EP1870513A1 - Verfahren zur Herstellung eines Substrats für ein Press/Transport-Band zur Herstellung von Bahnmaterial - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Substrats für ein Press/Transport-Band zur Herstellung von Bahnmaterial Download PDF

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EP1870513A1
EP1870513A1 EP07101809A EP07101809A EP1870513A1 EP 1870513 A1 EP1870513 A1 EP 1870513A1 EP 07101809 A EP07101809 A EP 07101809A EP 07101809 A EP07101809 A EP 07101809A EP 1870513 A1 EP1870513 A1 EP 1870513A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
substrate
fiber
loop
loops
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07101809A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Arved Westerkamp
Hubert Walkenhaus
Peter Moedl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1870513A1 publication Critical patent/EP1870513A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing a substrate for a press / transport belt for the production of web material, such as e.g. Paper, cardboard, tissue or pulp. Furthermore, the invention relates to such a press / transport belt, which is used for example in paper machines.
  • web material such as e.g. Paper, cardboard, tissue or pulp.
  • the starting material for the production of the web material is applied to conveyor belts and through various processing stations, such as. Pressing or drying sections, moved through, in which in this starting material contained liquid is squeezed out and discharged.
  • Pressing or drying sections moved through, in which in this starting material contained liquid is squeezed out and discharged.
  • press sections also commonly known as seam felts
  • press / transport belts are used, which with a felt-like surface on the material rest for the web material and thus allow the release of liquid.
  • Drying sections and / or conveyor belts are generally used in the area of drying sections.
  • a problem with such press / transport belts or the substrates for this is that, on the one hand, due to the production as an endless substrate for each special type of paper machine or the like, a special belt has to be manufactured. Due to the endless character, it is further necessary to completely open the paper machine on one side when installing such a tape or replacing a spent tape to remove a tape to be replaced and the new endless tape from the side again insert and lay over the various guide rollers. This is a very elaborate and dangerous operation.
  • the method according to the invention produces a substrate in the form of an open band or band section, which has two end regions to be subsequently connected.
  • This has the advantage that there is greater flexibility in terms of length selection or length configuration.
  • a band built up with such a substrate with unconnected ends can be fed into a machine, in the normal direction of movement of this band in the machine, without having to open the machine completely laterally.
  • By forming thread loops at the two end regions it is possible in a simple manner, without having to integrate additional elements into the substrate, to establish a connection between end regions merely by using a connecting element.
  • deflecting elements adjustable in their mutual spacing be used.
  • deflecting rollers can be used as deflecting elements.
  • the thread material comprise a plurality of thread systems each with at least one loop forming thread, wherein preferably the threads of different thread systems are different from each other.
  • the threads may for example have different cross-sectional shapes, e.g. Polygons, circles, ellipses, triangles, squares, rectangles, and / or the like. In addition, they can be wound next to each other in addition.
  • a basic yarn layer is first produced by the winding over the winding element or the deflecting elements, in which case the individual adjoining yarn sections have no mutual bond to one another. If one deducted such a basic thread scrim from the deflection elements or the angle element, it would disintegrate immediately. It is therefore proposed that the basic thread scrim be solidified in the region of the substrate body. Solidification here means that a mutual fixation of the basic thread scrim forming threads or thread sections is generated, so that the substrate actually receives a ribbon-like character.
  • the basic thread scrim in the end regions in a length region adjacent to the thread loops is solidified.
  • solidification in the end regions ie the mutual connection of adjacent thread sections with each other, it is achieved that the thread loops are retained as such and in a simple manner subsequently the insertion of an end region interconnecting connecting element is made possible.
  • the solidification both in the region of the substrate body and in the end regions can be effected by fusing or gluing.
  • the materials that realize the solidification ie adhesive materials or materials which melt by heating and subsequently produce the compound upon solidification, can for example already be incorporated into the threads or the thread sections of the thread material.
  • the solidification takes place by applying fusible material and penetrating the same into spaces between adjacent thread sections.
  • a chemical connection can be made by dissolving the material surfaces.
  • the length range lies at a distance of less than 25 mm, preferably less than 10 mm, from the loop crests of the thread loops of a respective end region.
  • the substrate is given not only in the longitudinal direction of the thread sections of the base-Fadengeleges a defined strength, which is also determined by substantially the materials used for the basic thread scrim, but also transversely to this direction, ie substantially in the transverse direction of the strip, can be achieved in this way a very high structural integrity of the substrate, for example, not only by the Solidification, that is fixation of individual thread sections of the basic yarn layer together, is obtained.
  • the solidification scrim can be connected by fusing or gluing with the basic thread scrim.
  • the solidifying scrim may be applied in a regular pattern or in an irregular pattern to the base scrim.
  • the two end regions are connected by positioning the thread loops there in the manner of zipper teeth so that the thread loops of the end regions to be joined alternate with each other or intervene in spaces between two thread loops of the other end region. Then, the connecting element is then inserted and thus realized the fixed connection.
  • at least part of the thread loops be flattened like a blade in the region of the loop apex. As a result of this flattening of the loop vertex, openings which widen outward are formed between adjacent thread loops, which openings allow a funnel-like insertion of other thread loops.
  • a plurality of such substrates can be joined together by bonding in their end regions to form an overall substrate.
  • all other substrates have the same length.
  • the present invention relates to a substrate for a press / conveyor belt for producing web material, in particular paper, cardboard, tissue or pulp, comprising a substrate body constructed with thread material and a first end portion and a second end portion, wherein with the thread material to the End portions of thread loops are formed for passing an elongate connecting element which connects to one another at two end regions.
  • a substrate for a press / conveyor belt for producing web material, in particular paper, cardboard, tissue or pulp, comprising a substrate body constructed with thread material and a first end portion and a second end portion, wherein with the thread material to the End portions of thread loops are formed for passing an elongate connecting element which connects to one another at two end regions.
  • the thread material may comprise a basic thread layer forming the thread loops, wherein adjacent thread sections of the ground thread layer are at least partially fixed to one another.
  • the Thread material comprises a connecting thread scrim that connects the thread sections of the basic thread scrim together.
  • the present invention relates to a press / conveyor belt for producing web material, in particular paper, cardboard, tissue or pulp, comprising a substrate according to the invention with felt material attached thereto.
  • Fig. 1 illustrates a situation during the manufacture of a substrate, generally designated 10, for a press / feed belt for a papermaking machine or the like.
  • This substrate 10 to be produced has a substrate body 16 guided or deflected here via two guide rollers 12, 14. End regions 18, 20 of the substrate 10 are thereby produced, as will be explained below, on an elongate winding element 22, for example a winding mandrel, with a plurality of thread loops 24, 26.
  • the basic procedure is such that the beginning 28 of such a thread 30 is fixed at a fixed position.
  • a first thread section 32 then extends in the direction of the winding mandrel 22, is, as shown in Fig. 2, looped from above, so the recognizable in Fig. 2 side around the winding mandrel, so as to form a first thread loop 34.
  • the thread 30 then runs away from this thread loop 34 with a further thread section 36, is guided around the deflection rollers 12, 14 and then reappears from the other side and extends toward the winding mandrel 22.
  • the thread section 36 is laid from above over the winding mandrel 22, ie from the same side as the thread section 32, these two thread sections 32, 36 running counter to one another. It will be then In addition to the previously formed thread loop 34, a further thread loop 38 is generated, and the thread 30 then moves with a thread section 40 back in the direction of the mandrel 22 away, around the guide rollers 14, 12 and from the other side back to the winding mandrel 22 , In the same manner as the loop 34, a further thread loop 42 is then generated in addition to the loop 38, and starting from this thread loop 42, the thread 30 now extends as a thread section 44 in the direction away from the winding mandrel 22 to the guide rollers 12, 14 around and from the other side back to the mandrel 22 to. A further thread loop 46 is formed in the same manner as the thread loop 38, and the thread then extends with a thread section 48 away from the winding mandrel 22 and around the deflection rollers 14, 12.
  • the substrate body 16 is formed by a plurality of in a substrate longitudinal direction adjacent thread sections, of which in Fig. 2, the thread sections 32, 36, 40, 44, 48 are shown, wherein at the two end portions of the bottom Threaded fabric 50, so the end regions 18, 20 visible in Fig. 1, the thread loops 24, 26, of which in Fig. 2, the loops 34, 38, 42 and 46 are shown, are present.
