EP1861331A1 - Sertisseuse a verin electrique - Google Patents

Sertisseuse a verin electrique

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Publication number
EP1861331A1
EP1861331A1 EP06709365A EP06709365A EP1861331A1 EP 1861331 A1 EP1861331 A1 EP 1861331A1 EP 06709365 A EP06709365 A EP 06709365A EP 06709365 A EP06709365 A EP 06709365A EP 1861331 A1 EP1861331 A1 EP 1861331A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
crimping
head
bottle
rack
bottles
Prior art date
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Application number
EP06709365A
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German (de)
English (en)
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EP1861331B1 (fr
Inventor
Olivier Hoffarth
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Action Europe
Original Assignee
Action Europe
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Filing date
Publication date
Application filed by Action Europe filed Critical Action Europe
Publication of EP1861331A1 publication Critical patent/EP1861331A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1861331B1 publication Critical patent/EP1861331B1/fr
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B7/00—Hand- or power-operated devices for opening closed containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/02—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps by applying flanged caps, e.g. crown caps, and securing by deformation of flanges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/02—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps by applying flanged caps, e.g. crown caps, and securing by deformation of flanges
    • B67B3/10—Capping heads for securing caps
    • B67B3/14—Capping heads for securing caps characterised by having movable elements, e.g. hinged fingers, for applying radial pressure to the flange of the cap
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/28—Mechanisms for causing relative movement between bottle or jar and capping head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B7/00—Hand- or power-operated devices for opening closed containers
    • B67B7/16—Hand- or power-operated devices for opening closed containers for removing flanged caps, e.g. crown caps
    • B67B7/164—Power-operated devices

Definitions

  • the present invention relates to the field of vial crimping.
  • the present invention relates more particularly to an electrical device for automatically crimping vials used for analytical purposes.
  • each vial is extremely important for laboratories using gas chromatography or liquid chromatography techniques and may have a direct impact on the test results, if any.
  • the risks of evaporation and therefore of modifying the initial concentration as well as contamination of the solution remain well-known phenomena.
  • patents US 3964234 and US 4087952 disclose automatic electric seamers whose bottle support is electrically high so that the plug hits a fixed mounted crimping head.
  • patent application EP 1 182 165 presents an industrial encapsulation system for bottles.
  • a crimping head at the end of a piston is lowered vertically above a bottle to be encapsulated by a linear actuator.
  • the crimping of the metal caps is achieved by the application of a vertical force down the crimping head while the capsule is deformed in a neck to close on the neck of the bottle and thus crimp the bottle.
  • This solution has an incompatibility with the field of analytical laboratories for which the sampling flasks are significantly more fragile than industrial bottles.
  • the application of a vertical stress on a vial held by the rack may break the sample vial.
  • Foam may be provided and disposed under the bottle to compensate for this constraint.
  • An object of the present invention is also to overcome this vertical stress to crimp applied between the bottle and the rack. It is preferred a crimp not compressing the bottle on its rack.
  • Patent application EP 1 151 795 which has a device for filling vials, is also known.
  • This document clearly does not concern the crimping of bottles but only the filling of these flasks involving safety mechanisms.
  • the present invention intends to overcome the drawbacks of the prior art by proposing an automatic crimping device provided with an electric jack controlled by an electronic card.
  • the invention makes it possible to control the crimping parameters and ensures the reproducibility and reliability of this crimping over time.
  • the object of the present invention is also to provide an automatic crimping system with a capacity of several bottles per minute, for example at least twelve.
  • the invention is provided with a plate where are housed several bottles.
  • the present invention also aims to overcome certain disadvantages of the prior art by proposing a crimping device whose rack geometry and the presence of sensors and the electronic card can crimp bottles of variable size without external action.
  • the invention also proposes a device and a method for serving the vials and allowing the sorting of the different constituent elements of the vial and the sample in order to meet the needs of selective sorting.
  • the present invention also provides means for securing the crimping zone by the use of a light curtain or microswitches acting on the device.
  • Another object of the invention is to provide a linear guide of the crimping jack in order to maintain the rigidity of the system during the crimping phase.
  • Another object of the invention is to minimize the stresses on the crimp vial by avoiding compressing it directly against a hard and fixed surface.
  • the invention relates in its most general sense to a crimping device or vial of bottles comprising a head support adapted to receive a crimping / filling head and a rack adapted to receive said bottles, an electric cylinder to the end of which is fixed said crimping head, said electric cylinder being controlled by an electronic control unit and said crimping head comprising crimping jaws actuated by said piston.
  • said rack is fixed and comprises a single location for said bottles, said location being positioned below and vertically of said cylinder. As will be seen later, the location may be for bottle holders used depending on the size of the crimp vials.
  • said rack is a circular plate comprising a plurality of locations able to receive said bottles and positioning the crimping neck of all the bottles substantially at the same height, said circular plate being rotated by motor means, type stepper motor.
