Folie 40 Paare von transversalen Schweißnähten 42 auf, zwischen denen jeweils eine Perforation 44 vorgesehen ist. Die transversalen Schweißnähte 42 enden in einem vorgegebenen Abstand von dem offenen Ende des Halbschlauches. Ausstanzungen 46 in dem Zwischenraum zwischen den transversalen Schweißnähten 42 dienen zur Steuerung der Vorrichtung, insbesondere zur Erkennung der Lage der Schweißnähte oder zur Steuerung des Folienschweißvorganges abhängig von dem Folienmaterial bzw. den Folienmaterialien bei mehrschichtigen Folien bzw. der Foliendicke.
  • Bevorzugt wird der Folienhalbschlauch aus zwei Schichten koextrudiert hergestellt, z.B. einer Außenschicht aus thermisch stabileren Kunststoff (z.B. Schmelztemperatur ca. 120 bis 130 °C) gegenüber einer leichter schmelzbaren, dünneren Innenschicht (Schmelzpunkt z.B. ca. 85 °C), wodurch die Schweißeigenschaften stark verbessert werden.
  • Die Folie wird von einer in Figur 2 dargestellten Vorratsrolle 54 zugeführt, die gegenüber einem Rollenhalter 52 drehfest arretierbar ist. Die Rotation des Rollenhalters 54 wird über eine Bremse verzögert, deren Stärke über einen Mitnehmerarm 50 automatisch geregelt wird, über den die Folie in einer Schlaufe geführt wird (nicht dargestellt). Dadurch wird die Folie der Vorrichtung stets unter einer definierten Zugspannung zugeführt.
  • Die Folie tritt in die Vorrichtung 10 gemäß Figur 1a von links her ein und wird zunächst über eine frei laufende Umlenkrolle 22 geführt (vgl. die mit einem Pfeil markierte Zufuhrrichtung) und gelangt dann in einen durch Führungsbleche gebildeten Einlassschlitz 32 der Vorrichtung 10, der zunächst im Wesentlichen horizontal verläuft. Der Einlassschlitz 32 weist (ebenso wie ein Auslassschlitz 30) eine Tiefe von nur einigen Zentimetern auf, so dass lediglich der Randbereich des Folienschlauchs darin geführt wird. Der verbleibende Bereich des Folienschlauchs (typische Breite ca. 20 cm) wird von den Schlitzen 30, 32 nicht erfasst, sondern schleift über eine horizontale Auflagefläche 36, so dass sich die Füllkissen bei der Gasbefüllung ungehindert entfalten können und die Breite der Füllkissen flexibel gewählt werden kann.
  • Zwischen der randseitig zunächst nicht miteinander verbundenen Ober- und Unterfolie greift dann eine flache Gasbefüllungseinrichtung 16 ein, durch deren an beiden Enden keilförmige Gestalt Ober- und Unterfolie voneinander abgehoben und am anderen Ende wieder zusammengeführt werden. In Figur 1a quer zur Zeichnungsebene verläuft durch die Gasbefüllungseinrichtung 16 ein Luftkanal, der von einem hinter einer Grundplatte 26 angeordneten (nicht sichtbaren) Gebläse mit Luft versorgt wird. Dieser Luftkanal verläuft derart schräg bzw. ist derartig ausgebildet, dass die ausströmende Luft nicht nur eine Bewegungskomponente quer zur Zeichnungsebene, sondern auch eine Komponente in Bewegungsrichtung der Folie erhält, letztere angedeutet durch den Pfeil 24. Hierdurch werden Luftverluste im Bereich des Schweißwerkzeuges zusätzlich ausgeglichen.
  • Der Transport der Folie erfolgt mittels zweier synchron angetriebener Rollen 12 und 14, die mit einem Gummibelag versehen sind. Der elektromotorische Antrieb der Rollen 12, 14 befindet sich ebenfalls hinter der Grundplatte 26 (nicht sichtbar). Dabei ist eine erste, von unten an die Folie anliegende Rolle 12 relativ nah angrenzend an die Gasbefüllungseinrichtung angeordnet. Diese erste Rolle 12 dient gleichzeitig als Gegenlager für ein Schweißwerkzeug 18, welches von der Oberseite her auf die Folie gedrückt wird und einen flächenmäßig relativ kleinen Schweißstempel aufweist, der eine Schweißnaht von typischerweise etwa 2 bis 3 mm Breite erzeugt.
