EP1866502A1 - Revetement de sol modulaire a dalles encadrees a demontage individuel des modules d'encadrement - Google Patents

Revetement de sol modulaire a dalles encadrees a demontage individuel des modules d'encadrement

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EP1866502A1
EP1866502A1 EP06743640A EP06743640A EP1866502A1 EP 1866502 A1 EP1866502 A1 EP 1866502A1 EP 06743640 A EP06743640 A EP 06743640A EP 06743640 A EP06743640 A EP 06743640A EP 1866502 A1 EP1866502 A1 EP 1866502A1
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EP
European Patent Office
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assembly
framing
relative
branch
vertical
Prior art date
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Withdrawn
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EP06743640A
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German (de)
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Inventor
Jean-Pierre Grau
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Original Assignee
Individual
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E04F15/041—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members with a top layer of wood in combination with a lower layer of other material
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    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0138—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane
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    • E04F2201/08—Joining sheets or plates or panels hook and loop-type fastener or similar fixing means
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    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/09—Puzzle-type connections for interlocking male and female panel edge-parts
    • E04F2201/095—Puzzle-type connections for interlocking male and female panel edge-parts with both connection parts, i.e. male and female connection parts alternating on one edge

Definitions

  • WO-03060256 discloses a modular floor covering with framed slabs allowing in particular to associate framing modules of various types, such as blades of wood or laminated material or metal blades, and slabs of all types - such tiles made of earthenware, ceramics, etc.-, or tiles made of carpet or other synthetic material such as PVC, or slabs of natural fibers (coconut, sisal, seagrass, etc.), or slabs glass.
  • framing modules of various types such as blades of wood or laminated material or metal blades, and slabs of all types - such tiles made of earthenware, ceramics, etc.-, or tiles made of carpet or other synthetic material such as PVC, or slabs of natural fibers (coconut, sisal, seagrass, etc.), or slabs glass.
  • the floor covering described in this document comprises means for removably assembling the framing modules between them, adapted to impose a relative orientation of said framing modules and bind them rigidly at least in the plane of the framing mesh formed by these framing modules, and to allow, once the floor covering laid, to remove any of the framing modules by handling only said framing module and / or the only slabs and / or or modules that are adjacent to it.
  • the assembly means may be adapted so that, once the coating has been applied, it is possible to dissociate a first framing module from the framing modules which are adjacent to it by moving said first module in a vertical direction. Nevertheless, it is necessary first to remove the facing slabs to access the brackets mounting screws.
  • Such known floor covering allows anyone to compose, from elements manufactured and marketed industrially, a unique floor covering customized to their tastes. It allows the use of known slabs, dimensions, shapes and standard materials. It is ready to install and its installation is simple, fast, automatic and does not require any material of sealing of the glue or cement type, or any tool, excluding a screwdriver and a saw to cut to the required dimensions an element intended to be placed at the edge of a wall. Its maintenance and repair are easy and can be done by a person without any special aptitude or skill. Similarly, it allows subsequent aesthetic modifications of the coating by a person without any particular aptitude or skill, at will according to the changing modes or tastes of each.
  • This known floor covering can also be manufactured industrially, at relatively low cost and compatible with marketing to the general public.
  • the invention aims more particularly to provide such a floor covering that can be achieved with all identical frame modules, and can be made from standard elements, available on the market in large quantities and low price, with as few machining operations as possible.
  • the invention also aims at providing such a floor covering in which the dismantling of one or more framing modules can also be carried out quickly, without tools, in an extremely simple way, without the risk of error, by any non-specialized person. .
  • the various components of the coating according to the invention are described as laid on the ground, in an absolute reference defined by the ground and a direction orthogonal to said ground, said vertical direction.
  • An element or a horizontal plane is an element or plane at least substantially parallel to the ground once the coating is laid.
  • a branch designates an element having a major dimension, in a horizontal plane, much greater than the others, which defines a longitudinal direction of the branch.
  • This longitudinal direction can be straight or curved; the lateral faces or lateral edges of the branch may be indifferently straight, or curved, or sinuous, or broken, or serrated ....
  • a lateral element of a branch is an element extending mainly in a plane orthogonal to its transverse direction.
  • the invention relates to a modular floor covering comprising:
  • At least one series of framing modules adapted to be able to be placed and assembled relative to one another so as to form a framing plane trellis of said slabs having meshes of dimensions at least substantially identical to those of the slabs,
  • Removable assembly means of the framing modules between them and / or a sub-layer placed on the ground characterized in that the removable assembly means are of the type allowing individual disassembly of each framing module by moving this framing module vertically through relative to the ground, without dismantling nor adjacent framing modules, nor adjacent slabs.
  • the invention relates to a modular floor covering comprising: - slabs,
  • At least one series of framing modules adapted to be able to be placed and assembled relative to each other to form a trellis framing plane of said slabs having meshes of dimensions at least substantially identical to those of the slabs; removably assembling the framing modules together, comprising, for each pair of adjacent framing modules assembled together at an assembly point, at least one rigid assembly element formed of at least two branches of assembly, at least one being adapted to fit into a corresponding receiving housing of the first one, framing modules extending from the assembly point, at least one other branch of assembly of this rigid assembly element being adapted to fit into a corresponding receiving housing of the other, second, framing modules extending from the assembly point, and da ns which, for each connecting element, at least one assembly branch is adapted to fit vertically in a lower receiving housing of the corresponding frame module, characterized in that for each assembly element, at less an assembly branch, called end branch, intended to be embedded vertically in a lower receiving housing, said end housing, located at a longitudinal
  • the flooring according to the invention therefore comprises, in this first variant, slabs, framing modules, and rigid assembly elements. Thanks to the invention, the simple establishment of the end branch in the corresponding receiving housing results in a relative locking in the longitudinal horizontal direction, and therefore a maintenance of the framing module with respect to the element of assembly in this longitudinal horizontal direction.
  • said removable assembly means are adapted so that said horizontal longitudinal direction of this end branch (whose shapes are conjugate with those of the corresponding end housing and adapted to achieve a longitudinal horizontal locking) corresponds to a longitudinal direction of the framing module.
  • the assembly branches of each assembly element and the corresponding receiving housings of these assembly branches have conjugate shapes and dimensions adapted to achieve a relative blocking of the element of assembly. assembly relative to each of the framing modules assembled by this assembly element in any horizontal direction, that is to say in the horizontal plane.
  • said conjugate forms (of the end branch and the corresponding end housing) producing a longitudinal horizontal blockage comprise vertical lateral faces having shapes of non-completely planar vertical axis surfaces.
  • the vertical lateral faces of the end branch and the end housing are not entirely flat parallel to the longitudinal direction of the frame module, so that they realize a relative mechanical locking of the branch of end relative to the end housing in the longitudinal direction of the framing module.
  • a coating according to the invention comprises, for at least one such assembly branch - in particular an end branch - intended to be recessed. vertically in a lower receiving housing -particularly an end housing-, relative vertical automatic retention means adapted:
  • said vertical automatic holding means are selected from: permanent magnetic magnet attachment means; reversible quick fastening means of the type with loops and hooks (Velcro®); gluing means - in particular double-sided adhesive type, repositionable or not; automatic mechanical locking means.
  • the vertical automatic holding means comprise relative vertical mechanical locking means relative to at least a vertical lateral internal face of the lower receiving housing with respect to the assembly branch, these relative vertical automatic mechanical locking means being adapted to be automatically placed in the active locking position simply by the fact of the installation and the relative assembly of the framing modules and / or laying of the floor covering, and to be manually unlocked by simple movement in the vertical direction of the framing module (without disassembly or displacement of adjacent framing modules, or adjacent slabs).
  • the assembly of the framing modules between them is both extremely simple and fast since it suffices to embed each assembly branch in the housing of corresponding reception, extremely effective and reliable thanks firstly to the horizontal locking resulting from said conjugate forms of the assembly legs and corresponding receiving housing and, secondly to the holding means -notance automatic locking, all now in place the various modules framing with respect to each other after assembly, without the possibility of relative movement.
  • the assembly has a high rigidity in particular because each assembly branch has shapes and dimensions perfectly adjusted, with the game, to those of the receiving housing in which it is embedded.
  • the means for removably assembling the framing modules between them can be made very simply, inexpensively, while providing a rigid assembly, reliable, simple and quick to implement .
  • Said holding means -in particular vertical automatic locking- can be made in any form allowing their activation in the holding position-particularly locking-when contacting and facing the lower receiving housing faces and, respectively, of the assembly branch.
  • the relative vertical automatic locking means are locking means with elastic member (s) locking. These resilient locking members are adapted to be automatically engaged during the simple establishment of the framing module, that is to say when we insert each assembly branch in the corresponding receiving housing.
  • a lower receiving housing for such an assembly branch of a rigid assembly element intended to be vertically recessed in this lower receiving housing is delimited by a vertical lateral internal face formed by a sidewall edge of the corresponding framing module, and said relative vertical automatic locking means are adapted to lock this vertical lateral internal face of the lower receiving housing relative to the assembly branch.
  • the resilient locking members are of the conjugated relief type-in particular with rib (s) and horizontal groove (s) conjugate- cooperating elastically with each other.
  • the conjugate reliefs may have any shape capable of achieving relative vertical locking by elastic engagement and allowing unlocking only under the effect of a vertical movement and by elastic deformation.
  • these resilient locking members comprise at least one series of horizontal ribs integral with a vertical face of the assembly branch, and a series of horizontal grooves integral with the corresponding vertical face of the lower receiving housing. corresponding.
  • ribs may be provided integral with the vertical faces of the receiving housing while ribs are provided on the vertical phase of the assembly branch.
  • the conjugate reliefs can also form both successive horizontal ribs and grooves.
  • each rigid assembly element is formed of a piece of molded synthetic material. The manufacture of such rigid molded assembly elements is simple and inexpensive.
  • Said conjugate forms making it possible to achieve a horizontal blocking may for example be formed of at least one shoulder formed between a portion of greater width, extending in lateral projection on a vertical lateral face, and a portion of smaller width of a assembly branch, this shoulder being adapted to bear against a conjugate shoulder formed between a recess of greater width of the receiving housing and a smaller width portion of the receiving housing.
  • a coating according to the invention is furthermore advantageously characterized in that it comprises a single series of framing modules in the general form of identical straight strips assembled in pairs at right angles, in that for each pair of framing modules assembled together, the longitudinal end of a first framing module is laterally assembled in the middle part of a second framing module, the longitudinal end of the first framing module having, on each side a lower receiving housing of an end branch, these lower receiving housings and these end branches extending parallel to the longitudinal direction of the first framing module and orthogonal to that of the second framing module, each end branch of the first framing module projecting outwardly in the transverse direction relative to the paro side i singing of the second framing module.
  • each lower receiving housing of an assembly branch intended to be recessed vertically in this receiving housing extends mainly in a longitudinal direction of the band of the framing module in which this housing reception desk is provided.
  • At least one rigid assembly element comprises two orthogonal assembly branches, the two lower receiving housings of these two assembly branches being each delimited by a vertical internal face formed by a edge sidewall of the corresponding framing module.
  • the floor covering comprises square facing slabs, on the side at least substantially equal to 50 cm or 40 cm or 30 cm (standard slabs).
  • the framing modules comprise one or more strips each having a width (dimension in the transverse direction) at least substantially constant and between 1 cm and 25 cm, preferably between 5 cm and 15 cm, for example substantially equal to 12, 5 cm.
  • Each slab and each framing module have a thickness in the vertical direction at least substantially constant and between 10 and 25mm, preferably between 15 and 20mm.
  • each framing module comprises a main core and, attached along each side of this core, a rigid edge profile forming the edge of the framing module.
  • a rigid edge profile forming the edge of the framing module.
  • Such an added edge profile makes it possible to easily produce the receiving housings of the assembly branches, as well as with framing modules formed of a core of solid material, as for framing modules having a formed core. of a metal profile. It also makes it possible to form the lateral upper longitudinal edges of the framing modules made of wear-resistant material, and to personalize the aesthetic appearance of the framing module edges in a simple and economical way.
  • each edge profile is formed of a material selected from metal materials, synthetic materials and wood.
  • the main core is formed of a material selected from metal materials, synthetic materials, composite materials and wood.
  • the edge profiles are extrusion parts.
  • the core may also be a profiled piece from extrusion, or a massive piece, for example composite fiber-based and / or wood.
  • the framing modules are juxtaposed and assembled together to form a rigid lattice for the apparent framing of slabs defining stacks for receiving said slabs.
  • rigid mounting elements are mounted on each attached framing module by inserting a first branch of each assembly element into the corresponding receiving housing provided in the middle part and / or at the longitudinal end of the housing. framing module.
  • the invention extends to a method of laying a floor covering according to the first variant of the invention.
  • the invention therefore relates to a method characterized in that it sets up and assembles the various framing modules with respect to each other by embedding each rigid assembly branch secured to a framing module in the housing receiving another adjacent framing module, whereby a relative blocking, at least in a longitudinal horizontal direction of the assembly branch, of the assembly element with respect to the framing module in which receiving housing is provided.
  • said holding means - particularly vertical automatic locking - relative are automatically placed in the active position of holding-especially relative vertical automatic locking.
  • each framing module to be installed with all the assembly elements of this framing module with the other adjacent framing modules that must be installed later, with the exception of the assembly elements of this module frame to be installed with each adjacent framing module previously placed on the ground already equipped with its assembly elements, - we set up and assemble each framing module by engaging the receiving housing of this framing module on the assembly branches previously assembled to each adjacent framing module previously laid on the ground, whereby horizontally blocks each assembly branch relative to the corresponding receiving housing.
  • the assembly is carried out by vertical displacement only of the framing module to implement in relation to other framing modules already laid.