  • said device further comprises inductive type sensor means connected to said control unit and able to allow adjustment and positioning of said turntable.
  • said device further comprises at least one sensor, of photoelectric type, connected to said control unit and able to detect the presence, the size of the bottles and the angular position of said plate.
  • the device further comprises security means connected to said control unit.
  • security means are an immaterial barrier and / or microswitches placed in said crimping head support.
  • the device may further include a control panel comprising a crimp cycle start and stop button, an emergency stop button, and a rack rotation button.
  • said crimping head is interchangeable and is equipped with an anti-projection shield.
  • said rack is interchangeable, facilitating the use of the invention for a laboratory.
  • the device further comprises glass side walls providing protection of the crimping chamber.
  • said electronic control unit is programmable to define the crimping parameters applied to the electric jack.
  • the invention also relates to a method for crimping vials by a crimping device according to one of the preceding claims, comprising a step of disposing at least one bottle in said rack and a capsule on said bottle, characterized in that it further comprises a step of activation of the electric jack carrying the head, said activation step down said head to crimp or to cover the capsule on said bottle.
  • the method further comprises a preliminary step of defining crimping parameters.
  • said crimping device comprises safety means connected to said control unit, and the method further comprises a step of interrupting the crimping cycle when said security means are activated.
  • said crimping device comprising at least one sensor, of photoelectric type, connected to said control unit able to detect the presence, the size of the flasks and the angular position of the plate, and said method comprises, in addition , a step of determination, by said unit thanks to the information produced by the sensor, the size of the bottle, the type of capsule by said photoelectric sensor, and a step of modification by said unit crimping parameters according to said determination.
  • said device is provided with vial filling means comprising a metering pump
  • the method further comprises a step of filling said vials with said filling means.
  • the invention also applies to the decontamination and the decortication of vials containing samples.
  • the device (1) is provided with a descreasing head.
  • the method comprises, prior to the descent of said head, a step of pressurizing a vial with a double needle,
  • a rinsing step of said bottle by the emission of a jet of cleaning liquid in the bottle by the double needle, and, following the cycle of unloading, said constituent elements of the bottle are sorted in separate containers.
  • Fig. 2 is a schematic diagram of a second embodiment of the present invention with a turntable
  • FIG. 4 illustrates an anti-projection shield used in the present invention
  • FIG. 5 represents a flowchart of the method according to the present invention
  • FIG. 6 illustrates an example of a double-sided rack used for the invention
  • FIG. 7 represents examples of bottle holders; - Figure 8 illustrates the guide mechanism of the crimping head according to the present invention
  • FIG. 9 is a detailed representation of an exemplary crimping head, (a) in the position of the compressed jaws, (b) in the position of the open jaws;
  • FIG. 10 illustrates an exemplary bottle holder of FIG. 7 provided with means for adjusting and compensating for the height of the inserted bottle
  • FIG. 11 illustrates an example of a rack provided with a single location for a bottle or a bottle holder.
  • the laboratory field uses a wide variety of sample vials.
  • the present invention is not limited to the examples used below and can be applied to any type of vials, both of small capacity (1, 5 ml) and larger capacities, of variable diameter (1 1, 5 mm , 22.5 mm, 23 mm), made of glass or plastic or other material used, as well as any type of capsule as long as the crimping head is suitable (aluminum capsules for neck of 8, 1 1, 13, 20 or 32 mm, ).
  • the invention is also applicable to the crimping of aerosols and diffusers of any type.
  • the crimper (1) comprises a base (2) in the middle of which is placed a rack (3) adapted to accommodate a bottle (4).
  • This rack (3) may be an aluminum piece, cylindrical or not, integral with the base (2) comprising a hole or bore (31) of the size of the bottle (4) to be crimped and adapted to the shape of the bottles (generally circular), the hole (31) being not through the rack ( Figure 3-a).
  • the unbored bottom (32) of the rack serves to support the bottle during crimping.
  • the diameter of the hole can be reduced depending on the outside diameter of the crimp bottle by the addition of a reduction ring.
  • Figure 3-b a conical trunk hole flared from bottom to top so that the rack can accommodate vials (4) of variable size;
  • Figure 3-c a flared hole from bottom to top by stair, the steps (33) serving to support the bottles of different diameters, for example 1 1, 5 mm, 22.5 mm and 23 mm.
  • the rack is engaged with a receiving base, for example with means of lugs type or complementary forms interlocking one into the other.
  • the rack is provided on one side with 12 locations for the reception of 10 ml bottles and on the other side with 12 locations for the reception of 20 ml bottles having the same diameter but a different height.
  • Other configurations may be provided, including the mixture of various dimensions.
  • Figure 6b shows that the bores provided on one side are staggered with those provided on the other side. This effectively integrates several bore depths into a rack thickness (36) barely larger than the maximum bore depth (34 in Fig. 6a).
