EP1470302B1 - Revetement de sol modulaire a dalles encadrees - Google Patents

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EP1470302B1
EP1470302B1 EP03712214A EP03712214A EP1470302B1 EP 1470302 B1 EP1470302 B1 EP 1470302B1 EP 03712214 A EP03712214 A EP 03712214A EP 03712214 A EP03712214 A EP 03712214A EP 1470302 B1 EP1470302 B1 EP 1470302B1
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EP
European Patent Office
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modules
framing
module
strip
covering according
Prior art date
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EP03712214A
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German (de)
English (en)
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EP1470302A1 (fr
Inventor
Jean-Pierre Grau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SARL Grau
Original Assignee
SARL Grau
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Filing date
Publication date
Priority claimed from FR0200213A external-priority patent/FR2834527B1/fr
Application filed by SARL Grau filed Critical SARL Grau
Publication of EP1470302A1 publication Critical patent/EP1470302A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1470302B1 publication Critical patent/EP1470302B1/fr
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members
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    • E04F15/02194—Flooring consisting of a number of elements carried by a non-rollable common support plate or grid
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
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    • E04F15/08—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete; of glass or with a top layer of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete or glass
    • E04F15/082—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete; of glass or with a top layer of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete or glass with a top layer of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete or glass in combination with a lower layer of other material
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0138—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane

Definitions

  • the invention relates to a modular floor covering with slabs and apparent framing modules of said slabs participating in the aesthetic appearance of the coating.
  • the invention particularly relates to a modular coating whose various constituent elements are designed so that their relative positioning, and in particular the alignment or the relative orientation of said elements, are automatic, imposed, invariable and do not require the use of any measuring tool.
  • the invention relates to a modular floor covering comprising slabs, complementary framing modules that can be placed relative to each other so as to form an apparent framing mesh slabs, and means of assembling the framing modules together in an orientation that is imposed by the shape of said modules and / or the structure of said assembly means.
  • the inventor has determined that it would be desirable to be able to associate framing modules of various types, such as boards of wood or laminated material or metal blades, and slabs of all types-such as tiles in terracotta, ceramic, etc., or slabs of carpet or other synthetic material such as PVC, or slabs of natural fibers (coconut, sisal, seagrass, etc.), or glass slabs.
  • framing modules of various types such as boards of wood or laminated material or metal blades, and slabs of all types-such as tiles in terracotta, ceramic, etc., or slabs of carpet or other synthetic material such as PVC, or slabs of natural fibers (coconut, sisal, seagrass, etc.), or glass slabs.
  • Such a coating would allow anyone to compose, from elements manufactured and marketed industrially, a unique floor covering customized to their tastes.
  • the inventor has further determined that it would be desirable to have a modular floor covering easy maintenance and aesthetic appearance modifiable at will according to changing patterns or tastes of each.
  • FR 2,449,762 describes a floor comprising modular elements forming a rigid and continuous basic network, slabs and finishing strips.
  • the modular elements comprise, on the one hand, "notched joints” for fastening the elements together, and on the other hand “ribs” transverse “or fins for the support of the slabs
  • Each modular element is in the form of a" branch "and has longitudinal" joints “for its connection to two other aligned elements, and” joints “side for connection to two other perpendicular elements
  • the longitudinal “joints” comprise, at one of the longitudinal ends of the branch, a longitudinal tongue provided with lower teeth and, at the other longitudinal end of the branch, a longitudinal conjugate cavity provided with holes of
  • the lateral “seals” comprise, in the middle part of one side of the branch, a lateral tongue provided with teeth and, in the middle part of the other side of the branch, a lateral cavity provided with holes of receiving teeth of a longitudinal tongue
  • each modular element has a male-type attachment and a female
  • EP 178.241 discloses a dismountable floor consisting of filling plates which are embedded between the cross branches formed by connecting elements.
  • Each connecting element comprises a central cut, of thickness equal to half the thickness of the floor and of length equal to the width of the elements, and two cuts made at each of its ends, these cuts being arranged alternately, one on one side and the other on the opposite side so as to allow a connection by butt embedding elements.
  • Each connecting element further comprises a rib along each of its side edges, intended to be fitted horizontally in a conjugate lateral groove formed in the edge of the adjacent filler plate.
  • the filler plates and connecting elements are thus rigidly fixed to one another. Once installed, such a floor can not undergo any aesthetic modification of shape, materials, etc., without being totally dismantled. Its maintenance is also tedious.
  • the presence of lateral mounting grooves in the filling plates limits the choice of materials that can be used for the manufacture of said plates, and notably requires the use of thick rigid plates, which excludes carpet tiles, natural
  • US 5438809 and DE-200 01412 U1 aim at objectives different from that of the invention and propose floors or coatings which, like the previous floors previously described, require the use of special slabs and / or are difficult to maintain and can only be dismantled if necessary totally.
  • US5,438,809 aims to provide a floor that can be placed on any soil, without it being necessary to make a smoothing screed.
  • the floor units each comprising a flat and rigid support plate, a plurality of decorative slabs and a compressible frame, are joined together by slat-shaped keys. Each key is embedded between two adjacent units, in corresponding grooves formed in the side edges of the support plates of said units.
  • the invention aims to overcome these disadvantages.
  • the invention aims at providing a modular floor covering comprising slabs and apparent modules for framing said slabs, in which the slabs can be of all types, and in particular terracotta, ceramic, silica mortar, glass , carpet, PVC, natural fibers, wood, laminate, etc.
  • the invention also aims to propose a method of laying a modular coating allowing the use of slabs of all types.
  • an object of the invention is to allow the use of known slabs of standard dimensions, shapes and materials.
  • An object of the invention is to provide a floor covering which maintenance and repair are easy and can be performed by a person without special skill or skill.
  • the invention also aims to propose a coating and a method of laying said coating which allow aesthetic modifications. subsequent coating by a person with no special aptitude or skill.
  • Another object of the invention is to provide such a floor covering that can be manufactured industrially, low cost and compatible with marketing to the general public.
  • an element or a horizontal plane is an element or plane at least substantially parallel to the ground once the coating is laid.
  • a band designates an element having a major dimension, in a horizontal plane, much greater than the others, which defines a longitudinal direction of the band.
  • This longitudinal direction can be straight or curved; the lateral edges of the strip can be indifferently straight or curved or serrated, for example.
  • a transverse direction of said strip may be defined, which is orthogonal to the longitudinal and vertical directions at this point.
  • a side member of a workpiece is an element extending mainly in a plane orthogonal to its transverse direction at one end of said workpiece.
  • the invention relates to a floor covering according to claim 1.
  • the removable assembly means are adapted to allow the removal of any one of the modules without having to disassemble or even to manipulate another module, including the modules that are adjacent to it (and to which it is directly assembled). It is thus possible to replace a damaged frame module or old-fashioned aesthetic appearance without having to completely disassemble the coating.
  • the assembly means are adapted so that, once the coating has been laid down, it is possible to separate a first framing module from the framing modules that are adjacent to it by simply moving said first module in a vertical direction. .
  • the floor covering comprises a single series of framing modules, both identical and complementary. It should be noted that, in one version of the invention comprising at least two different series of framing modules (the modules of the same series being identical), the modules of one series are complementary modules of the other (or other) series (s) to form a frame of each slab.
  • the framing modules of at least one series have a general shape of straight strip.
  • the framing modules of all the series have a general shape of straight band.
  • the floor covering comprises a first series of identical modules having a general shape of straight strip of any width and length at least substantially equal to a first side of the slabs ( dimension in a first direction: length or width for rectangular slabs, side for square slabs), and a second series of identical modules having a general shape of straight strip of length at least substantially equal to the sum of twice the width of the slab.
  • a module of the first series and double on the other side of the slabs dimension in a second direction orthogonal to the first direction: width or length for rectangular slabs, side for the square slabs).
  • the length of the modules of the second series is at least substantially equal to the sum of the width of a module of the first series and the dimension of the slabs in the second direction.
  • the removable assembly means are adapted to allow, according to the two adjacent modules considered, either to align the modules, or to impose between them an angle of 90 °.
  • the framing modules of at least one series have a generally non-straight band shape adapted to define at least one characteristic angle of a lattice mesh (formed by the modules of framing) or a curved portion characteristic of a lattice mesh.
  • non-straight strip is meant a curved longitudinal directional strip -or having at least one curved portion -or a rectilinear strip formed of several-at least two straight strips having non-parallel straight longitudinal directions or a strip having one or more curved portion (s) and one or more rectilinear portion (s).
  • a characteristic angle of the mesh is an angle of a polygonal envelope of the mesh.
  • characteristic curved portion of the mesh a portion of an envelope curve of the mesh. This is to exclude, in the case of slabs with serrated edges for example (the dimensions of the teeth being much smaller than the main dimensions of the slab), the angles or curves formed by the teeth of the slab.
  • the framing modules of at least one series comprise at least two straight strips whose longitudinal directions define an inside angle of said polygon.
  • the shape of the framing modules is adapted to frame at least one polygon vertex of a slab, that is to say to follow a contour portion of a slab which comprises two consecutive sides slab (or a fraction of said sides extending from their intersection point said vertex).
  • the framing modules of at least one series each preferably comprise at least two orthogonal straight strips.
  • the framing modules each comprise two single orthogonal straight strips, or, alternatively, three straight strips, one of which is orthogonal to the other two.
  • the framing modules of at least one series each comprise two orthogonal straight strips, one, first, of any width and length. at least substantially equal to one side of the slabs (width or length), and the other, second, of length at least substantially equal to the sum of the width of the first strip and the other side of the slabs (second side orthogonal to the first side: length or width), the first band being fixed, at a longitudinal end, at the center of a side face of the second band so as to define the shape of a T.
  • the framing modules of at least one series each comprise two first parallel straight strips, facing each other, of the same length and width (preferably same width), each fixed orthogonally, by a longitudinal end, on a lateral face of a third straight band, facing two sections of this third band delimiting two end portions of the same length and a central portion of said third strip, the central portion having a length at least substantially equal to twice the length of an end portion, so that the framing module has the shape of a double T or a ⁇ .
  • the length of the first two strips is at least substantially equal to one side (length or width) of the slabs; that of the third band is at least substantially equal to the sum of the cumulative widths of the first and second bands and double the other side (width or length) of said slabs.
  • the assembly member comprises an angle formed of two flat plates or two straight bars (each corresponding to a branch of the element) defining between them an angle corresponding to said assembly angle.
  • Each of the two strips has, at its longitudinal assembly end, a recess or lower groove (e) extending in the longitudinal direction of the strip and forming a housing for receiving one of the plates or bars of the angle.
  • the assembly element comprises at minus a straight bar or a straight flat plate.
  • Said strips each have, at their longitudinal assembly end, a recess or lower groove (e) extending in the longitudinal direction of the strip and forming a housing for receiving a portion of said bar or plate (each portion, for example each half of the plate or bar defining a branch of the connecting element).
  • the two recesses or grooves are offset, and the assembly element comprises two non-aligned parallel bars or plates interconnected at one of their longitudinal ends.
  • the assembly element comprises an angle formed of two flat plates or two straight bars defining between them an angle corresponding to said angle of assembly.
  • the first band has a recess or lower groove (e) extending in its longitudinal direction at its longitudinal assembly end and forming a housing for receiving one of the plates or bars of the angle.
  • the second band has a transverse bottom notch in its side edge at the point of assembly, extended by a recess or lower groove (e) extending in its longitudinal direction and forming a receiving housing of the other plate or bar from the angle.
  • the angle of assembly is equal to 90 ° and the angle is a square.
  • the assembly element comprises at least two straight bars or flat plates (each forming a branch of said element) parallel, interconnected at one of their longitudinal ends by a bottom.
  • the strips each have, in their lateral edge, at their point of assembly, a transverse lower notch for receiving said bottom, and a recess or lower groove (e) extending in their longitudinal direction from said point of assembly and forming a receiving housing of one of said bars or plates.
  • each of the branches of the connecting element preferably comprises a plate or plate portion (extending, once the adjacent framing modules assembled, in the longitudinal direction of the band of the receiving frame module said branch) having at least one threaded hole intended to cooperate with a coaxial tapped hole passing through a lateral edge of the framing module facing the receiving housing of said plate, in order to fix each of the framing modules on the element of assembly by means of a fixing screw (passing through the lateral edge of said module and the branch of the connecting element opposite) accessible from said lateral edge of said framing module.
  • one or more slabs (s) adjacent to said module are removed in order to be able to access the fixing screws of the module on the various assembly elements. to which it is coupled, said screws are removed, then said framing module is lifted in order to separate it from said assembly elements. It is not necessary to disassemble or even manipulate adjacent framing modules.
  • the coating furthermore preferably comprises means for removably locking the assembly means of two adjacent framing modules, able to prohibit a relative displacement of the interlocking interlocking structures of said modules.
  • the interlocking interlocking structures are adapted to define, when they are fitted together, a horizontal common bore intended to receive a rod in order to prevent their relative displacement.
  • the interlocking structure of a framing module comprises a vertical pin adapted to fit into a vertical mortise conjugate of the interlocking interlocking structure of the adjacent framing module.