  • each frame module is previously equipped in the middle part and on each side with rigid assembly elements, so that each of these rigid assembly elements has an assembly branch. protruding outwardly in the transverse direction relative to the edge sidewall of the framing module, which assembly branch can be recessed into a receiving housing of the longitudinal end of another framing module adjacent when laying the latter.
  • the invention relates to a modular floor covering comprising:
  • At least one series of framing modules adapted to be able to be placed and assembled relative to each other to form a planar framing mesh of said facing slabs having meshes of dimensions at least substantially identical to those of the facing slabs, characterized in that it comprises means of removable assembly of each frame module to an underlayer placed on the ground, and in that these removable assembly means comprise at least one longitudinal strip integral with the frame module or of said underlayer, this strip being adapted to be inserted vertically in a conjugate groove formed in hollow in the underlayer or, respectively, in the framing module, the shapes and dimensions of the rod relative to the conjugate branch being adapted so that the framing module is held rigidly longitudinally and vertically with respect to the sub-layer.
  • the sub-layer is formed of a tiling of contiguous sub-layers two by two along their adjacent edges having a non-rectilinear contour, the shapes and dimensions of the underlayment slabs being adapted to that their junction edges extend under said framing modules.
  • the assembly of the framing modules makes it possible to lock in place the slabs of the underlayer.
  • each framing module overlapping the joining edges of at least two adjacent sub-layer slabs said removable assembly means of this framing module comprise at least two chopsticks and two conjugate grooves, one for each of said adjacent sub-layer slabs, for assembling this framing module with each of said underlayment slabs.
  • the coating according to the invention is compatible for laying on more or less irregular ground, the underlayment slabs being held together by means of the framing modules which thus prevent their relative movements, especially in the vertical direction.
  • the rods engaged in the grooves can be adapted to achieve a relative locking in the longitudinal direction of the framing modules, not only a maintenance in the vertical direction.
  • the adjacent sub-layer slabs have serrated junction edges.
  • the cladding facing tiles forming its free upper surface and framed by the framing modules can be integral with the underlayment slabs, either formed in one piece with the latter, or glued on the latter.
  • the facing slabs are simply placed on the underlay slabs, between the framing modules which are assembled on the underlay slabs by the longitudinal rods.
  • the assembly means of the frame modules are devoid of screws, nuts, bolts, rivets and the assembly process can be performed manually without tools.
  • the same is true of the dismantling of a framing module.
  • the means for assembling a coating according to the invention are adapted so that, once the coating has been laid down, it is possible to dissociate a single framing module from the framing modules which are adjacent to it, possibly after having dissociated-in particular unlocked- manually holding means -notamment automatic locking- of each assembly branch relative to the corresponding receiving housing.
  • the disassembly of a framing module is effected by a relative movement of the framing module only in the vertical direction, so as to separate and out each assembly branch vertically recessed housing corresponding reception of this framing module. No other relative movement is necessary to perform the disassembly.
  • the disassembly results from a relative displacement only in the vertical direction of the framing module only.
  • the framing module can be extracted vertically using simple suction cups.
  • the removable assembly means of each frame module are adapted to achieve a longitudinal horizontal relative locking of this frame module under the effect of only a vertical displacement, relative to the ground, of this framing module during assembly.
  • the invention also relates to a floor covering and a method of laying said coating, characterized in combination by all or some of the characteristics mentioned above and below.
  • FIG. 1 is a schematic view from above of a part of a floor covering according to the first variant of the invention during the assembly of the framing modules according to a first embodiment of the assembly elements
  • FIG. 2 is a diagrammatic perspective view illustrating two solid core framing modules of a coating according to the first embodiment of the invention being assembled
  • FIG. 3 is a schematic perspective exploded view of FIG. a solid core framing module of a coating according to the first embodiment of the invention
  • FIGS. 4 and 5 are views similar to FIG.
  • FIG. 6 is a diagrammatic sectional view along line VI- VI of Figure 8
  • Figure 7 is a schematic sectional view along the line VII-VII of Figure 8
  • - Figure 8 is a schematic sectional view along a horizontal plane VTII-VIII illustrating the mounting of an element assembly according to the first embodiment of the first variant of the invention with profiled web framing modules
  • Figures 9 and 10 are schematic perspective views illustrating an assembly element according to a second embodiment of the first
  • FIG. 11 is a diagrammatic bottom view of a framing module according to the second embodiment of the invention
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the framing module of FIG.
  • FIG. 11 is a schematic perspective view of a floor covering portion according to a third embodiment corresponding to the second variant of the invention, being mounted
  • Figure 14 is a schematic perspective view. three quarters of a frame module according to the third embodiment of the invention
  • FIG. 15 is a schematic view in transverse vertical section of a frame module according to the third embodiment of the invention.
  • the flooring according to the invention comprises facing tiles 1, framing modules 2, and, in the first variant of the invention, rigid elements 3, 83 of removable assembly allowing the removable rigid assembly of framing modules between them, so as to form a rigid planar framing lattice of the facing slabs having meshes of dimensions at least substantially identical to those of the facing slabs.
  • the general characteristics of such a floor covering are well known in themselves, in particular WO-03060256, so that only the characteristics of the invention are described below.
  • the coating comprises means 100, 101 of removable assembly of each frame module 2 to a sub-layer placed on the ground.
  • the coating comprises a single series of framing modules, all in the general shape of identical straight strips assembled in pairs at right angles, the longitudinal end of a first module of frame being laterally assembled in part at least substantially median of a second frame module.
  • Each framing module 2 comprises a core 5, 6 principal in the form of a rectangular straight strip, rigid at least in a horizontal plane, mainly determining the overall dimensions of the framing module, and having a rectangular upper surface receiving plane 7 optionally at least one facing layer 8 forming the visible upper plane face 9 of the framing module 2.
  • the core 5, 6 is a part which can be formed of a material chosen from metal materials (in particular aluminum alloys or steel), rigid plastics (rigid materials based on polymers, in particular PVC), composite materials (particle boards and / or natural or synthetic fibers agglomerated, reconstituted wood ...), wood ...
  • metal materials in particular aluminum alloys or steel
  • rigid plastics rigid materials based on polymers, in particular PVC
  • composite materials particle boards and / or natural or synthetic fibers agglomerated, reconstituted wood ...), wood ...
  • the core 5, 6 may be formed of a one-piece piece, board-shaped or extruded profile.
  • Each framing module 2 also comprises, along each of its longitudinal sides, a rigid edge profile 9 forming the edge of this framing module.
  • Each rigid edge profile 9 is either attached, preferably glued or fixed by elastic engagement members, along the corresponding lateral edge of the core 5, 6, or formed integrally with the core 5, 6 (see second embodiment 9 to 12).
  • the rigid edge profiles 9 are preferably formed of a material chosen from metal materials (especially aluminum alloys or steel), rigid plastics (rigid materials based on polymers, especially PVC), and wood.
  • Each edge profile 9 has a sidewall 15 external free vertical which constitutes the singing side wall of the framing module 2.
  • Each rigid assembly element 3 intended to rigidly connect and assemble two framing modules 2 comprises at least two rigid assembly branches, one of which is adapted to fit into a corresponding receiving housing of a first one. framing module 2, while the other is adapted to fit into a corresponding receiving housing of the second adjacent framing module.
  • Each assembly branch has peripheral vertical faces, including two opposite vertical side faces. In addition, each assembly branch is longer than tall, and longer than wide.
  • Each assembly branch 10, 11 is straight or has more or less sinuous shapes and / or projections, bosses, recesses, recesses, shoulders, ribs, grooves ... on its vertical side faces.
  • the peripheral vertical faces of at least one assembly branch of each assembly element are adapted to allow a vertical embedding of the assembly branch in a receiving housing of shapes and conjugate dimensions, the corresponding frame module.
  • the peripheral vertical faces of each assembly branch and the receiving housing are generally cylindrical (in the purely mathematical sense of the term) set vertical axis surfaces.
  • each assembly branch 10, 11 generally has a general elongate parallelepiped shape.
  • the shapes and dimensions of at least one vertically embedded connecting branch of an assembly element are adapted to achieve a horizontal blocking with the receiving housing, of shapes and conjugate dimensions, in which it is flush with the less in the longitudinal direction of this assembly branch 10.
  • the branch d assembly 10 has an enlarged end portion 60 forming a shoulder 62 extending vertically and transversely (that is to say orthogonally to the longitudinal direction of the branch) projecting laterally relative to a portion 61 of lesser width of the assembly branch.
  • Each receiving housing 12 of the framing module intended to receive such an assembly branch 10 has likewise an enlarged end portion forming a shoulder 65 extending vertically and transversely projecting laterally with respect to a portion 64 of lesser width of this receiving housing.
  • the shapes and dimensions of the assembly branch 10 are combined with those of the corresponding receiving housing 12, so that the shoulders 62 of the assembly branch, and 65 of the receiving housing come into contact with each other. other and realize a mechanical blocking in the horizontal direction orthogonal to these shoulders 62, 65, and in the direction of the distance of the receiving housing relative to the connecting branch.
  • the other vertical faces in contact with the assembly branch 10 and the corresponding receiving housing 12 provide a relative mechanical locking of this assembly branch and the receiving housing in the other horizontal directions.
  • each rigid assembly element 3 comprises two orthogonal assembly branches, namely an assembly branch, called end branch 10, and an assembly branch, said branch 11.
  • the end branch 10 is rigidly connected at right angles in the middle part of the edge 11 and extends on one side only of the edge branch 11.
  • the rigid assembly element 3 is therefore in the general shape of T.
  • the end branch 10 is adapted to be inserted into a lower receiving housing 12 provided at the longitudinal end 14 of a framing module 2, on one side of this end 14.
  • Each end receiving housing 12 is formed between the side edge 15 formed by the edge profile 9, and the core 5, 6 of the framing module.
  • the end branch 10 and the end housing 12 have conjugate shapes adapted to achieve a relative locking in the longitudinal horizontal direction as described above, at the less in the sense preventing the axial distance of the assembly branch 10 out of the framing module.
  • the rigid assembly element 3 is advantageously formed of a molded rigid plastic part, for example polyamide, PVC, or another thermoplastic material.
  • the edge profile 9 has a recess 32 at the end of its tubular portion, preferably 32 extending over a length corresponding to that of the receiving housing 12 and the end branch 10.
  • the end branch 10 can be introduced into the receiving housing 12 via the lower opening left by this recess 32 and thus presented by the receiving housing 12, that is to say by a vertical movement from bottom to top of the end branch 10 and / or from top to bottom of the receiving housing 12.
  • the edge profile 9 has a recess 36 of its tubular part, recess 36 extending over a length corresponding to that of the receiving housing 13 and the edge 11.
  • the edge branch 11 can be introduced into the receiving housing 13 via the lower opening left by this recess 36 and thus presented by this receiving housing 13, that is to say by a vertical movement of bottom at the top of the edge 11 and / or from top to bottom of the receiving housing 13.
  • a notch 34 is formed through the edge wall 15 from its lower edge for the passage of the end branch 10 extending protrude orthogonally to this edge wall 15.
  • this notch 34 blocks the assembly element in the longitudinal direction of the edge of the edge 11, in both directions, so that this branch of sing 11 did not pa s to be provided with a shoulder such as the shoulder 62 of the end branch 10. It is the same for the receiving housing 13.
  • the receiving housing 13 of a singing branch 11 can be adapted to present vertical faces to its longitudinal ends and be adjusted in length, with play, to the length of the edge 11, to achieve relative horizontal locking parallel to the longitudinal direction of the edge 11.
  • the width of the edge 11 corresponds, with the clearance, to that of the receiving housing 13, that is to say the distance between the inner face 24 of the edge wall 15 formed by the profile 9 of the vertical wall 22 of the core 5, 6 extending opposite this inner face 24.
  • each receiving housing 12, 13 has a width which corresponds, with the game, to that of the corresponding branch 10, 11 provides a relative locking of the branch 10, 11 relative to the corresponding framing module in any direction horizontal, preventing in particular any horizontal translation and also any rotation along an axis parallel to the plane of the vertical faces in contact.
  • the assembly element 3 is in the general shape of T (with said conjugate forms producing a horizontal blocking), and is made of a magnetic material (ferromagnetic or paramagnetic ), that is, sensitive to permanent magnetization.
  • Bars 4 consisting of permanent magnets are glued under the horizontal inner upper face of the receiving housings 12, 13, so that the connecting element 3 is held in place vertically by the magnetized bars 4 as soon as they come in contact with the upper horizontal face of the connecting element 3.
  • the vertical holding means are thus of magnetic type, the disassembly can be obtained manually by exerting a relative vertical force greater than the force of magnetic attraction binding each assembly branch to its receiving housing.
  • the magnetized strips can be replaced by reversible fast fastening strips, for example of the type loops and hooks (Velcro ®), a band is glued under the inner upper face of the receiving housing, while the other is glued to the upper face of the corresponding branch of the connecting element 3, or by adhesive double-sided adhesive tapes, or any other equivalent means of maintaining and / or locking the element d assembly relative to the receiving housing in the vertical direction.
  • the T-assembly elements may be made of synthetic material, and not of magnetic metal material.
  • each rigid edge profile 9 is preferably formed of a sectional aluminum alloy section cross sectional section rectangular, which can be manufactured by extrusion and machined to form receiving housings 12, 13 assembly branches assembly elements.
  • the side edges of the latter have recesses, and the edge profile 9 is formed of an angle also having recesses. to form a lower opening for insertion of the branches 10, 11 from bottom to top in the receiving housing 12, 13.
  • Each frame module 2 has at each of its longitudinal ends 14, two end receiving housing 12, one on each side.
  • Each framing module 2 also has, along each of its side edges, partly substantially median, two singing receiving housings 13. These two singing receiving housings 13 are separated by a distance corresponding to the distance separating two end receiving housings 12 located at the same longitudinal end 14 of an adjacent framing module 2.