  • FIG. 22 An alternative way of wrapping the winding mandrel 22 is shown in FIG. It can be seen here that the thread sections or thread loops formed therewith are not only wound in opposite directions about the winding mandrel 28, but also from the opposite sides. For example, while the thread portion 32 is placed around the winding mandrel 22 from the front to form the thread loop 34 and thus the thread portion 36 runs away from the back of the winding mandrel 22, this thread portion 36 is then when he returns to the winding mandrel from the other side 22 is supplied from the back wrapped around this and runs away at the front of the same.
  • a ground-loop fabric 50 of almost any width can be produced.
  • the guide rollers 12, 14 and of course also the winding mandrel 22 are formed transversely to the longitudinal direction of the individual thread sections with such a length that a complete basic thread layer 50 can be wound on it.
  • FIG. 4 It can be seen in Fig. 4, three adjacent thread sections of the base-Fadengeleges 50, for example, the recognizable in Fig. 3 thread sections 32, 36 and 40.
  • These thread sections 32, 36, 40 providing thread 30 may be a twisted thread, so a formed from a plurality of filaments thread, in which a represented by thicker black lines thermoplastic material 52 is spun or spun.
  • thermoplastic material 52 By heating the basic Fedengeleges 50 to a temperature above the melting point of the thermoplastic material 52, this flows out of the individual thread sections 32, 36, 40 points out and forms at these positions in Fig. 4 as dark dots represented fixations 54, to which adjacent Thread sections 32, 36, 40 are then connected to each other, the basic yarn layer 50 is thus solidified.
  • FIG. 5 An alternative embodiment for solidifying the base-Fadengeleges 50 is shown in Fig. 5. Again, four thread sections 32, 36, 40, 44 are recognizable, which are shown in cross-section and are constructed with a thread core 56 of non-meltable material and a thread sheath 58 made of thermoplastic material. This dissolves when heated and forms the recognizable in Fig. 5 between the individual thread sections 32, 36, 40 and 44 fixations 54th
  • FIG. Another alternative is shown in FIG. It can be seen here two groups 60, 62 of thread sections, each comprising, for example, the thread sections 32, 36, 40 and 44.
  • the thread sections of these individual groups 60, 62 are fixed to each other, for example in the manner described above or by applying a tape-like fixing material 64, which may for example also be a thermoplastic and realized by melting and subsequent hardening the mutual fixation of the thread sections 32, 36, 40, 44.
  • this fixing material 64 can be applied only in certain areas, or it can be provided with perforations.
  • a connection between the groups can be made by applying a further connecting material 66.
  • This bonding material 66 may be of the same type as the bonding material 64 and, for example, may also have perforations for the passage of liquid. It should be noted here that, of course, this manner of solidifying the ground yarn layer 50 with the connecting material to be applied after a winding operation, such as e.g. 6, may be used even if the ground yarn layer is not produced in individual groups but as an entire composite, as described above.
  • FIG. 7 Another way of cross-solidification of the basic yarn layer 50 is shown in Fig. 7.
  • the three shown in Fig. 4 thread sections 32, 36, 40 of the thread 30 can be seen again as twisted is constructed and contains a Schmelzklebeticianil. That is, one of the filaments used or twisted into the structure of the thread 30 can be melted by heating. The over the outer surface of the respective thread section 30, 36 or 40 protruding portions of these spun filaments touch each other, so that, as seen in Fig.
  • the above-described cross-solidification of the basic yarn layer can alternatively or in addition to the methods described above, be done in a different manner.
  • the thread sections or the thread which is used to construct the basic thread scrim be impregnated with fusible or adhesive material to subsequently achieve the cross-solidification by heating or by curing.
  • thermoplastic material can be applied in a very precise manner in a printing process on the basic thread scrim in order to release in this way with very precisely adjustable cross-solidification defined areas in which no cross-solidification is present.
  • a polymer material in particular polyurethane or alternatively also polyamide, can be used as the cross-solidification realized material.
  • connection of the two scrims can be realized by melt bonding or by the curing of adhesive.
  • 8 shows a connecting thread loop 70 with irregular, random thread guide, while in the variant shown in FIG. 9, the connecting thread loop 70 has a multiplicity of essentially parallel, zigzagging directions over a plurality of thread sections Having the basic yarn layer extending threads or thread sections 72.
  • Each of these threads or thread sections 72 thereby captures at least two immediately adjacent thread sections of the basic thread layer, so that a cohesion in the transverse direction of the base thread layer 50 produces stable cohesion by the juxtaposition of many thread sections 72 of the connection thread layer.
  • a substrate which, in particular in its substrate body 16, has a high structural integrity, but nevertheless provides a sufficient permeability for liquid.
  • connection between the two yarn layers 50 and 70 can be achieved by using a wide variety of bonding techniques with physically effective or chemically effective bonds, e.g. reactive systems, can be done. In particular, it can be provided that the connection does not take place over the entire surface, that is, no substrate closed over larger surface areas is obtained.
  • Fig. 10 the two end portions 18, 20 of a substrate 10 are shown in an interconnected state.
  • a closed substrate or a closed press / transport belt constructed therewith is obtained.
  • Fig. 10 further indicated the thread 30 and the thread sections, which are also shown in Figs. 2 and 3.
  • the individual thread sections 32, 36, 40, 44, 48 are solidified with each other by fixings 54 and may be connected in the region of the substrate body 16 also with the connecting thread scrim, not shown here.
  • the two length regions 76, 78 are preferably not further than 25 mm, most preferably not more than 10 mm, away from respective loop parting 82 of the thread loops 24, 26, so that a loop length sufficient for passing through the connection element 74 is maintained.
  • the bonding material 80 may be thermoplastic material or adhesive material, as set forth above, which may be placed on, for example, the end portions 18, 20 and the length portions 76, 78, respectively, and subsequently fused.
  • this material 80 is not more than 0.2 mm beyond juxtaposed thread sections of the basic yarn layer 50 addition. In this case, as shown in Fig.
  • the amount of the material 80 are chosen so that this occupies a total thickness after penetration into the spaces between the individual thread sections, which corresponds approximately to the thickness of the base-Fadengeleges 50 in this area.
  • This thickness can, as shown in FIGS. 11b) and 11c), be chosen differently, so that cup-shaped depressions 84 are formed, for example, with a smaller amount of the material 80 used between the individual loops or thread sections of an end region or only in a height range which essentially corresponds to one of the thread sections of a respective thread loop 24 or 26, corresponding material is present, as shown in FIG. 11c).
  • This material 80 may, for example, also be applied in film form, for example as a PU film, which is then heated and melted to form the length regions 76, 80.
  • the embodiment variant shown in FIG. 11c) is advantageous, since, for example, openings can remain by piercing this comparatively thin hardening material 80 with needles, which subsequently also ensure sufficient permeability in or near the end regions 18 and 20.
  • FIG. 10 A further particularly advantageous aspect can be seen in FIG. 10 in the region of the loop vertex 82. It can be seen that these are flattened in the manner of a blade and thus approach approximately pointed. In this way, a funnel-like opening is formed between two immediately adjacent thread loops 24, for example of the end portion 18, which facilitates the insertion of a thread loop 26 of the other end portion 20.
  • the loop crests 82 are flattened in such a way.
  • This flattening can be achieved, for example, by virtue of the fact that after solidification, and in particular also the formation of the length regions 76, 78 with increased solidification, the end regions of a rotary grinding treatment be subjected to a rotating, for example brush-like grinding element, in the course of which the loop vertices are processed and flattened accordingly.
  • a substrate 10 for a press / conveyor belt can be produced, which is not manufactured in an endless manner, but is equipped with two open and subsequently to be connected end portions 18, 20.
  • a high structural integrity of such a substrate is obtained by the various measures described above.
  • the properties of the substrate in particular with regard to the tensile strength, with respect to the liquid permeability and also with regard to the transverse strength, can be influenced by the materials used and the manner in which the solidification or the cross-connection takes place.
  • so-called 2x3 yarns can be used as winding threads, with which a thread density of about 10 threads per centimeter can be obtained.
  • a further advantage of the procedure according to the invention is that by forming the thread loops on a winding mandrel 22 by the selection of the diameter thereof, a vote can already be made on the dimension of the connecting element 74 to be subsequently used for the connection of end regions.
  • the selection is preferably such that Cross-sectional shape and dimension of the winding mandrel 22 and the connecting element 74 correspond to each other, so that a very accurate fit for the connecting element 74 can be produced.
  • a plurality inventively constructed or manufactured substrates together, in fact as shown for example in Fig. 10.
  • substrates may be provided with a length of 0.5m, 1m, 2m, 5m and 10m, and then combined as required.