  • a position indicator (37) is provided for each of the directions of the rack and is used as described later to determine a so-called "zero" initial position of the rack.
  • This double-sided rack is to reduce the number of accessories and reduce the cost of the product, while allowing crimp different sizes or types of vials with the same accessory.
  • Figure 7 illustrates such vial-holders (40).
  • These vial-holders have an identical base (41) whatever the vials concerned, this base corresponding to the dimensions of the locations provided in the rack (3).
  • a centered bore (42) is provided to accommodate a bottle.
  • the bore (42) is of diameter X substantially equal to the outside diameter of the 2 ml bottle.
  • the height Z of the bottle holder corresponding to the emergent portion of the rack when the bottle holder is placed therein is determined with respect to a fixed height at which it is desired to perform the crimping (positioning of the crimping head in operation) .
  • This height Z can be variable depending on the bottle holders (depending on the size of the vials intended for them) or be identical regardless of the bottle holder model, in which case the bores must be even deeper than the vials they are intended for are high.
  • FIG. 11 shows such an example of rack (3) having the same dimensions as a rack with multiple locations, thus making it possible to use it on the same model of crimping device 1.
  • the latter is fixed or secured to the base 2, the single location 31 being positioned vertically to the cylinder 6, below it.
  • guiding means for example lugs, are provided on the rack, the base having notches in which the lugs enter ensuring effective positioning and holding the rack.
  • Solidary stem of the base (2) a bracket (5) supports an electric jack (6) positioned and oriented vertically above the rack (3).
  • the bracket (5) is fixed and the jack (6) is integral with the bracket (5).
  • the bracket (5) can be adjustable in height, either manually by the use of screws or clipping pins, or automatically by the use, for example, of jacks. This allows in particular to increase the range of bottle heights that can be crimped by the device (1).
  • the electric jack (6) is of the type having a piston sliding relative to a body attached to the stem.
  • the state of the art knows a large number of electric jack usable in the context of the present invention.
  • a head support in which is screwed a crimping or descreasing head (7).
  • the head (7) is screwed into the head support fixed on the jack (6).
  • Conical guidance also makes it easier to center the head (7) during the head pattern change operation.
  • a tightening of the head is provided by a tool that is just introduced into a bore on the upper flange of the head (7) to ensure the proper maintenance thereof.
  • the jack (6) and the extension of the bracket (5) are chosen so that the stroke of the cylinder (6) allows the head (7) to reach the neck of the bottle (4) crimp.
  • the adaptation of the device to bottles (4) of different height can be done by adjusting the lengthening of the bracket (5) or reducing the height of the trays (3) or by acting on the setting of a stop against the cylinder stops, a more detailed description of which is provided below.
  • the head support is mounted with four screws on a movable element for linear guidance.
  • This element is composed of a carriage and a guide rail.
  • the controlled movement of the piston of the cylinder (6) drives the carriage and the head support to the stop ensuring locking at a defined height.
  • the piston continues its stroke to compress a second piston which actuates the jaws of the crimping head (7).
  • the cylinder piston (6) returns to its initial position.
  • a guide rail (50) is provided on a structure of the bracket 5 located vertically behind the cylinder (6).
  • the stem structure may be reinforced by dedicated elements (51) to minimize deformations due to the forces experienced by the rail.
  • the head support (52) is secured to a bearing shoe (53) via a bracket (54).
  • the pad can slide vertically along the rail (50).
  • the set bracket + pad is the sliding carriage along the rail.
  • the assembly formed of the end of the jack, the head support and the crimping head is held in place regardless of the forces and forces experienced by the system.
  • the guiding system thus prevents any deformation of the frame during crimping.
  • the device As discussed with reference to Figure 7, it may be desired to crimp the vials at the same height to minimize device presets. It is thus expected to have the device with a stop (55) which stops the downward sliding of the carriage.
  • This stop is adjustable in height, manually or electronically.
  • the head support always stops at the same height, crimping is always performed at the same height.
  • This solution also eliminates the sensor to detect the height of the bottles and adjust the positioning of the crimping head.
  • the adjustment of the stop (55) also makes it possible to adapt the device to bottles of different heights; when the vial-holders do not make it possible to keep the same crimping height, for example for batches of vials outside manufacturing tolerance.
  • the crimping head has four jaws (60) held open by a spring system (61) for example a circular elastic placed in a notch of the jaws.
  • a spring system for example a circular elastic placed in a notch of the jaws.
  • the head support (52) is fixed, the piston which continues to descend presses a pusher (62) which is integrally connected to a head (63).
  • the movement of this head closes the jaws (60) under the neck and capsule of the bottle while lifting the bottle through the curved shape of the outer end of the jaws.
  • the head is circular and comprises a circular recess 64 substantially halfway up.