  • Each framing module 2 can thus receive eight assembly elements 3, for its orthogonal assembly with four other adjacent framing modules, one on each side in the middle part, and one to each of its longitudinal ends 14. For each pair of adjacent framing modules, the assembly is made by two connecting elements 3.
  • the laying of a floor covering according to the invention is extremely simple, since it is sufficient to set up and assemble the different framing modules with respect to each other, orthogonally two by two, by vertically embedding each rigid assembly branch secured to a framing module in the lower receiving housing of another adjacent framing module, whereby the automatic locking means are automatically placed in the active locking position. More particularly, it is sufficient to engage each receiving housing 12, 13 vertically from top to bottom on the corresponding connecting branch of a frame module previously laid on the ground, until the automatic locking means are enabled.
  • each frame module to be fitted with all the assembly elements 3 of this framing module is previously equipped with the other adjacent framing modules which must be installed later, that is, that is, not already placed on the ground.
  • the receiving housings 12, 13 of the framing module to be used for assembling this framing module to be installed with those already placed on the floor must be left free to receive the branches 10, 11 of the rigid assembly elements. already equipping adjacent framing modules previously laid.
  • a floor covering according to the invention it is also possible to dissociate a single framing module, to change or repair it, and this by simple and fast maneuvers, without having to dismantle the entire flooring. To do this, simply lift the frame module to disassemble with sufficient force to disable said automatic locking means.
  • each framing module 2 preferably has a lower insulation layer 52, for example foam, rubber or PVC, which can be laminated under the framing module.
  • the inner insulating layer may be made as shown in FIG. 4 by simple strips 53 bonded to the lower portions of the profiled core defining the lift surface of the module. 'framing.
  • this layer 52 or these strips 53 can be removably attached by vertical lugs adapted to be inserted in conjugate lumens formed in said lower portions of the profiled core. It should be noted that in a floor covering according to the invention, it is possible to use a single model of rigid assembly elements 3.
  • each rigid assembly element 83 is in the general shape of L, the end and edge branches being connected orthogonally to one another by one of their ends.
  • the rigid connecting member 83 is formed of a molded rigid plastic part, for example polyamide, PVC 5 or another thermoplastic material.
  • the vertical faces of each of these branches each have a plurality of horizontal ribs 84 protruding, of cross section for example V-shaped, adapted to cooperate with horizontal grooves 85 formed in the inner vertical faces 22, 24 facing delimiting the receiving housing 12, 13 of the framing modules.
  • These ribs 84 and grooves 85 form means for vertically locking the assembly element with respect to each framing module.
  • the ribs 84 are provided on each vertical face of each branch, but, in a variant, nothing prevents the ribs 84 from being arranged on only one of the two vertical faces, the other vertical face of the branch being smooth, as well as the vertical inner face of the corresponding receiving housing.
  • the grooves 85 have a transverse cross section which is conjugate with that of the ribs 84. This transverse cross section is adapted to allow the vertical embedding at least of the end branch 10 in its corresponding receiving housing. To facilitate this vertical embedding by elastic deformation, and then vertical locking, the transverse cross section of the ribs 84 and / or grooves 85 may be unsymmetrical, for example in the form of a right triangle or a latch bolt.
  • the end branch 10 is advantageously provided with a central vertical longitudinal slot 86 traversing its entire height, and of a width adapted to allow the two vertical faces of this branch 10 to approaching one another elastically during the vertical embedding, allowing the vertical passage of the ribs 84 in front of the grooves 85, until the end branch 10 is in place in the receiving housing 12 corresponding.
  • the end branch 10 is also provided, as in the first embodiment, with an enlarged portion 87 at its free end, this widened portion 87 nevertheless extending projecting from each side of the end branch 10 to form two shoulders 88, one on each side.
  • This enlarged portion 87 is adapted to be able to extend in notches 89 formed through the two facing vertical walls 90 delimiting the receiving housing 12, so as to achieve relative blocking of the end branch 10 with respect to this housing 12 in the horizontal longitudinal direction of the end branch 10.
  • the enlarged portion 87 is provided on each side with a recess extending over its entire height and over a portion of its length, these recesses facilitating the vertical embedding of the end branch 10 in the receiving housing 12.
  • the edgeband 11 is preferably introduced horizontally into the receiving housing 13 by a notch 91 formed in the side edge wall 15, the notch 91 having a length greater than or equal to that of the edge leg 11.
  • the assembly element 83 is slid horizontally in the direction of the edge 11 so that the latter can be inserted inside the receiving housing 13, between the two vertical walls opposite which delimit this housing 13, the horizontal ribs 84 sliding in the horizontal grooves 85.
  • the side branch 11 is adapted to be embedded vertically in the receiving housing 13 in addition, in this embodiment, it should be noted that the rigid edge profile 9 is formed of a single piece this with the soul of the profile, which simplifies the manufacture of this part and reduces the cost.
  • the profile also comprises two median vertical walls, whose main function is to provide a bending reinforcement and to increase the inertia of the profile.
  • each framing module independently of the other elements of the floor covering, only by vertical displacement of this framing module, made for example with the aid of suction cups glued on the upper free face of the frame module to be dismantled. In particular, it is not necessary to remove the slabs adjacent to the framing module before disassembly.
  • ribs may be provided integral with the vertical faces of the receiving housing and grooves may be provided on the vertical faces of the connecting member. More generally, it suffices that the facing vertical faces have conjugate reliefs in any form able to form relative vertical locking means that can be locked and unlocked elastically.
  • the coating comprises an underlayer formed of underlay slabs 97 laid on the ground. These slabs 97 can be placed floating or on the contrary be glued on the ground. They realize a paving of the soil.
  • Each underlayment tile 97 has a shape corresponding to that of the facing tiles 1, with a slightly larger format so as to extend to the middle portion of each framing module.
  • the underlayment slabs 97 are joined in pairs by their junction edges 98 which are non-rectilinear and of conjugate forms, serrated with complementary symmetrical toothings fitting one into the other in the example shown.
  • each underlayment tile 97 has a peripheral edge 99 which extends horizontally beyond the peripheral edge of the facing tile 1.
  • a groove 100 is recessed along each peripheral edge 99 of each sub-tile. layer 97, so as to be able to receive a longitudinal strip 101 of conjugate profile extending under the framing module 2 intended to cover the peripheral edge 99, overlapping the junction edges 98 of the two sub-layer plates 97 sub-layer 2.
  • each framing module 2 comprises two rods 101, namely one along each of its longitudinal edges, respectively, for its assembly with each groove 100 of a peripheral edge 99 d a slab of underlay 97.
  • Each strip 101 is formed of a plastic profile that is flexibly flexible and non-slippery, for example made of bi-material PVC, with a transverse cross-section in the general shape of an arrow having a vertical core and two flexible vanes in flexion (flexible PVC). which elastically fold towards each other and toward the core when the rod 101 is inserted into the groove 100.
  • the static coefficient of friction of the rod 101 relative to the wall of the corresponding groove 100 provided by the PVC flexible is such that when the rod 101 is in place in the groove 100, the assembly produces a relative retention, both in the longitudinal direction as in the vertical direction.
  • the web of the rod 101 is rigid enough in bending (rigid PVC) to provide lateral support of the framing module 2 with respect to the groove 100. Nevertheless, it is easy to understand that the rod 101 can be extracted. vertically of the groove 100 when a sufficiently high vertical pulling force is exerted.
  • Each rod 101 can be simply glued under the framing module 2.
  • the method of mounting the coating according to the third embodiment of the invention is extremely simple. It suffices to assemble the underlayment slabs 97 by their joining edges 98. Then, it suffices to set up the framing modules 2 to overlap the joining edges 98 of the adjacent slabs 97 by inserting the rods 101 in the corresponding 100 branches. Then, if necessary, the facing tiles 1 (unless the latter have been previously glued to the underlay slabs 97, or even formed of a single piece with these). Disassembly of a framing module 2 is extremely simple. It is sufficient to stick a handle with suction cups on the outer free horizontal surface of the frame module 2 and to exert a vertical pull upwards enough to extract the rods 101 out of the grooves 100. It is not necessary to disassemble neither moving the adjacent facing slabs 1 nor the adjacent framing modules, nor of course the underlay slabs 97.
  • the framing modules 2 are held in place in the vertical direction by the fact of the establishment and relative assembly of these framing modules, that is to say by simple engagement of the rods 101 in the grooves 100, taking into account, on the one hand, the cross-sectional shape of the rods 101, on the other hand, because the material constituting these rods does not slip not along the lateral vertical walls of the grooves 100.
  • this method of assembly allows manual relative disassembly only by displacement in the vertical direction of the framing module 2 to be disassembled, without displacement or disassembly of adjacent framing modules or adjacent slabs.
  • this third embodiment allows thermal expansion of the framing modules in the lateral direction, including when the latter are solid core (wood, particle board ).
  • the groove 100 being wider than the rod 101 that it receives, a clearance is possible in the transverse horizontal direction, which is the main direction of thermal expansion of solid core blades, especially wood or particle board massive.
  • the second variant of the invention is compatible with all possible embodiments of framing modules, in one or more parts, of synthetic material and / or with metal profiles. It may be the subject of other embodiments than that shown in the figures by way of example. In particular, as a variant or in combination, there is nothing to prevent the need for integral rods of the underlay slabs 97 to engage in grooves in the lower faces of the framing modules.
  • pads of paramagnetic or ferromagnetic material can be glued to the sides of the side edge profiles to hold and lock in place magnetic assembly elements.
  • the connecting elements may be formed of magnetic materials (paramagnetic or ferromagnetic), and permanent magnets may be fixed, for example by gluing, on the edge profiles and / or on the vertical faces of the core 5, 6 and forming the receiving housing of these assembly elements.
  • other holding and / or locking members may also be envisaged, for example bosses with elastic deformation in compression.
  • the shape of the assembly branches and receiving housings may also be used. object of various variants.
  • the vertical faces blocked horizontally and locked relative to each other by the automatic locking means are not necessarily formed of continuous and planar portions as shown, but may be discontinuous, provided with ribs, striations, recesses, bosses, recesses, ...
  • the shape of the vertical faces of each end branch and that of each vertical face facing the corresponding receiving housing are conjugated with each other so as to cause the horizontal locking while allowing the vertical embedding of the end branch in the receiving housing, the receiving housing to cap the end branch.
  • these forms are adapted to achieve a relative blocking of each end branch embedded in the receiving housing, so that the end branch can not subsequently be moved relative to the receiving housing when it is embedded in the latter.
  • Such shapes are not necessary for the edge branches 11 of the T-joint elements 3 of the first and third embodiments which are blocked horizontally by the lateral notch 34 and / or by transverse end walls of the housing 13. None prevents also providing such conjugate forms for the edge branches 11 to reinforce the horizontal blocking.
  • the mounting method of the assembly elements with respect to the framing modules can vary to a great extent.
  • the invention is also applicable to framing modules of various types and forms. It is also applicable to floor coverings whose slabs can have various natures and various shapes, and can be assembled and / or inserted into the meshes of the lattice formed by the various framing modules assembled together in any way.
  • assembly elements according to the invention can be used with floor coverings comprising several different series of different framing modules as described for example by WO-03060256.
  • the same is true of the second variant of the invention with which one can provide framing modules of different lengths.
  • the two variants of the invention can be combined, the framing modules can be assembled together by assembly elements, and on an underlayer.

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Abstract

L'invention concerne un revêtement de sol modulaire comprenant des dalles, et au moins une série de modules d'encadrement (2) et des moyens d'assemblage amovible des modules d'encadrement (2) entre eux et/ou à une sous-couche posée sur le sol, du type permettant un démontage individuel de chaque module d'encadrement (2) par déplacement de ce module d'encadrement (2) verticalement par rapport au sol, sans démontage ni des modules d'encadrement adjacents, ni des dalles (1) adjacentes.

Description

REVÊTEMENT DE SOL MODULAIRE À DALLES ENCADRÉES À DÉMONTAGE INDIVIDUEL DES MODULES D'ENCADREMENT
L'invention concerne un revêtement de sol modulaire à dalles et modules apparents d'encadrement desdites dalles, ces modules d'encadrement participant à l'aspect esthétique du revêtement.
WO-03060256 décrit un revêtement de sol modulaire à dalles encadrées permettant notamment d'associer des modules d'encadrement de types divers, tels que des lames en bois ou en matériau stratifié ou encore des lames métalliques, et des dalles de tous types -telles que des carreaux en terre cuite, céramique, etc.-, ou des dalles en moquette ou autre matériau synthétique tel que le PVC, ou des dalles en fibres naturelles (coco, sisal, jonc de mer, etc.), ou encore des dalles en verre.
Le revêtement de sol décrit dans ce document comprend des moyens d'assemblage amovible des modules d'encadrement entre eux, adaptés pour imposer une orientation relative desdits modules d'encadrement et les lier rigidement au moins dans le plan du treillis d'encadrement formé par ces modules d'encadrement, et pour permettre, une fois le revêtement de sol posé, de retirer l'un quelconque des modules d'encadrement en ne manipulant que ledit module d'encadrement et/ou les seul(e)s dalles et/ou modules qui lui sont adjacent(e)s. En particulier, les moyens d'assemblage peuvent être adaptés pour, une fois le revêtement posé, permettre de dissocier un premier module d'encadrement des modules d'encadrement qui lui sont adjacents par déplacement dudit premier module selon une direction verticale. Néanmoins, il est nécessaire au préalable d'ôter les dalles de parement pour pouvoir accéder aux vis de montage des équerres.