  • a substrate 10 for example also a total substrate assembled by a plurality of substrates 10
  • it is then connected to felt material using so-called needle machines.
  • the felt material is placed on one side of the substrate 10 and connected thereto by needling.
  • the seam to be designated as band is then completed and can be integrated into a machine.
  • This integration can be done so that without the lateral opening of the affected machine, the seam felt or the tape is introduced in the normal direction of movement, through the machine and back to the starting point.
  • the two remaining free end regions which may either be from the same substrate 10, or from different substrates of a composite of a plurality of substrates 10 total substrate can be connected together using an elongated connecting element, so that the endless structure of Bands is received.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Substrats für ein Press/Transport-Band zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, welches Substrat (10) einen zwischen einem ersten Endbereich (18) und einem zweiten Endbereich (20) mit Fadenmaterial aufgebauten Substratkörper (16) umfasst, wobei in den Endbereichen (18, 20) das Fadenmaterial Fadenschlingen (24, 26) bildet zur Verbindung zweier Endbereiche (18, 20) vermittels eines durch einander überlappend angeordnete Fadenschlingen (24, 26) der zu verbindenden Endbereiche (18, 20) hindurchzuführenden Verbindungselements (74), umfasst die Maßnahmen: a) Bilden einer Fadenschlinge (26, 34) für einen Endbereich (20)eines Substrats (16) an einem langgestreckten Wickelelement (22); b) danach Führen des Schlingen bildenden Fadens (30) um wenigstens ein Umlenkelement (12, 14); c) benachbart der in der Maßnahme a) für den einen Endbereich (20) gebildeten Fadenschlinge (26, 34), Bilden einer Fadenschlinge für den anderen Endbereich (18) des Substrats (10) an dem Wickelelement (22); d) Zurückführen des Schlingen bildenden Fadens (30) um das wenigstens eine Umlenkelement (12, 14), wobei die Maßnahmen a) bis d) zum Bilden eines Grund-Fadengeleges (50) mehrfach wiederholt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Substrats für ein Press/Transport-Band zur Herstellung von Bahnmaterial, wie z.B. Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff. Ferner betrifft die Erfindung ein derartiges Press/Transport-Band, das beispielsweise in Papiermaschinen eingesetzt wird.
  • Bei der Herstellung von Bahnmaterial, wie z.B. Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, wird das Ausgangsmaterial für die Herstellung des Bahnmaterials auf Transportbänder aufgetragen und durch verschiedene Bearbeitungsstationen, wie z.B. Press- oder Trocknungssektionen, hindurch bewegt, in welchen in diesem Ausgangsmaterial enthaltene Flüssigkeit herausgepresst und abgeführt wird. Um dabei das Bahnmaterial bzw. das Ausgangsmaterial dafür an beiden Seiten abzudecken und es somit durch verschiedene Bearbeitungsstationen hindurch bewegen zu können, werden insbesondere im Bereich von Presssektionen auch allgemein als Nahtfilze bekannte Press/Transport-Bänder eingesetzt, die mit einer filzartigen Oberfläche auf dem Material für das Bahnmaterial aufliegen und somit die Abgabe von Flüssigkeit ermöglichen. Im Bereich von Trocknungssektionen werden allgemein Trocknungssiebe und/oder genannte Transport-Bänder eingesetzt.
  • Bei der Herstellung derartiger Nahtfilze bzw. Press/Transport-Bänder wird im Allgemeinen so vorgegangen, das zunächst aus Fadenmaterial ein Endlos-Substrat gefertigt wird, dessen Länge bereits abgestimmt ist bzw. sein muss auf eine bestimmte Maschine, in welcher es dann zum Einsatz gelangt. Nach Fertigung des Substrats wird dieses mit dem in Kontakt mit dem Bahnmaterial tretenden Filzmaterial überdeckt.
  • Ein Problem bei derartigen Press/Transport-Bändern bzw. den Substraten dafür ist, dass einerseits auf Grund der Fertigung als Endlos-Substrat für jeden speziellen Typ einer Papiermaschine oder dergleichen ein spezielles Band gefertigt werden muss. Auf Grund des Endlos-Charakters ist es weiterhin erforderlich, beim Einbau eines derartigen Bandes bzw. beim Ersetzen eines verbrauchten Bandes die Papiermaschine an einer Seite vollständig zu öffnen, um ein zu ersetzendes Band zu entfernen und das neue Endlos-Band von der Seite her wieder einzuführen und über die verschiedenen Umlenkwalzen zu legen. Dies ist ein sehr aufwendiger und auch gefährlicher Arbeitsgang.
  • Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Substrats für ein Press/Transport-Band zur Herstellung von Bahnmaterial bereitzustellen, mit welchem bei hoher Flexibilität in der Anpassung an einen Einsatzzweck ein vereinfachter Einbau in eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial ermöglicht ist.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Substrats für ein Press/Transport-Band zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, welches Substrat einen zwischen einem ersten Endbereich und einem zweiten Endbereich mit Fadenmaterial aufgebauten Substratkörper umfasst, wobei in den Endbereichen das Fadenmaterial Fadenschlingen bildet zur Verbindung zweier Endbereiche vermittels eines durch einander überlappend angeordnete Fadenschlingen der zu verbindenden Endbereiche hindurchzuführenden Verbindungselements, wobei das Verfahren die Maßnahmen umfasst:
    • a)
    Bilden einer Fadenschlinge für einen Endbereich eines Substrats an einem langgestreckten Wickelelement;
    b)
    danach Führen des Schlingen bildenden Fadens um wenigstens ein Umlenkelement;
    c)
    benachbart der in der Maßnahme a) für den einen Endbereich gebildeten Fadenschlinge, Bilden einer Fadenschlinge für den anderen Endbereich des Substrats an dem Wickelelement;
    d)
    Zurückführen des Schlingen bildenden Fadens um das wenigstens eine Umlenkelement,
    wobei die Maßnahmen a) bis d) zum Bilden eines Grund-Fadengeleges mehrfach wiederholt werden.
  • In Abkehr zu den aus dem Stand der Technik bekannten Vorgehensweisen, bei welchen das Substrat in Endlos-Weise gefertigt wird, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein als offenes Band bzw. als Bandabschnitt ausgebildetes Substrat erzeugt, das zwei nachfolgend zu verbindende Endbereiche aufweist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass eine höhere Flexibilität bei der Längenauswahl bzw. Längenausgestaltung vorliegt. Weiterhin kann ein mit einem derartigen Substrat aufgebautes Band mit nicht verbundenen Enden in eine Maschine eingezogen werden, und zwar in der normalen Bewegungsrichtung dieses Bands in der Maschine, ohne die Maschine vollständig seitlich öffnen zu müssen. Durch das Ausbilden von Fadenschlingen an den beiden Endbereichen wird, ohne zusätzliche Elemente in das Substrat integrieren zu müssen, in einfacher Art und Weise die Möglichkeit geschaffen, lediglich durch Einsatz eines Verbindungselements eine Verbindung zwischen Endbereichen herzustellen.
  • Um bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in einfacher Art und Weise die Länge des Substrats vorgeben bzw. variieren zu können, wird vorgeschlagen, dass wenigstens zwei in ihrem gegenseitigen Abstand einstellbare Umlenkelemente verwendet werden. Dabei können als Umlenkelemente Umlenkwalzen zum Einsatz gelangen.
  • Bei Durchführung der Maßnahmen a) und c) können zum Bilden der Fadenschlingen für den ersten Endbereich und der Fadenschlingen für den zweiten Endbereich der Schlingen bildende Faden in gegenläufiger Richtung von der gleichen Seite um das Wickelelement geführt werden. Alternativ ist es möglich, dass bei Durchführung der Maßnahmen a) und c) zum Bilden der Fadenschlingen für den ersten Endbereich und der Fadenschlingen für den zweiten Endbereich der Schlingen bildende Faden in gegenläufiger Richtung von entgegengesetzten Seiten um das Wickelelement geführt wird.
  • Um dem Substrat gewisse Festigkeits- bzw. auch Durchlässigkeitseigenschaften für aus einem Bahnmaterial abzuführende Flüssigkeit geben zu können, wird vorgeschlagen, dass das Fadenmaterial mehrere Fadensysteme jeweils mit wenigstens einem Schlingen bildenden Faden umfasst, wobei vorzugsweise die Fäden verschiedener Fadensysteme zueinander verschieden sind.