  • the tenon is then preferably made of a material that can be deformed (at least slightly) elastically, and has at least one horizontal shoulder defining a tenon head intended to come into force in a conjugate head of the mortise in order to to prohibit the relative vertical displacement of the interlocking interlocking structures.
  • the framing modules comprise one or more metal profiles each having an upper housing for receiving a decorative blade such as a wood blade, a laminated material blade, a metal blade, a blade in silica mortar, ceramic, terracotta, or a carpet blade, PVC ...
  • a decorative blade such as a wood blade, a laminated material blade, a metal blade, a blade in silica mortar, ceramic, terracotta, or a carpet blade, PVC ...
  • “Laminate” means a material composed of sawdust amalgamated by means of glue and forming a rigid blade on which is adhered to at least one sheet of decorative paper, such as a photograph showing the appearance of the wood, coated with a protective layer of resin or wax.
  • Such a material, whose cost is lower than that of raw wood, is particularly strong and resistant; it is commonly used for the realization of parquet floors.
  • the metal profile gives the framing module a mechanical strength compatible with the operating loads intended to be supported by said module. It also allows an easy and precise industrial realization of the module: long profiles are made by extrusion and then cut to the required dimensions to form strips of modules.
  • the decorative blade is preferably glued in the factory on the profile, so that the module is delivered ready to install in its final version.
  • each metal profile incorporates lower elastic damping means defining a bearing surface of the framing module on the floor. These means absorb the noises that could be generated by the impact of the framing module on the ground consecutively to a mechanical stress such as the step of a person on said module.
  • each metal section comprises, for example, at least one lower housing for receiving a band of slightly elastic synthetic material, of the rubber type or other injected or profiled foam, projecting from the profile in the vertical direction.
  • Such lower housing of the profile can also be used to receive and conceal electrical cables.
  • the coating optionally comprises means for fixing the floor of at least one framing module, such as a fastening flange having at least one horizontal lug screwed into the ground.
  • each slab is formed of a plurality of superimposed elementary plates, including at least one lower catch plate and a top finishing plate.
  • the thickness (dimension in the vertical direction) of the bottom take-up plate is chosen according to the thickness of the top finishing plate and the thickness of the framing modules so that the total thickness of the slab at least substantially equal, preferably exactly equal to the thickness of the framing modules.
  • Each lower catch plate is selected from a chipboard, rubber, cardboard, rigid foam, etc. (This list is not exhaustive)
  • the catch plate is preferably in a sound insulating material and / or able to absorb the mechanical shocks suffered by the slab.
  • the chosen material is thermally insulating or otherwise conductive (especially in the presence of a heated floor). It is in all cases the least expensive possible.
  • Each top finishing plate is selected from a terracotta tile, a ceramic tile, a stone slab, a synthetic fiber board such as a carpet board, a PVC type plastic board, a fiber board sisal or coco or seagrass, solid wood or laminate, aluminum, stainless steel, tempered glass, combination of tempered glass and intermediate decorative plate chosen from a piece of fabric, a piece of wallpaper, a natural fiber plate of the so-called sisal type or the so-called coconut or seagrass or wicker or rattan type, a synthetic fiber carpet-type board, etc.
  • a translucent or transparent upper plate (made of glass for example) may optionally be associated with lighting means such as luminescent flexible tubes.
  • the floor covering comprises square slabs of side at least substantially equal to 50 cm (slabs standard).
  • the framing modules comprise one or more strips each having a width (dimension in the transverse direction) at least substantially constant and between 1 cm and 25 cm, preferably between 5 cm and 15 cm, preferably substantially equal to 12, 8 cm.
  • Each slab, each framing module has a thickness in the vertical direction at least substantially constant and between 10 and 25mm, preferably between 15 and 20mm.
  • complementary framing modules are juxtaposed and assembled together to form a rigid lattice for the apparent framing of slabs defining stacks for receiving said slabs.
  • there is at least one rigid element of assembly between each module and an adjacent framing module by inserting a first branch of said element in the corresponding housing of one of the framing modules and the second branch in the corresponding housing of the other framing module.
  • each of the two modules is fixed on the assembly element or elements connecting the two modules by means of fixing screws.
  • each framing module is assembled at least one adjacent framing module by vertical interlocking of their (s) nesting structure (s) conjugate (s) and, if necessary, establishment means of blocking.
  • the position of the rigid mesh-made by the framing modules-relative to at least one wall delimiting the floor to be covered is manually adjusted.
  • At least one of the framing modules may be fixed to the floor by gluing or by means of a fastening flange having at least one horizontal lug screwed into the ground (such a flange is preferably arranged on the end a framing module adjacent to a wall, so as to hide said flange by the skirting board or round quarter rod). It is also possible to bond to the floor a lower portion of the slabs that do not participate in the aesthetic aspect of the covering, such as the lower catching plates.
  • the invention also relates to a floor covering and a method of laying said coating, characterized in combination by all or some of the characteristics mentioned above and below.
  • the figure 1 illustrates a first embodiment of a flooring according to the invention, comprising framing modules 1, 8, 10 apparent and square tiles 7.
  • the outline of the framing module 1 is drawn in bold lines in order to allow a clear delineation of said module. It has the general shape of a double T, made from three strips 2, 3 and 4: the strips 3 and 4 are welded and / or glued and / or fixed orthogonally to the strip 2 by any suitable means, at a distance of their longitudinal ends 3a, 4a, on a lateral face of said strip 2.
  • the strips 3 and 4 are positioned relative to the strip 2 so as to produce a symmetrical part with respect to a transverse plane separating in two equal parts the strip 2 (transverse plane of symmetry of said strip 2), and in such a way that the two symmetrical portions of the module each have the shape of a T, generally symmetrical with respect to a longitudinal (vertical) plane separating the strip 3 (respectively 4) in two half-bands of equal width.
  • T-shaped frame modules each corresponding to one of the aforementioned portions of the double T).
  • the strips may be all-metal strips, preferably hollowed out so as to lighten the structure of the flooring. It can also be solid blades, wood or laminate.
  • the strips are multi-component: they are made from metal profiles, preferably aluminum, and have an upper decorative blade glued or fixed by any suitable means on the metal section.
  • the material of the decorative blade is chosen according to the desired aesthetic effect.
  • the metal profiles serve as support for the decorative blade, and also make it possible to seal between said blade and the soil. This feature is particularly useful in the case of a decorative blade of wood or laminate, particularly sensitive to moisture, not only to preserve said blade once the flooring is laid, but also to allow the laying of the coating on a soil freshly made and still relatively wet.
  • such a wooden or laminated blade in the absence of the metal profile, can be placed on a floor or a perfectly dry support. This induces a strict respect of the drying times of said soil and can considerably lengthen the time of completion of the coating, particularly in the case of a soil comprising a screed relatively loaded with water such as a screed made on a floor heating type electric radiant floor or other hydraulic floor (such a screed requires a drying time varying from 1 to 8 months depending on the ambient humidity).
  • the presence of the metal section supporting and protecting the decorative blade allows the installation of the framing modules on a still relatively wet floor, and thus significantly reduces the time of realization of the soil and flooring.
  • the profiles used typically have an outer width of 12.8 cm. They preferably comprise vertical lateral wings 5 (see figure 2 ) 0.15 cm wide, defining a housing 59 for receiving a decorative blade 6 12.5 cm wide, wood, laminate, metal ...
  • the metal profiles consist of a single support base of the decorative blades.
  • the length of the strips 3 and 4 is at least substantially equal to the size of the slab 7, in the example 50 cm, which is the standard size of the known square slabs.
  • the length of the strip 2 is at least substantially equal to 125.6 cm.
  • the figure 1 also illustrates another embodiment of the invention, comprising straight frame modules 20, 21, 22, 23, 221, 222.
  • Each of these frame modules comprises a single straight band.
  • the modules 21, 22, 221, 222 have a length substantially equal to 50 cm (dimension of the slab), and a width of the order of 12.8 cm.
  • the modules 20 and 23 have a length at least substantially equal to 125.6 cm, and a width of the order of 12.8 cm. Such modules are particularly easy to pack and store.
  • the figure 2 illustrates a cross section of the strip 2 (or strips 3 and 4) of the framing module 1 and a portion of the slab 7 adjacent to said strip.
  • the metal section of said strip 2 has two vertical lateral wings 5 (only one of which is illustrated on FIG. figure 2 ) and a lower core 14, defining a receiving housing 59 of the blade 6.
  • the core 14 in order to damp the impacts of the profile on the ground that could occur in the absence of said insulating blade when a person walks on the band, and thus absorb the subsequent noise generated, and / or to isolate phonically from a room located on a lower floor the room in which the floor covering is placed, and / or thermally insulate the profile and the decorative strip 6, the floor 43 on which the coating is placed (said gross soil).
  • said insulating blade 13 is advantageously bonded to the profile before cutting it to the desired lengths to achieve the modules framing.
  • the insulating strip and the profile have complementary dovetail structures for their assembly. The total thickness (dimension in the vertical direction) of the strip 2 thus obtained is about 20 mm.
  • the slab 7 is made up of a chipboard 17 made up of chipboard 4 to 6.5 mm thick, a decorative plate 16, such as a square of wallpaper or a plate of natural or synthetic woven fibers or glued (sisal, coconut, seagrass, fabric, carpet ...) 0.5 to 3 mm thick, and a plate 15 of tempered glass about 13 mm thick, so that the slab 7 has a thickness of the order of 20 mm, preferably exactly equal to that of the framing modules.
  • the plates are superimposed on each other during the laying of the floor covering, the catch plate being placed on the floor in the lattice mesh defined by adjacent framing modules previously laid. It is not necessary to stick said plates.
  • the figure 3 illustrates another embodiment of framing modules and slabs according to the invention.
  • the framing module 1a seen in cross section, comprises a metal support section comprising two vertical lateral wings 5a and a lower core 18 of cross section advantageously recessed in places so as to lighten the profile without affecting its mechanical strength.
  • the core 18 comprises lower housings 58 for receiving longitudinal strips 19 of rubber or other slightly elastic and / or insulating material, in particular for absorbing vertical shocks to the framing module.
  • the illustrated embodiment comprises four insulating bands of ovoid form in contact with the raw soil 57; all other forms and distributions of the insulating strips are in accordance with the invention.
  • the section of the core of the metal section used to produce the framing modules is not limited to that illustrated. It should also be noted that the recesses of the metal profile core can be used for the passage of electrical cables.
  • the slabs 7a each comprise a lower rubber plate 56 having a thickness of the order of 2 mm, a catching plate 24 of chipboard 10 to 15 mm thick, and a carpet plate 23 of 3 to 8 mm thick. thickness, the combination of these three elements to obtain a slab 20 mm thick.
  • the floor covering according to the invention can be laid floating or, alternatively, glued. Floating is preferred for its speed (no gluing time of the elements, nor drying of the glue). It also facilitates the subsequent change of a slab and / or a framing module.
  • the framing modules are placed and assembled successively: we put a first module, then a second that we assemble to the first, then a third that we assemble to the second and / or first, and so on to achieve a rigid mesh sieving the entire room, without worrying about the relative position of the modules, which is adjusted automatically by their shape and the structure of their assembly means.
  • the modules 1, 8, 10 double T can be arranged staggered or, alternatively, aligned with each other.
  • the tiles are then placed, by vertical embedding, in the meshes produced by the framing modules, which have geometric shape (s) and dimensions identical to those of the slabs, with a clearance of less than 1 mm (preferably less than 0.5mm) allowing the setting place slabs.
  • the slabs are laid on the ground and are preferably neither glued to the ground, nor fixed or glued to modules that frame them. So that each slab can be placed or removed without having to move the adjacent framing modules.
  • Framing modules said extreme modules, located at the edge of the walls of the part to be covered, are optionally cut to the required dimensions by means of a saw, so as to allow each of said modules to fit between the wall and the ( s) framing module (s) that is adjacent to him / her.
  • Slabs called extreme slabs, located at the edge of the walls of the room, are optionally cut to the dimensions of the floor surfaces delimited by the extreme framing modules and the adjacent wall.
  • Conventional baseboards or quarter round rods
  • the installation process is simple and fast, the relative positioning of the framing modules is done without error. It can be implemented by any person, having no particular aptitude.
  • the frame module 20 comprises two longitudinal lower housings 69, 68 opposite formed in the metal section of said module along its lateral edges 52, 53.
  • the metal section being manufactured by extrusion, the housing 68, 69 are designed in the shape of the profile and extend over the entire length of the framing module.
  • the adjacent framing module 21, arranged perpendicularly to the module 20, is preferably made from the same metal profile; it has a lateral lower housing 83 extending longitudinally along its lateral edge 80, and a similar housing 84 along its opposite side edge 81.
  • the framing module 20 furthermore has in the assembly zone 20a.
  • the removable assembly means of the modules 20 and 21 further comprise two brackets 60, 61, each formed of two flat plates extending in orthogonal planes (these planes are vertical when the bracket is observed in its assembly position final).
  • the plate (or branch) 62 of the bracket 60 is intended to be embedded vertically in the housing 69 of the frame module 20; the plate (or branch) 63 of said bracket is intended to be embedded vertically in the notch 67 of the module 20 and the housing 83 of the module 21.