Un tel revêtement de sol connu permet à toute personne de composer, à partir d'éléments fabriqués et commercialisés de façon industrielle, un revêtement de sol unique personnalisé selon ses goûts. Il permet d'utiliser des dalles connues, de dimensions, formes et matériaux standard. Il est prêt à poser et sa pose est simple, rapide, automatique et ne nécessite aucun matériau de scellement du type colle ou ciment, ni aucun outil, à l'exclusion d'un tournevis et d'une scie en vue de découper aux dimensions requises un élément destiné à être posé en bordure d'un mur. Son entretien et sa réparation sont aisés et peuvent être effectués par une personne sans aptitude ou compétence particulière. De même, il autorise des modifications esthétiques ultérieures du revêtement par une personne sans aptitude ou compétence particulière, à volonté au gré de l'évolution des modes ou des goûts de chacun.
Ce revêtement de sol connu peut en outre être fabriqué de façon industrielle, à des coûts de revient relativement faibles et compatibles avec une commercialisation auprès du grand public.
Néanmoins, dans les différentes variantes de réalisation d'un tel revêtement de sol connu décrites par WO-03060256, il est nécessaire en ce qui concerne les moyens d'assemblage de prévoir un nombre de pièces différentes et/ou un nombre d'usinages relativement important, ce qui grève le prix de revient de ce revêtement de sol. En outre, la mise en place du revêtement de sol nécessite encore l'utilisation d'outils pour l'assemblage des modules d'encadrement entre eux. En outre, le démontage de chaque module d'encadrement nécessite d'intervenir sur les dalles de parement adjacentes et/ou sur les modules d'encadrement adjacents. L'invention vise donc de façon générale à proposer un revêtement de sol tel que mentionné ci-dessus, mais dont les moyens d'assemblage des modules d'encadrement entre eux soient améliorés, tant en termes de prix de revient que de facilité et rapidité d'utilisation, tout en procurant un assemblage rigide de grande qualité, empêchant notamment tout mouvement relatif des modules d'encadrement les uns par rapport aux autres.
L'invention vise plus particulièrement à proposer un tel revêtement de sol qui puisse être réalisé avec des modules d'encadrement tous identiques, et pouvant être fabriqués à partir d'éléments standards, disponibles sur le marché en grande quantité et à faible prix, moyennant un nombre d'usinages aussi faibles que possible. L'invention vise également à proposer un tel revêtement de sol dans lequel le démontage d'un ou plusieurs modules d'encadrement peut également être réalisé rapidement, sans outil, de façon extrêmement simple, sans risque d'erreur, par toute personne non spécialisée. Dans toute la suite, les différentes pièces constitutives du revêtement selon l'invention sont décrites telles que posées au sol, dans un référentiel absolu défini par le sol et une direction orthogonale audit sol, dite- direction verticale. Un élément ou un plan horizontal est un élément ou un plan au moins sensiblement parallèle au sol une fois le revêtement posé. Une branche désigne un élément ayant une dimension principale, dans un plan horizontal, largement supérieure aux autres, qui définit une direction longitudinale de la branche. Cette direction longitudinale peut être droite ou courbe ; les faces latérales ou bords latéraux de la branche peuvent être indifféremment droits, ou courbes, ou sinueux, ou brisés, ou dentelés.... En tout point de la branche, on peut définir une direction transversale à ladite branche, qui est orthogonale aux directions longitudinale et verticale en ce point. Un élément latéral d'une branche est un élément s'étendant principalement dans un plan orthogonal à sa direction transversale.
L'invention concerne un revêtement de sol modulaire comprenant :
- des dalles,
- au moins une série de modules d'encadrement adaptés pour pouvoir être placés et assemblés les uns par rapport aux autres pour former un treillis plan d'encadrement desdites dalles présentant des mailles de dimensions au moins sensiblement identiques à celles des dalles,
- des moyens d'assemblage amovible des modules d'encadrement entre eux et/ou à une sous-couche posée sur le sol, caractérisé en ce que les moyens d'assemblage amovible sont du type permettant un démontage individuel de chaque module d'encadrement par déplacement de ce module d'encadrement verticalement par rapport au sol, sans démontage ni des modules d'encadrement adjacents, ni des dalles adjacentes.
Selon une première variante, l'invention concerne un revêtement de sol modulaire comprenant : - des dalles,
- au moins une série de modules d'encadrement adaptés pour pouvoir être placés et assemblés les uns par rapport aux autres pour former un treillis plan d'encadrement desdites dalles présentant des mailles de dimensions au moins sensiblement identiques à celles des dalles, - des moyens d'assemblage amovible des modules d'encadrement entre eux, comprenant, pour chaque paire de modules d'encadrement adjacents assemblés entre eux en un point d'assemblage, au moins un élément rigide d'assemblage formé d'au moins deux branches d'assemblage, l'une au moins étant adaptée pour venir s'encastrer dans un logement de réception correspondant de l'un, premier, des modules d'encadrement s'élendant à partir du point d'assemblage, au moins une autre branche d'assemblage de cet élément rigide d'assemblage étant adaptée pour venir s'encastrer dans un logement de réception correspondant de l'autre, deuxième, des modules d'encadrement s'étendant à partir du point d'assemblage, et dans lequel, pour chaque élément d'assemblage, au moins une branche d'assemblage est adaptée pour venir s'encastrer verticalement dans un logement de réception inférieur du module d'encadrement correspondant, caractérisé en ce que pour chaque élément d'assemblage, au moins une branche d'assemblage, dite branche d'extrémité, destinée à être encastrée verticalement dans un logement de réception inférieur, dit logement d'extrémité, situé à une extrémité longitudinale d'un module d'encadrement, et ce logement d'extrémité, présentent des formes conjuguées adaptées pour réaliser, lorsque la branche d'extrémité est encastrée dans le logement d'extrémité, un blocage relatif de l'élément d'assemblage par rapport au module d'encadrement au moins selon une direction horizontale longitudinale de la branche d'extrémité. Le revêtement de sol selon l'invention comprend donc, dans cette première variante, des dalles, des modules d'encadrement, et des éléments rigides d'assemblage. Grâce à l'invention, la simple mise en place de la branche d'extrémité dans le logement de réception correspondant entraîne un blocage relatif dans la direction horizontale longitudinale, et donc un maintien du module d'encadrement par rapport à l'élément d'assemblage dans cette direction horizontale longitudinale.
Avantageusement et selon l'invention, lesdits moyens d'assemblage amovible sont adaptés pour que ladite direction horizontale longitudinale de cette branche d'extrémité (dont les formes sont conjuguées de celles du logement d'extrémité correspondant et adaptées pour réaliser un blocage horizontal longitudinal) corresponde à une direction longitudinale du module d'encadrement. En outre, avantageusement et selon l'invention, les branches d'assemblage de chaque élément d'assemblage et les logements de réception correspondant de ces branches assemblage présentent des formes et des dimensions conjuguées adaptées pour réaliser un blocage relatif de l'élément d'assemblage par rapport à chacun des modules d'encadrement assemblés par cet élément d'assemblage selon toute direction horizontale, c'est-à-dire dans le plan horizontal. Avantageusement et selon l'invention, lesdites formes conjuguées (de la branche d'extrémité et du logement d'extrémité correspondant) réalisant un blocage horizontal longitudinal comprennent des faces latérales verticales présentant des formes de surfaces réglées d'axe vertical non entièrement planes. En particulier, les faces latérales verticales de la branche d'extrémité et du logement d'extrémité ne sont pas entièrement planes parallèles à la direction longitudinale du module d'encadrement, de sorte qu'elles réalisent un blocage mécanique relatif de la branche d'extrémité par rapport au logement d'extrémité selon la direction longitudinale du module d'encadrement.
Par ailleurs, selon un autre aspect important de l'invention, un revêtement selon l'invention comprend, pour au moins une telle branche d'assemblage -notamment une branche d'extrémité- destinée à être encastrée verticalement dans un logement de réception inférieur -notamment un logement d'extrémité-, des moyens de maintien automatique vertical relatif adaptés :
- pour réaliser un maintien relatif de la branche d'assemblage par rapport au logement de réception selon la direction verticale du seul fait de la mise en place et de l'assemblage relatif des modules d'encadrement et/ou de la pose du revêtement de sol,
- mais pour autoriser un démontage relatif manuel, uniquement sous l'effet d'un déplacement selon la direction verticale, de la branche d'assemblage par rapport au logement de réception, Avantageusement et selon l'invention, lesdits moyens de maintien automatique vertical sont choisis parmi : des moyens de fixation magnétique a aimants permanents ; des moyens de fixation rapide réversible du type à boucles et crochets (Velcro®) ; des moyens de collage -notamment du type adhésif double face, repositionnable ou non- ; des moyens de verrouillage automatique mécanique. Plus particulièrement, avantageusement et selon l'invention, pour au moins une telle branche d'assemblage destinée à être encastrée verticalement dans un logement de réception inférieur, les moyens de maintien automatique vertical comprennent des moyens de verrouillage mécanique automatique vertical relatif d'au moins une face interne latérale verticale du logement de réception inférieur par rapport à la branche d'assemblage, ces moyens de verrouillage mécanique automatique vertical relatif étant adaptés pour être automatiquement placés en position active de verrouillage du seul fait de la mise en place et de l'assemblage relatif des modules d'encadrement et/ou de la pose du revêtement de sol, et pour pouvoir être manuellement déverrouillés par simple déplacement selon la direction verticale du module d'encadrement (sans démontage ni déplacement des modules d'encadrement adjacents, ni des dalles adjacentes).
Ainsi, dans un revêtement de sol selon cette première variante de l'invention, l'assemblage des modules d'encadrement entre eux est à la fois extrêmement simple et rapide puisqu'il suffit d'encastrer chaque branche d'assemblage dans le logement de réception correspondant, extrêmement efficace et fiable grâce d'une part au blocage horizontal résultant desdites formes conjuguées des branches d'assemblage et des logements de réception correspondant et, d'autre part aux moyens de maintien -notamment de verrouillage- automatique, le tout maintenant en place les différents modules d'encadrement les uns par rapport aux autres après assemblage, sans possibilité de mouvement relatif. Et l'assemblage présente une grande rigidité notamment du fait que chaque branche d'assemblage présente des formes et dimensions parfaitement ajustées, au jeu près, à celles du logement de réception dans lequel elle est encastrée. Egalement, dans un revêtement selon l'invention, les moyens d'assemblage amovible des modules d'encadrement entre eux peuvent être réalisés de façon très simple, peu coûteuse, tout en procurant un assemblage rigide, fiable, simple et rapide à mettre en oeuvre.
En outre, il est possible de retirer l'un quelconque des modules de façon extrêmement simple et rapide, manuellement, sans outil, sans avoir à démonter ni même à manipuler un autre module, y compris les modules qui lui sont adjacents (et auxquels il est directement assemblé), ni même sans avoir à démonter la(les) dalle(s) adjacente(s). Il est ainsi possible de remplacer un module d'encadrement endommagé ou d'aspect esthétique démodé en ne démontant que ce module d'encadrement, sans avoir à démonter le reste du revêtement, en particulier sans avoir à démonter totalement le revêtement.
Lesdits moyens de maintien -notamment de verrouillage- automatique vertical peuvent être réalisés sous toutes formes permettant leur activation en position de maintien -notamment de verrouillage- lors de la mise en contact et en regard de faces du logement de réception inférieur et, respectivement, de la branche d'assemblage.
Avantageusement et selon l'invention, les moyens de verrouillage automatique vertical relatif sont des moyens de verrouillage à organe(s) élastique(s) de verrouillage. Ces organes élastiques de verrouillage sont adaptés pour être enclenchés automatiquement lors de la simple mise en place du module d'encadrement, c'est-à-dire lorsque l'on insère chaque branche d'assemblage dans le logement de réception correspondant. Avantageusement et selon l'invention, un logement de réception inférieur pour une telle branche d'assemblage d'un élément rigide d'assemblage, destinée à être encastrée verticalement dans ce logement de réception inférieur, est délimité par une face interne latérale verticale formée par une paroi latérale de chant du module d'encadrement correspondant, et lesdits moyens de verrouillage automatique vertical relatif sont adaptés pour verrouiller cette face interne latérale verticale du logement de réception inférieur par rapport à la branche d'assemblage.
Avantageusement et selon l'invention, les organes élastiques de verrouillage sont du type à reliefs conjugués -notamment à nervure(s) et rainure(s) horizontales conjuguées- coopérant élastiquement les uns avec les autres. Les reliefs conjugués peuvent présenter toutes formes aptes à réaliser un verrouillage vertical relatif par enclenchement élastique et à autoriser un déverrouillage uniquement sous l'effet d'un déplacement vertical et par déformation élastique. Dans un mode de réalisation avantageux, ces organes élastiques de verrouillage comprennent au moins une série de nervures horizontales solidaires d'une face verticale de la branche d'assemblage, et une série de rainures horizontales solidaires de la face verticale correspondante du logement de réception inférieur correspondant. En variante, des nervures peuvent être prévues solidaires des faces verticales du logement de réception alors que des nervures sont ménagées sur les phase verticale de la branche assemblage. Les reliefs conjugués peuvent aussi former à la fois des nervures et des rainures horizontales successives. On peut aussi prévoir par exemple une seule nervure horizontale solidaire d'une face verticale la branche d'assemblage coopérant avec une seule nervure horizontale solidaire la phase verticale correspondante en regard de la face verticale du logement de réception. Pour permettre leur coopération relative élastique, les reliefs conjugués peuvent être eux-mêmes élastiques en flexion, c'est-à-dire susceptibles de se déformer en flexion pour permettre leur passage en regard lors du déplacement vertical relatif de verrouillage ou de déverrouillage. En variante ou en combinaison, l'une au moins des faces verticales en regard peut-être de déformable élastiquement, au moins partiellement pour autoriser un déplacement transversal permettant le passage en regard des reliefs conjugués. Par exemple, la branche d'assemblage peut être dotée d'une lumière centrale autorisant la flexion de sa face verticale latérale portant les reliefs de verrouillage. Un revêtement selon l'invention est en outre avantageusement caractérisé en ce que chaque élément rigide d'assemblage est formé d'une pièce en matière synthétique moulée. La fabrication de tels éléments rigides d'assemblage moulés est simple et peu coûteuse.