  • Die Fäden, sei es nun generell oder bei Verwendung mehrerer Fadensysteme, können beispielsweise unterschiedliche Querschnittsformen, wie z.B. Polygone, Kreise, Ellipsen, Dreiecke, Quadrate, Rechtecke und/oder dergleichen, haben. Zudem können sie sich ergänzend nebeneinander gewickelt werden.
  • Bei Durchführung der vorangehend angegebenen Verfahrensmaßnahmen a) bis d) wird durch das Wickeln über das Wickelelement bzw. die Umlenkelemente zunächst ein Grund-Fadengelege erzeugt, bei welchem die einzelnen einander benachbart liegenden Fadenabschnitte keine gegenseitige Bindung zueinander aufweisen. Würde man ein derartiges Grund-Fadengelege von den Umlenkelementen bzw. dem Winkelelement abziehen, würde es sofort zerfallen. Es wird daher vorgeschlagen, dass das Grund-Fadengelege im Bereich des Substratkörpers verfestigt wird. Verfestigen bedeutet hier, dass eine gegenseitige Fixierung der das Grund-Fadengelege bildenden Fäden bzw. Fadenabschnitte erzeugt wird, so dass das Substrat tatsächlich auch einen bandartigen Charakter erhält.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Grund-Fadengelege in den Endbereichen in einem an die Fadenschlingen angrenzenden Längenbereich verfestigt wird. Durch die Verfestigung in den Endbereichen, also das gegenseitige Verbinden benachbarter Fadenabschnitte miteinander, wird erreicht, dass die Fadenschlingen als solche erhalten bleiben und in einfacher Art und Weise nachfolgend das Einführen eines Endbereichs miteinander verbindenden Verbindungselements ermöglicht ist.
  • Das Verfestigen sowohl im Bereich des Substratkörpers als auch in den Endbereichen kann durch Verschmelzen oder Verkleben erfolgen. Hier können die die Verfestigung realisierenden Materialien, also Klebematerialien oder durch Erwärmung aufschmelzende und nachfolgend bei Verfestigung die Verbindung herstellende Materialien, beispielsweise bereits in die Fäden bzw. die Fadenabschnitte des Fadenmaterials eingearbeitet sein. Alternativ wird jedoch vorgeschlagen, dass das Verfestigen durch Aufbringen von schmelzbarem Material und Eindringen desselben in Zwischenräume zwischen benachbarte Fadenabschnitte erfolgt. Auch kann eine chemische Anbindung durch Anlösen der Materialoberflächen erfolgen.
  • Um insbesondere bei der Verfestigung in den Endbereichen für eine definierte Aufrechterhaltung der Fadenschlingen sorgen zu können, wird vorgeschlagen, dass der Längenbereich in einem Abstand von weniger als 25mm, vorzugsweise weniger als 10mm, von den Schlingenscheiteln der Fadenschlingen eines jeweiligen Endbereichs liegt.
  • Dadurch, dass auf das Grund-Fadengelege ein Verfestigungs-Fadengelege aufgebracht wird, welches die Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges miteinander verbindet, wird dem Substrat nicht nur in Längsrichtung der Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges eine definierte Festigkeit gegeben, die im Wesentlichen auch bestimmt ist durch die für das Grund-Fadengelege eingesetzten Materialien, sondern auch quer zu dieser Richtung, also im Wesentlichen in Bandquerrichtung, kann auf diese Art und Weise eine sehr hohe strukturelle Integrität des Substrats erlangt werden, die beispielsweise nicht nur durch die Verfestigung, also Fixierung einzelner Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges aneinander, erlangt ist.
  • Auch das Verfestigungs-Fadengelege kann durch Verschmelzen oder Verkleben mit dem Grund-Fadengelege verbunden werden. Dabei kann das Verfestigungs-Fadengelege je nach gewünschter Eigenschaft des Substrats in regelmäßigem Muster oder in unregelmäßigem Muster auf das Grund-Fadengelege aufgebracht werden.
  • Wie vorangehend bereits dargelegt, werden die zwei Endbereiche dadurch verbunden, dass die dort vorhandenen Fadenschlingen nach Art von Reißverschlusszähnen so positioniert werden, dass die Fadenschlingen der miteinander zu verbindenden Endbereiche einander abwechseln bzw. in Zwischenräume zwischen zwei Fadenschlingen des anderen Endbereichs eingreifen. Daraufhin wird dann das Verbindungselement eingeschoben und somit die feste Verbindung realisiert. Um diesen Vorgang des ineinander eingreifenden Positionierens der Endbereiche mit den Fadenschlingen zu erleichtern, wird vorgeschlagen, dass in wenigstens einem der Endbereiche wenigstens ein Teil der Fadenschlingen im Bereich der Schlingenscheitel schneidenartig abgeflacht wird. Durch dieses Abflachen der Schlingenscheitel werden zwischen benachbarten Fadenschlingen sich nach außen hin erweiternde Öffnungen ge-bildet, die ein trichterartiges Einführen anderer Fadenschlingen ermöglichen.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird es möglich, leicht Substrate verschiedener Länge herzustellen, wobei dann gemäß einem besonders vorteilhaften Aspekt der vorliegenden Erfindung mehrere derartige Substrate durch Verbinden in ihren Endbereichen zu einem Gesamtsubstrat zusammengefügt werden können. Auf diese Art und Weise wird es weiter möglich, bei Bereitstellung verschiedener Substratlängen durch geeignete Kombination Gesamtsubstrate verschiedener Länge aufzubauen. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass wenigstens eines der Substrate eine andere Länge aufweist, als wenigstens ein anderes der Substrate. Weiterhin ist es möglich, dass mit Ausnahme eines Substrats alle anderen Substrate die gleiche Länge aufweisen. In diesem Falle kann also beispielsweise eine große Anzahl an Substraten mit ein- und derselben vorgegebenen Länge hergestellt werden, wobei dann zur Anpassung an einen bestimmten Einsatzzweck lediglich ein einziges weiteres Substrat mit einer Länge gefertigt werden muss, das dann die Anpassung an die gegebene Einbausituation, also die erforderliche Gesamtlänge, realisiert.
  • Um vermittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ein beispielsweise in einer Papiermaschine einsetzbares Press/Transport-Band nach Art eines Nahtfilzes bereitstellen zu können, wird weiter vorgeschlagen, dass auf das Substrat, das so wie vorangehend beschrieben hergestellt wurde, Filzmaterial aufgebracht und daran festgelegt wird. Dieses Festlegen kann beispielsweise durch Vernadeln erfolgen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Substrat für ein Press/Transportband zum Herstellen von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, umfassend einen mit Fadenmaterial aufgebauten Substratkörper und einen ersten Endbereich und einen zweiten Endbereich, wobei mit dem Fadenmaterial an den Endbereichen Fadenschlingen gebildet sind zum Hindurchführen eines zwei Endbereiche miteinander verbindenden langgestreckten Verbindungselements. Es ist selbstverständlich, dass ein derartiges Substrat so wie vorangehend beschrieben hergestellt werden kann und selbstverständlich weiterhin alle vorangehend dargelegten substratspezifischen Eigenschaften bzw. Merkmale einzeln oder in Kombination aufweisen kann.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Fadenmaterial ein die Fadenschlingen bildendes Grund-Fadengelege umfasst, wobei benachbarte Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges wenigstens bereichsweise aneinander fixiert sind. Um, wie dargelegt, nicht nur in der Längsrichtung des Grund-Fadengeleges bzw. der Fadenabschnitte desselben eine hohe Festigkeit erlangen zu können, sondern auch quer dazu, wird vorgeschlagen, dass das Fadenmaterial ein Verbindungs-Fadengelege umfasst, welches die Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges miteinander verbindet.
  • Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Press/Transportband zum Herstellen von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, umfassend ein erfindungsgemäßes Substrat mit daran angebrachtem Filzmaterial.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen detailliert beschrieben. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Prinzipansicht einer Vorrichtung und einer Vorgehensweise zur Herstellung eines Press/Transport-Bandes;
    Fig. 2
    eine Detailansicht eines langgestreckten Wickelelements mit darum gebildeten Fadenschlingen;
    Fig. 3
    eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht bei einer alternativen Vorgehensweise;
    Fig. 4
    drei miteinander verfestigte Fadenabschnitte eines Grund-Fadengeleges in Draufsicht;
    Fig. 5
    im Querschnitt vier nebeneinander liegende und verfestigte Fadenabschnitte eines Grund-Fadengeleges;
    Fig. 6
    einen Ausschnitt eines Grund-Fadengeleges im Querschnitt mit verfestigten Gruppen von Fadenabschnitten;
    Fig. 7
    eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht einer alternativen Verfestigung von Fadenabschnitten eines Grund-Fadengeleges;
    Fig. 8
    eine Draufsicht auf einen Abschnitt eines Press/Transport-Bandes mit einem Grund-Fadengelege und einem Verbindungs-Fadengelege;
    Fig.9
    eine der Fig. 8 entsprechende Ansicht einer alternativen Ausgestaltungsart;
    Fig. 10
    zwei miteinander verbundene Endbereiche;
    Fig. 11
    in ihren Darstellungen a) bis c) die Draufsicht auf verschieden ausgestaltete Endbereiche eines erfindungsgemäß hergestellten Substrats.