  • the inner end of the jaws (60) tilts in the recess 64 under the effect of the spring (61).
  • the recess is degressive towards the rear of the head 63, so that when it advances, under the effect of the jack and the pusher, the inner end of the jaws is gradually raised to tilt the jaws in a closed position.
  • the head 63 continues its sliding by means of the pusher and then presses the capsule of the bottle to crimp it.
  • the bottom of the bore 42 provided in the bottle holder is formed by a circular support (70) of diameter greater than X maintained at the distance Y from the edge by a spring (71).
  • the support (70) compresses the spring 71 and descends under the force applied by the jack to the bottle which is positioned substantially too high.
  • this system it is achieved compensation and automatic adjustment of the height of the bottle by the use of the integrated spring in the bottle holder. It can be provided to directly provide the rack locations (3) of this system (both the locations intended to receive the vials directly that the locations receiving vial-holders, in which case the bases 41 must be slightly larger than the depth of the location to allow play with the spring, which avoids to provide each bottle holder with such a system).
  • the crimping device (1) also comprises a digital control unit (8) located for example inside the base
  • This unit (8) is of the dedicated digital electronic control card type and is connected to the various modules of the device requiring or providing commands / information: jacks, motors, buttons, sensors, power supply, connection interface with a device dedicated to the parameterization device (for example, a computer), etc.
  • the unit (8) processes all the information flowing in the device (1). It may, however, be considered to separate the unit (8) into specific interconnected subunits, each of which processes the messages separately. alarm, power supply, control panel (9), sensors, cylinder (6), rack (3), ...
  • the base (2) also comprises a desk (9) on which are arranged one or more control buttons, for example an emergency stop button (91), a start button of the crimping cycle (92), a cycle stop button (93).
  • a multi-position switch or push button (96) makes it possible to act manually on the setting of the crimping force, via the electrical intensity applied to the jack (6).
  • buttons are of the mechanical type, backlit or not, of the touch-sensitive keyboard type or of the infrared touch-sensitive type. It is also planned to incorporate waterproof buttons, for example according to IP 67, to ensure a sufficient seal to allow disinfection of the device.
  • the operator chooses the crimping head (7) with respect to the crimp neck diameter and the rack model (3) adapted to the outside diameter of the flask (4) and to its total height.
  • the crimping head is screwed onto the head support located at the end of the electric jack (6).
  • the operator also positions the rack adapted to the bottles he wishes to crimp (101).
  • the operator manually disposes the bottle (4) in the rack (3) and a capsule on the bottle (102).
  • the unit (8) controls the electric cylinder (6) which moves the piston including the crimping head (7) to the stop at the end of the stroke and then to compress in the head (7) another piston actuating the crimping jaws of the head (7). These jaws strike the capsule and ensure, therefore, crimping (1 1 1) the vial (4) effectively and tightly, thanks to the applied force.
  • the unit (8) controls the rise of the piston; the jack (6) returns to its folded position.
  • the use of an electric cylinder (6) makes it possible to ensure a controlled and perfectly reproducible stroke with each movement of the piston, the objective being to have all the bottles of the laboratory crimped identically.
  • the forces or forces applied (750 N for example) by the crimping head (7) on the capsules are directly related to the voltage and the intensity applied to the piston (6) by the dedicated electronic card (8) to the system .
  • These parameters of tension and intensity, as well as other parameters (crimping time, speed, electrical intensity applied to the jack, which corresponds to the crimping force, etc.), all called crimping parameters, are stored in the unit (8) to ensure incomparable reproducibility and linearity compared to manual or pneumatic crimping technologies.
  • the device (1) comprises means for interfacing the electronic card (8) with an external device, computer type, to correct, adapt or modify these parameters.
  • the crimping force (force applied by the head 63).
  • the front panel of the device is then provided with a set of light-emitting diodes whose ignition informs the chosen level, for example the number of lit diodes corresponds to the chosen crimping level.
  • This crimping force can also be selected by the user by means of a button (96) provided for this purpose on the desk.
  • the device (1) also comprises side walls (10) protection and anti-projection, for example transparent glass or plexiglass.
  • Light curtains Access to the crimping area is via the front of the device (1).
  • a light curtain (1 1) is activated at this front face of the device (1).
  • This barrier can be implemented by an infrared beam or any equivalent technology, generated and analyzed by adapted modules (12) integrated for example in the base (2). These are connected to the unit (8) which processes the received signals.
  • the unit (8) receives an alert from the modules (12) and the current is immediately cut in order to deactivate the device (1).
  • the crimping head support includes microswitches connected to the unit (8).
  • the micro-switch (s) changes (s) state and this information is transmitted to the unit (8) which causes the power supply to be cut off from the apparatus (1).
  • the console (9) has an emergency stop button (91) which, during its activation, to cut off any power supply of the device (1), for example in case of breakage of the bottle. Screen of protection
  • the crimping head (7) is provided with an anti-projection screen (13).