  • Das Schweißwerkzeug 18 ist an einem Hebelarm 20 befestigt (dessen Lagerung 48 in Figur 1b dargestellt ist), der in Betriebsstellung das Schweißwerkzeug 18 federvorgespannt gegen die Folie drückt, in einem Bereitschaftszustand bei Stillstand jedoch von der Folie abgehoben wird, um ein Durchschmelzen der Folie zu vermeiden, wobei das Verschwenken des Hebelarms 20 manuell über eine Exzenteranordnung erfolgt, die über einen Schalter gleichzeitig den Folienantrieb aktiviert.
  • Das Schweißwerkzeug 18 wird elektrisch über eine Heizpatrone beheizt und dabei durch eine elektronische Regelung innerhalb eines vorgegebenen Temperaturbereichs gehalten.
  • Gegenüber der ersten Rolle in Transportrichtung nach hinten versetzt ist eine zweite Rolle 14 vorgesehen, die in einem Kontaktbereich 28 gegen die erste Rolle anliegt. Durch die versetzte Anordnung der zweiten Rolle 14 wird die Folie zunächst entlang eines Teilbereichs des Umfangs der ersten Rolle 12 entlang geführt und dann in einem Winkel α gegenüber der Horizontalen schräg nach unten weitergeführt, wobei diese Richtung durch eine entsprechende Gestaltung von Führungsblechen zu einem Auslassschlitz 30 bis zur Ausgabe der gefüllten Füllkörper beibehalten wird. Der Kontaktbereich 28 zwischen den Rollen 12 und 14 liegt somit tiefer als die ursprüngliche Folientransportebene. Durch diese winklige Anordnung werden die einleitend genannten Probleme bei der Führung des Folienschlauchs und bei der Schweißnahtbildung minimiert. Ferner wird es durch die versetzte Anordnung der zweiten Rolle 14 überhaupt ermöglicht, dass das Schweißwerkzeug die erste Rolle 12 als Gegenlager nutzen kann. Dadurch kann das Schweißwerkzeug relativ nah an der Gasbefüllungseinrichtung 16 angeordnet werden, so dass die Luftverluste durch Leckagen minimiert werden, wobei die Luftverluste zusätzlich durch das schräge Einblasen vermindert werden.
  • In Figur 1b ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10 in einer Schnittdarstellung mit Schnittebene in der Transportebene der Folie gezeigt, wobei die in Figur 1b dargestellte Ausführungsform lediglich prinzipiell, nicht jedoch hinsichtlich ihrer Abmessungen mit Figur 1a übereinstimmt. Die Lage der Folie 40 ist in Figur 1 b jeweils gestrichelt angedeutet. Die Auflagefläche des Schweißwerkzeugs 18 auf der Rolle 12 ist mit 17 bezeichnet. Aus Figur 1b ist insbesondere eine mögliche Form des Luftkanals 13 ersichtlich, bei der durch eine Abschrägung 15 ein Luftstrom auch mit Strömungskomponente in Richtung der Schweißstelle 17 gelenkt wird. Durch diese Gestaltung wird erreicht, dass sich der Luftkanal 13 bis in den Bereich des Umfangs der ersten Rolle 12 erstreckt. Berücksichtigt man, dass Ober-und Unterfolie schon kurz vor dem Schweißwerkzeug nahezu übereinander liegen, ist mittels der dargestellten Gestaltung des Luftkanals 13 eine optimale Befüllung ohne Leckagen vor dem Schweißvorgang gewährleistet. In einer alternativen Ausführungsform ist es auch möglich, den gesamten Luftkanal 13 im Mündungsbereich schräg zu führen, wie durch die gestrichelte Linie im Bereich des Luftkanals 13 angedeutet.