  • the plate 62 has a hole 64 for receiving a fixing screw, intended to cooperate with a bore 66 formed in the edge 52 of the module 20; the plate 63 of the bracket has a hole 65 for receiving a fastening screw, intended to cooperate with a bore 85 formed in the edge 80 of the module 21.
  • the bracket 60 associated with the aforementioned fastening screws makes it possible to achieve rigid connection between the modules 20 and 21, a first side of the longitudinal end 21a of the module 21.
  • the bracket 61 is identical to that previously described and allows for a similar connection between the modules 20 and 21 of the other side of the longitudinal end 21a of the module 21.
  • the module 20 has three other pairs of notches cut in its side edges 52, 53 in the assembly areas 20b, 20c, 20d, to allow its attachment, by means brackets, framing modules 22, 222, 221.
  • the module 20 is also assembled, at its longitudinal end 54, at the longitudinal end 55 of the adjacent identical module 23.
  • it has a first lateral piercing 77 formed in its lateral edge 52 near the longitudinal end 54, and a second piercing formed in its lateral edge 53 in alignment with the first piercing.
  • the piercing 77 thus opens on the housing 69; the opposite bore (not referenced) opens on the housing 68.
  • the assembly means of the modules 20 and 23 further comprise a first plate 73 interposed between the two modules, partly embedded in the housing 69 of the module 20, and partly in the housing 79 of the module 23, and a second plate 74 recessed partly in the housing 68 of the module 20, and partly in the housing 86 of the module 23.
  • the plate 73 comprises two bores 75, 76 intended to cooperate respectively with the bores 77 and 78 to receive a screw of fixation ; the plate 74 likewise comprises two bores intended to cooperate respectively with the bores (not referenced) passing through the lateral edges 53 and 72.
  • the module 20 is therefore associated with two plates 73, 74 for its attachment to the module 23 by its longitudinal end 54, two identical plates at its other longitudinal end, and eight brackets 60, 61 for attachment to the modules 21, 22, 221, 222.
  • To dismount such a module it is sufficient to remove the slabs which are adjacent to it (six slabs in total), to unscrew the twelve fastening screws passing through its two lateral edges (the screws are accessible horizontally from the space initially occupied by the slabs removed), then to lift said framing module.
  • the framing module 22 is associated with four brackets. To dismount such a module, simply remove the two adjacent slabs, unscrew the four fastening screws through its two side edges (the screws are accessible horizontally from the location of the removed slabs), then lift the module framing.
  • the right frame module 100 For attachment to a right perpendicular frame module 101, the right frame module 100 includes two side wings 115, 116, extending horizontally beyond its side edge 103, away from the ground (ie ie the lower surface of the module in contact with the ground). Each wing 116, 115 thus defines a lower housing 116a, 115a. It should be noted that these wings are an integral part of the metal section of the module 100.
  • the extruded metal section, used to make said module initially comprises, in the extension of the lateral edge 103, a single wing extending over the entire length of the profile.
  • the module 101 preferably made from the same metal profile, has two lateral horizontal wings 104, 105.
  • the assembly means of the module 100 and the module 101 further comprise two brackets 106, 113, each formed of two plates. planes extending in the same plane.
  • the plate (or branch) 107 of the flat bracket 106 is intended to fit under the lateral flange 116 of the frame module 100; the plate (or branch) 108 of said bracket is intended to fit under the side wing 105 of the adjacent frame module 101.
  • the longitudinal ends 128, 129 of the lateral wings 116, 105 are cut at an angle, at 45.degree. °, so as to abut against each other when the modules are assembled.
  • the plate 107 of the flat bracket 106 has a vertical drilling 109 for receiving a fixing screw, intended to cooperate with a vertical bore 112 formed in the flange 116 of the module 100; the plate 108 of said bracket has a vertical drilling 110 for receiving a fixing screw, intended to cooperate with a vertical bore 111 formed in the flange 105 of the module 101.
  • the flat bracket 106 associated with the two fastening screws mentioned above, makes it possible to impose the relative orientation of the two modules 100, 101, and to bind them rigidly to one another on a first side of the longitudinal end of the module 101.
  • the bracket 113 makes a connection similar on the other side of the longitudinal end of said module 101.
  • the framing module 100 is also connected, by one of its longitudinal ends, to a module 130 having two opposite horizontal lateral wings 124, 125.
  • the framing module 100 has two similar wings 127, 126, located in the extension. , respectively, the wings 116, 123.
  • the assembly means of the modules 100 and 130 further comprise a first plate 119 interposed between the two modules, partially recessed under the wing 127 of the module 100, and partly under the wing 124 of the module 130, and a second plate 120 recessed partly under the wing 126 of the module 100, and partly under the wing 125 of the module 130.
  • plate 119 comprises two bores 121, 122 intended to cooperate, respectively, with bores 117, 118 vertically traversing the wings 127, 124, to receive a fixing screw; the plate 120 likewise comprises two bores intended to cooperate respectively with two bores (not referenced) passing through the lateral flanges 126, 125.
  • the plates 119, 120 and associated screws produce two rigid links of the modules 100 and 130, on both sides. another, laterally, of said modules.
  • the slabs associated with such modules each comprise a catch-up plate, made of chipboard for example, the surface of which corresponds to the ground surface delimited by the outer edges of the lateral wings of the adjacent framing modules.
  • the thickness of this catch plate is chosen so that the plate is flush with the level of the upper horizontal surface of said wings.
  • a finishing plate of greater dimensions is placed on this catch plate; it also rests on the lateral wings of adjacent framing modules so as to completely cover said wings.
  • To dismount such a module simply remove the adjacent slabs (we can only remove the finishing plates of said slabs ...), remove the screws for fixing the module to the plates and brackets it is associated with (The screws are vertically accessible from the locations of the removed trim plates), and lift the module.
  • the framing module 1 comprises, at the free longitudinal end 12 of its strip 3, a re-entrant interlocking structure 26, referred to as a female interlocking structure, formed in particular of grooves 31 formed in the longitudinal direction, in the longitudinal direction, in the core 14 of the metal profile of said strip 3 and defining ribs 32. Said ribs 32 are traversed in the transverse direction through a bore 27.
  • the core 14 of the metal section thus has at its end 12 an alternation, in the direction transverse, teeth (or ribs) 32 and grooves 31, surmounted by the decorative blade 6, whose extreme transverse face 6a (still called longitudinal end) is located in the extension vertical of the end face 32a of the teeth 32, so as to mask the interlocking structure 26.
  • the adjacent frame module 8 has a mating interlocking structure 25, referred to as a male interlocking structure, projecting, in the transverse direction of its strip 46, from the lateral face 45 of said strip (or more precisely of its metal section 47, on which the structure 25 is welded).
  • the nesting structure 25 has an alternation, in the longitudinal direction of the band 46, ribs 30 - mecanics to fit into the grooves 31 of the module 1 neighbor- and grooves 33 -proofs to receive the ribs 32 of the module 1-.
  • the ribs 30 are pierced by a bore 28 of the same section as the bore 27 of the structure 26.
  • the interlocking of the two conjugate structures can be effected in the longitudinal direction of the strip 3 of the module 1 (which corresponds to the direction transverse of the strip 46 of the module 8) if the surrounding size allows it, or in the vertical direction: for this purpose, the structure 26 of the strip 1 above and in line with the structure 25 is presented. of the band 8.
  • the bores 26 and 27 are made so that they coincide to form a single horizontal common cylindrical bore when the two interlocking structures are assembled, and that the end faces 32a and 6a, respectively of the section 14 and the decorative blade 6 of the module 1, abut against the face 45 of the profile 47.
  • Said common bore is intended to receive a rod 29, to secure the two structures (and therefore the two adjacent modules).
  • a thread is machined in any of the ribs 30 or 32, and the rod used is a screw (or rod threaded on at least a part of its body, for example over a length of the order of the width of the threaded rib 30).
  • the bores 26 and 27 are smooth and the rod used is a stud or other pin.
  • the module 1bis has, at the longitudinal end 12a of one of its strips, a re-entrant interlocking structure 34, called a female structure, comprising a mortise 37 vertical (or vertical bore) formed in a thickness of its metal section 18, recessed, in the longitudinal direction, the end faces 6a and 18a respectively of the decorative blade and the metal section of said strip.
  • the mortise is intended to receive a stud 36 of a male interlocking structure projecting in the transverse direction of the strip 46bis of the adjacent frame module 8bis (projecting structure).
  • the tenon 36 is formed at a distance from the lateral face 45bis of said band 46bis adapted so that the end faces 6a and 18a of the module 1a abut against said face 45a when the nesting structures are engaged.
  • the tenon is formed at a distance from the lateral face 45a adapted so that there is a clearance between the faces 6a, 18a and 45bis facilitating the interlocking of the structures 34 and 35, said play being chosen minimum and preferably lower at 0.5 mm.
  • the mortise 37 is preferably provided with shoulders 39 on which are intended to rest conjugate shoulders 38 of the tenon 36. The shoulders 38 and 39 prohibit any vertical relative displacement of the interlocking structures, once they are recessed. one in the other.
  • the interlocking of the structures 34 and 35 is carried out vertically, by presenting the end 12bis of the module 1bis above and opposite the interlocking structure 35 of the module 8bis, and by embedding the tenon 36 in the mortise 37.
  • the person who installs the flooring must exert some pressure on the end 12bis of the module 1a to allow the interlocking, by tapping on said end by means of his foot or any suitable object (small mass for example).
  • interlocking structures preferably the post 36
  • interlocking structures of aluminum in the case of aluminum profiles 18 and 47bis
  • such a framing module can be deposited without it being necessary to deposit an adjacent slab.
  • each framing module includes only interlocking structures of the same type, that is to say either male (salient and / or tenon), or female (re-entrant and / or mortise), whether lateral interlocking structures or extreme (at the longitudinal ends).
  • To dismount a framing module comprising only female structures it suffices to lift said module in order to decouple its nesting structures from the conjugate structures of the adjacent modules (it is unnecessary to manipulate said adjacent modules), after having previously, if necessary, removing the adjacent slabs and the locking rods of said interlocking structures.
  • the modules (with female interlocking structures) that are adjacent to it must be dismounted beforehand.
  • the flooring according to the invention can be placed on any floor: concrete floor, screed, wooden floor, etc.
  • the floor does not have to be perfectly smooth.
  • a floor having unevenness or unevenness may be covered with the coating according to the invention, since the height under a ruler of 2m does not exceed 5 mm.
  • the figure 11 illustrates another embodiment of the invention comprising four-band frame modules 40 forming a peripheral frame of a slab 41. Such modules are each associated with at least four assembly elements (not shown) for their link to four adjacent modules. Each decorative blade has a tab at each of its ends for its junction with the adjacent orthogonal blade. In a variant, it has straight ends.
  • the framing modules may have a shape other than those described and illustrated, since this shape and / or the assembly means allow to position them relative to each other in a simple and systematic manner, without, in particular, having measuring a distance or a relative angle, and constituting a rigid mesh receiving slabs.
  • each frame module comprises, for example, five strips of which four of the same length, two strips of the same length being fixed at each longitudinal end of the fifth strip so as to form angles of 120 ° between they and with said fifth band.
  • octagonal slabs may be associated with square slabs to form a coating according to the invention.
  • the corresponding framing modules are, for example, formed of 2 symmetrical portions defining, with respect to one another, on one of their lateral faces, a right angle corresponding to a top of a square slab, and defining each, on their other lateral face two angles corresponding to two consecutive vertices of an octagonal slab.

Landscapes

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Description

  • L'invention concerne un revêtement de sol modulaire à dalles et modules d'encadrement apparents desdites dalles participant à l'aspect esthétique du revêtement. L'invention concerne notamment un revêtement modulaire dont les divers éléments constitutifs sont conçus de sorte que leur positionnement relatif, et notamment l'alignement ou l'orientation relative desdits éléments, soient automatiques, imposés, invariables et ne nécessitent l'utilisation d'aucun instrument de mesure.
  • En particulier, l'invention porte sur un revêtement de sol modulaire comprenant des dalles, des modules d'encadrement complémentaires pouvant être placés les uns par rapport aux autres de façon à former un treillis d'encadrement apparent des dalles, et des moyens d'assemblage des modules d'encadrement entre eux selon une orientation qui est imposée par la forme desdits modules et/ou la structure desdits moyens d'assemblage.
  • L'inventeur a déterminé qu'il serait souhaitable de pouvoir associer des modules d'encadrement de types divers, tels que des lames en bois ou en matériau stratifié ou encore des lames métalliques, et des dalles de tous types -telles que des carreaux en terre cuite, céramique, etc., ou des dalles en moquette ou autre matériau synthétique tel que le PVC, ou des dalles en fibres naturelles (coco, sisal, jonc de mer, etc.), ou encore des dalles en verre. Un tel revêtement permettrait à toute personne de composer, à partir d'éléments fabriqués et commercialisés de façon industrielle, un revêtement de sol unique personnalisé selon ses goûts.
  • L'inventeur a de plus déterminé qu'il serait souhaitable de disposer d'un revêtement de sol modulaire d'entretien facile et d'aspect esthétique modifiable à volonté au gré de l'évolution des modes ou des goûts de chacun.