  • In Fig. 1 ist eine Situation während des Herstellens bzw. Wickelns eines allgemein mit 10 bezeichneten Substrats für ein Press/Transport-Band für eine Papie-rmaschine oder dergleichen dargestellt. Dieses zu fertigende Substrat 10 weist einen hier über zwei Umlenkwalzen 12, 14 geführten bzw. umgelenkten Sub-stratkörper 16 auf. Endbereiche 18, 20 des Substrats 10 werden dabei, wie im Folgenden noch dargelegt, an einem langgestreckten Wickelelement 22, beispielsweise Wickeldorn, mit einer Mehrzahl von Fadenschlingen 24, 26 erzeugt.
  • Bei der Herstellung eines derartigen Substrats 10 aus Fadenmaterial, das primär beispielsweise Polyamidfäden umfasst, wird grundsätzlich so vorgegangen, dass der Anfang 28 eines derartigen Fadens 30 an einer festen Position fixiert wird. Ein erster Fadenabschnitt 32 verläuft dann in Richtung auf den Wickeldorn 22 zu, wird, wie in Fig. 2 dargelegt, von oben, also der in Fig. 2 erkennbaren Seite um den Wickeldorn geschlungen, um somit eine erste Fadenschlinge 34 zu bilden. Der Faden 30 verläuft dann mit einem weiteren Fadenabschnitt 36 von dieser Fadenschlinge 34 weg, wird um die Umlenkwalzen 12, 14 geführt und erscheint dann wieder von der anderen Seite und erstreckt sich auf den Wickeldorn 22 zu. Auch dabei wird der Fadenabschnitt 36 von oben über den Wickeldorn 22 gelegt, also von der gleichen Seite, wie der Fadenabschnitt 32, wobei diese beiden Fadenabschnitte 32, 36 gegengerichtet zueinander verlaufen. Es wird dann neben der zuvor gebildeten Fadenschlinge 34 eine weitere Fadenschlinge 38 erzeugt, und der Faden 30 bewegt sich dann mit einem Fadenabschnitt 40 wieder in Richtung vom Wickeldorn 22 weg, um die Umlenkwalzen 14, 12 herum und von der anderen Seite her wieder auf den Wickeldorn 22 zu. In der gleichen Art und Weise wie die Schlinge 34 wird neben der Schlinge 38 dann eine weitere Fadenschlinge 42 erzeugt, und ausgehend von dieser Fadenschlinge 42 verläuft der Faden 30 nunmehr als Fadenabschnitt 44 in Richtung vom Wickeldorn 22 weg, um die Umlenkwalzen 12, 14 herum und von der anderen Seite her wieder auf den Wickeldorn 22 zu. Es wird eine weitere Fadenschlinge 46 in der gleichen Art und Weise wie die Fadenschlinge 38 gebildet, und der Faden erstreckt sich dann mit einem Fadenabschnitt 48 wieder vom Wickeldorn 22 weg und um die Umlenkwalzen 14, 12 herum.
  • Auf diese Art und Weise wird durch alternierendes Hin- und Herbewegen des Fadens 30 vermittels einer Fadenführungseinheit um den Wickeldorn herum, um die Umlenkwalzen herum, um den Wickeldorn in der anderen Richtung herum und wieder zurück ein Grund-Fadengelege 50 für das Substrat 10 erzeugt. Bei diesem Grund-Fadengelege 50 ist der Substratkörper 16 durch eine Vielzahl von in einer Substratlängsrichtung nebeneinander verlaufenden Fadenabschnitten, von welchen in Fig. 2 die Fadenabschnitte 32, 36, 40, 44, 48 dargestellt sind, gebildet, wobei an den beiden Endbereichen des Grund-Fadengeleges 50, also den in Fig. 1 erkennbaren Endbereichen 18, 20 die Fadenschlingen 24, 26, von welchen in Fig. 2 die Schlingen 34, 38, 42 und 46 gezeigt sind, vorhanden sind.
  • Eine alternative Art und Weise der Umschlingung des Wickeldorns 22 ist in Fig. 3 gezeigt. Man erkennt hier, dass die Fadenabschnitte bzw. damit gebildeten Fadenschlingen nicht nur gegenläufig um den Wickeldorn 28 geschlungen werden, sondern auch von den entgegengesetzten Seiten her. Während beispielsweise der Fadenabschnitt 32 von vorne um den Wickeldorn 22 gelegt wird, um die Fadenschlinge 34 zu bilden und somit der Fadenabschnitt 36 von der Rückseite des Wickeldorns 22 wegläuft, wird dieser Fadenabschnitt 36 dann, wenn er von der anderen Seite her wieder auf den Wickeldorn 22 zugeführt wird, von der Rückseite um diesen geschlungen und läuft an der Vorderseite desselben wieder weg.
  • In der vorangehend beschriebenen Art und Weise kann ein Grund-Fadengelege 50 mit nahezu beliebiger Breite erzeugt werden. Hierzu können beispielsweise die Umlenkwalzen 12, 14 und selbstverständlich auch der Wickeldorn 22 quer zur Längsrichtung der einzelnen Fadenabschnitte mit derartiger Länge ausgebildet werden, dass ein vollständiges Grund-Fadengelege 50 darauf gewickelt werden kann. Alternativ ist es möglich, die Umlenkwalzen 12 und den Wickeldorn 22 an einem Ende freitragend auszugestalten, so dass im Verlaufe des Wickelprozesses ein jeweils bereits gewickelter Bereich des Grund-Fadengeleges von den Umlenkwalzen 12, 14 und dem Wickeldorn 12 abgezogen werden kann. Dieses Abziehen ist selbstverständlich nur dann möglich, wenn, wie im Folgenden dargelegt, die einzelnen Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges 50 bezüglich einander fixiert sind, so dass beim Herunternehmen bzw. Abziehen des bereits gewickelten Grund-Fadengeleges 50 dieses nicht zerfällt, sondern dann seinen bandartigen Charakter mit den beiden Endbereichen 18, 20 und den dort gebildeten Fadenschlingen 24, 26 beibehält.
  • Man erkennt in Fig. 4 drei nebeneinander verlaufende Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges 50, beispielsweise die auch in Fig. 3 erkennbaren Fadenabschnitte 32, 36 und 40. Der diese Fadenabschnitte 32, 36, 40 bereitstellende Faden 30 kann ein gezwirnter Faden sein, also ein aus mehreren Filamenten gebildeter Faden, in welchen ein durch dickere schwarze Striche repräsentiertes thermoplastisches Material 52 eingezwirnt bzw. eingesponnen ist. Durch Erwärmung des Grund-Fedengeleges 50 auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt des thermoplastischen Materials 52 fließt dieses punktuell aus den einzelnen Fadenabschnitten 32, 36, 40 heraus und bildet an diesen Positionen die in Fig. 4 als dunkle Punkte repräsentierten Fixierungen 54, an welchen benachbarte Fadenabschnitte 32, 36, 40 dann miteinander verbunden sind, das Grund-Fadengelege 50 also verfestigt ist. Durch dieses Verfestigen, also das Fixieren der einzelnen Fadenabschnitte bzw. auch Fäden des Grund-Fadengeleges 50 aneinander, wird eine strukturelle Integrität erhalten, die nicht nur einen Zusammenhalt in der Fadenlängsrichtung, sondern auch quer dazu gewährleistet. Wie bereits dargelegt, wird es somit möglich, auch während des Wickelprozesses durch das parallel ablaufende Erwärmen der bereits gewickelten Abschnitte des Grund-Fadengeleges 50, diese bereits gewickelten, erwärmten und verfestigten Abschnitte von der Wickelvorrichtung abzuziehen. Bei einer Vorgehensweise, bei welcher zunächst ein gesamtes Substrat 16 gewickelt wird, bevor es von der Wickelvorrichtung entfernt wird, kann nach dem Wickelvorgang dann in einer Erwärmphase dafür gesorgt werden, dass die in Fig. 4 erkennbare gegenseitige Fixierung der Fadenabschnitte und somit die Verfestigung des Grund-Fadengeleges 50 erhalten wird.