Lesdites formes conjuguées permettant de réaliser un blocage horizontal peuvent être par exemple formées d'au moins un épaulement formé entre une portion de plus grande largeur, s'étendant en saillie latérale sur une face latérale verticale, et une portion de moindre largeur d'une branche d'assemblage, cet épaulement étant adapté pour venir en appui contre un épaulement conjugué formé entre un évidement de plus grande largeur du logement de réception et une portion de moindre largeur de ce logement de réception.
Par ailleurs, un revêtement selon l'invention est en outre avantageusement caractérisé en ce qu'il comprend une unique série de modules d'encadrement en forme générale de bandes droites identiques assemblées deux à deux à angle droit, en ce que pour chaque paire de modules d'encadrement assemblés entre eux, l'extrémité longitudinale d'un premier module d'encadrement est assemblée latéralement en partie médiane d'un deuxième module d'encadrement, l'extrémité longitudinale du premier module d'encadrement présentant, de chaque côté, un logement de réception inférieur d'une branche d'extrémité, ces logements de réception inférieurs et ces branches d'extrémité s'étendant parallèlement à la direction longitudinale du premier module d'encadrement et orthogonalement à celle du deuxième module d'encadrement, chaque branche d'extrémité du premier module d'encadrement s'étendant en saillie vers l'extérieur dans la direction transversale par rapport à la paroi latérale de chant du deuxième module d'encadrement. Il en résulte un revêtement extrêmement peu coûteux à la fabrication, notamment du fait que tous les modules sont identiques, et extrêmement simple à poser, puisque tous les modules sont assemblés deux à deux de façon identique par une manoeuvre unique d'engagement relatif.
Avantageusement et selon l'invention, chaque logement de réception inférieur d'une branche d'assemblage destinée à être encastrée verticalement dans ce logement de réception, s'étend principalement selon une direction longitudinale de la bande du module d'encadrement dans lequel ce logement de réception inférieur est ménagé.
Plus particulièrement, avantageusement et selon l'invention, au moins un élément rigide d'assemblage comprend deux branches d'assemblage orthogonales, les deux logements de réception inférieurs de ces deux branches d'assemblage étant délimités chacun par une face interne verticale formée par une paroi latérale de chant du module d'encadrement correspondant.
Avantageusement et selon l'invention, le revêtement de sol comprend des dalles de parement carrées, de côté au moins sensiblement égal à 50 cm ou 40 cm ou 30 cm (dalles standard). Les modules d'encadrement comprennent une ou plusieurs bandes présentant chacune une largeur (dimension selon la direction transversale) au moins sensiblement constante et comprise entre 1 cm et 25 cm, de préférence entre 5 cm et 15 cm, par exemple sensiblement égale à 12,5 cm. Chaque dalle et chaque module d'encadrement présentent une épaisseur selon la direction verticale au moins sensiblement constante et comprise entre 10 et 25mm, de préférence comprise entre 15 et 20mm.
Avantageusement et selon l'invention, chaque module d'encadrement comprend une âme principale et, rapporté le long de chaque côté de cette âme, un profilé de chant rigide formant le chant du module d'encadrement. Un tel profilé de chant rapporté permet de réaliser facilement les logements de réception des branches d'assemblage, et ce aussi bien avec des modules d'encadrement formés d'une âme de matériau massif, que pour des modules d'encadrement présentant une âme formée d'un profilé métallique. Il permet en outre de former les arêtes supérieures longitudinales latérales des modules d'encadrement en matériau résistant à l'usure, et de personnaliser l'aspect esthétique des chants des modules d'encadrement de façon simple et économique.
De préférence, avantageusement et selon l'invention, chaque profilé de chant est formé d'une matière choisie parmi les matériaux métalliques, les matières synthétiques et le bois. En outre, avantageusement et selon l'invention, l'âme principale est formée d'une matière choisie parmi les matériaux métalliques, les matières synthétiques, les matériaux composites et le bois. Parmi les matériaux synthétiques pouvant être avantageusement utilisés, on peut citer en particulier le PVC. De préférence, les profilés de chant sont des pièces issues d'extrusion. L'âme peut aussi être une pièce profilée issue d'extrusion, ou une pièce massive, par exemple en composite à base de fibres et/ou de bois.
Pour installer un revêtement de sol selon la première variante de l'invention, on juxtapose et on assemble entre eux les modules d'encadrement de façon à réaliser un treillis rigide d'encadrement apparent de dalles définissant des mailles de réception desdites dalles. En particulier, on monte préalablement sur chaque module d'encadrement apposé, des éléments rigides d'assemblage en insérant une première branche de chaque élément d'assemblage dans le logement de réception correspondant prévu en partie médiane et/ou à l'extrémité longitudinale du module d'encadrement.
Ainsi, l'invention s'étend à un procédé de pose d'un revêtement de sol selon la première variante de l'invention. L'invention concerne donc un procédé caractérisé en ce qu'on met en place et on assemble les différents modules d'encadrement les uns par rapport aux autres en encastrant chaque branche d'assemblage rigide solidaire d'un module d'encadrement dans le logement de réception d'un autre module d'encadrement adjacent, ce par quoi on réalise un blocage relatif, au moins selon une direction horizontale longitudinale de la branche d'assemblage, de l'élément d'assemblage par rapport au module d'encadrement dans lequel ledit logement de réception est ménagé. En outre, lesdits moyens de maintien -notamment de verrouillage- automatique vertical relatif sont placés automatiquement en position active de maintien -notamment de verrouillage- automatique vertical relatif.
Avantageusement et selon l'invention :
- on équipe préalablement chaque module d'encadrement à poser avec tous les éléments d'assemblage de ce module d'encadrement avec les autres modules d'encadrement adjacents qui doivent être posés ultérieurement, à l'exception des éléments d'assemblage de ce module d'encadrement à poser avec chaque module d'encadrement adjacent préalablement posé au sol déjà équipé de ses éléments d'assemblage, - on met en place et on assemble chaque module d'encadrement en engageant les logements de réception de ce module d'encadrement sur les branches d'assemblage préalablement assemblées à chaque module d'encadrement adjacent préalablement posé au sol, ce par quoi on bloque horizontalement chaque branche d'assemblage par rapport au logement de réception correspondant. Dans cette variante, le montage s'effectue par déplacement vertical uniquement du module d'encadrement à mettre en place par rapport aux autres modules d'encadrement déjà préalablement posés.
En variante, avantageusement et selon l'invention, on équipe préalablement chaque module d'encadrement en partie médiane et de chaque côté avec des éléments rigides d'assemblage, de façon que chacun de ces éléments rigides d'assemblage présente une branche d'assemblage en saillie vers l'extérieur dans la direction transversale par rapport à la paroi latérale de chant du module d'encadrement, cette branche d'assemblage pouvant être encastrée dans un logement de réception de l'extrémité longitudinale d'un autre module d'encadrement adjacent lors de la pose de ce dernier.
Dans une deuxième variante, l'invention concerne un revêtement de sol modulaire comprenant :
- des dalles de parement,
- au moins une série de modules d'encadrement adaptés pour pouvoir être placés et assemblés les uns par rapport aux autres pour former un treillis plan d'encadrement desdites dalles de parement présentant des mailles de dimensions au moins sensiblement identiques à celles des dalles de parement, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'assemblage amovible de chaque module d'encadrement à une sous-couche posée sur le sol, et en ce que ces moyens d'assemblage amovible comprennent au moins une baguette longitudinale solidaire du module d'encadrement ou de ladite sous-couche, cette baguette étant adaptée pour pouvoir être insérée verticalement dans une rainure conjuguée ménagée en creux dans la sous-couche ou, respectivement, dans le module d'encadrement, les formes et dimensions de la baguette par rapport à la ramure conjuguée étant adaptées pour que le module d'encadrement soit maintenu rigidement longitudinalement et verticalement par rapport à la sous-couche lorsque la baguette est insérée dans la rainure, mais pour que la baguette puisse être extraite hors de la rainure par simple , déplacement vertical uniquement du module d'encadrement par rapport à la sous-couche. Avantageusement et selon l'invention, la sous-couche est formée d'un pavage de dalles de sous-couche jointives deux à deux selon leurs bords adjacents présentant un contour non rectiligne, les formes et dimensions des dalles de sous-couche étant adaptées pour que leurs bords de jonction s'étendent sous lesdits modules d'encadrement. Ainsi, l'assemblage des modules d'encadrement permet de verrouiller en place les dalles de la sous-couche. En particulier, avantageusement et selon l'invention, chaque module d'encadrement chevauchant les bords de jonction d'au moins deux dalles de sous-couche adjacentes, lesdits moyens d'assemblage amovible de ce module d'encadrement comprennent au moins deux baguettes et deux rainures conjuguées, une pour chacune desdites dalles de sous-couche adjacentes, pour l'assemblage de ce module d'encadrement avec chacune desdites dalles de sous-couche. De ce fait en particulier, le revêtement selon l'invention est compatible pour une pose sur un sol plus ou moins irrégulier, les dalles de sous-couche étant maintenues les unes aux autres par l'intermédiaire des modules d'encadrement qui empêchent ainsi leurs mouvements relatifs, notamment dans la direction verticale. Il faut noter également que les baguettes engagées dans les rainures peuvent être adaptées pour réaliser un blocage relatif selon la direction longitudinale des modules d'encadrement, et non seulement un maintien selon la direction verticale.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, les dalles de sous-couche adjacentes présentent des bords de jonction dentelés. Les dalles de parement du revêtement formant sa surface supérieure libre et encadrées par les modules d'encadrement peuvent être solidaires des dalles de sous-couche, soit formées d'une seule pièce avec ces dernières, soit collées sur ces dernières. En variante, les dalles de parement sont simplement posées sur les dalles de sous-couche, entre les modules d'encadrement qui sont assemblés sur les dalles de sous-couche par les baguettes longitudinales.
En tout état de cause, dans un revêtement selon l'invention (et ce dans les deux variantes), les moyens d'assemblage des modules d'encadrement sont dépourvus de vis, écrous, boulons, rivets et le procédé d'assemblage peut être réalisé manuellement sans outil. Il en va de même du démontage d'un module d'encadrement. Les moyens d'assemblage d'un revêtement selon l'invention sont adaptés pour, une fois le revêtement posé, permettre de dissocier un seul module d'encadrement des modules d'encadrement qui lui sont adjacents, éventuellement après avoir dissocié -notamment déverrouillé- manuellement les moyens de maintien -notamment de verrouillage- automatique de chaque branche d'assemblage par rapport au logement de réception correspondant. Il est à noter à cet égard que le démontage d'un module d'encadrement s'effectue par un déplacement relatif du module d'encadrement uniquement selon la direction verticale, de façon à séparer et sortir chaque branche d'assemblage encastrée verticalement du logement de réception correspondant de ce module d'encadrement. Aucun autre déplacement relatif n'est nécessaire pour réaliser le démontage. Autrement dit, le démontage résulte d'un déplacement relatif uniquement dans la direction verticale du module d'encadrement uniquement. En particulier, il n'est pas nécessaire de démonter ni déplacer ni les modules d'encadrement adjacents, ni même les dalles de parement adjacentes. Par exemple, le module d'encadrement peut être extrait verticalement à l'aide de simples ventouses. Par ailleurs, dans les différentes variantes de l'invention, les moyens d'assemblage amovible de chaque module d'encadrement sont adaptés pour réaliser un blocage relatif horizontal longitudinal de ce module d'encadrement sous l'effet uniquement d'un déplacement vertical, par rapport au sol, de ce module d'encadrement lors de l'assemblage.
L'invention concerne également un revêtement de sol et un procédé de pose dudit revêtement, caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus et ci-après.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux figures annexées représentant des modes de réalisation préférentiels de l'invention donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, et dans lesquelles : la figure 1 est une vue schématique de dessus d'une partie d'un revêtement de sol selon la première variante de l'invention au cours de l'assemblage des modules d'encadrement selon un premier mode de réalisation des éléments d'assemblage, la figure 2 est une vue schématique en perspective illustrant deux modules d'encadrement à âme massive d'un revêtement selon le premier mode de réalisation de l'invention en cours d'assemblage, - la figure 3 est une vue schématique en perspective éclatée d'un module d'encadrement à âme massive d'un revêtement selon le premier mode de réalisation de l'invention, les figures 4 et 5 sont des vues similaires à la figure
2, respectivement à la figure 3, d'un revêtement de sol selon le premier mode de réalisation de l'invention, mais ayant des modules d'encadrement à âme profilée, la figure 6 est une vue schématique en coupe selon la ligne VI-VI de la figure 8, la figure 7 est une vue schématique en coupe selon la ligne VII-VII de la figure 8, - la figure 8 est une vue schématique en coupe selon un plan horizontal VTII-VIII illustrant le montage d'un élément d'assemblage selon le premier mode de réalisation de la première variante de l'invention avec des modules d'encadrement à âme profilée, les figures 9 et 10 sont des vues schématiques en perspective illustrant un élément d'assemblage selon un deuxième mode de réalisation de la première variante de l'invention, la figure 11 est une vue schématique de dessous d'un module d'encadrement selon le deuxième mode de réalisation de l'invention, la figure 12 est une vue en coupe transversale du module d'encadrement de la figure 11, - la figure 13 est une vue schématique en perspective d'une portion de revêtement de sol selon un troisième mode de réalisation correspondant à la deuxième variante de l'invention, en cours de montage, la figure 14 est une vue schématique en perspective de trois quarts de dessous d'un module d'encadrement selon le troisième mode de réalisation de l'invention, la figure 15 est une vue schématique en coupe verticale transversale d'un module d'encadrement selon le troisième mode de réalisation de l'invention.