  • FR 2.449.762 décrit un plancher comprenant des éléments modulaires formant un réseau de base rigide et continu, des dalles et des bandes de finissage. Les éléments modulaires comprennent, d'une part des "joints entaillés" pour l'accrochage des éléments entre eux, et d'autre part des "nervures transversales" ou ailettes pour le support des dalles. Chaque élément modulaire est en forme de "branche" et dispose de "joints" longitudinaux en vue de son raccordement à deux autres éléments alignés, et de " joints" latéraux en vue de son raccordement à deux autres éléments perpendiculaires. Les "joints" longitudinaux comprennent, à l'une des extrémités longitudinales de la branche, une languette longitudinale munie de dents inférieures et, à l'autre extrémité longitudinale de la branche, une cavité longitudinale conjuguée munie de trous de réception de telles dents. Les « joints » latéraux comprennent, en partie médiane d'un côté de la branche, une languette latérale munie de dents et, en partie médiane de l'autre côté de la branche, une cavité latérale munie de trous de réception des dents d'une languette longitudinale. Ainsi, chaque élément modulaire possède une fixation de type mâle et une fixation de type femelle à ses extrémités longitudinales, et une fixation de type mâle et une fixation de type femelle en partie médiane de ses côtés, qui permettent de construire un réseau de base rigide dans tous les plans. Par ailleurs, chaque dalle, portée par les ailettes des éléments modulaires qui lui sont adjacents, est scellée au sol par du mortier, de sorte que le réseau lui-même est également scellé au sol. Un tel plancher est posé de façon définitive et ne peut être modifié dans ses aspects esthétiques une fois installé.
  • EP 178.241 décrit un plancher démontable constitué de plaques de remplissage qui viennent s'encastrer entre les branches de croix formées par des éléments de liaison. Chaque élément de liaison comporte une découpe centrale, d'épaisseur égale à la moitié de l'épaisseur du plancher et de longueur égale à la largeur des éléments, et deux découpes réalisées à chacune de ses extrémités, ces découpes étant disposées de manière alternée, l'une sur une face et l'autre sur la face opposée de façon à permettre une liaison par encastrement bout à bout des éléments. Chaque élément de liaison comprend de plus une nervure le long de chacun de ses chants latéraux, destinée à venir s'emboîter horizontalement dans une rainure latérale conjuguée ménagée dans le chant de la plaque de remplissage adjacente. Les plaques de remplissage et éléments de liaison sont ainsi rigidement fixés les uns aux autres. Une fois installé, un tel plancher ne peut subir aucune modification esthétique de forme, matériaux, etc., sans être totalement démonté. Son entretien est par ailleurs fastidieux. De surcroît, la présence de rainures latérales de montage dans les plaques de remplissage limite le choix des matériaux pouvant être utilisés pour la fabrication desdites plaques, et oblige notamment à employer des plaques rigides épaisses, ce qui exclut les dalles de moquette, de fibres naturelles, etc..
  • US-5.438.809 et DE-200 01412 U1 visent des objectifs différents de celui de l'invention et proposent des planchers ou revêtements qui, à l'instar des planchers antérieurs précédemment décrits, nécessitent l'emploi de dalles particulières et/ou sont d'entretien difficile et ne peuvent être éventuellement démontés que totalement. En particulier, US 5.438.809 vise à proposer un plancher pouvant être posé sur un sol quelconque, sans qu'il ne soit nécessaire de réaliser une chape de ragréage. Les unités du plancher, qui comprennent chacune une plaque support plane et rigide, une pluralité de dalles décoratives et un cadre compressible, sont assemblées entre elles par des clavettes en forme de lattes. Chaque clavette est encastrée entre deux unités adjacentes, dans des rainures correspondantes ménagées dans les chants latéraux des plaques supports desdites unités.
  • L'invention vise à pallier ces inconvénients. En particulier, l'invention vise à proposer un revêtement de sol modulaire comprenant des dalles et des modules apparents d'encadrement desdites dalles, dans lequel les dalles peuvent être de tous types, et notamment en terre cuite, céramique, mortier de silice, verre, moquette, PVC, fibres naturelles, bois, stratifié, etc. L'invention vise également à proposer un procédé de pose d'un revêtement modulaire permettant d'utiliser des dalles de tous types. En particulier, un objectif de l'invention est de permettre d'utiliser des dalles connues, de dimensions, formes et matériaux standard.
  • Un objectif de l'invention est de proposer un revêtement de sol dont l'entretien et la réparation soient aisés et puissent être effectués par une personne sans aptitude ou compétence particulière.
  • L'invention vise également à proposer un revêtement et un procédé de pose dudit revêtement qui autorisent des modifications esthétiques ultérieures du revêtement par une personne sans aptitude ou compétence particulière.
  • Elle vise également à proposer un tel revêtement de sol qui soit prêt à poser, et dont la pose soit simple, rapide, automatique et ne nécessite aucun matériau de scellement du type colle ou ciment, ni aucun outil, à l'exclusion éventuellement d'un tournevis et/ou d'une scie en vue de découper aux dimensions requises un élément destiné à être posé en bordure d'un mur.
  • Un autre objectif de l'invention est de proposer un tel revêtement de sol pouvant être fabriqué de façon industrielle, à des coûts de revient faibles et compatibles avec une commercialisation auprès du grand public.
  • Dans toute la suite, les différentes pièces constitutives du revêtement selon l'invention sont décrites telles que posées au sol, dans un référentiel absolu défini par le sol et une direction orthogonale audit sol, dite direction verticale. Un élément ou un plan horizontal est un élément ou un plan au moins sensiblement parallèle au sol une fois le revêtement posé.
  • Une bande désigne un élément ayant une dimension principale, dans un plan horizontal, largement supérieure aux autres, qui définit une direction longitudinale de la bande. Cette direction longitudinale peut être droite ou courbe ; les bords latéraux de la bande peuvent être indifféremment droits ou courbes ou dentelés par exemple. En tout point de la bande, on peut définir une direction transversale de ladite bande, qui est orthogonale aux directions longitudinale et verticale en ce point. Un élément latéral d'une pièce est un élément s'étendant principalement dans un plan orthogonal à sa direction transversale, à une extrémité de ladite pièce.
  • L'invention concerne un revêtement de sol conforme à la revendication 1.
  • En particulier, dans une version avantageuse de l'invention, les moyens d'assemblage amovible sont adaptés pour permettre de retirer l'un quelconque des modules sans avoir à démonter ni même à manipuler un autre module, y compris les modules qui lui sont adjacents (et auxquels il est directement assemblé). Il est ainsi possible de remplacer un module d'encadrement endommagé ou d'aspect esthétique démodé sans avoir à démonter totalement le revêtement.
  • Avantageusement et selon l'invention, les moyens d'assemblage sont adaptés pour, une fois le revêtement posé, permettre de dissocier un premier module d'encadrement des modules d'encadrement qui lui sont adjacents par simple déplacement dudit premier module selon une direction verticale.
  • Avantageusement et selon l'invention, le revêtement de sol comprend une unique série de modules d'encadrement, à la fois identiques et complémentaires. Il est à noter que, dans une version de l'invention comprenant au moins deux séries différentes de modules d'encadrement (les modules d'une même série étant identiques), les modules d'une série sont complémentaires des modules de l'autre (ou des autres) série(s) pour former un encadrement de chacune des dalles.
  • Dans une version de l'invention à dalles carrées ou plus généralement polygonales, les modules d'encadrement d'au moins une série présentent une forme générale de bande droite. En particulier, dans une version de l'invention, les modules d'encadrement de toutes les séries présentent une forme générale de bande droite.
  • Dans une version préférée de l'invention présentant des dalles carrées ou rectangulaires, le revêtement de sol comprend une première série de modules identiques ayant une forme générale de bande droite de largeur quelconque et de longueur au moins sensiblement égale à un premier côté des dalles (dimension selon une première direction : longueur ou largeur pour des dalles rectangulaires, côté pour des dalles carrées), et une seconde série de modules identiques ayant une forme générale de bande droite de longueur au moins sensiblement égale à la somme du double de la largeur d'un module de la première série et du double de l'autre côté des dalles (dimension selon une deuxième direction orthogonale à la première direction : largeur ou longueur pour des dalles rectangulaires, côté pour les dalles carrées). En variante, la longueur des modules de la seconde série est au moins sensiblement égale à la somme de la largeur d'un module de la première série et de la dimension des dalles selon la deuxième direction. A noter que dans ces deux versions, les moyens d'assemblage amovible sont adaptés pour permettre, selon les deux modules adjacents considérés, soit d'aligner les modules, soit d'imposer entre eux un angle de 90°.
  • En variante, avantageusement et selon l'invention, les modules d'encadrement d'au moins une série présentent une forme générale de bande non droite adaptée pour définir au moins un angle caractéristique d'une maille du treillis (formé par les modules d'encadrement) ou une portion courbe caractéristique d'une maille du treillis. Par "bande non droite", on entend une bande de direction longitudinale courbe -ou présentant au moins une portion courbe- ou une bande rectiligne formée de plusieurs -au moins deux- bandes droites ayant des directions longitudinales droites non parallèles ou encore une bande présentant une ou plusieurs portion(s) courbe(s) et une ou plusieurs portion(s) rectiligne(s). Un angle caractéristique de la maille est un angle d'une enveloppe polygonale de la maille. De la même façon, on entend par "portion courbe caractéristique de la maille", une portion d'une courbe enveloppe de la maille. Ceci afin d'exclure, dans le cas de dalles à bords dentelés par exemple (les dimensions des dents étant largement inférieures aux dimensions principales de la dalle), les angles ou courbes formé(e)s par les dents de la dalle.
  • Ainsi, dans cette variante de l'invention, et dans le cas de dalles polygonales, les modules d'encadrement d'au moins une série comprennent au moins deux bandes droites dont les directions longitudinales définissent un angle intérieur dudit polygone. En d'autres termes, la forme des modules d'encadrement est adaptée pour encadrer au moins un sommet de polygone d'une dalle, c'est-à-dire pour suivre une portion de contour d'une dalle qui comprend deux côtés consécutifs de la dalle (ou une fraction desdits côtés s'étendant à partir de leur point d'intersection dit sommet). Dans le cas de dalles carrées ou rectangulaires, les modules d'encadrement d'au moins une série comprennent chacun préférentiellement au moins deux bandes droites orthogonales. En particulier, les modules d'encadrement comprennent chacun deux uniques bandes droites orthogonales, ou, en variante, trois bandes droites dont une est orthogonale aux deux autres.
  • Dans une version de l'invention dans laquelle le revêtement de sol comprend des dalles carrées ou rectangulaires, les modules d'encadrement d'au moins une série comprennent chacun deux bandes droites orthogonales, l'une, première, de largeur quelconque et de longueur au moins sensiblement égale à un premier côté des dalles (largeur ou longueur), et l'autre, seconde, de longueur au moins sensiblement égale à la somme de la largeur de la première bande et de l'autre côté des dalles (deuxième côté orthogonal au premier côté : longueur ou largeur), la première bande étant fixée, par une extrémité longitudinale, au centre d'une face latérale de la seconde bande de façon à définir la forme d'un T.
  • En variante, avantageusement et selon l'invention, les modules d'encadrement d'au moins une série comprennent chacun deux premières bandes droites parallèles, en regard l'une de l'autre, de même longueur et de largeur quelconque (de préférence de même largeur), fixées chacune orthogonalement, par une extrémité longitudinale, sur une face latérale d'une troisième bande droite, en regard de deux sections de cette troisième bande délimitant deux portions extrêmes de même longueur et une portion centrale de ladite troisième bande, la portion centrale ayant une longueur au moins sensiblement égale au double de la longueur d'une portion extrême, de sorte que le module d'encadrement présente la forme d'un double T ou d'un Π. La longueur des deux premières bandes est au moins sensiblement égale à un côté (longueur ou largeur) des dalles ; celle de la troisième bande est au moins sensiblement égale à la somme des largeurs cumulées des première et deuxième bandes et du double de l'autre côté (largeur ou longueur) desdites dalles.
  • Dans le cas de deux modules d'encadrement adjacents comprenant chacun au moins une bande droite destinée à être assemblée, par une de ses extrémités longitudinales, à une extrémité longitudinale d'une bande droite de l'autre module, lesdites bandes définissant entre elles un angle d'assemblage non nul et distinct de 180° (correspondant à un angle caractéristique d'une maille du treillis ; c'est-à-dire au moins sensiblement égale à 90° dans le cas de dalles carrées ou rectangulaires), l'élément d'assemblage comprend une cornière formée de deux plaques planes ou de deux barres droites (qui correspondent chacune à une branche de l'élément) définissant entre elles un angle correspondant audit angle d'assemblage. Chacune des deux bandes présente, à son extrémité longitudinale d'assemblage, un évidement ou rainure inférieur(e) s'étendant selon la direction longitudinale de la bande et formant un logement de réception de l'une des plaques ou barres de la cornière.