  • Eine alternative Ausgestaltungsart zur Verfestigung des Grund-Fadengeleges 50 ist in Fig. 5 gezeigt. Auch hier sind wieder vier Fadenabschnitte 32, 36, 40, 44 erkennbar, die im Querschnitt dargestellt sind und mit einem Fadenkern 56 aus nicht schmelzbarem Material und einem Fadenmantel 58 aus thermoplastischem Material aufgebaut sind. Dieses zerfließt bei Erwärmung und bildet die in Fig. 5 zwischen den einzelnen Fadenabschnitten 32, 36, 40 und 44 erkennbaren Fixierungen 54.
  • Da es, wie vorangehend bereits dargelegt, bei Einsatz derartiger Substrate beispielsweise in Maschinen zur Papierfertigung erforderlich ist, aus dem zu fertigenden Bahnmaterial Flüssigkeit abzuziehen, insofern also die in Papiermaschinen eingesetzten Transport- bzw. Pressbänder zumindest bereichsweise durchlässig für die abzuziehende Flüssigkeit sein sollen, kann bei der in Fig. 5 dargestellten Ausgestaltungsform vorgesehen sein, dass der Faden 30 bzw. die einzelnen Fadenabschnitte desselben nur lokal den Fadenmantel 58 aufweisen, so dass also nur dort, wo dieses den Fadenmantel 58 bildende thermoplastische Material vorgesehen ist, Fixierungen 54 und somit eine Verfestigung des Grund-Fadengeleges 50 erzeugt wird. In anderen Bereichen sind, wie dies auch in Fig. 4 erkennbar ist, die Fadenabschnitte nicht miteinander verbunden und bilden somit Öffnungen für den Durchtritt von Flüssigkeit. Diese Verteilung des Fadenmaterials über verschiedene Längenbereiche des Fadens 30 kann dann in regelmäßigem Muster oder unregelmäßigem Muster vorgesehen sein, so dass auch in entsprechendem regelmäßigen bzw. unregelmäßigen Muster Fixierungen 54 gebildet werden.
  • Eine weitere Alternative ist in Fig. 6 dargestellt. Man erkennt hier zwei Gruppen 60, 62 von Fadenabschnitten, jede beispielsweise umfassend die Fadenabschnitte 32, 36, 40 und 44. Die Fadenabschnitte dieser einzelnen Gruppen 60, 62 sind untereinander fixiert, beispielsweise in der vorangehend beschriebenen Art und Weise oder durch Aufbringen eines bandartigen Fixiermaterials 64, das beispielsweise ebenfalls ein Thermoplast sein kann und durch Aufschmelzen und nachfolgendes Erhärten die gegenseitige Fixierung der Fadenabschnitte 32, 36, 40, 44 realisiert. Um auch hier für die Flüssigkeitspermeabilität zu sorgen, kann dieses Fixiermaterial 64 nur bereichsweise aufgebracht werden, oder kann mit Perforierungen versehen sein.
  • Beim Herstellen des Grund-Fadengeleges 50 werden einzelne Gruppen 60, 62 aufeinander folgend gefertigt, wobei dann, wenn die beiden Gruppen gefertigt sind, durch Aufbringen eines weiteren Verbindungsmaterials 66 eine Verbindung zwischen den Gruppen erfolgen kann. Dieses Verbindungsmaterial 66 kann von der gleichen Art sein, wie das Verbindungsmaterial 64 und kann beispielsweise ebenfalls Perforierungen aufweisen zum Durchtritt von Flüssigkeit. Es sei hier darauf hingewiesen, dass selbstverständlich diese Art der Verfestigung des Grund-Fadengeleges 50 mit dem nach einem Wickelvorgang aufzubringenden Verbindungsmaterial, wie z.B. das Verbindungsmaterial 64 der Fig. 6, auch dann zum Einsatz gelangen kann, wenn das Grund-Fadengelege nicht in einzelnen Gruppen, sondern als ein gesamter Verbund hergestellt wird, so wie vorangehend beschrieben.
  • Eine weitere Möglichkeit der Querverfestigung des Grund-Fadengeleges 50 ist in Fig. 7 dargestellt. Auch hier sind wieder die drei in Fig. 4 gezeigten Fadenabschnitte 32, 36, 40 des Fadens 30 erkennbar, der wieder als Zwirn aufgebaut ist und einen Schmelzklebefaseranteil enthält. D.h., eines der zum Aufbau des Fadens 30 verwendeten bzw. eingezwirnten Filamente ist durch Erwärmung aufschmelzbar. Die über die Außenoberfläche des jeweiligen Fadenabschnitts 30, 36 oder 40 überstehenden Anteile dieser eingesponnen Filamente berühren sich gegenseitig, so dass, wie in Fig. 7 erkennbar, die Fadenabschnitte 32, 36, 40 des Grund-Fadengeleges 50 umgeben sind von den über die Oberflächen der Fadenabschnitte überstehenden Anteilen der Schmelzklebefasern 68. Beim Erwärmen schmelzen diese auf und bilden somit einen Überzug, der die gegenseitige Fixierung der Fadenabschnitte und somit die Verfestigung des Grund-Fadengeleges 50 zur Folge hat.
  • Es ist selbstverständlich, dass die vorangehend beschriebene Querverfestigung des Grund-Fadengeleges alternativ oder zusätzlich zu den vorangehend beschriebenen Methoden noch in anderer Art und Weise erfolgen kann. So können beispielsweise die Fadenabschnitte bzw. der Faden, der zum Aufbau des Grund-Fadengeleges verwendet wird, mit aufschmelzbarem bzw. klebendem Material getränkt werden, um nachfolgend durch Erwärmung oder durch Aushärten die Querverfestigung zu erzielen. Auch ist es möglich, wie vorangehend dargelegt, Folien aus klebendem oder schmelzklebendem Material aufzubringen und auf diese Art und Weise die Querverfestigung zu erlangen. Weiter kann thermoplastisches Material in sehr präziser Art und Weise in einem Druckverfahren auf das Grund-Fadengelege aufgebracht werden, um auf diese Art und Weise bei sehr genau einstellbarer Querverfestigung definiert Bereiche freizulassen, in welchen keine Querverfestigung vorhanden ist. Als die Querverfestigung realisierendes Material kann beispielsweise ein Polymermaterial, insbesondere Polyurethan oder alternativ auch Polyamid, eingesetzt werden.
  • Um dem Substrat 10 zusätzlich zu der vorangehend beschriebenen Querverfestigung durch Fixieren einzelner Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges bezüglich einander eine noch weitergehende Festigkeit in Querrichtung zu geben und somit die im Arbeitsprozess auftretenden Belastungen innerhalb des Substrats bzw. eines damit aufgebauten Bands aufnehmen zu können, kann, wie in Fig. 8 erkennbar, über das Grund-Fadengelege 50 ein Verbindungs-Fadengelege 70 gelegt und mit diesem verbunden werden. Auch hier kann die Verbindung, so wie vorangehend dargelegt, durch das Einbringen von Schmelzanteilen in den Faden bzw. die involvierten Fäden erfolgen, oder es kann Verbindungsmaterial zwischen die beiden Fadengelege eingelegt werden oder nachfolgend aufgesprüht werden.
  • Allgemein kann also die Verbindung der beiden Fadengelege durch Schmelzkleben oder durch das Aushärten von Klebstoff realisiert werden. Dabei erkennt man in Fig. 8 ein Verbindungs-Fadengelege 70 mit unregelmäßiger, statistischer Fadenführung, während bei der in Fig. 9 dargestellten Variante das Verbindungs-Fadengelege 70 eine Vielzahl von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden, mit Zickzack-Richtung sich über jeweils mehrere Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges erstreckenden Fäden bzw. Fadenabschnitten 72 aufweist. Jeder dieser Fäden bzw. Fadenabschnitte 72 erfasst dabei mindestens zwei unmittelbar benachbarte Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges, so dass durch die Aneinanderreihung vieler Fadenabschnitte 72 des Verbindungs-Fadengeleges ein in Querrichtung des Grund-Fadengeleges 50 stabiler Zusammenhalt erzeugt wird.