Le revêtement de sol selon l'invention comprend des dalles de parement 1, des modules d'encadrement 2, et, dans la première variante de l'invention, des éléments 3, 83 rigides d'assemblage amovible permettant l'assemblage rigide amovible des modules d'encadrement entre eux, de façon à former un treillis plan rigide d'encadrement des dalles de parement présentant des mailles de dimensions au moins sensiblement identiques à celles des dalles de parement. Les caractéristiques générales d'un tel revêtement de sol sont bien connues en elles-mêmes, notamment de WO-03060256, de sorte que seules les caractéristiques propres à l'invention sont décrites ci-après.
Dans la deuxième variante de l'invention, le revêtement comprend des moyens 100, 101 d'assemblage amovible de chaque module d'encadrement 2 à une sous-couche posée sur le sol. Dans les modes de réalisation représentés, et de préférence, le revêtement comprend une série unique de modules d'encadrement, tous en forme générale de bandes droites identiques assemblées deux à deux à angle droit, l'extrémité longitudinale d'un premier module d'encadrement étant assemblée latéralement en partie au moins sensiblement médiane d'un deuxième module d'encadrement.
Chaque module d'encadrement 2 comprend une âme 5, 6 principale sous forme d'une bande droite rectangulaire, rigide au moins dans un plan horizontal, déterminant principalement les dimensions générales du module d'encadrement, et présentant une face 7 plane supérieure rectangulaire recevant éventuellement au moins une couche de parement 8 formant la face 9 plane supérieure visible du module d'encadrement 2.
L'âme 5, 6 est une pièce qui peut être formée d'une matière choisie parmi les matériaux métalliques (notamment alliages d'aluminium ou acier), les matières synthétiques rigides (matières rigides à base de polymères, notamment le PVC), les matériaux composites (lames de particules et/ou fibres naturelles ou synthétiques agglomérées, bois reconstitué...), le bois... Lorsque l'âme 5, 6 elle-même présente une face plane supérieure d'aspect esthétique satisfaisant, la couche de parement peut être omise. L'âme 5, 6 peut être formée d'une pièce monobloc, en forme de planche ou de profilé extradé.
Chaque module d'encadrement 2 comprend également, le long de chacun de ses côtés longitudinaux, un profilé de chant 9 rigide formant le chant de ce module d'encadrement. Chaque profilé de chant rigide 9 est soit rapporté, de préférence collé ou fixé par des organes d'engagement élastique, le long du chant latéral correspondant de l'âme 5, 6, soit formé d'une seule pièce avec l'âme 5, 6 (cf. deuxième mode de réalisation figures 9 à 12 ). Les profilés de chant rigides 9 sont de préférence formés d'une matière choisie parmi les matériaux métalliques (notamment alliages d'aluminium ou acier), les matières synthétiques rigides (matières rigides à base de polymères, notamment le PVC), et le bois. Chaque profilé de chant 9 présente une paroi latérale de chant 15 verticale externe libre qui constitue la paroi latérale de chant du module d'encadrement 2.
Chaque élément rigide d'assemblage 3 destiné à relier et assembler rigidement deux modules d'encadrement 2, comprend au moins deux branches rigides d'assemblage dont l'une est adaptée pour venir s'encastrer dans un logement de réception correspondant d'un premier module d'encadrement 2, tandis que l'autre est adaptée pour venir s'encastrer dans un logement de réception correspondant du deuxième module d'encadrement adjacent. Chaque branche d'assemblage présente des faces verticales périphériques, dont deux faces latérales verticales opposées. En outre, chaque branche d'assemblage est plus longue que haute, et plus longue que large.
Chaque branche d'assemblage 10, 11 est droite ou présente des formes plus ou moins sinueuses et/ou des saillies, bossages, renfoncements, retraits, épaulements, nervures, stries... sur ses faces latérales verticales. Les faces verticales périphériques d'au moins une branche d'assemblage de chaque élément d'assemblage sont adaptées pour permettre un encastrement vertical de la branche d'assemblage dans un logement de réception de formes et dimensions conjuguées, du module d'encadrement correspondant. Ainsi, les faces verticales périphériques de chaque branche d'assemblage et du logement de réception sont globalement des surfaces réglées cylindriques (au sens purement mathématique du terme) d'axe vertical. De préférence, chaque branche d'assemblage 10, 11 a globalement une forme générale de parallélépipède allongé.
Les formes et dimensions d'au moins une branche d'assemblage 10 encastrée verticalement d'un élément d'assemblage sont adaptées pour réaliser un blocage horizontal avec le logement de réception, de formes et dimensions conjuguées, dans lequel elle s'encastre, au moins selon la direction longitudinale de cette branche d'assemblage 10. Pour procurer un tel blocage horizontal au moins dans la direction longitudinale entre une branche d'assemblage encastrée verticalement et le logement de réception correspondant, dans les exemples de réalisation représentés, la branche d'assemblage 10 présente une portion 60 élargie d'extrémité formant un épaulement 62 s'étendant verticalement et transversalement (c'est-à-dire orthogonalement à la direction longitudinale de la branche) en saillie latéralement par rapport à une portion 61 de moindre largeur de cette branche d'assemblage. Chaque logement de réception 12 du module d'encadrement destiné à recevoir une telle branche assemblage 10 présente de la même façon une portion d'extrémité élargie formant un épaulement 65 s'étendant verticalement et transversalement en saillie latéralement par rapport à une portion 64 de moindre largeur de ce logement de réception. Les formes et dimensions de la branche d'assemblage 10 sont conjuguées de celles du logement de réception 12 correspondant, de sorte que les épaulements 62 de la branche d'assemblage, et 65 du logement de réception viennent en contact l'un avec l'autre et réalisent un blocage mécanique selon la direction horizontale orthogonale à ces épaulements 62, 65, et dans le sens de l'éloignement du logement de réception par rapport à la branche d'assemblage. En outre, les autres faces verticales en contact de la branche d'assemblage 10 et du logement de réception 12 correspondant réalisent un blocage mécanique relatif de cette branche d'assemblage et du logement de réception dans les autres directions horizontales.
Dans un premier mode de réalisation de l'invention, chaque élément rigide d'assemblage 3 comprend deux branches d'assemblage orthogonales, à savoir une branche d'assemblage, dite branche d'extrémité 10, et une branche d'assemblage, dite branche de chant 11. La branche d'extrémité 10 est reliée rigidement à angle droit en partie médiane de la branche de chant 11, et s'étend d'un côté seulement de la branche de chant 11. L'élément rigide d'assemblage 3 est donc en forme générale de T. La branche d'extrémité 10 est adaptée pour pouvoir être insérée dans un logement de réception 12 inférieur ménagé à l'extrémité longitudinale 14 d'un module d'encadrement 2, d'un côté de cette extrémité longitudinale 14. Chaque logement de réception 12 d'extrémité est ménagé entre la paroi latérale de chant 15 formée par le profilé de chant 9, et l'âme 5, 6 du module d'encadrement. La branche d'extrémité 10 et le logement d'extrémité 12 ont des formes conjuguées adaptées pour réaliser un blocage relatif selon la direction horizontale longitudinale comme décrit ci-dessus, au moins dans le sens empêchant l'éloignement axial de la branche d'assemblage 10 hors du module d'encadrement.
L'élément rigide d'assemblage 3 est avantageusement formé d'une pièce en matière synthétique rigide moulée, par exemple en polyamide, en PVC, ou en une autre matière thermoplastique.
Pour former le logement de réception 12 inférieur d'extrémité et permettre l'insertion verticale de la branche d'extrémité 10 dans ce logement de réception 12, le profilé de chant 9 présente un évidement 32 à l'extrémité de sa partie tubulaire, évidement 32 s'étendant sur une longueur correspondant à celle du logement de réception 12 et de la branche d'extrémité 10. Ainsi, la branche d'extrémité 10 peut être introduite dans le logement de réception 12 via l'ouverture inférieure laissée par cet évidement 32 et présentée ainsi par le logement de réception 12, c'est-à-dire par un mouvement vertical de bas en haut de la branche d'extrémité 10 et/ou de haut en bas du logement de réception 12.
Pour former le logement de réception 13 de la branche de chant 11, le profilé de chant 9 présente un évidement 36 de sa partie tubulaire, évidement 36 s'étendant sur une longueur correspondant à celle du logement de réception 13 et de la branche de chant 11. Ainsi, la branche de chant 11 peut être introduite dans le logement de réception 13 via l'ouverture inférieure laissée par cet évidement 36 et présentée ainsi par ce logement de réception 13, c'est-à-dire par un mouvement vertical de bas en haut de la branche de chant 11 et/ou de haut en bas du logement de réception 13. Une encoche 34 est ménagée à travers la paroi de chant 15 à partir de son bord inférieur pour le passage de la branche d'extrémité 10 s'étendant en saillie orthogonalement à cette paroi de chant 15. Il est à noter que cette encoche 34 bloque l'élément d'assemblage dans la direction longitudinale de la branche de chant 11, dans les deux sens, de sorte que cette branche de chant 11 n'a pas à être dotée d'un épaulement tel que l'épaulement 62 de la branche d'extrémité 10. Il en va de même du logement de réception 13. En outre, dans certaines variantes de réalisation, le logement de réception 13 d'une branche de chant 11 peut être adapté pour présenter des faces verticales à ses extrémités longitudinales et être ajusté en longueur, au jeu près, à la longueur de la branche de chant 11, pour réaliser un blocage horizontal relatif parallèlement à la direction longitudinale de la branche de chant 11.
La largeur de la branche de chant 11 correspond, au jeu près, à celle du logement de réception 13, c'est-à-dire à la distance qui sépare la face interne 24 de la paroi de chant 15 formée par le profilé 9 de la paroi verticale 22 de l'âme 5, 6 s'étendant en regard de cette face interne 24. Ainsi, lorsque la branche de chant 11 est insérée entre la face interne 24 de la paroi de chant 15 et la paroi verticale 22 de l'âme 5, 6 en regard, la face verticale 35 de la branche de chant 11 vient au contact de la paroi verticale 22 de l'âme 5, 6, et la face verticale 27 de la branche de chant 11 vient au contact de la face interne 24 de la paroi de chant 15.
Le fait que chaque logement de réception 12, 13 présente une largeur qui correspond, au jeu près, à celle de la branche 10, 11 correspondante procure un blocage relatif de la branche 10, 11 par rapport au module d'encadrement correspondant dans toute direction horizontale, empêchant en particulier toute translation horizontale et aussi toute rotation selon un axe parallèle au plan des faces verticales en contact.
Dans le mode de réalisation de l'invention représenté figures 6 à 8, l'élément d'assemblage 3 est en forme générale de T (avec lesdites formes conjuguées réalisant un blocage horizontal), et est réalisé en une matière magnétique (ferromagnétique ou paramagnétique), c'est-à-dire sensible à l'aimantation permanente. Des barrettes 4 constituées d'aimants permanents sont collées sous la face supérieure interne horizontale des logements de réception 12, 13, de telle sorte que l'élément d'assemblage 3 est maintenu en place verticalement par les barrettes aimantées 4 dès que ces dernières viennent au contact de la face supérieure horizontale de l'élément d'assemblage 3. Lorsque les moyens de maintien vertical sont ainsi de type magnétique, le démontage peut être obtenu manuellement en exerçant un effort relatif vertical de valeur supérieure à la force d'attraction magnétique liant chaque branche d'assemblage à son logement de réception. Selon d'autres variantes non représentées, les barrettes aimantées peuvent être remplacées par des bandes de fixations rapides réversibles, par exemple du type à boucles et crochets (Velcro ®), dont une bande est collée sous la face supérieure interne du logement de réception, tandis que l'autre est collée à la face supérieure de la branche correspondante de l'élément d'assemblage 3, ou par des bandes adhésives à double face adhésive, ou tout autre moyen équivalent de maintien et/ou verrouillage de l'élément d'assemblage par rapport aux logements de réception selon la direction verticale. Dans ces dernières variantes, les éléments d'assemblage en T peuvent être réalisés en matière synthétique, et non en matière métallique magnétique.
Dans les modes de réalisation de l'invention représentés pour lesquels l'âme est formée d'un profilé 5 en alliage métallique, chaque profilé de chant 9 rigide est de préférence formé d'un profilé en alliage d'aluminium tabulaire de section droite transversale rectangulaire, pouvant être fabriqué par extrusion et usiné pour former des logements de réception 12, 13 des branches d'assemblage des éléments d'assemblage. Dans les modes de réalisation de l'invention représentés pour lesquels l'âme est formée d'une planche 6 massive, les chants latéraux de cette dernière présente des évidements, et le profilé de chant 9 est formé d'une cornière présentant également des évidements pour former une ouverture inférieure permettant l'insertion des branches 10, 11 de bas en haut dans les logements de réception 12, 13.
Chaque module d'encadrement 2 présente à chacune de ses extrémités longitudinales 14, deux logements de réception d'extrémité 12, un de chaque côté. Chaque module d'encadrement 2 présente aussi le long de chacun de ses chants latéraux, en partie sensiblement médiane, deux logements de réception de chant 13. Ces deux logements de réception de chant 13 sont écartés d'une distance correspondant à la distance séparant deux logements de réception 12 d'extrémité situés à une même extrémité longitudinale 14 d'un module d'encadrement 2 adjacent. Chaque module d'encadrement 2 peut ainsi recevoir huit éléments d'assemblage 3, pour son assemblage orthogonal avec quatre autres modules d'encadrement adjacents, un de chaque côté en partie médiane, et un à chacune de ses extrémités longitudinales 14. Pour chaque paire de modules d'encadrement adjacents, l'assemblage est réalisé par deux éléments d'assemblage 3.