  • Dans le cas de deux modules d'encadrement adjacents comprenant chacun au moins une bande droite destinée à être assemblée, par une de ses extrémités longitudinales, à une extrémité longitudinale d'une bande droite de l'autre module de sorte que les deux bandes soient alignées (elles forment entre elles un angle nul ou égal à 180°), l'élément d'assemblage comprend au moins une barre droite ou une plaque plane droite. Lesdites bandes présentent chacune, à leur extrémité longitudinale d'assemblage, un évidement ou rainure inférieur(e) s'étendant selon la direction longitudinale de la bande et formant un logement de réception d'une portion de ladite barre ou plaque (chaque portion, par exemple chaque moitié, de la plaque ou barre définissant une branche de l'élément d'assemblage). En variante, les deux évidements ou rainures sont décalé(e)s, et l'élément d'assemblage comprend deux barres ou plaques parallèles non alignées reliées entre elles à une de leurs extrémités longitudinales.
  • Dans le cas de deux modules d'encadrement adjacents dont l'un comprend au moins une première bande droite destinée à être assemblée, par une de ses extrémités longitudinales, à un bord latéral d'une deuxième bande droite de l'autre module en un point dudit bord dit point d'assemblage, lesdites première et deuxième bandes définissant entre elles un angle d'assemblage non nul et distinct de 180° (correspondant à un angle caractéristique d'une maille du treillis ; c'est-à-dire au moins sensiblement égale à 90° dans le cas de dalles carrées ou rectangulaires), l'élément d'assemblage comprend une cornière formée de deux plaques planes ou de deux barres droites définissant entre elles un angle correspondant audit angle d'assemblage. La première bande présente un évidement ou rainure inférieur(e) s'étendant selon sa direction longitudinale à son extrémité longitudinale d'assemblage et formant un logement de réception de l'une des plaques ou barres de la cornière. La deuxième bande présente une encoche inférieure transversale dans son bord latéral au niveau du point d'assemblage, prolongée par un évidement ou rainure inférieur(e) s'étendant selon sa direction longitudinale et formant un logement de réception de l'autre plaque ou barre de la cornière. Dans le cas de dalles carrées, l'angle d'assemblage est égal à 90° et la cornière est une équerre.
  • Dans le cas de deux modules d'encadrement adjacents comprenant chacun au moins une bande droite destinée à être assemblée, par un de ses bords latéraux, à un bord latéral d'une bande de l'autre module de sorte que les deux bandes soient parallèles et juxtaposées, l'élément d'assemblage comprend au moins deux barres droites ou plaques planes (formant chacune une branche dudit élément) parallèles, reliées entre elles à une de leurs extrémités longitudinales par un fond. Les bandes présentent chacune, dans leur bord latéral, en leur point d'assemblage, une encoche inférieure transversale de réception dudit fond, et un évidement ou rainure inférieur(e) s'étendant selon leur direction longitudinale à partir dudit point d'assemblage et formant un logement de réception de l'une desdites barres ou plaques.
  • Le fait que les divers évidements ou rainures de réception des branches de l'élément d'assemblage s'étendent selon la direction longitudinale des bandes est particulièrement avantageux dans le cas de bandes réalisées à partir de profilés métalliques extrudés, comme il sera expliqué ci-après. Lesdit(e)s évidements ou rainures sont alors défini(e)s par la forme même du profilé.
  • Dans une version préférée de l'invention, le revêtement de sol comprend de plus des moyens de blocage amovible des moyens d'assemblage de deux modules d'encadrement adjacents, aptes à interdire un déplacement relatif des modules d'encadrement et de l'élément d'assemblage. A cette fin, chacune des branches de l'élément d'assemblage comprend préférentiellement une plaque ou portion de plaque (s'étendant, une fois les modules d'encadrement adjacents assemblés, selon la direction longitudinale de la bande du module d'encadrement recevant ladite branche) présentant au moins un perçage taraudé destiné à coopérer avec un perçage taraudé coaxial traversant un bord latéral du module d'encadrement en regard du logement de réception de ladite plaque, en vue de fixer chacun des modules d'encadrement sur l'élément d'assemblage au moyen d'une vis de fixation (traversant le bord latéral dudit module et la branche de l'élément d'assemblage en regard) accessible depuis ledit bord latéral dudit module d'encadrement. Ainsi, selon l'invention, pour retirer un module d'encadrement du revêtement de sol, on retire une ou plusieurs dalle(s) adjacente(s) audit module pour pouvoir accéder aux vis de fixation du module sur les différents éléments d'assemblage auxquels il est accouplé, on retire lesdites vis, puis on soulève ledit module d'encadrement afin de le dissocier desdits éléments d'assemblage. Il n'est pas nécessaire de démonter ni même de manipuler les modules d'encadrement adjacents.
  • Dans une variante conforme à l'invention :
    • les moyens d'assemblage amovible de chaque module d'encadrement comprennent au moins une structure d'emboîtement destinée à venir s'emboîter, selon une direction verticale, dans une structure d'emboîtement conjuguée d'un module d'encadrement adjacent,
    • chaque module d'encadrement ne comprend que des structures d'emboîtement de type mâle ou que des structures d'emboîtement de type femelle,
    • le revêtement comprend au moins deux séries de modules d'encadrement complémentaires, une première série de modules d'encadrement identiques à structures d'emboîtement de type mâle, et une deuxième série de modules d'encadrement identiques à structures d'emboîtement conjuguées de type femelle.
  • Le revêtement comprend de plus de préférence des moyens de blocage amovible des moyens d'assemblage de deux modules d'encadrement adjacents, aptes à interdire un déplacement relatif des structures d'emboîtement conjuguées desdits modules.
  • En particulier, les structures d'emboîtement conjuguées sont adaptées pour définir, lorsqu'elles sont emboîtées, un alésage commun horizontal destiné à recevoir une tige en vue d'interdire leur déplacement relatif. En variante (ou éventuellement en combinaison), la structure d'emboîtement d'un module d'encadrement comprend un tenon vertical destiné à venir s'emboîter dans une mortaise verticale conjuguée de la structure d'emboîtement conjuguée du module d'encadrement adjacent. Le tenon est alors préférentiellement fabriqué dans un matériau pouvant être déformé (au moins légèrement) de façon élastique, et présente au moins un épaulement horizontal définissant une tête du tenon destinée à venir s'encastrer en force dans une tête conjuguée de la mortaise en vue d'interdire le déplacement relatif vertical des structures d'emboîtement conjuguées.
  • Avantageusement et selon l'invention, les modules d'encadrement comprennent un ou plusieurs profilés métalliques présentant chacun un logement supérieur de réception d'une lame décorative telle qu'une lame de bois, une lame en matériau stratifié, une lame métallique, une lame en mortier de silice, céramique, terre cuite, ou encore une lame en moquette, en PVC... On entend par "stratifié", un matériau composé de sciure de bois amalgamée au moyen d'une colle et formant une lame rigide sur laquelle est collée au moins une feuille de papier décorative, telle qu'une photographie représentant l'aspect du bois, revêtue d'une couche protectrice de résine ou de cire. Un tel matériau, dont le coût est inférieur à celui du bois brut, est particulièrement solide et résistant ; il est couramment utilisé pour la réalisation de parquets.
  • Le profilé métallique confère au module d'encadrement une tenue mécanique compatible avec les charges d'exploitation destinées à être supportées par ledit module. Il permet par ailleurs une réalisation industrielle aisée et précise du module : des profilés de grande longueur sont réalisés par extrusion puis découpés aux dimensions requises pour former des bandes de modules. La lame décorative est préférentiellement collée en usine sur le profilé, de sorte que le module est livré prêt à poser dans sa version définitive.
  • Avantageusement et selon l'invention, chaque profilé métallique incorpore des moyens élastiques inférieurs d'amortissement définissant une surface d'appui du module d'encadrement sur le sol. Ces moyens absorbent les bruits qui pourraient être générés par le choc du module d'encadrement sur le sol consécutivement à une sollicitation mécanique tel que le pas d'une personne sur ledit module. Ainsi, chaque profilé métallique comprend, par exemple, au moins un logement inférieur de réception d'une bande en matériau synthétique légèrement élastique, du type caoutchouc ou autre mousse injectée ou profilée, s'étendant en saillie du profilé selon la direction verticale. De tels logements inférieurs du profilé peuvent également servir à recevoir et dissimuler des câbles électriques.
  • Il est à noter que le revêtement comprend éventuellement des moyens de fixation au sol d'au moins un module d'encadrement, tels qu'une bride de fixation présentant au moins une patte horizontale vissée dans le sol.
  • Avantageusement et selon l'invention, chaque dalle est formée d'une pluralité de plaques élémentaires superposées, dont au moins une plaque inférieure de rattrapage et une plaque supérieure de finition. L'épaisseur (dimension selon la direction verticale) de la plaque inférieure de rattrapage est choisie en fonction de l'épaisseur de la plaque supérieure de finition et de l'épaisseur des modules d'encadrement de sorte que l'épaisseur totale de la dalle soit au moins sensiblement égale, de préférence exactement égale, à l'épaisseur des modules d'encadrement.
  • Chaque plaque inférieure de rattrapage est choisie parmi une plaque en aggloméré, caoutchouc, carton, mousse rigide, etc. (cette liste n'est pas limitative). La plaque de rattrapage est de préférence dans un matériau phoniquement isolant et/ou apte à absorber les chocs mécaniques subis par la dalle. Selon les applications, le matériau choisi est isolant thermiquement ou au contraire conducteur (notamment en présence d'un plancher chauffant). Il est dans tous les cas le moins onéreux possible.
  • Chaque plaque supérieure de finition est choisie parmi un carreau en terre cuite, un carreau en céramique, une dalle en pierre, une plaque en fibres synthétiques telle qu'une plaque de moquette, une plaque en matériau synthétique du type PVC, une plaque en fibres naturelles du type dit sisal ou coco ou jonc de mer, une plaque de bois massif ou de stratifié, une plaque en aluminium, une plaque en inox, une dalle en verre trempé, une combinaison d'une dalle en verre trempé et d'une plaque intermédiaire décorative choisie parmi un morceau de tissu, un morceau de papier peint, une plaque en fibres naturelles du type dit sisal ou du type dit coco ou jonc de mer ou osier ou rotin, une plaque en fibres synthétiques du type moquette, etc.. Une plaque supérieure translucide ou transparente (en verre par exemple) peut éventuellement être associée à des moyens d'éclairage tels que des tubes souples luminescents.
  • Avantageusement et selon l'invention, le revêtement de sol comprend des dalles carrées de côté au moins sensiblement égal à 50 cm (dalles standard). Les modules d'encadrement comprennent une ou plusieurs bandes présentant chacune une largeur (dimension selon la direction transversale) au moins sensiblement constante et comprise entre 1 cm et 25 cm, de préférence entre 5 cm et 15 cm, de préférence sensiblement égale à 12,8 cm. Chaque dalle, chaque module d'encadrement présente une épaisseur selon la direction verticale au moins sensiblement constante et comprise entre 10 et 25mm, de préférence comprise entre 15 et 20mm.
  • Pour installer un revêtement de sol selon l'invention, on juxtapose et on assemble entre eux des modules d'encadrement complémentaires de façon à réaliser un treillis rigide d'encadrement apparent de dalles définissant des mailles de réception desdites dalles. En particulier, on dispose au moins un élément rigide d'assemblage entre chaque module et un module d'encadrement adjacent, en insérant une première branche dudit élément dans le logement correspondant de l'un des modules d'encadrement et la seconde branche dans le logement correspondant de l'autre module d'encadrement. Le cas échéant, on fixe chacun des deux modules sur le ou les éléments d'assemblage reliant les deux modules au moyen de vis de fixation. En variante, on assemble chaque module d'encadrement à au moins un module d'encadrement adjacent par emboîtement vertical de leur(s) structure(s) d'emboîtement conjuguée(s) et, le cas échéant, mise en place des moyens de blocage.
  • Avantageusement et selon l'invention, on ajuste manuellement la position du treillis rigide -réalisé par les modules d'encadrement- relativement à au moins un mur délimitant le sol à recouvrir. On peut éventuellement fixer au sol l'un au moins des modules d'encadrement, par collage ou au moyen d'une bride de fixation présentant au moins une patte horizontale vissée dans le sol (une telle bride est de préférence agencée sur l'extrémité d'un module d'encadrement adjacent à un mur, de façon à permettre de masquer ladite bride par la plinthe ou baguette quart de rond). On peut également coller au sol une partie inférieure des dalles ne participant pas à l'aspect esthétique du revêtement, telle que les plaques inférieures de rattrapage.
  • L'invention concerne également un revêtement de sol et un procédé de pose dudit revêtement, caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus et ci-après.