  • This screen (13) may be a metal plate or curved plastic secured to the head (7) by two rods (16) screwed or crimped.
  • the screen (13) is placed between the operator and the head (7) so as to hide the bottle (4).
  • the protective screen (13) is a bottomless hollow cylinder integral with the head (7). During the descent of the cylinder (6), the cylinder covers and encompass the bottle (4).
  • the protective screen (13) is adapted not to abut against the rack (3) or the base (2) and thus to prevent the cylinder (6) and the head (7) from bottle (4). It can be plastic, glass or metal.
  • the device (1) now comprises a rack (3) in the form of a tray at several vial locations.
  • the plate (3) is rotated circularly through a shaft connected to an engine block (14) and is guided by a needle bearing.
  • the engine block (14) consists of a stepper motor and possibly a gearbox to adapt its speed and torque.
  • the engine block (14) is also connected to the control unit (8).
  • the plate (3) is engaged with a second plate by a fastening system, for example by simple screwing. This second plate is driven by the shaft of the engine block (14).
  • the trays (3) can thus be easily exchanged according to the dimensions of the crimp vials.
  • the plate (3) in case of blockage of a bottle following permanent maintenance in the jaws during crimping operations, the plate (3) must not rotate while the second plate can be driven by the engine that is not aware blocking mentioned. It is therefore expected to allow the tray (3) to remain static without causing damage or broken glass.
  • the rack (3) is magnetized to the second plate driven by the motor. Without any contrary force, the rack is driven. If there is blockage of a bottle, the magnetization force is not sufficient to drive the rack.
  • the plate (3) is of tubular shape, for example circular, provided if necessary with a bottom wall adapted to be engaged with the shaft of the engine block (14).
  • the plate (3) has holes or bores in the thickness, these being evenly distributed and equidistant all around the axis of rotation of the plate so that the trajectories of the centers of these locations are combined and that these centers occur once per cycle of rotation of the plate under the axis of the electric jack (6).
  • the tray rack (3) comprises at least four vial locations, for example 8 or 12.
  • aluminum trays with eight or twelve locations are envisaged for bottles of 2 ml, 10 and / or 20 ml of capacity. Only the diameter of the holes changes.
  • the axis of rotation of the plate (3) is offset from that of the jack (6).
  • the cylinder axis (6) intersects perpendicularly the trajectory of the centers of the tray locations of the tray.
  • the plate (3) comprises bore-type markings on its outer part so as to identify a position called "zero" and possibly all the positions associated with the locations of the bottles.
  • a positioning sensor (15) of the inductive sensor type is connected to the unit (8) to identify the position of the plate (3) by means of the bores.
  • the control unit (8) feeds the motor block (14) so as to place the plate (3) in its "zero" position, this is the “initialization” cycle.
  • the positioning sensor (15) informs the unit (8) as soon as the plate has indeed reached this "zero” position. Then throughout the cycle, the sensor (15) informs the unit
  • a major difficulty lies in the risk of shifting the tray / rack (3) relative to the "zero" position and the centering of the vial locations in the axis of the crimping head (7). Such a risk can occur when the user holds the tray during rotation or tries to remove a bottle during the cycle. Any anomaly of positioning, displacement of the plate or power failure causes a reset and a readjustment of the plate (3) at each new cycle start.
  • the senor (15) is a presence and positioning sensor of the photoelectric type.
  • the unit (8) receives the information captured by this sensor (15) and performs a detection analysis of the presence of vial in the tray (3) as well as a recognition analysis of the dimensions (diameter of the bottle, diameter of the neck vial) and angular positions of the vials. These analyzes are known from the prior art. The determination of the angular positions allows the unit (8) to ensure the proper alignment of the crimping head (7) with the crimp vial and to know at any time, the position of the plate (3).
  • control card (8) automatically adjusts the intensity of the electric current of the cylinder (6) to ensure the appropriate crimping.
  • the parameters of crimping are controlled by micro processor (card 8) and thus guarantee an identical and reproducible crimping in time.
  • the data provided by the sensor (15) makes it possible to analyze the brightness and / or the color of the capsules deposited by the operator on the bottles (4). This analysis makes it possible to deduce the nature of the materials and to adapt the parameters and therefore the crimping force (that is to say the intensity of the electric jack) especially when it comes to aluminum caps or sheet metal requiring very different crimping forces.
  • the device (1) comprises a first inductive type sensor (15-1) for determining the positioning of the tray and a second photoelectric type sensor (15-2) for checking the presence of the bottles and, for analyze the size of these and possibly capsules.
  • the console (9) also has a tray rotation button (94). For example, pressing the button (94) rotates the tray a quarter or a half turn. It is also envisaged that the tray (3) rotates as long as the button (94) is pressed. By this system, the operator does not need to access the locations at the bottom of the crimping area.