La pose d'un revêtement de sol selon l'invention est extrêmement simple, puisqu'il suffît de mettre en place et d'assembler les différents modules d'encadrement les uns par rapport aux autres, orthogonalement deux à deux, en encastrant verticalement chaque branche d'assemblage rigide solidaire d'un module d'encadrement dans le logement de réception inférieur d'un autre module d'encadrement adjacent, ce par quoi les moyens de verrouillage automatique sont placés automatiquement en position active de verrouillage. Plus particulièrement, il suffît d'engager chaque logement de réception 12, 13 verticalement de haut en bas sur la branche d'assemblage correspondante d'un module d'encadrement préalablement posé au sol, jusqu'à ce que les moyens de verrouillage automatique soient activés. Avec ce premier mode de réalisation préférentiel, on équipe préalablement chaque module d'encadrement à poser avec tous les éléments d'assemblage 3 de ce module d'encadrement avec les autres modules d'encadrement adjacents qui doivent être posés ultérieurement, c'est-à-dire qui ne sont pas déjà préalablement posés au sol. Les logements de réception 12, 13 du module d'encadrement à poser permettant l'assemblage de ce module d'encadrement à poser avec ceux déjà préalablement posés au sol doivent être laissés libres pour recevoir les branches 10, 11 des éléments rigides d'assemblage équipant déjà les modules d'encadrement adjacents préalablement posés.
Il est à noter que la pose des différents modules d'encadrement s'effectue uniquement par un mouvement vertical de haut en bas du module d'encadrement, et que le positionnement du module d'encadrement est imposé sans risque d'erreur possible par les autres modules d'encadrement préalablement posés au sol.
Avec un revêtement de sol selon l'invention, il est également possible de dissocier, un module d'encadrement unique, pour le changer ou le réparer, et ce par des manoeuvres simples et rapides, sans avoir à démonter l'ensemble du revêtement de sol. Pour ce faire, il suffit de soulever le module d'encadrement à démonter avec une force suffisante pour désactiver lesdits moyens de verrouillage automatique.
Par ailleurs, chaque module d'encadrement 2 présente de préférence une couche inférieure d'isolation 52, par exemple en mousse, caoutchouc ou PVC, qui peut être contrecollée sous le module d'encadrement. Dans le cas de modules d'encadrement 2 à âme 5 profilée, la couche d'isolation intérieure peut être réalisée comme représenté figure 4 par de simples bandes 53 collées sur les portions inférieures de l'âme profilée définissant la surface de sustentation du module d'encadrement. En variante non représentée ou en combinaison, cette couche 52 ou ces bandes 53 peuvent être rapportées de façon amovible par des ergots verticaux adaptés pour pouvoir être insérés dans des lumières conjuguées ménagées dans lesdites portions inférieures de l'âme profilée. II est à noter que dans un revêtement de sol selon l'invention, on peut utiliser un modèle unique d'éléments rigides d'assemblage 3. Dans le premier mode de réalisation, il existe cependant pour chaque modèle une version gauche et une version droite. Rien n'empêche de prévoir une seule version pour chaque modèle, avec une branche d'extrémité 10 présentant une symétrie par rapport à un plan vertical médian. Dans tous les cas, l'invention permet d'obtenir un assemblage des modules d'encadrement entre eux de très bonne qualité, de façon très simple et peu coûteuse. Cet assemblage est en outre verrouillé automatiquement, mais est facile à déverrouiller et à démonter, notamment pour le changement ou la réparation d'un module d'encadrement. Après assemblage, les modules d'encadrement forment un treillis rigide définissant des mailles recevant les dalles. Les modules d'encadrement 2 sont rigides au moins dans le plan du treillis qu'ils forment après assemblage, c'est-à- dire dans le plan horizontal. Rien n'empêche qu'il puisse présenter néanmoins une certaine souplesse dans les autres dimensions, par exemple en flexion dans le plan vertical. Dans le deuxième mode de réalisation de l'invention, chaque élément rigide d'assemblage 83 est en forme générale de L, les branches 10 d'extrémité et 11 de chant étant reliées orthogonalement l'une à l'autre par une de leurs extrémités. L'élément rigide d'assemblage 83 est formé d'une pièce en matière synthétique rigide moulée, par exemple en polyamide, en PVC5 ou en une autre matière thermoplastique. Les faces verticales de chacune de ces branches présentent chacune une pluralité de nervures horizontales 84 en saillie, à section droite transversale par exemple en forme de V, adaptées pour pouvoir coopérer avec des rainures horizontales 85 ménagées dans les faces verticales internes 22, 24 en regard délimitant les logements de réception 12, 13 des modules d'encadrement. Ces nervures 84 et rainures 85 forment des moyens de verrouillage vertical de l'élément d'assemblage par rapport à chaque module d'encadrement
De préférence, les nervures 84 sont prévues sur chaque face verticale de chaque branche, mais, en variante, rien n'empêche de prévoir que les nervures 84 ne soient ménagées que sur une seule des deux faces verticales, l'autre face verticale de la branche étant lisse, de même que la face interne verticale du logement de réception correspondant. Les ramures 85 présentes une section droite transversale qui est conjuguée de celle des nervures 84. Cette section droite transversale est adaptée pour permettre l'encastrement vertical au moins de la branche d'extrémité 10 dans son logement de réception correspondant. Pour faciliter cet encastrement vertical par déformation élastique, puis le verrouillage vertical, la section droite transversale des nervures 84 et/ou des rainures 85 peut être non symétrique, par exemple en forme de triangle rectangle ou de pêne demi-tour.
Pour faciliter l'encastrement vertical de la branche d'extrémité 10, cette dernière est avantageusement dotée d'une lumière longitudinale verticale centrale 86 traversant toute sa hauteur, et d'une largeur adaptée pour permettre aux deux faces verticales de cette branche 10 de se rapprocher l'une de l'autre élastiquement au cours de l'encastrement vertical, en autorisant le passage vertical des nervures 84 devant les rainures 85, jusqu'à ce que la branche d'extrémité 10 soit en place dans le logement de réception 12 correspondant. Par ailleurs, la branche d'extrémité 10 est aussi dotée, comme dans le premier mode de réalisation, d'une portion élargie 87 à son extrémité libre, cette portion élargie 87 s'étendant néanmoins en saillie de chaque côté de la branche extrémité 10 pour former deux épaulements 88, l'un de chaque côté. Cette portion élargie 87 est adaptée pour pouvoir s'étendre dans des encoches 89 ménagées à travers les deux parois verticales en regard 90 délimitant le logement de réception 12, de façon à réaliser un blocage relatif de la branche d'extrémité 10 par rapport à ce logement 12 selon la direction longitudinale horizontale de la branche extrémité 10. Dans le mode de réalisation représenté, la portion élargie 87 est dotée, de chaque côté, d'un évidement s'étendant sur toute sa hauteur et sur une portion de sa longueur, ces évidements facilitant l'encastrement vertical de la branche extrémité 10 dans le logement de réception 12.
La branche de chant 11 est de préférence introduite horizontalement dans le logement de réception 13 par une encoche 91 ménagée dans la paroi latérale de chant 15, l'encoche 91 présentant une longueur supérieure ou égale à celle de la branche de chant 11. Après passage à travers l'encoche 91, on fait coulisser horizontalement l'élément d'assemblage 83 dans la direction de la branche de chant 11 pour que cette dernière vienne s'insérer à l'intérieur du logement de réception 13, entre les deux parois verticales en regard qui délimitent ce logement 13, les nervures horizontales 84 glissant dans les rainures horizontales 85. En variante non représentée, rien n'empêche de prévoir également que la branche de chant 11 soit adaptée pour pouvoir s'encastrer verticalement dans le logement de réception 13 correspondant, comme la branche d'extrémité 10. En outre, dans ce mode de réalisation, il est à noter que le profilé de chant rigide 9 est formé d'une seule pièce avec l'âme du profilé, ce qui simplifie la fabrication de cette pièce et en réduit le coût. Dans le mode de réalisation représenté figures 11 et 12, le profilé comprend également deux parois verticales médianes, qui ont essentiellement pour fonction de procurer un renfort en flexion et d'augmenter l'inertie du profilé. Là encore, avec ce deuxième mode de réalisation il est possible de réaliser un démontage de chaque module d'encadrement indépendamment des autres éléments du revêtement de sol, uniquement par déplacement vertical de ce module d'encadrement, effectué par exemple à l'aide de ventouses collées sur la face libre supérieure du module d'encadrement à démonter. En particulier, il n'est pas nécessaire d'ôter les dalles adjacentes au module d'encadrement avant que de le démonter.
En variante, des nervures peuvent être prévues solidaires des faces verticales du logement de réception et des rainures peuvent être ménagées sur les faces verticales de l'élément d'assemblage. Plus généralement, il suffit que les faces verticales en regard présentent des reliefs conjugués selon toutes formes aptes à former des moyens de verrouillage vertical relatif pouvant être verrouillés et déverrouillés élastiquement.
Dans le troisième mode de réalisation représenté figures 13 à 15 correspondant à la deuxième variante de l'invention, le revêtement comprend une sous-couche formée de dalles de sous-couche 97 posées sur le sol. Ces dalles 97 peuvent être posées flottantes ou au contraire être collées sur le sol. Elles réalisent un pavage du sol. Chaque dalle de sous-couche 97 présente une forme correspondant à celle des dalles de parement 1, avec un format légèrement supérieur de façon à s'étendre jusqu'en partie médiane de chaque module d'encadrement. Les dalles de sous-couche 97 sont jointives deux à deux par leurs bords de jonction 98 qui sont non rectilignes et de formes conjuguées, dentelés à dentures complémentaires symétriques s'emboîtant l'une dans l'autre dans l'exemple représenté. Les bords de jonction 98 sont donc adaptés pour s'emboîter les uns dans les autres deux à deux pour réaliser un assemblage rigide des dalles de sous-couche 97 les unes aux autres. Les dalles de parement 1 peuvent être simplement posées sur les dalles de sous-couche 97, ou collées à ces dernières, voire être formées d'une seule pièce avec ces dernières. Chaque dalle de sous- couche 97 présente une bordure périphérique 99 qui s'étend horizontalement au- delà du bord périphérique de la dalle de parement 1. Une rainure 100 est ménagée en creux le long de chaque bordure périphérique 99 de chaque dalle de sous- couche 97, de façon à pouvoir recevoir une baguette longitudinale 101 de profil conjugué s'étendant sous le module d'encadrement 2 destiné à couvrir la bordure périphérique 99, à chevauchement des bords de jonction 98 des deux dalles de sous-couche 97 sous-jacente à ce module d'encadrement 2. Ainsi, chaque module d'encadrement 2 comprend deux baguettes 101, à savoir une le long de chacun de ses bords longitudinaux, respectivement, pour son assemblage avec chaque rainure 100 d'une bordure périphérique 99 d'une dalle de sous-couche 97.
Chaque baguette 101 est formée d'un profilé en matière synthétique souple en flexion et non glissante, par exemple en PVC bi-matière, de section droite transversale en forme générale de flèche présentant une âme verticale et deux ailettes souples en flexion (PVC souple) qui se replient élastiquement l'une vers l'autre et vers l'âme lorsque la baguette 101 est insérée dans la rainure 100. Le coefficient de frottement statique de la baguette 101 par rapport à la paroi de la rainure 100 correspondante procuré par le PVC souple est tel que lorsque la baguette 101 est en place dans la rainure 100, l'ensemble produit un maintien relatif, aussi bien selon la direction longitudinale que selon la direction verticale. Également, l'âme de la baguette 101 est suffisamment rigide en flexion (PVC rigide) pour procurer un maintien latéral du module d'encadrement 2 par rapport à la rainure 100. Néanmoins, il est facile de comprendre que la baguette 101 peut être extraite verticalement de la rainure 100 dès lors qu'une force d'extraction verticale vers le haut suffisamment importante est exercée. Chaque baguette 101 peut être simplement collée sous le module d'encadrement 2.
Le procédé de montage du revêtement selon le troisième mode de réalisation de l'invention est extrêmement simple. Il suffit d'assembler les unes aux autres les dalles de sous-couche 97 par leurs bords de jonction 98. Ensuite, il suffit de mettre en place les modules d'encadrement 2 à chevauchement des bords de jonction 98 des dalles 97 adjacentes en insérant les baguettes 101 dans les ramures 100 correspondantes. On pose ensuite, le cas échéant, les dalles de parement 1 (à moins que ces dernières n'aient été préalablement collées aux dalles de sous-couche 97, ou même formées d'une seule pièce avec ces dernières). Le démontage d'un module d'encadrement 2 est extrêmement simple. Il suffît de coller une poignée dotée de ventouses sur la face horizontale libre extérieure du module d'encadrement 2 et d'exercer une traction verticale vers le haut suffisante pour extraire les baguettes 101 hors des rainures 100. Il n'est pas nécessaire de démonter ni de déplacer ni les dalles de parement adjacentes 1, ni les modules d'encadrement adjacents, ni bien sûr les dalles de sous-couche 97.
Il est à noter également que dans ce troisième mode de réalisation de l'invention, les modules d'encadrement 2 sont maintenus en place selon la direction verticale du seul fait de la mise en place et de l'assemblage relatif de ces modules encadrement, c'est-à-dire par simple engagement des baguettes 101 dans les rainures 100, compte tenu d'une part de la forme la section droite transversale des baguettes 101, d'autre part du fait que la matière constitutive de ces baguettes ne glisse pas le long des parois verticales latérales des rainures 100. Néanmoins, ce mode d'assemblage autorise un démontage relatif manuel uniquement par déplacement selon la direction verticale du module d'encadrement 2 à démonter, sans déplacement ni démontage des modules d'encadrement adjacents ni des dalles adjacentes.
Par ailleurs, il est à noter que ce troisième mode de réalisation autorise une dilatation thermique des modules d'encadrement dans la direction latérale, y compris lorsque ces derniers sont à âme massive (bois, panneaux de particules...). En effet, la rainure 100 étant plus large que la baguette 101 qu'elle reçoit, un jeu est possible selon la direction horizontale transversale, qui est la direction principale de dilatation thermique des lames à âme massive, notamment en bois ou en panneaux de particules massifs.