  • In der vorangehend beschriebenen Art und Weise wird also ein Substrat erhalten, das insbesondere in seinem Substratkörper 16 eine hohe strukturelle Integrität aufweist, gleichwohl jedoch eine ausreichende Permeabilität für Flüssigkeit bereitstellt. Es sei hier noch einmal betont, dass insbesondere die Verbindung zwischen den beiden Fadengelegen 50 und 70 durch Einsatz verschiedenster Verbindungstechniken mit physikalisch wirksamen oder chemisch wirksamen Verklebungen, wie z.B. reaktiven Systemen, erfolgen kann. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Verbindung nicht vollflächig erfolgt, also kein über größere Flächenbereiche geschlossenes Substrat erhalten wird.
  • In Fig. 10 sind die beiden Endbereiche 18, 20 eines Substrats 10 in einem miteinander verbundenen Zustand dargestellt. Man erkennt ein langgestrecktes, beispielsweise aus Drahtmaterial aufgebautes Verbindungselement 74, das durch die einander abwechselnden und überlappend angeordneten Fadenschlingen 24 und 26 der Endbereiche 18 und 20 hindurchgeführt ist. Auf diese Art und Weise wird ein geschlossenes Substrat bzw. ein damit aufgebautes, geschlossenes Press/Transport-Band erhalten. Man erkennt in Fig. 10 weiter angedeutet den Faden 30 bzw. die Fadenabschnitte, die auch in den Fig. 2 und 3 dargestellt sind. Die einzelnen Fadenabschnitte 32, 36, 40, 44, 48 sind durch Fixierungen 54 untereinander verfestigt und können im Bereich des Substratkörpers 16 auch mit dem hier nicht dargestellten Verbindungs-Fadengelege verbunden sein.
  • Um den Vorgang des Verbindens zweier Endbereiche 18, 20 zuverlässig durchführen zu können, werden an den Endbereichen 18, 20 verschiedene Maßnahmen ergriffen, die insbesondere Auswirkung auf die einzelnen Fadenschlingen 24, 26 haben. So wird zunächst dafür gesorgt, dass in den Endbereichen 18, 20 nahe der jeweiligen Fadenschlingen 24, 26 eine besonders stabile Querverbindung der einzelnen Fadenabschnitte erzielt wird, um auf diese Art und Weise auch die an den jeweiligen Endbereichen 18, 20 liegenden Fadenschlingen 24, 26 in definierter Positionierung zu halten. Hierzu kann, wie anhand verschiedener Beispiele in Fig. 11 erläutert, in einem jeweiligen Längenbereich 76, 78 an den Endbereichen 16, 20 eine verstärkte Querverfestigung durch hierfür speziell vorgesehenes bzw. auch in größerer Menge eingesetztes Verfestigungs- bzw. Verbindungsmaterial 80 erfolgen. Dabei liegen die beiden Längenbereiche 76, 78 vorzugsweise nicht weiter als 25mm, am meisten bevorzugt nicht weiter als 10mm, von jeweiligen Schlingenscheiteln 82 der Fadenschlingen 24, 26 entfernt, so dass eine zum Hindurchführen des Verbindungselements 74 ausreichende Schlingenlänge erhalten bleibt. Das Verfestigungs- bzw. Verbindungsmaterial 80 kann, ebenso wie vorangehend dargelegt, thermoplastisches Material oder Klebematerial sein, das beispielsweise auf die Endbereiche 18, 20 bzw. die Längenbereiche 76, 78 aufgelegt und nachfolgend eingeschmolzen wird. Vorteilhaft steht dieses Material 80 nicht weiter als 0,2mm über nebeneinander liegende Fadenabschnitte des Grund-Fadengeleges 50 hinaus. Dabei kann, wie in Fig. 11a) gezeigt, die Menge des Materials 80 so gewählt werden, dass dieses nach dem Eindringen in die Zwischenräume zwischen den einzelnen Fadenabschnitten eine Gesamtdicke einnimmt, die näherungsweise der Dicke des Grund-Fadengeleges 50 in diesem Bereich entspricht. Diese Dicke kann, wie die Fig. 11b) und 11c) zeigen, jedoch auch anders gewählt werden, so dass beispielsweise bei einer geringeren Menge des eingesetzten Materials 80 zwischen den einzelnen Schlingen bzw. Fadenabschnitten eines Endbereichs 18 bzw. 20 napfartige Einsenkungen 84 gebildet werden bzw. nur in einem Höhenbereich, der im Wesentlichen einem der Fadenabschnitte einer jeweiligen Fadenschlinge 24 oder 26 entspricht, entsprechendes Material vorhanden ist, wie in Fig. 11c) gezeigt. Dieses Material 80 kann beispielsweise auch in Folienform, beispielsweise als PU-Folie aufgebracht werden, die dann zum Bilden der Längenbereiche 76, 80 erwärmt und eingeschmolzen wird.
  • Je mehr derartiges Verbindungs- bzw. Verfestigungsmaterial 80 eingesetzt wird, desto geringer ist die Permeabilität für Wasser. Daher ist hinsichtlich der Permeabilität die in Fig. 11c) gezeigte Ausgestaltungsvariante vorteilhaft, da beispielsweise durch Durchstechen dieses vergleichsweise dünnen Verfestigungsmaterials 80 mit Nadeln Öffnungen verbleiben können, die nachfolgend auch für eine ausreichende Permeabilität in oder nahe den Endbereichen 18 bzw. 20 sorgen.
  • Einen weiteren besonders vorteilhaften Aspekt erkennt man in Fig. 10 im Bereich der Schlingenscheitel 82. Man sieht, dass diese schneidenartig abgeflacht sind und somit näherungsweise spitz zulaufen. Auf diese Art und Weise wird zwischen zwei unmittelbar benachbarten Fadenschlingen 24 beispielsweise des Endbereichs 18 eine trichterartige Öffnung gebildet, welche das Einführen einer Fadenschlinge 26 des anderen Endbereichs 20 erleichtert. Vorzugsweise sind an beiden Endbereichen 18, 20 die Schlingenscheitel 82 derart abgeflacht. Dieses Abflachen kann man beispielsweise dadurch erreichen, dass nach dem Verfestigen und insbesondere auch dem Bilden der Längenbereiche 76, 78 mit verstärkter Verfestigung die Endbereiche einer Rotations-Schleifbehandlung mit einem rotierenden, beispielsweise bürstenartigen Schleifelement unterzogen werden, in deren Verlauf die Schlingenscheitel entsprechend bearbeitet und abgeflacht werden.
  • In der vorangehend beschriebenen Art und Weise kann also ein Substrat 10 für ein Press/Transportband erzeugt werden, das nicht in Endlos-Weise gefertigt ist, sondern mit zwei offenen und nachfolgend zu verbindenden Endbereichen 18, 20 ausgestattet ist. Dies führt zu einer deutlich höheren Flexibilität bei der Längenausgestaltung eines derartigen Press/Transport-Bandes. Durch die verschiedenen vorangehend beschriebenen Maßnahmen wird gleichwohl eine hohe strukturelle Integrität eines derartigen Substrats erhalten. Die Eigenschaften des Substrats, insbesondere hinsichtlich der Dehnungsfestigket, hinsichtlich der Flüssigkeitspermeabilität und auch hinsichtlich der Querfestigkeit kann durch die eingesetzten Materialien und die Art und Weise, wie die Verfestigung bzw. die Querverbindung erfolgt, beeinflusst werden. Insbesondere ist es auch möglich, für den Aufbau des Grund-Fadengeleges 50 mehrere Fäden bzw. Fadensysteme zu verwenden, die beispielsweise zueinander parallel gewickelt werden, und bei welchen die unterschiedlichen Fäden bzw. die Fäden verschiedener Fadensysteme verschiedene Eigenschaften aufweisen, beispielsweise auch verschiedene Abmessungen aufweisen. Bei einer besonders bevorzugten Variante können als Wickelfäden so genannte 2x3 Zwirne (Durchmesser 0,20mm/Monfil, PA 6, 12) eingesetzt werden, mit welchen eine Fadendichte von etwa 10 Fäden pro Zentimeter erlangt werden kann. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgehensweise ist, dass durch das Bilden der Fadenschlingen an einem Wickeldorn 22 durch die Auswahl von dessen Durchmesser bereits eine Abstimmung erfolgen kann auf die Abmessung des nachfolgend zur Verbindung von Endbereichen einzusetzenden Verbindungselements 74. Dabei ist die Auswahl vorzugsweise derart, dass Querschnittsform und Abmessung des Wickeldorns 22 und des Verbindungselements 74 einander entsprechen, so dass eine sehr genaue Passung für das Verbindungselement 74 erzeugt werden kann.