  • D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux figures annexées représentant des modes de réalisation préférentiels de l'invention donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, et dans lesquelles :
    • la figure 1 est une vue de dessus de deux modes de réalisation de revêtements de sol selon l'invention,
    • la figure 2 est une vue schématique en coupe transversale (verticale) d'une portion d'un module d'encadrement et d'une dalle selon l'invention,
    • la figure 3 est une vue schématique en coupe transversale (verticale) d'une portion d'un autre mode de réalisation de module d'encadrement et de dalle selon l'invention,
    • la figure 4 est une vue schématique en perspective de portions de deux modules d'encadrement, assemblées perpendiculairement selon un premier mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à l'invention,
    • la figure 5 est une vue schématique en perspective de portions de deux modules d'encadrement, assemblées parallèlement selon un premier mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à l'invention,
    • la figure 6 est une vue schématique en perspective de portions de deux modules d'encadrement, assemblées perpendiculairement selon un deuxième mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à l'invention,
    • la figure 7 est une vue schématique en perspective de portions de deux modules d'encadrement, assemblées parallèlement selon un deuxième mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à l'invention,
    • la figure 8 est une vue schématique en coupe horizontale de structures d'emboîtement conjuguées de deux modules d'encadrement adjacents selon l'invention,
    • la figure 9 est une vue schématique en coupe verticale des structures d'emboîtement de la figure 8,
    • la figure 10 est une vue schématique en coupe verticale d'un autre mode de réalisation de structures d'emboîtement de deux modules d'encadrement adjacents selon l'invention,
    • la figure 11 est une vue de dessus d'un autre mode de réalisation d'un revêtement de sol selon l'invention.
  • La figure 1 illustre un premier mode de réalisation d'un revêtement de sol selon l'invention, comprenant des modules d'encadrement 1, 8, 10 apparents et des dalles carrées 7. Le contour du module d'encadrement 1 est dessiné en traits gras en vue de permettre de délimiter de façon nette ledit module. Il présente la forme générale d'un double T, fabriqué à partir de trois bandes 2, 3 et 4 : les bandes 3 et 4 sont soudées et/ou collées et/ou fixées orthogonalement à la bande 2 par tout moyen adapté, à une de leurs extrémités longitudinales 3a, 4a, sur une face latérale de ladite bande 2. Les bandes 3 et 4 sont positionnées relativement à la bande 2 de façon à réaliser une pièce symétrique par rapport à un plan transversal séparant en deux parties égales la bande 2 (plan transversal de symétrie de ladite bande 2), et de telle sorte que les deux portions symétriques du module présente chacune la forme d'un T, globalement symétrique par rapport à un plan longitudinal (vertical) séparant la bande 3 (respectivement 4) en deux demi-bandes de largeur égale. En variante, on peut utiliser des modules d'encadrement en forme de T (correspondant chacun à l'une des portions susmentionnées du double T).
  • Les bandes peuvent être des bandes entièrement métalliques, de préférence évidées de façon à alléger la structure du revêtement de sol. Il peut également s'agir de lames pleines, en bois ou en stratifié. Dans une version préférée, les bandes sont multi-composants : elles sont fabriquées à partir de profilés métalliques, préférentiellement en aluminium, et disposent d'une lame décorative supérieure collée ou fixée par tout moyen adapté sur le profilé métallique. Le matériau de la lame décorative est choisi en fonction de l'effet esthétique souhaité. Les profilés métalliques servent de support à la lame décorative, et permettent également de réaliser une étanchéité entre ladite lame et le sol. Cette caractéristique est notamment utile dans le cas d'une lame décorative en bois ou en stratifié, particulièrement sensible à l'humidité, non seulement pour préserver ladite lame une fois le revêtement de sol posé, mais aussi pour permettre la pose du revêtement sur un sol fraîchement réalisé et encore relativement humide. En effet, une telle lame en bois ou stratifié, en l'absence du profilé métallique, ne peut être posée que sur un sol ou un support parfaitement sec. Ce qui induit un respect strict des temps de séchage dudit sol et peut allonger considérablement le délai de réalisation du revêtement, notamment dans le cas d'un sol comprenant une chape relativement chargée en eau telle qu'une chape réalisée sur un plancher chauffant du type plancher rayonnant électrique ou autre plancher hydraulique (une telle chape exige un temps de séchage variant de 1 à 8 mois selon l'humidité ambiante). La présence du profilé métallique supportant et protégeant la lame décorative autorise la pose des modules d'encadrement sur un sol encore relativement humide, et permet donc de réduire considérablement le temps de réalisation du sol et du revêtement de sol.
  • Les profilés utilisés présentent typiquement une largeur extérieure de 12,8 cm. Ils comprennent préférentiellement des ailes latérales verticales 5 (voir figure 2) de 0,15 cm de largeur, définissant un logement 59 de réception d'une lame décorative 6 de 12,5 cm de largeur, en bois, en stratifié, en métal... Les ailes latérales verticales 5, qui affleurent à la surface de la lame décorative 6 (surface du sol fini, qui est également au même niveau que les faces supérieures des dalles 7), protègent avantageusement les arêtes supérieures de la lame décorative 6. En variante, les profilés métalliques sont constitués d'une seule embase de support des lames décoratives. La longueur des bandes 3 et 4 est au moins sensiblement égale à la dimension de la dalle 7, en l'exemple 50 cm, qui est la dimension standard des dalles carrées connues. La longueur de la bande 2 est au moins sensiblement égale à 125,6 cm. Des profilés métalliques de grande longueur, typiquement de l'ordre de 7 m, sont usinés (extrudés) puis découpés en usine aux longueurs susmentionnées ; les rails ainsi obtenus sont soudés pour former des modules d'encadrement. De la même façon, des lames de stratifié ou de bois de grande longueur sont respectivement fabriquées ou débitées, puis découpées aux longueurs souhaitées et collées sur les rails d'aluminium. En variante, les lames et profilés de grande longueur sont assemblés avant leur découpage. Chaque module d'encadrement est livré fini, prêt à être posé sur le sol. La pose du revêtement de sol selon l'invention ne nécessite aucune opération de collage d'éléments entre eux, de sorte que le temps de pose total est diminué des temps de collage et de séchage usuels des revêtements collés connus. Un tel module d'encadrement présente un poids total inférieur à celui d'un module en bois massif ou entièrement en métal, pour une tenue mécanique et une durée de vie équivalentes.
  • La figure 1 illustre également un autre mode de réalisation de l'invention, comprenant des modules d'encadrement droits 20, 21, 22, 23, 221, 222. Chacun de ces modules d'encadrement comprend une unique bande droite. Les modules 21, 22, 221, 222 présentent une longueur sensiblement égale à 50 cm (dimension de la dalle), et une largeur de l'ordre de 12,8 cm. Les modules 20 et 23 présentent une longueur au moins sensiblement égale à 125,6 cm, et une largeur de l'ordre de 12,8 cm. De tels modules sont particulièrement faciles à emballer et stocker.
  • La figure 2 illustre une section transversale de la bande 2 (ou des bandes 3 et 4) du module d'encadrement 1 et d'une portion de la dalle 7 adjacente à ladite bande. Le profilé métallique de ladite bande 2 présente deux ailes latérales verticales 5 (dont une seule est illustrée sur la figure 2) et une âme inférieure 14, définissant un logement de réception 59 de la lame 6. Une lame 13 en matériau synthétique élastique et/ou isolant phoniquement et/ou thermiquement, telle qu'une lame en caoutchouc, est collée sur la face inférieure de l'âme 14, en vue d'amortir les chocs du profilé sur le sol qui pourraient survenir en l'absence de ladite lame isolante lorsqu'une personne marche sur la bande, et d'absorber ainsi les bruits subséquents générés, et/ou d'isoler phoniquement d'une pièce située à un étage inférieur la pièce dans laquelle le revêtement de sol est posé, et/ou d'isoler thermiquement le profilé et la lame décorative 6, du sol 43 sur lequel est posé le revêtement (dit sol brut). A noter que ladite lame isolante 13 est avantageusement collée sur le profilé avant découpage de celui-ci aux longueurs souhaitées pour réaliser les modules d'encadrement. En variante, la lame isolante et le profilé présentent des structures complémentaires en queue d'aronde pour leur assemblage. L'épaisseur totale (dimension selon la direction verticale) de la bande 2 ainsi obtenue est de 20 mm environ.
  • La dalle 7 est constituée d'une plaque 17 de rattrapage en aggloméré de 4 à 6,5 mm d'épaisseur, d'une plaque décorative 16, telle qu'un carré de papier peint ou une plaque en fibres naturelles ou synthétiques tissées ou collées (sisal, coco, jonc de mer, tissu, moquette...) de 0,5 à 3 mm d'épaisseur, et d'une plaque 15 en verre trempé d'environ 13 mm d'épaisseur, de sorte que la dalle 7 présente une épaisseur de l'ordre de 20 mm, de préférence exactement égale à celle des modules d'encadrement. Les plaques sont superposées les unes sur les autres lors de la pose du revêtement de sol, la plaque de rattrapage étant posée à même le sol dans la maille de treillis délimitée par les modules d'encadrement adjacents préalablement posés. Il n'est pas nécessaire de coller lesdites plaques. Il est ainsi aisé de retirer une dalle en vue de son remplacement, si celle-ci est abîmée ou cassée, ou dans un but esthétique (remplacement de la seule plaque décorative 16 ou de l'ensemble de la dalle, au gré des modes et de l'évolution des goûts de chacun ou dans le but d'harmoniser le revêtement de sol avec un nouveau papier peint mural ou un nouveau mobilier). Il est à noter qu'il est possible d'associer des dalles différentes (sol fini 44 en moquette, en verre, en terre cuite...) dans une même pièce, et de créer ainsi toutes les ambiances et tous les motifs possibles. La seule condition à cette diversité est de concevoir des dalles de même épaisseur totale, correspondant au moins sensiblement, de préférence exactement, à l'épaisseur des modules d'encadrement. Les plaques de finition étant de préférence choisies parmi des plaques standard connues, une gamme limitée de plaques inférieures de rattrapage, d'épaisseurs prédéfinies en fonction des plaques de finition existantes, peut être proposée.
  • La figure 3 illustre un autre mode de réalisation de modules d'encadrement et de dalles selon l'invention. Le module d'encadrement 1bis, vu en coupe transversale, comprend un profilé métallique support comprenant deux ailes latérales verticales 5bis et une âme inférieure 18 de section transversale avantageusement évidée par endroits de façon à alléger le profilé sans affecter sa tenue mécanique. L'âme 18 comprend des logements inférieurs 58 de réception de bandes longitudinales 19 en caoutchouc ou autre matériau légèrement élastique et/ou isolant, permettant notamment d'absorber les chocs verticaux subis par le module d'encadrement. Le mode de réalisation illustré comprend quatre bandes isolantes de forme ovoïde en contact avec le sol brut 57 ; toutes autres formes et répartitions des bandes isolantes sont conformes à l'invention. De la même façon, la section de l'âme du profilé métallique utilisé pour réaliser les modules d'encadrement n'est pas limitée à celle illustrée. A noter également que les évidements de l'âme du profilé métallique peuvent être utilisés pour le passage de câbles électriques.
  • Les dalles 7bis comprennent chacune une plaque inférieure 56 en caoutchouc ayant une épaisseur de l'ordre de 2 mm, une plaque de rattrapage 24 en aggloméré de 10 à 15 mm d'épaisseur, et une plaque de moquette 23 de 3 à 8 mm d'épaisseur, la combinaison de ces trois éléments permettant d'obtenir une dalle de 20 mm d'épaisseur.
  • Le revêtement de sol selon l'invention peut être posé flottant ou, en variante, collé. La pose flottante est préférée pour sa rapidité (pas de temps de collage des éléments, ni de séchage de la colle). Elle permet de plus de faciliter le changement ultérieur d'une dalle et/ou d'un module d'encadrement. Les modules d'encadrement sont posés et assemblés successivement : on pose un premier module, puis un deuxième que l'on assemble au premier, puis un troisième que l'on assemble au deuxième et/ou au premier, et ainsi de suite de façon à réaliser un treillis rigide tamisant l'ensemble de la pièce, ce sans se soucier de la position relative des modules, qui est ajustée de façon automatique de par leur forme et la structure de leurs moyens d'assemblage. Les modules 1, 8, 10 en double T peuvent être disposés en quinconce ou, en variante, alignés les uns en regard des autres.
  • On dispose ensuite les dalles, par encastrement vertical, dans les mailles réalisées par les modules d'encadrement, qui présentent des forme(s) géométrique(s) et dimensions identiques à celles des dalles, à un jeu près inférieur à 1mm (de préférence inférieure à 0,5mm) permettant la mise en place des dalles. Les dalles sont posées à même le sol et sont de préférence ni collées au sol, ni fixées ou collées aux modules qui les encadrent. De sorte que chaque dalle peut être posée ou retirée sans avoir à déplacer les modules d'encadrement adjacents.
  • Des modules d'encadrement, dits modules extrêmes, situés en bordure des murs de la pièce à recouvrir, sont éventuellement découpés aux dimensions requises au moyen d'une scie, de façon à permettre d'encastrer chacun desdits modules entre le mur et le(s) module(s) d'encadrement qui lui est/sont adjacent(s).
  • Des dalles, dites dalles extrêmes, situées en bordure des murs de la pièce, sont éventuellement découpées aux dimensions des surfaces au sol délimitées par les modules d'encadrement extrêmes et le mur adjacent. Des plinthes périphériques (ou baguettes quart de rond) usuelles sont disposées sur les bords extrêmes des dalles et modules d'encadrement extrêmes, et sont collées sur les murs adjacents. Le procédé de pose est simple et rapide, le positionnement relatif des modules d'encadrement s'effectue sans erreur possible. Il peut être mis en oeuvre par une personne quelconque, ne possédant aucune aptitude particulière.