Claims (11)

  1. Vorrichtung (10) zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, bei welcher ein auf einer Rolle (34) bevorrateter, an einer Randseite zumindest teilweise offener, vorkonfektionierter Folienhalbschlauch (40) aus Kunststoff, der durch gegenüber der Transportrichtung transversale Schweißnähte (42) in einzelne Taschen aufgeteilt ist, zunächst an einer Gasbefüllungseinrichtung (16), durch die in den Folienhalbschlauch Luft eingeblasen wird, und anschließend an einem Schweißwerkzeug (18) vorbeigeführt wird, welches die randseitige Öffnung des Folienhalbschlauchs zur Bildung abgeschlossener Füllkörper verschweißt, wobei der Transport des Folienhalbschlauchs durch die Vorrichtung vermittels einer Antriebseinrichtung erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Antriebseinrichtung (12, 14) dahingehend ausgebildet ist, dass diese eine Kraft auf den Folienhalbschlauch (40) im Wesentlichen - bezogen auf die Transportrichtung - hinter der Gasbefüllungseinrichtung (16) ausübt.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Bereich der Gasbefüllungseinrichtung (16) keine mit dem Folienhalbschlauch (40) mitbewegten Riemen oder andere Transportelemente vorgesehen sind, und dass die hinter der Gasbefüllungseinrichtung (16) wirkende Antriebseinrichtung die einzige Einrichtung darstellt, welche eine Kraft auf den Folienhalbschlauch ausübt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Antriebseinrichtung (12, 14) dahingehend ausgebildet ist, dass diese eine Kraft auf den Folienhalbschlauch (40) im Wesentlichen - bezogen auf die Transportrichtung - hinter der Gasbefüllungseinrichtung (16) sowie hinter dem Einsatzort des Schweißwerkzeuges (18) ausübt.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Antriebseinrichtung zwei in einem Umfangsbereich gegeneinander anliegende, mit einem Reibungsbelag versehene, elektromotorisch angetriebene Rollen (12, 14) aufweist, zwischen denen bei bestimmungsgemäßen Gebrauch der Vorrichtung ein Randbereich des Folienhalbschlauchs (40) geführt und durch die Vorrichtung (10) gezogen wird.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    diese derart ausgebildet ist, dass der Folientransport im Bereich der Gasbefüllungseinrichtung (16) in einer im Wesentlichen horizontalen Ebene erfolgt, und dass eine der Rollen (12) als Gegenlager für das Schweißwerkzeug (18) ausgebildet ist, wobei die Rotationsachsen der Rollen (12, 14) horizontal gegeneinander versetzt angeordnet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Vorrichtung in Transportrichtung unmittelbar hinter dem Bereich der Gasbefüllungseinrichtung (16) eine erste Rolle (12) unterseitig gegen den Folienhalbschlauch (40) anliegt, und horizontal in Transportrichtung nach hinten versetzt eine zweite Rolle (14) oberseitig gegen den Folienhalbschlauch (40) und gegen die erste Rolle (12) anliegt, so dass der Folienhalbschlauch in einer gegenüber einer gedachten Verlängerung der im Wesentlichen horizontalen Transportrichtung in einem Winkel (α) von weniger als 90°, vorzugsweise von 20° bis 45°, nach unten abknickenden Richtung geführt wird, und dass das Schweißwerkzeug (18) angrenzend an den Bereich der Gasbefüllungseinrichtung (16) oberseitig gegen den Randbereich des Folienhalbschlauchs anliegt, wobei die erste Rolle (12) als Gegenlager für das Schweißwerkzeug (18) wirkt.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sich das Schweißwerkzeug (18) und die Rotationsachse der ersten Rolle (12) in etwa vertikal übereinander befinden.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gasbefüllungseinrichtung (16) als flacher Kanal (13) ausgebildet ist, in den durch ein Gebläse Luft eingeblasen wird, und der sich in Transportrichtung zu beiden Seiten hin verjüngt, so dass Ober- und Unterfolie des Folienhalbschlauchs (40) zunächst voneinander abgehoben und dann wieder zusammen geführt werden.
    und/oder
    dass die Luft derart schräg aus der Gasbefüllungseinrichtung (16) ausgeblasen wird, dass der Luftstrom zusätzlich zu einer Bewegungskomponente quer zu Transportrichtung eine Bewegungskomponente (24) in Transportrichtung des Folienhalbschlauchs (40) aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abwicklung des Folienhalbschlauches (40) von der Vorratsrolle (34) derart gebremst wird, dass dieser zwischen Vorratsrolle (34) und dem Antrieb (12, 14) straff gehalten wird.
  10. Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, bei welchem ein an einer Randseite zumindest teilweise offener, vorkonfektionierter Folienhalbschlauch (40) aus Kunststoff, der durch gegenüber der Transportrichtung transversale Schweißnähte (42) in einzelne Taschen aufgeteilt ist, zunächst von einer Vorratsrolle (34) abgewickelt und kontinuierlich an einer Gasbefüllungseinrichtung (16) entlang geführt wird, durch die in den Folienhalbschlauch Luft eingeblasen wird, und anschließend an einem Schweißwerkzeug (18) vorbeigeführt wird, welches die randseitige Öffnung des Folienhalbschlauchs luftdicht verschweißt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Transport des Folienhalbschlauchs vermittels einer in Transportrichtung hinter der Gasbefüllungseinrichtung (16) auf den Folienhalbschlauch (40) aufgebrachten Kraft erfolgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Abdichtung des offenen Randes des Folienhalbschlauchs (40) gegenüber der Umgebung während des Gasbefüllungsvorgangs dadurch bewirkt wird, dass der Folienschlauch zwischen der Vorratsrolle (34) und der Antriebseinrichtung (12, 14) unter eine in Transportrichtung wirkende Zugspannung gesetzt wird, so dass sich Ober- und Unterfolie an die Gasbefüllungseinrichtung (16) anschmiegen.
EP07113747A 2006-09-26 2007-08-02 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper Active EP1905574B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/861,713 US7698874B2 (en) 2006-09-26 2007-09-26 Apparatus and method for making gas-filled filling bodies