  • the control board (8) positions (104) the platen (3) in its "zero" position (105) using the stepping motor block (14). ) and the positioning sensor (15).
  • the unit (8) selects, for each of the crimp vials of the plate, the crimping parameters (electric intensity of the cylinder, duration) according to information analyzed by the sensor (15).
  • the unit (8) controls the motor unit (14) which drives and rotates (106) the tray (3) until a first location is centered under the axis of the electric ram (107).
  • the motorization allows to move accurately the plateau.
  • the motor (14) stops and the unit (8) increments (108) a counter dedicated to counting the number of locations traveled during the cycle.
  • the sensor (15) can make it possible to determine the presence of a bottle in this location (1 10).
  • the crimping head (7) descends and exerts a force F for a duration T, both corresponding to the crimping parameters present in the card (8). Then the unit (8) controls the rotation of the tray (3) at the next location.
  • the unit (8) still increments the counter dedicated to the count and controls the rotation of the plate (3). ) at the following location (106).
  • the present invention crimps all capsule diameters (8, 11, 13, 20 or 32 mm) by changing the platen (3) and crimping head (7) models or by using platens and crimping heads. adapted to several dimensions.
  • the racks are adapted to the different sizes of vials in order to position the neck to crimp vials of different height and outside diameter, always at the same height. .
  • the device (1) in one of the embodiments described above can be associated with an automatic feeder or a robot for automatically feeding and / or emptying the rack (3) containing one or more bottles (4).
  • This passer or robot also makes it possible to fill the vials with the analysis sample and to place the capsule on the neck of the vial.
  • the crimping device (1) comprises a lighting system of the crimping zone and the console (9), for example by placing bulbs on the bracket (5).
  • the system is equipped with a desiccation head and allows the bottles to be decontaminated before recycling or to selectively sort the constituents (glass, aluminum, rubber, halogenated or non-halogenated solvents).
  • a double coaxial needle connected to a pumping system we first pressurize the bottle and extract the total contents of the bottle. Then, a specific sensor can determine the presence of halogenated substances in which case the contents of the bottle is stored in a dedicated container. A container dedicated to non-halogenated substances receives the other contents of the bottle.
  • the double needle also makes it possible to flush the bottle by emitting a jet of liquid, for example water and then extracting it and depositing it in the appropriate container.
  • the decapping head then removes the capsule from the bottle and dissociates the seal (usually rubber) from the aluminum part.
  • the bottle (glass), the seal (rubber) and the capsule (aluminum) are then deposited in separate sorting containers.
  • the crimping device (1) has filling means, for example via the aforementioned double needle and a peristaltic pump system. This pump system allows the accurate transfer of an exact amount of one or more liquids into each vial. Then, in a second step, the closure controlled by crimping each container is performed.
  • the crimping device has means for filling the bottle to add a fixed or variable volume of an internal standard to the bottle, for example an internal standard of known concentration for dosing the sample content in the bottle or to mark certain chemicals.
  • the system includes a metering valve (diaphragm, volumetric or loop dosing), a valve controller, a refrigerated tank and a vial filling needle (either before crimping or after crimping by piercing the seal. sealing of the capsule with a cannula, the seal ensuring sealing again after this step by redeforming).
  • the hardware device base, stem, cylinder, head, ...) can be separated from the control part (desk, electronic card, ...) and connected via a suitable connection (computer cable).
  • a suitable connection computer cable

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

La présente invention se rapporte au domaine du sertissage de flacons. La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif et un procédé de sertissage ou de dessertissage de flacons d'analyse. Le dispositif (1 ) de sertissage/dessertissage de flacons (4) comprend un support de tête apte à accueillir une tête de sertissage/dessertissage (7) et un portoir (3) apte à accueillir lesdits flacons (4) , un vérin électrique (6) muni d'un piston à l'extrémité duquel est fixée ladite tête de sertissage (7), ledit vérin électrique (6) étant commandé par une unité de commande électronique (8), et ladite tête de sertissage comprenant des mâchoires de sertissage actionnées par ledit piston.

Description

SERTISSEUSE A VERIN ELECTRIQUE
La présente invention se rapporte au domaine du sertissage de flacons.
La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif électrique de sertissage automatique de flacons utilisés à des fins analytiques.
Les laboratoires d'analyse utilisent de nombreux flacons d'échantillons et ont recours au sertissage de ces derniers.
La qualité du sertissage de chaque flacon est extrêmement importante pour les laboratoires utilisant des techniques de chromatographie en phase gazeuse ou liquide et peut avoir, le cas échéant, une incidence directe sur les résultats des analyses. Les risques d'évaporation et donc de modification de la concentration initiale ainsi que de contamination de la solution restent des phénomènes bien connus.