  • Zur Anpassung an verschiedene Einsatzzwecke, also den Einbau in verschieden ausgebildete Maschinen, beispielsweise zur Papierherstellung, ist es möglich, mehrere erfindungsgemäß aufgebaute bzw. hergestellte Substrate miteinander zu verbinden, und zwar so, wie beispielsweise in Fig. 10 dargestellt. Es kann somit durch die Bereitstellung von Substraten mit verschiedenen Längen und durch geeignete Kombination derselben eine einfache Anpassung an verschiedene erforderliche Längen vorgenommen werden. Beispielsweise können derartige Substrate mit einer Längeneinteilung von 0,5m, 1m, 2m, 5m und 10m bereitgestellt werden und diese dann je nach Erfordernis kombiniert werden. Grundsätzlich ist es auch denkbar, alle für ein Gesamt-Substrat einzusetzenden Substrate 10 gleichlang zu gestalten, und nur eines der Substrate dann so zu gestalten oder auszuwählen, dass durch dieses eine Substrat dann die Anpassung an einen speziellen Aufbau einer Papiermaschine oder sonstigen Maschine vorgenommen werden kann. Auch ist es selbstverständlich möglich, Substrate in verschiedenen Standardbreiten, beispielsweise von 5m, 7,5m, 10m oder 12,5m herzustellen und bereitzuhalten.
  • Nach der Herstellung eines Substrats 10, beispielsweise auch eines durch mehrere Substrate 10 zusammengefügten Gesamtsubstrats wird dieses unter Einsatz so genannter Nadelmaschinen dann mit Filzmaterial verbunden. Das Filzmaterial wird auf eine Seite des Substrats 10 aufgelegt und durch Vernadeln mit diesem verbunden. Auf diese Art und Weise wird dann das als Nahtfilz zu bezeichnende Band fertiggestellt und kann in eine Maschine integriert werden. Dieses Integrieren kann so erfolgen, dass ohne das seitliche Öffnen der betroffenen Maschine der Nahtfilz bzw. das Band in der normalen Bewegungsrichtung eingeführt, durch die Maschine hindurch und wieder zum Ausgangspunkt zurückgeführt wird. Darauf folgend können dann die beiden noch vorhandenen freien Endbereiche, die entweder vom gleichen Substrat 10 sein können, oder von verschiedenen Substraten eines aus mehreren Substraten 10 zusammengesetzten Gesamtsubstrats sein können, unter Einsatz eines langgestreckten Verbindungselements miteinander verbunden werden, so dass die Endlos-Struktur des Bands erhalten wird.

Claims (26)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Substrats für ein Press/Transport-Band zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, welches Substrat (10) einen zwischen einem ersten Endbereich (18) und einem zweiten Endbereich (20) mit Fadenmaterial aufgebauten Substratkörper (16) umfasst, wobei in den Endbereichen (18, 20) das Fadenmaterial Fadenschlingen (24, 26) bildet zur Verbindung zweier Endbereiche (18, 20) vermittels eines durch einander überlappend angeordnete Fadenschlingen (24, 26) der zu verbindenden Endbereiche (18, 20) hindurchzuführenden Verbindungselements (74), wobei das Verfahren die Maßnahmen umfasst:
    a) Bilden einer Fadenschlinge (26, 34) für einen Endbereich (20) eines Substrats (16) an einem langgestreckten Wickelelement (22);
    b) danach Führen des Schlingen bildenden Fadens (30) um wenigtens ein Umlenkelement (12, 14);
    c) benachbart der in der Maßnahme a) für den einen Endbereich (20) gebildeten Fadenschlinge (26, 34), Bilden einer Fadenschlinge für den anderen Endbereich (18) des Substrats (10) an dem Wickelelement (22);
    d) Zurückführen des Schlingen bildenden Fadens (30) um das wenigstens eine Umlenkelement (12, 14),
    wobei die Maßnahmen a) bis d) zum Bilden eines Grund-Fadengeleges (50) mehrfach wiederholt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens zwei in ihrem gegenseitigen Abstand einstellbare Umlenkelemente (12, 14) verwendet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das wenigstens eine Umlenkelement (12, 14) eine Umlenkwalze (12, 14) umfasst.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei Durchführung der Maßnahmen a) und c) zum Bilden der Fadenschlingen (24) für den ersten Endbereich (18) und der Fadenschlingen (26) für den zweiten Endbereich (20) der Schlingen bildende Faden (30) in gegenläufiger Richtung von der gleichen Seite um das Wickelelement (22) geführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3.
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei Durchführung der Maßnahmen a) und c) zum Bilden der Fadenschlingen (24) für den ersten Endbereich (18) und der Fadenschlingen (26) für den zweiten Endbereich (20) der Schlingen bildende Faden (30) in gegenläufiger Richtung von entgegengesetzten Seiten um das Wickelelement (22) geführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Fadenmaterial mehrere Fadensysteme jeweils mit wenigstens einem Schlingen bildenden Faden (30) umfasst.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fäden verschiedener Fadensysteme zueinander verschieden sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Grund-Fadengelege (50) im Bereich des Substratkörpers (16) verfestigt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Grund-Fadengelege (50) in den Endbereichen (18, 20) in einem an die Fadenschlingen (24, 26) angrenzenden Längenbereich (74, 76) verfestigt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfestigen durch Verschmelzen oder Verkleben erfolgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfestigen durch Aufbringen von schmelzbarem Material (64, 66, 80) und Eindringen desselben in Zwischenräume zwischen benachbarte Fadenabschnitte (32, 36, 40, 44) erfolgt.
  12. Verfahren nach Anspruch 9 oder einem der Ansprüche 10 und 11, sofern auf Anspruch 9 rückbezogen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Längenbereich (74, 76) in einem Abstand von weniger als 25mm, vorzugsweise weniger als 10mm, von den Schlingenscheiteln (82) der Fadenschlingen (24, 26) eines jeweiligen Endbereichs (18, 20) liegt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf das Grund-Fadengelege (50) ein Verfestigungs-Fadengelege (70) aufgebracht wird, welches die Fadenabschnitte (32, 36, 40, 44) des Grund-Fadengeleges miteinander verbindet.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfestigungs-Fadengelege (70) mit dem Grund-Fadengelege (50) durch Verschmelzen oder Verkleben verbunden wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfestigungs-Fadengelege (70) mit regelmäßigem Muster auf das Grund-Fadengelege (50) aufgebracht wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfestigungs-Fadengelege (70) mit unregelmäßigem Muster auf das Grund-Fadengelege (50) aufgebracht wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in wenigstens einem der Endbereiche (18, 20) wenigstens ein Teil der Fadenschlingen (24, 26) im Bereich der Schlingenscheitel (82) schneidenartig abgeflacht wird.
  18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mehrere gemäß einem der vorangehenden Verfahren hergestellte Substrate (10) durch Verbinden in ihren Endbereichen (18, 20) zu einem Gesamtsubstrat zusammengefügt werden.
  19. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens eines der Substrate (10) eine andere Länge aufweist, als wenigstens ein anderes der Substrate (10).
  20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit Ausnahme eines Substrats (10) alle anderen Substrate (10) die gleiche Länge aufweisen.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf das Substrat (10) Filzmaterial aufgebracht und daran festgelegt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Filzmaterial durch Vernadeln an dem Substrat festgelegt wird.
  23. Substrat für ein Press/Transportband zum Herstellen von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, umfassend einen mit Fadenmaterial aufgebauten Substratkörper (16) und einen ersten Endbereich (18) und einen zweiten Endbereich (20), wobei mit dem Fadenmaterial an den Endbereichen (18, 20) Fadenschlingen (24, 26) gebildet sind zum Hindurchführen eines zwei Endbereiche (18, 20) miteinander verbindenden langgestreckten Verbindungselements (74).
  24. Substrat nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Fadenmaterial ein die Fadenschlingen bildendes Grund-Fadengelege (60) umfasst, wobei benachbarte Fadenabschnitte (32, 36, 40, 44) des Grund-Fadengeleges (50) wenigstens bereichsweise aneinander fixiert sind.
  25. Substrat nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Fadenmaterial ein Verbindungs-Fadengelege (70) umfasst, welches die Fadenabschnitte (32, 36, 40, 44) des Grund-Fadengeleges (50) miteinander verbindet.
  26. Press/Transportband zum Herstellen von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue oder Zellstoff, umfassend ein Substrat nach einem der Ansprüche 23 bis 25 und daran angebrachtes Filzmaterial.
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US3815645A (en) 1970-12-31 1974-06-11 Nordiska Maskinfilt Ab Machine cloth for the paper or cellulose industries
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