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006045793 2006-09-26

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1905574A1 true EP1905574A1 (de) 2008-04-02
EP1905574B1 EP1905574B1 (de) 2009-07-22

Family

ID=38983895

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07113747A Active EP1905574B1 (de) 2006-09-26 2007-08-02 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7698874B2 (de)
EP (1) EP1905574B1 (de)
DE (1) DE502007001103D1 (de)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1998040276A1 (en) * 1997-03-13 1998-09-17 Sealed Air Corporation Inflatable cushion forming machine
WO2002026589A1 (de) * 2000-09-27 2002-04-04 Loersch Johannes Gasgefüllte füllkörper
DE20315643U1 (de) 2003-10-08 2005-02-17 LÖRSCH, Johannes Vorrichtung zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper sowie Kunststofffolie zur Verwendung in dieser Vorrichtung
EP1707347A2 (de) * 2005-03-31 2006-10-04 Sealed Air Corporation (US) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von gasgefüllten Verpackungskissen

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1995012532A1 (fr) * 1993-11-05 1995-05-11 Shinwa Corporation Gonfleur pour enveloppe a gaz a compartiments a gaz independants successifs
US5660662A (en) * 1995-04-25 1997-08-26 Testone Enterprises, Inc. Method and apparatus for forming filled cushions, and filled cushions
US7536837B2 (en) * 1999-03-09 2009-05-26 Free-Flow Packaging International, Inc. Apparatus for inflating and sealing pillows in packaging cushions
US6423166B1 (en) * 1999-04-22 2002-07-23 Ebrahim Simhaee Method of making collapsed air cell dunnage suitable for inflation
US6598373B2 (en) * 2001-02-13 2003-07-29 Sealed Air Corporation (Us) Apparatus and method for forming inflated containers
US6651406B2 (en) * 2001-02-13 2003-11-25 Sealed Air Corporation (Us) Apparatus and method for forming inflated containers
US7174696B2 (en) * 2002-03-01 2007-02-13 Free-Flow Packaging International, Inc. Machine and method for inflating and sealing air-filled packing cushions
US7897219B2 (en) * 2004-06-01 2011-03-01 Automated Packaging Systems, Inc. Web and method for making fluid filled units
US7040073B2 (en) * 2004-08-30 2006-05-09 Free-Flow Packaging International Machine for inflating and sealing air-filled cushioning materials
US8020358B2 (en) * 2004-11-02 2011-09-20 Sealed Air Corporation (Us) Apparatus and method for forming inflated containers
US7225599B2 (en) * 2005-04-05 2007-06-05 Sealed Air Corporation Apparatus and method for forming inflated articles