  • Selon un premier mode de réalisation des moyens d'assemblage amovible, illustré sur les figures 4 et 5, le module d'encadrement 20 comprend deux logements inférieurs longitudinaux 69, 68 opposés, ménagés dans le profilé métallique dudit module le long de ses bords latéraux 52, 53. Le profilé métallique étant fabriqué par extrusion, les logements 68, 69 sont conçus dans la forme même du profilé et s'étendent sur toute la longueur du module d'encadrement. Le module d'encadrement 21 adjacent, agencé perpendiculairement au module 20, est préférentiellement fabriqué à partir du même profilé métallique ; il présente un logement 83 inférieur latéral s'étendant longitudinalement le long de son bord latéral 80, et un logement 84 similaire le long de son bord latéral opposé 81. Le module d'encadrement 20 présente de plus, dans la zone d'assemblage 20a des modules 20 et 21, deux encoches 67, 82, découpées dans son bord latéral 52, et espacées d'une distance correspondant sensiblement à la distance séparant les deux logements latéraux 83, 84 du module 21 adjacent (distance légèrement inférieure à la largeur du module 21). Les moyens d'assemblage amovible des modules 20 et 21 comprennent de plus deux équerres 60, 61, formées chacune de deux plaques planes s'étendant dans des plans orthogonaux (ces plans sont verticaux lorsque l'équerre est observée dans sa position d'assemblage définitive). La plaque (ou branche) 62 de l'équerre 60 est destinée à venir s'encastrer verticalement dans le logement 69 du module d'encadrement 20 ; la plaque (ou branche) 63 de ladite équerre est destinée à venir s'encastrer verticalement dans l'encoche 67 du module 20 et le logement 83 du module 21. La plaque 62 présente un perçage 64 de réception d'une vis de fixation, destiné à coopérer avec un perçage 66 ménagé dans le bord 52 du module 20 ; la plaque 63 de l'équerre présente un perçage 65 de réception d'une vis de fixation, destiné à coopérer avec un perçage 85 ménagé dans le bord 80 du module 21. L'équerre 60 associée aux vis de fixation susmentionnées permet de réaliser une liaison rigide entre les modules 20 et 21, d'un premier côté de l'extrémité longitudinale 21a du module 21. L'équerre 61 est identique à celle précédemment décrite et permet de réaliser une liaison similaire entre les modules 20 et 21 de l'autre côté de l'extrémité longitudinale 21 a du module 21. Le module 20 présente trois autres paires d'encoches découpées dans ses bords latéraux 52, 53 dans les zones d'assemblage 20b, 20c, 20d, pour permettre sa fixation, au moyen d'équerres, aux modules d'encadrement 22, 222, 221.
  • Le module 20 est par ailleurs assemblé, à son extrémité longitudinale 54, à l'extrémité longitudinale 55 du module 23 identique adjacent. A cette fin, il présente un premier perçage latéral 77 ménagé dans son bord latéral 52 à proximité de l'extrémité longitudinale 54, et un second perçage ménagé dans son bord latéral 53 dans l'alignement du premier perçage. Le perçage 77 débouche ainsi sur le logement 69 ; le perçage opposé (non référencé) débouche sur le logement 68. Le module 23, fabriqué à partir du même profilé métallique, comprend de façon similaire deux logements inférieurs longitudinaux 79, 86 le long de ses bords latéraux 71, 72. Il présente, à proximité de son extrémité longitudinale 55, un premier perçage 78 ménagé dans le bord latéral 71 et débouchant sur le logement 79, et un second perçage (non référencé) ménagé dans le bord latéral 72 et débouchant sur le logement 86. Les moyens d'assemblage des modules 20 et 23 comprennent, de plus, une première plaque 73 interposée entre les deux modules, encastrée pour partie dans le logement 69 du module 20, et pour partie dans le logement 79 du module 23, et une seconde plaque 74 encastrée pour partie dans le logement 68 du module 20, et pour partie dans le logement 86 du module 23. La plaque 73 comprend deux perçages 75, 76 destinés à coopérer respectivement avec les perçages 77 et 78 pour recevoir une vis de fixation ; la plaque 74 comprend de même deux perçages destinés à coopérer respectivement avec les perçages (non référencés) traversant les bords latéraux 53 et 72.
  • Le module 20 est donc associé à deux plaques 73, 74 pour sa fixation au module 23 par son extrémité longitudinale 54, deux plaques identiques à son autre extrémité longitudinale, et huit équerres 60, 61 pour sa fixation aux modules 21, 22, 221, 222. Pour démonter un tel module, il suffit de retirer les dalles qui lui sont adjacentes (six dalles au total), de dévisser les douze vis de fixation traversant ses deux bords latéraux (les vis sont accessibles horizontalement depuis l'espace initialement occupé par les dalles retirées), puis de soulever ledit module d'encadrement. Le module d'encadrement 22 est associé à quatre équerres. Pour démonter un tel module, il suffit de déposer les deux dalles qui lui sont adjacentes, de dévisser les quatre vis de fixation traversant ses deux bords latéraux (les vis sont accessibles horizontalement depuis l'emplacement des dalles retirées), puis de soulever ledit module d'encadrement.
  • Un deuxième mode de réalisation des moyens d'assemblage amovible conforme à l'invention est illustré sur les figures 6 et 7. Pour sa fixation à un module d'encadrement droit perpendiculaire 101, le module d'encadrement droit 100 comprend deux ailes latérales 115, 116, s'étendant horizontalement au-delà de son bord latéral 103, à distance du sol (c'est-à-dire de la surface inférieure du module en contact avec le sol). Chaque aile 116, 115 définit ainsi un logement inférieur 116a, 115a. Il est à noter que ces ailes font partie intégrante du profilé métallique du module 100. Le profilé métallique extrudé, utilisé pour réaliser ledit module, comprend initialement, dans le prolongement du bord latéral 103, une unique aile s'étendant sur toute la longueur du profilé. Cette aile est ensuite découpée en divers points correspondant aux futures zones d'assemblage de chacun des modules fabriqués à partir du profilé, pour former notamment les ailes 115 et 116 du module 100 représenté. Le module 101, préférentiellement fabriqué à partir du même profilé métallique, présente deux ailes horizontales latérales 104, 105. Les moyens d'assemblage du module 100 et du module 101 comprennent, de plus, deux équerres 106, 113, formées chacune de deux plaques planes s'étendant dans un même plan. La plaque (ou branche) 107 de l'équerre plate 106 est destinée à venir s'encastrer sous l'aile latérale 116 du module d'encadrement 100 ; la plaque (ou branche) 108 de ladite équerre est destinée à venir s'encastrer sous l'aile latérale 105 du module d'encadrement adjacent 101. Les extrémités longitudinales 128, 129 des ailes latérales 116, 105 sont découpées en biais, à 45°, de façon à pouvoir venir en butée l'une contre l'autre lorsque les modules sont assemblés. La plaque 107 de l'équerre plate 106 présente un perçage 109 vertical de réception d'une vis de fixation, destiné à coopérer avec un perçage 112 vertical ménagé dans l'aile 116 du module 100 ; la plaque 108 de ladite équerre présente un perçage 110 vertical de réception d'une vis de fixation, destiné à coopérer avec un perçage 111 vertical ménagé dans l'aile 105 du module 101. L'équerre plate 106, associée aux deux vis de fixation susmentionnées, permet d'imposer l'orientation relative des deux modules 100, 101, et de les lier rigidement l'un à l'autre d'un premier côté de l'extrémité longitudinale du module 101. L'équerre 113 réalise une liaison similaire de l'autre côté de l'extrémité longitudinale dudit module 101.
  • Le module d'encadrement 100 est par ailleurs relié, par une de ses extrémités longitudinales, à un module 130 présentant deux ailes latérales horizontales opposées 124, 125. Le module d'encadrement 100 présente deux ailes similaires 127, 126, situées dans le prolongement, respectivement, des ailes 116, 123. Les moyens d'assemblage des modules 100 et 130 comprennent, de plus, une première plaque 119 interposée entre les deux modules, encastrée pour partie sous l'aile 127 du module 100, et pour partie sous l'aile 124 du module 130, et une seconde plaque 120 encastrée pour partie sous l'aile 126 du module 100, et pour partie sous l'aile 125 du module 130. La plaque 119 comprend deux perçages 121, 122 destinés à coopérer, respectivement, avec des perçages 117, 118 traversant verticalement les ailes 127, 124, pour recevoir une vis de fixation ; la plaque 120 comprend de même deux perçages destinés à coopérer respectivement avec deux perçages (non référencés) traversant les ailes latérales 126, 125. Les plaques 119, 120 et vis associées réalisent deux liaisons rigides des modules 100 et 130, de part et d'autre, latéralement, desdits modules.
  • Les dalles associées à de tels modules comprennent chacune une plaque de rattrapage, en aggloméré par exemple, dont la surface correspond à la surface au sol délimitée par les bords extérieurs des ailes latérales des modules d'encadrement adjacents. L'épaisseur de cette plaque de rattrapage est choisie de telle sorte que la plaque affleure au niveau de la surface horizontale supérieure desdites ailes. Une plaque de finition de dimensions supérieures est posée sur cette plaque de rattrapage ; elle repose également sur les ailes latérales des modules d'encadrement adjacents de façon à recouvrir totalement lesdites ailes. Pour démonter un tel module, il suffit de retirer les dalles qui lui sont adjacentes (on peut ne retirer que les plaques de finition desdites dalles...), de retirer les vis de fixation dudit module aux plaques et équerres plates auxquelles il est associé (les vis sont accessibles verticalement depuis les emplacements des plaques de finition retirées), et de soulever le module.
  • Selon un troisième mode de réalisation des moyens d'assemblage amovible, illustré sur les figures 8 et 9, le module d'encadrement 1 comprend, à l'extrémité longitudinale libre 12 de sa bande 3, une structure d'emboîtement 26 rentrante, dite structure d'emboîtement femelle, formée notamment de rainures 31 inférieures ménagées, selon la direction longitudinale, dans l'âme 14 du profilé métallique de ladite bande 3 et définissant des nervures 32. Lesdites nervures 32 sont traversées selon la direction transversale par un alésage 27. L'âme 14 du profilé métallique présente ainsi à son extrémité 12 une alternance, selon la direction transversale, de dents (ou nervures) 32 et de rainures 31, surmontées de la lame décorative 6, dont la face transversale extrême 6a (encore dite extrémité longitudinale) est située dans le prolongement vertical de la face extrême 32a des dents 32, de façon à masquer la structure d'emboîtement 26.
  • Le module d'encadrement 8 adjacent possède une structure d'emboîtement 25 conjuguée, dite structure d'emboîtement mâle, s'étendant en saillie, selon la direction transversale de sa bande 46, de la face latérale 45 de ladite bande (ou plus précisément de son profilé métallique 47, sur lequel la structure 25 est soudée). La structure d'emboîtement 25 présente une alternance, selon la direction longitudinale de la bande 46, de nervures 30 -destinées à s'emboîter dans les rainures 31 du module 1 voisin- et de rainures 33 -destinées à recevoir les nervures 32 du module 1-. Les nervures 30 sont transpercées par un alésage 28 de même section que l'alésage 27 de la structure 26. L'emboîtement des deux structures conjuguées peut s'effectuer selon la direction longitudinale de la bande 3 du module 1 (qui correspond à la direction transversale de la bande 46 du module 8) si l'encombrement alentour le permet, ou encore selon la direction verticale : on présente, à cet effet, la structure 26 de la bande 1 au-dessus et à l'aplomb de la structure 25 de la bande 8. Les alésages 26 et 27 sont réalisés de telle sorte qu'ils coïncident pour former un unique alésage cylindrique commun horizontal lorsque les deux structures d'emboîtement sont assemblées, et que les faces extrêmes 32a et 6a, respectivement du profilé 14 et de la lame décorative 6 du module 1, sont en butée contre la face 45 du profilé 47. Ledit alésage commun est destiné à recevoir une tige 29, en vue de solidariser les deux structures (et donc les deux modules adjacents). Un filetage est usiné dans l'une quelconque des nervures 30 ou 32, et la tige utilisée est une vis (ou une tige filetée sur au moins une partie de son corps, par exemple sur une longueur de l'ordre de la largeur de la nervure 30 filetée). En variante, les alésages 26 et 27 sont lisses et la tige utilisée est un goujon ou autre goupille.