La deuxième variante de l'invention est compatible avec toutes les formes de réalisation possibles des modules d'encadrement, en une ou plusieurs pièces, en matériau synthétique et/ou avec des profilés métalliques. Elle peut faire l'objet d'autres modes de réalisation que celui représenté sur les figures à titre d'exemple. En particulier, en variante ou en combinaison, rien n'empêche de prévoir des baguettes solidaires des dalles de sous-couche 97 pour s'engager dans des rainures ménagées dans les faces inférieures des modules d'encadrement.
L'invention peut faire l'objet de nombreuses autres variantes de réalisation par rapport aux modes de réalisation préférentiels décrits ci-dessus et représentés sur les figures. En particulier, dans la première variante de l'invention, des patins en matière paramagnétique ou ferromagnétique peuvent être collés sur les faces des profilés de chant latéraux pour maintenir et verrouiller en place des éléments d'assemblage aimantés. À l'inverse, les éléments d'assemblage peuvent être formés de matériaux magnétiques (paramagnétiques ou ferromagnétiques), et des aimants permanents peuvent être fixés, par exemple par collage, sur les profilés de chant et/ou sur les faces verticales de l'âme 5, 6 et formant les logements de réception de ces éléments d'assemblage.
Rien n'empêche également de prévoir en combinaison des moyens de verrouillage de type mécanique et des moyens de maintien du type magnétique ou autre, par exemple des nervures élastiques formées elles-mêmes d'aimants permanents.
En variante ou en combinaison, d'autres organes de maintien et/ou verrouillage peuvent être aussi envisagés, par exemple des bossages à déformation élastique en compression... La forme des branches d'assemblage et des logements de réception peut également faire l'objet de diverses variantes. En particulier, les faces verticales bloquées horizontalement et verrouillées les unes par rapport aux autres par les moyens de verrouillage automatique ne sont pas nécessairement formées de portions continues et planes comme représenté, mais peuvent être discontinues, dotées de nervures, stries, retraits, bossages, renfoncements,... La forme des faces verticales de chaque branche d'extrémité et celle de chaque face verticale en regard du logement de réception correspondante sont conjuguées l'une de l'autre de façon à entraîner le blocage horizontal tout en permettant l'encastrement vertical de la branche d'extrémité dans le logement de réception, le logement de réception venant coiffer la branche d'extrémité. Ainsi, ces formes sont adaptées pour réaliser un blocage relatif de chaque branche d'extrémité encastrée dans le logement de réception, de telle sorte que la branche d'extrémité ne peut plus ultérieurement être déplacée par rapport au logement de réception lorsqu'elle est encastrée dans ce dernier. De telles formes ne sont pas nécessaires pour les branches de chant 11 des éléments d'assemblage 3 en T des premier et troisième modes de réalisation qui sont bloqués horizontalement par l'encoche latérale 34 et/ou par des parois transversales d'extrémité du logement de réception de chant 13. Rien n'empêche de prévoir aussi de telles formes conjuguées pour les branches de chant 11 pour renforcer le blocage horizontal.
En outre, le mode de montage des éléments d'assemblage par rapport aux modules d'encadrement peut varier dans une grande mesure. L'invention est également applicable à des modules d'encadrement de diverses natures et diverses formes. Elle est également applicable à des revêtements de sol dont les dalles peuvent présenter diverses natures et diverses formes, et peuvent être assemblées et/ou insérées dans les mailles du treillis formé par les différents modules d'encadrement assemblés entre eux d'une quelconque façon.
Par ailleurs, de tels éléments d'assemblage conformes à l'invention peuvent être utilisés avec des revêtements de sols comprenant plusieurs séries distinctes de modules d'encadrement différents comme décrit par exemple par WO-03060256. Il en va de même de la deuxième variante de l'invention avec laquelle on peut prévoir des modules d'encadrement de différentes longueurs. Également, les deux variantes de l'invention peuvent être combinées, les modules d'encadrement pouvant être assemblés à la fois entre eux par des éléments d'assemblage, et sur une sous-couche.

Claims

REVENDICATIONS 1/ - Revêtement de sol modulaire comprenant :
- des dalles (1),
- au moins une série de modules d'encadrement (2) adaptés pour pouvoir être placés et assemblés les uns par rapport aux autres pour former un treillis plan d'encadrement desdites dalles présentant des mailles de dimensions au moins sensiblement identiques à celles des dalles,
- des moyens (3, 83, 12, 13, 100, 101) d'assemblage amovible des modules d'encadrement (2) entre eux et/ou à une sous-couche posée sur le sol, caractérisé en ce que les moyens (3, 83, 12, 13, 100, 101) d'assemblage amovible sont du type permettant un démontage individuel de chaque module d'encadrement (2) par déplacement de ce module d'encadrement (2) verticalement par rapport au sol, sans démontage ni des modules d'encadrement adjacents, ni des dalles (1) adjacentes.
21 - Revêtement selon la revendication 1, dans lequel lesdits moyens (3, 83, 12, 13) d'assemblage amovible comprenant, pour chaque paire de modules d'encadrement adjacents assemblés entre eux en un point d'assemblage, au moins un élément rigide d'assemblage (3, 83) formé d'au moins deux branches d'assemblage (10, 11), l'une au moins étant adaptée pour venir s'encastrer dans un logement (12, 13) de réception correspondant de l'un, premier, des modules d'encadrement s'étendant à partir du point d'assemblage, au moins une autre branche d'assemblage de cet élément rigide d'assemblage étant adaptée pour venir s'encastrer dans un logement de réception (13, 12) correspondant de l'autre, deuxième, des modules d'encadrement s'étendant à partir du point d'assemblage, et dans lequel, pour chaque élément d'assemblage (3, 83), au moins une branche d'assemblage (10, 11) est adaptée pour venir s'encastrer verticalement dans un logement de réception (12, 13) inférieur du module d'encadrement correspondant, caractérisé en ce que pour chaque élément d'assemblage (3, 83), au moins une branche d'assemblage, dite branche d'extrémité (10), destinée à être encastrée verticalement dans un logement de réception inférieur, dit logement d'extrémité (12), situé à une extrémité longitudinale (14) d'un module d'encadrement (2), et ce logement d'extrémité (12), présentent des formes conjuguées adaptées pour réaliser, lorsque la branche d'extrémité (10) est encastrée dans le logement d'extrémité (12), un blocage relatif de l'élément d'assemblage (3, 83) par rapport au module d'encadrement (2) au moins selon une direction horizontale longitudinale de la branche d'extrémité (10).
3/ - Revêtement selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits moyens (3, 83, 12, 13) d'assemblage amovible sont adaptés pour que ladite direction horizontale longitudinale de cette branche d'extrémité (10) corresponde à une direction longitudinale du module d'encadrement (2).
4/ - Revêtement selon l'une- des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les branches d'assemblage (10, 11) de chaque élément d'assemblage (3, 83) et les logements de réception (12, 13) correspondant de ces branches assemblage présentent des formes et des dimensions conjuguées adaptées pour réaliser un blocage relatif de l'élément d'assemblage (3, 83) par rapport à chacun des modules d'encadrement (2) assemblés par cet élément d'assemblage selon toute direction horizontale.
5/ - Revêtement selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que lesdites formes conjuguées réalisant un blocage horizontal longitudinal comprennent des faces latérales verticales (25, 22) présentant des formes de surfaces réglées d'axe vertical non entièrement planes.
61 - Revêtement selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend, pour au moins une branche d'assemblage (10, 11) destinée à être encastrée verticalement dans un logement (12, 13) de réception inférieur, des moyens (4, 84, 85) de maintien automatique vertical relatif adaptés :
- pour réaliser un maintien relatif de la branche d'assemblage (10, 11) par rapport au logement de réception (12, 13) selon la direction verticale du seul fait de la mise en place et de l'assemblage relatif des modules d'encadrement
(2) et/ou de la pose du revêtement de sol, - mais pour autoriser un démontage relatif manuel, uniquement sous l'effet d'un déplacement selon la direction verticale, de la branche d'assemblage (10, 11) par rapport au logement de réception (12, 13).
7/ - Revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens (4, 84, 85) de maintien automatique vertical sont choisis parmi : des moyens de fixation magnétique a aimants permanents ; des moyens de fixation rapide réversible du type à boucles et crochets ; des moyens de collage ; des moyens de verrouillage automatique mécanique.
8/ - Revêtement selon la revendication 7, caractérisé en ce que, pour au moins une branche d'assemblage (10, 11) destinée à être encastrée verticalement dans un logement de réception (12, 13) inférieur, les moyens (4, 84, 85) de maintien automatique vertical comprennent des moyens (84, 85) de verrouillage mécanique automatique vertical relatif d'au moins une face interne latérale verticale du logement de réception (12, 13) inférieur par rapport à la branche d'assemblage (10, 11), ces moyens de verrouillage mécanique automatique vertical relatif étant adaptés pour être automatiquement placés en position active de verrouillage du seul fait de la mise en place et de l'assemblage relatif des modules d'encadrement (2) et/ou de la pose du revêtement de sol, et pour pouvoir être manuellement déverrouillés par simple déplacement selon la direction verticale du module d'encadrement(2).
9/ - Revêtement selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens (84, 85) de verrouillage mécanique automatique vertical relatif sont des moyens de verrouillage à organe(s) élastique(s) de verrouillage (84, 85).
10/ - Revêtement selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu'au moins un logement de réception (12, 13) inférieur d'une telle branche d'assemblage (10, 11) d'un élément rigide d'assemblage (3, 83) destinée à être encastrée verticalement dans ce logement de réception (12, 13) inférieur, est délimité par une face interne latérale verticale (24) formée par une paroi latérale de chant (15) du module d'encadrement (2) correspondant, et en ce que lesdits moyens (84, 85) de verrouillage mécanique automatique vertical relatif sont adaptés pour verrouiller cette face interne latérale verticale (24) du logement de réception (12, 13) inférieur par rapport à la branche d'assemblage (10, 11).
11/ - Revêtement selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les organes (84, 85) élastiques de verrouillage sont du type à reliefs conjugués -notamment à nervure(s) et rainure(s) horizontales conjuguées- coopérant élastiquement les uns avec les autres.
12/ - Revêtement selon l'une des revendications 2 à 11, caractérisé en ce que chaque élément rigide d'assemblage (3, 83) est formé d'une pièce en matière synthétique moulée. 13/ - Revêtement selon l'une des revendications 2 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend une unique série de modules d'encadrement (2) en forme générale de bandes droites identiques assemblées deux à deux à angle droit, en ce que pour chaque paire de modules d'encadrement (2) assemblés entre eux, l'extrémité longitudinale d'un premier module d'encadrement est assemblée latéralement en partie médiane d'un deuxième module d'encadrement, l'extrémité longitudinale du premier module d'encadrement présentant, de chaque côté, un logement de réception (12) inférieur d'une branche d'extrémité (10), ces logements de réception (12) inférieurs et ces branches d'extrémité (10) s'étendant parallèlement à la direction longitudinale du premier module d'encadrement et orthogonalement à celle du deuxième module d'encadrement, chaque branche d'extrémité (10) s'étendant en saillie vers l'extérieur dans la direction transversale par rapport à la paroi latérale de chant (15) du deuxième module d'encadrement.
14/ - Revêtement selon l'une des revendications 2 à 13, caractérisé en ce que chaque logement de réception (12, 13) inférieur d'une branche d'assemblage (10, 11) destinée à être encastrée verticalement dans ce logement de réception (12, 13), s'étend principalement selon une direction longitudinale de la bande du module d'encadrement dans lequel ce logement de réception (12, ,13) inférieur est ménagé.
15/ - Revêtement selon l'une des revendications 2 à 14, caractérisé en ce qu'au moins un élément rigide d'assemblage (3, 83) comprend deux branches d'assemblage (10, 11) orthogonales, les deux logements de réception (12, 13) inférieurs de ces deux branches d'assemblage (10, 11) étant délimités chacun par une face interne verticale (24) formée par une paroi latérale de chant (15) du module d'encadrement (2) correspondant.
16/ - Revêtement selon l'une des revendications 2 à 15, caractérisé en ce que lesdits moyens (4) de maintien automatique vertical relatif sont adaptés pour réaliser une fixation relative d'une face supérieure de la branche d'assemblage (10, 11) par rapport à une face interne supérieure en regard du logement de réception (12, 13).
17/ - Revêtement selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (100, 101) d'assemblage amovible de chaque module d'encadrement (2) à une sous-couche (97) posée sur le sol, et en ce que ces moyens (100, 101) d'assemblage amovible comprennent au moins une baguette (101) longitudinale solidaire du module d'encadrement ou de ladite sous-couche (97), cette baguette (101) étant adaptée pour pouvoir être insérée verticalement dans une rainure (100) conjuguée ménagée en creux dans la sous- couche (97) ou, respectivement, dans le module d'encadrement (2), les formes et dimensions de la baguette (101) par rapport à la rainure (100) conjuguée étant adaptées pour que le module d'encadrement (2) soit maintenu rigidement longitudinalement et verticalement par rapport à la sous-couche (97) lorsque la baguette (101) est insérée dans la rainure (100), mais pour que la baguette (101) puisse être extraite hors de la rainure (100) par simple déplacement vertical uniquement du module d'encadrement (2) par rapport à la sous-couche (97).
18/ - Revêtement selon la revendication 17, caractérisé en ce que la sous-couche (97) est formée d'un pavage de dalles de sous-couche (97) jointives deux à deux selon leurs bords adjacents (98) présentant un contour non rectiligne, les formes et dimensions des dalles de sous-couche (97) étant adaptées pour que leurs bords de jonction (98) s'étendent sous lesdits modules d'encadrement (2).
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