L'art antérieur connaît déjà, par la demande de brevet WO91 /1 1276, une pince à sertir manuelle servant à fixer un bouchon (12) à la bride à rebord (19) d'un récipient. L'utilisation de pince à sertir manuelle est assez répandue car elle fournit une solution simple, peu onéreuse et peu encombrante pour les laboratoires.
L'art antérieur connaît également, par les brevets américains US 6196045 et US 6076330, des sertisseuses électriques portables.
On connaît également, par le brevet GB 2359069, de la même famille que la demande de brevet WO 01 /58800, une sertisseuse pneumatique portable.
Ces diverses solutions de l'art antérieur présentent plusieurs désavantages :
• elles requièrent un positionnement axial et un centrage précis de la sertisseuse avec le bouchon et le flacon, afin d'assurer un sertissage efficace,
• de par leur caractère manuel et portable, elles offrent une vitesse de sertissage lente de l'ordre de 3 à 5 flacons par minute, • enfin, ces sertisseuses restent aléatoires car elles ne permettent pas de contrôler les paramètres de sertissage et ainsi de reproduire un sertissage identique dans le temps car la pression appliquée par la main de l'utilisateur, par l'air sous pression, n'est pas identique lors de chacune des utilisations.
L'art antérieur connaît également des machines à sertir automatiques et semi-automatiques. Entre autres, les brevets US 3964234 et US 4087952 décrivent des sertisseuses électriques automatiques dont le support du flacon est élevé électriquement de sorte que le bouchon heurte une tête de sertissage montée fixe.
Cette solution est complexe et nécessite une motorisation pour déplacer le plateau vers la zone de sertissage (moteur ou vérin de positionnement), puis un deuxième vérin pour actionner la tête de sertissage. Lors du déplacement du plateau vers la tête de sertissage, il existe un risque de faire tomber les capsules posées sur les flacons. Cette opération de positionnement nécessite un temps non négligeable qui ralentit la cadence du système. Il existe également un risque de désaxer le plateau en position haute. En outre, ces dispositifs présentent un encombrement important et aucun moyen de sécurisation de la zone de sertissage.
On connaît également, par le brevet US 4098053, une sertisseuse pneumatique automatique dont le cycle de fonctionnement consiste à placer un récipient sur un tapis roulant, à placer une capsule sur la tête du récipient et à sertir par des moyens pneumatiques la capsule au récipient. Cette solution présente également des moyens de vérification du bon sertissage, des moyens de présence de la capsule avant la phase de sertissage... Cependant, sa nature pneumatique est une limitation en ce qu'elle ne permet pas d'avoir un contrôle sur les paramètres de sertissage. Les solutions de l'art antérieur ne sont pas satisfaisantes car trop souvent le matériel utilisé (sertisseuse automatique ou pince manuelle) n'offre aucune possibilité de réglage et représente une source d'erreurs dans le sertissage. Ces solutions sont peu adaptées aux besoins des laboratoires.
On connaît également des solutions industrielles pour le sertissage de bouteilles, notamment de jus de fruits ou équivalent. L'inconvénient de ces dispositifs est principalement leur encombrement au regard de la destination de la présente invention : les laboratoires d'analyse.
Par exemple, la demande de brevet EP 1 182 165 présente un système d'encapsulation industriel de bouteilles. Une tête de sertissage à l'extrémité d'un piston est descendue verticalement au-dessus d'une bouteille à encapsuler par un actuateur linéaire. Le sertissage des capsules métalliques est réalisé par l'application d'une force verticale faisant descendre la tête de sertissage alors que la capsule est déformée dans un goulet pour se refermer sur le col de la bouteille et sertir de la sorte la bouteille. Cette solution présente une incompatibilité avec le domaine des laboratoires d'analyse pour lesquels les flacons de prélèvement sont nettement plus fragiles que des bouteilles industrielles. Ainsi l'application d'une contrainte verticale sur un flacon retenu par le portoir risque de casser le flacon d'échantillon. Une mousse peut être prévue et disposée sous la bouteille pour compenser cette contrainte.
Un objectif de la présente invention est également de s'affranchir de cette contrainte verticale pour sertir appliquée entre le flacon et le portoir. Il est préféré un sertissage ne comprimant pas le flacon sur son portoir.
On connaît également la demande de brevet EP 1 151 795 qui présente un dispositif pour remplir des flacons. Ce document ne concerne clairement pas le sertissage de flacons mais uniquement le remplissage de ces flacons faisant intervenir des mécanismes de sécurité. La présente invention entend remédier aux inconvénients de l'art antérieur en proposant un dispositif de sertissage automatique muni d'un vérin électrique commandé par une carte électronique. Ainsi, l'invention permet un contrôle des paramètres de sertissage et assure la reproductibilité et la fiabilité de ce sertissage dans le temps.