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1998040276A1 (en) * 1997-03-13 1998-09-17 Sealed Air Corporation Inflatable cushion forming machine
WO2002026589A1 (de) * 2000-09-27 2002-04-04 Loersch Johannes Gasgefüllte füllkörper
DE20315643U1 (de) 2003-10-08 2005-02-17 LÖRSCH, Johannes Vorrichtung zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper sowie Kunststofffolie zur Verwendung in dieser Vorrichtung
EP1707347A2 (de) * 2005-03-31 2006-10-04 Sealed Air Corporation (US) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von gasgefüllten Verpackungskissen

Also Published As

Publication number Publication date
US20080222998A1 (en) 2008-09-18
US7698874B2 (en) 2010-04-20
DE502007001103D1 (de) 2009-09-03
EP1905574B1 (de) 2009-07-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3739432C2 (de)
EP0498764B1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern
EP1060072A1 (de) Vorrichtung zum herstellen von schlauchbeutelpackungen
DE3140336C2 (de) Packung für fließfähige Füllgüter und Vorrichtung zur Herstellung der Packung
WO2002026589A1 (de) Gasgefüllte füllkörper
EP1645401A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Positionieren einer Schweissbacke
EP2532513B1 (de) Beutel für Tabak sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen
DE1461907A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von rechteckfoermigen Schlaeuchen und zur Durchfuehrung dieser Verfahren geeignete Vorrichtungen
EP3551446B1 (de) Sackherstellvorrichtung und verfahren
DE102005018111A1 (de) Verfahren zum Abrollen von Bahnmaterial in einer Verpackungsmaschine und Verpackungsmaschine
DE102020106025B4 (de) Verpackungsmaschine und Verfahren zum Verpacken eines Packguts mit einer aus einer oberen Papierbahn und einer unteren Papierbahn erzeugten Umverpackung
DE1486975B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Beuteln oder Saecken
DE2509185A1 (de) Verfahren zur herstellung aufblasbarer auskleidungen fuer stausaecke oder dergleichen und vorrichtung zur ausfuehrung des verfahrens
DE202018104342U1 (de) Verpackungsmaschine
EP1905574B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper
EP1597054B1 (de) Schlauch sowie vorrichtung und verfahren zur herstellung desselben
EP2336033A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Umhüllen eines Gutstapels mit einer Folie
DE10144744B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kartonzuschnitts zur Bildung eines Behälters für Flüssigkeiten sowie Maschine zu seiner Herstellung
DE102019104610A1 (de) Vorrichtung mit Fremdkörperdetektion sowie Verfahren zur Fremdkörperdetektion
DE102019108245B4 (de) Schweißrolleneinrichtung, System und Verfahren zum Erzeugen einer Luftpolsterfolie
DE4315067C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer Schweiß- oder Siegelnaht bei einem thermoplastischen Hüllstoff
DE1185045B (de) Maschine zum Herstellen von Schlauchabschnitten mit Seitenfalten fuer Faltbeutel
DE102020106030B4 (de) Längstrennschweißeinrichtung für eine Verpackungsmaschine und Verfahren zum Verpacken eines Packguts mit einer aus einer oberen Papierbahn und einer unteren Papierbahn erzeugten Umverpackung
DE10326320B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Pouchbeuteln
DE1806492A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von aus einer thermoplastischen Folienbahn tiefgezogenen Verpackungsbehaelter

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

17P Request for examination filed

Effective date: 20080904

17Q First examination report despatched

Effective date: 20081021

AKX Designation fees paid

Designated state(s): DE FR GB IT

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB IT

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REF Corresponds to:

Ref document number: 502007001103

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20090903

Kind code of ref document: P

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20100423

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20230825

Year of fee payment: 17

Ref country code: GB

Payment date: 20230822

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20230823

Year of fee payment: 17

Ref country code: DE

Payment date: 20230630

Year of fee payment: 17