  • Selon un quatrième mode de réalisation des moyens d'assemblage amovible conforme à l'invention, illustré sur la figure 10, le module 1bis présente, à l'extrémité longitudinale 12bis d'une de ses bandes, une structure d'emboîtement 34 rentrante, dite structure femelle, comprenant une mortaise 37 verticale (ou alésage vertical) ménagée dans une épaisseur de son profilé métallique 18, en retrait, selon la direction longitudinale, des faces extrêmes 6a et 18a respectivement de la lame décorative et du profilé métallique de ladite bande. La mortaise est destinée à recevoir un tenon 36 d'une structure d'emboîtement 35 mâle s'étendant en saillie selon la direction transversale de la bande 46bis du module d'encadrement 8bis adjacent (structure saillante). Le tenon 36 est formé à une distance de la face latérale 45bis de ladite bande 46bis adaptée pour que les faces extrêmes 6a et 18a du module 1bis soient en butée contre ladite face 45bis lorsque les structures d'emboîtement sont emboîtées. En variante, le tenon est formé à une distance de la face latérale 45bis adaptée pour qu'il existe un jeu entre les faces 6a, 18a et 45bis facilitant l'emboîtement des structures 34 et 35, ledit jeu étant choisi minimal et de préférence inférieur à 0,5 mm. La mortaise 37 est de préférence dotée d'épaulements 39 sur lesquels sont destinés à s'appuyer des épaulements conjugués 38 du tenon 36. Les épaulements 38 et 39 interdisent tout déplacement relatif vertical des structures d'emboîtement, une fois celles-ci encastrées l'une dans l'autre. L'emboîtement des structures 34 et 35 s'effectue verticalement, en présentant l'extrémité 12bis du module 1bis au-dessus et en regard de la structure d'emboîtement 35 du module 8bis, et en encastrant le tenon 36 dans la mortaise 37. Etant donné la forme des tenon 36 et mortaise 37 définissant une tête 61 du tenon et une tête 60 conjuguée de la mortaise, la personne qui installe le revêtement de sol doit exercer une certaine pression sur l'extrémité 12bis du module 1bis pour permettre l'emboîtement, en tapant sur ladite extrémité au moyen de son pied ou de tout objet adapté (petite masse par exemple). Il est par ailleurs préférable que l'une au moins des structures d'emboîtement, de préférence le tenon 36, soit conçue dans un matériau légèrement souple et élastique pour faciliter l'emboîtement des structures et garantir l'efficacité des moyens de blocage (épaulements 38 et 39). A noter que des structures d'emboîtement en aluminium (dans le cas de profilés 18 et 47bis en aluminium) sont conformes à l'invention. Il est à noter qu'un tel module d'encadrement peut être déposé sans qu'il ne soit nécessaire de déposer une dalle adjacente.
  • Dans ces (troisième et quatrième) modes de réalisation à structures d'emboîtement, chaque module d'encadrement comprend uniquement des structures d'emboîtement du même type, c'est-à-dire soit mâle (saillante et/ou à tenon), soit femelle (rentrante et/ou à mortaise), qu'il s'agisse de structures d'emboîtement latérales ou extrêmes (aux extrémités longitudinales). Pour démonter un module d'encadrement ne comportant que des structures femelles, il suffit de soulever ledit module en vu de découpler ses structures d'emboîtement des structures conjuguées des modules adjacents (il est inutile de manipuler lesdits modules adjacents), après avoir préalablement, le cas échéant, retirer les dalles adjacentes et les tiges de blocage desdites structures d'emboîtement. Pour démonter un module d'encadrement ne comportant que des structures mâles, il convient de démonter préalablement les modules (à structures d'emboîtement femelles) qui lui sont adjacents.
  • Le revêtement de sol selon l'invention peut être posé sur un sol quelconque : plancher en béton, chape, plancher en bois, etc. Il n'est pas nécessaire que le sol soit parfaitement lisse. Un plancher présentant des aspérités ou des inégalités peut être recouvert du revêtement selon l'invention, dès lors que la hauteur sous une règle de 2m n'excède pas 5 mm.
  • La figure 11 illustre un autre mode de réalisation de l'invention comprenant des modules d'encadrement 40 à quatre bandes formant un cadre périphérique d'une dalle 41. De tels modules sont associés chacun à au moins quatre éléments d'assemblage (non représentés) pour leur liaison à quatre modules adjacents. Chaque lame décorative présente un onglet à chacune de ses extrémités pour sa jonction avec la lame orthogonale voisine. En variante, elle présente des extrémités droites.
  • Les modules d'encadrement peuvent présenter une autre forme que celles décrites et illustrées, dès lors que cette forme et/ou les moyens d'assemblage permettent de les positionner les uns par rapport aux autres de façon simple et systématique, sans avoir, notamment, à mesurer une distance ou un angle relatif, et de constituer un treillis rigide de réception des dalles.
  • Par ailleurs, les dalles peuvent être de forme géométrique quelconque, et notamment polygonale. Dans le cas de dalles hexagonales, chaque module d'encadrement comprend, par exemple, cinq bandes dont quatre de même longueur, deux bandes de même longueur étant fixées à chaque extrémité longitudinale de la cinquième bande de façon à former des angles de 120° entre elles et avec ladite cinquième bande. En variante, des dalles octogonales peuvent être associées à des dalles carrées pour former un revêtement selon l'invention. Les modules d'encadrement correspondants sont, par exemple, formés de 2 portions symétriques définissant, l'une par rapport à l'autre, sur une de leurs faces latérales, un angle droit correspondant à un sommet d'une dalle carrée, et définissant chacune, sur leur autre face latérale deux angles correspondants à deux sommets consécutifs d'une dalle octogonale. On peut également envisager un revêtement de sol à dalles rondes, etc.. Il est à noter cependant que de tels revêtements ont un coût de revient plus important que ceux à dalles carrées ou rectangulaires, puisqu'ils nécessitent, pour la fabrication d'un module d'encadrement, un nombre d'opérations de découpe et/ou de soudure de profilés et de lames décoratives supérieur.

Claims (23)

  1. Revêtement de sol modulaire comprenant :
    - des dalles (7),
    - au moins une série de modules (1, 8) d'encadrement de dalle identiques et rigides dans un plan parallèle au sol lorsque le revêtement est posé, et complémentaires de façon à pouvoir être placés les uns par rapport aux autres pour former un treillis d'encadrement apparent desdites dalles (7) présentant des mailles de formes géométriques et dimensions identiques à celles des dalles, au jeu près,
    - des moyens d'assemblage amovible des modules d'encadrement entre eux, adaptés pour imposer une orientation relative desdits modules et les lier rigidement dans un plan parallèle au sol,
    caractérisé en ce que les moyens d'assemblage amovible de deux modules d'encadrement adjacents, assemblés entre eux en un point au moins, dit point d'assemblage, comprennent au moins un élément rigide (60, 106) formé de deux portions (62, 63, 107, 108), dites branches, l'une (62, 107) desdites branches étant destinée à venir s'encastrer sous l'un (20, 100), premier, des modules d'encadrement, dans un logement (69, 116a) inférieur correspondant dudit premier module s'étendant à partir du point d'assemblage, l'autre (63, 108) desdites branches étant destinée à venir s'encastrer sous l'autre (21, 101), deuxième, des modules d'encadrement, dans un logement (83) inférieur correspondant dudit deuxième module s'étendant à partir du point d'assemblage, les moyens d'assemblage amovible étant adaptés pour permettre, une fois le revêtement de sol posé, de retirer l'un quelconque des modules d'encadrement en ne manipulant que ledit module d'encadrement et/ou les seul(e)s dalles et/ou modules qui lui sont adjacent(e)s.
  2. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens d'assemblage sont adaptés pour, une fois le revêtement posé, permettre de dissocier un premier module d'encadrement des modules d'encadrement qui lui sont adjacents par simple déplacement dudit premier module selon une direction verticale.
  3. Revêtement selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les modules d'encadrement (20, 23) d'au moins une série présentent une forme générale de bande droite.
  4. Revêtement selon la revendication 3 comprenant des dalles carrées ou rectangulaires, caractérisé en ce qu'il comprend une première série de modules (21, 22) identiques ayant une forme générale de bande droite de largeur quelconque et de longueur au moins sensiblement égale à un premier côté des dalles, et une seconde série de modules (20, 23) identiques ayant une forme générale de bande droite de longueur au moins sensiblement égale à la somme de l'autre côté des dalles et de la largeur d'un module de la première série, ou au double de cette somme.
  5. Revêtement selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les modules d'encadrement d'au moins une série présentent une forme générale de bande non droite adaptée pour définir au moins un angle caractéristique d'une maille du treillis ou une portion courbe caractéristique d'une maille du treillis.
  6. Revêtement selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend des dalles (7) ayant la forme d'un polygone, et en ce que les modules d'encadrement (1, 8) d'au moins une série présentent une forme adaptée pour encadrer chacun au moins un sommet de polygone d'une dalle.
  7. Revêtement selon la revendication 6, comprenant des dalles carrées (7) ou rectangulaires, caractérisé en ce que les modules d'encadrement (1) d'au moins une série comprennent chacun au moins deux bandes (2, 3) droites orthogonales.
  8. Revêtement selon la revendication 7, caractérisé en ce que les modules d'encadrement d'au moins une série comprennent chacun une première bande droite de largeur quelconque et de longueur au moins sensiblement égale à un premier côté des dalles, et une seconde bande droite orthogonale de longueur au moins sensiblement égale à la somme de l'autre côté desdites dalles et de la largeur de la première bande, la première bande étant fixée, par une extrémité longitudinale, au centre d'une face latérale de la seconde bande.
  9. Revêtement selon la revendication 7, caractérisé en ce que les modules d'encadrement (1) d'au moins une série comprennent chacun deux premières bandes (3, 4) droites parallèles en regard, de largeur quelconque et de même longueur au moins sensiblement égale à un côté des dalles (7), fixées chacune orthogonalement, par une extrémité longitudinale (3a, 4a), sur une face latérale d'une troisième bande (2) droite, en regard de deux sections de cette troisième bande délimitant deux portions extrêmes de même longueur et une portion centrale de ladite troisième bande, la portion centrale ayant une longueur au moins sensiblement égale au double de la longueur d'une portion extrême, ladite troisième bande (2) ayant une longueur totale au moins sensiblement égale à la somme des largeurs cumulées des première et deuxième bandes et du double de l'autre côté desdites dalles.
  10. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend une unique série de modules d'encadrement (1, 8) identiques et complémentaires.
  11. Revêtement selon l'une des revendications 3 ou 5, caractérisé en ce que chaque logement (69, 116a) inférieur de réception d'une branche de l'élément d'assemblage s'étend principalement selon une direction longitudinale de la bande (20, 100).
  12. Revêtement selon l'une des revendications 1 ou 11, caractérisé en ce que le(s) élément(s) d'assemblage de deux bandes droites orthogonales de deux modules d'encadrement adjacents (20, 21) est(sont) constitué(s) chacun d'une équerre (60).
  13. Revêtement selon l'une des revendications 1 ou 11, caractérisé en ce que le(s) élément(s) d'assemblage de deux bandes droites alignées de deux modules d'encadrement adjacents (20, 23) est(sont) constitué(s) chacun d'une barre droite ou d'une plaque plane (73) droite.
  14. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de blocage amovible des moyens d'assemblage, telles que deux vis de fixation traversant chacune un bord latéral d'un module d'encadrement et une branche de l'élément d'assemblage, aptes à interdire un déplacement relatif des modules d'encadrement et de l'élément d'assemblage.
  15. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les modules d'encadrement (1) comprennent un ou plusieurs profilés métalliques (14, 5) présentant chacun un logement supérieur (59) de réception d'une lame décorative (6).
  16. Revêtement selon la revendication 15, caractérisé en ce que chaque profilé métallique (18) incorpore des moyens (19) élastiques inférieurs d'amortissement définissant une surface d'appui du module d'encadrement (Ibis) sur un sol (57).
  17. Revêtement selon la revendication 16, caractérisé en ce que chaque profilé métallique (18) comprend au moins un logement inférieur de réception d'une bande (19) en matériau synthétique du type caoutchouc ou mousse injectée s'étendant en saillie du profilé (18) selon la direction verticale.
  18. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que chaque dalle (7) est formée d'une pluralité de plaques élémentaires superposées, dont au moins une plaque (17) inférieure de rattrapage et une plaque supérieure (16, 15) de finition.
  19. Revêtement selon la revendication 18, caractérisé en ce que chaque plaque inférieure de rattrapage est choisie parmi une plaque en aggloméré, caoutchouc, carton, mousse rigide.
  20. Revêtement selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisé en ce que chaque plaque supérieure de finition est choisie parmi un carreau en terre cuite, un carreau en céramique, une dalle en pierre, une plaque en fibres synthétiques telle qu'une plaque de moquette, une plaque en matériau synthétique du type PVC, une plaque en fibres naturelles du type dit sisal ou coco ou jonc de mer, une plaque de bois massif ou de stratifié, une plaque en aluminium, une plaque en inox, une dalle en verre trempé, une combinaison d'une dalle en verre trempé et d'une plaque intermédiaire décorative choisie parmi un morceau de tissu, un morceau de papier peint, une plaque en fibres naturelles du type dit sisal ou coco ou jonc de mer ou osier ou rotin, une plaque en fibres synthétiques du type moquette, etc..
  21. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce qu'il comprend des dalles carrées (7) présentant une largeur au moins sensiblement égale à 50 cm.
  22. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les modules d'encadrement (1) comprennent une ou plusieurs bandes (2, 3, 4) présentant chacune une largeur selon une direction transversale au moins sensiblement constante et comprise entre 1 cm et 25 cm, de préférence entre 5 cm et 15 cm.
  23. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 22 caractérisé en ce que chaque dalle (7) et chaque module d'encadrement (1) présentent une épaisseur selon la direction verticale au moins sensiblement constante et comprise entre 15 et 20 mm.
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