L'objet de la présente invention est également de fournir un système automatique de sertissage doté d'une capacité de plusieurs flacons par minute, par exemple d'au moins douze. Pour cela, l'invention est munie d'un plateau où sont logés plusieurs flacons.
La présente invention entend, également, remédier à certains inconvénients de l'art antérieur en proposant un dispositif de sertissage dont la géométrie du portoir ainsi que la présence de capteurs et de la carte électronique permet de sertir des flacons de taille variable sans action extérieure.
L'invention propose également un dispositif et un procédé pour dessertir les flacons et permettant le tri des différents éléments constitutifs du flacon et de l'échantillon afin de répondre aux besoins du tri sélectif.
La présente invention propose également des moyens de sécurisation de la zone de sertissage par l'utilisation d'une barrière immatérielle ou de micro-rupteurs agissant sur le dispositif. Un autre but de l'invention est de fournir un guidage linéaire du vérin de sertissage afin de conserver la rigidité du système lors de la phase de sertissage.
Un autre but de l'invention est de minimiser les contraintes subies par le flacon à sertir en éviter de compresser celui-ci directement contre une surface dure et fixe.
Un autre but de l'invention est de fournir une solution dans laquelle on minimise les réglages quelle que soit la taille des flacons à sertir. Un autre but de l'invention est de prévenir l'altération (casse) des flacons en cas de dysfonctionnement ou blocage du vérin ou de la tête de sertissage.
La présente invention offre alors les avantages suivants :
• rapidité : sertissage automatique de plusieurs flacons en moins d'une minute ;
• précision : positionnement du plateau grâce à un moteur pas à pas de très grande précision et déplacement de la tête de sertissage par guidage linéaire ;
• reproductibilité : utilisation d'un vérin électrique dont les paramètres de sertissage sont contrôlés par une carte électronique dédiée ;
• contrôle électronique des paramètres : réglage automatique des paramètres de sertissage par identification des flacons et régulation automatique des paramètres ;
• modularité : système évolutif, avec ou sans motorisation, plateaux et têtes de sertissage interchangeables facilement.
A cet effet, l'invention concerne dans son acception la plus générale un dispositif de sertissage ou de dessertissage de flacons comprenant un support de tête apte à accueillir une tête de sertissage/dessertissage et un portoir apte à accueillir lesdits flacons, un vérin électrique à l'extrémité duquel est fixée ladite tête de sertissage, ledit vérin électrique étant commandé par une unité de commande électronique et ladite tête de sertissage comprenant des mâchoires de sertissage actionnées par ledit piston.
Selon un mode de réalisation, ledit portoir est fixe et comprend un unique emplacement pour lesdits flacons, ledit emplacement étant positionné en dessous et à la verticale dudit vérin. Comme on le verra par la suite, l'emplacement peut être destiné à des portes- flacons utilisés en fonction de la taille des flacons à sertir. Selon une variante, ledit portoir est un plateau circulaire comprenant une pluralité d'emplacements aptes à accueillir lesdits flacons et positionnant le col à sertir de tous les flacons sensiblement à la même hauteur, ledit plateau circulaire étant mis en rotation par des moyens moteurs, du type moteur pas à pas.
Dans ce cas, ledit dispositif comprend, en outre, des moyens de capteur de type inductif reliés à ladite unité de commande et aptes à permettre l'ajustage et le positionnement dudit plateau rotatif.
Particulièrement, ledit dispositif comprend, en outre, au moins un capteur, de type photoélectrique, relié à ladite unité de commande et apte à détecter la présence, la taille des flacons et la position angulaire dudit plateau.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend, en outre, des moyens de sécurité reliés à ladite unité de commande. Ces moyens sont une barrière immatérielle et/ou des micro-rupteurs placés dans ledit support de tête de sertissage.
Pareillement, le dispositif peut comprendre, en outre, un pupitre de commande comprenant un bouton de lancement et d'arrêt du cycle de sertissage, un bouton d'arrêt d'urgence et un bouton de rotation du portoir.
Dans un mode de réalisation particulier, ladite tête de sertissage est interchangeable et est équipée d'un écran de protection anti- projection.
Particulièrement, ledit portoir est interchangeable, facilitant l'utilisation de l'invention pour un laboratoire.
Dans une variante, le dispositif comprend, en outre, des parois latérales en verre assurant une protection de l'enceinte de sertissage. Afin d'optimiser le dispositif selon l'invention, ladite unité de commande électronique est programmable pour y définir les paramètres de sertissage appliqués au vérin électrique.
L'invention concerne également un procédé de sertissage de flacons par un dispositif de sertissage selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape de disposition d'au moins un flacon dans ledit portoir et d'une capsule sur ledit flacon, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape d'activation du vérin électrique portant la tête, ladite étape d'activation descendant ladite tête pour sertir ou dessertir la capsule sur ledit flacon.
Selon une mise en œuvre, le procédé comprend, en outre, une étape préalable de définition de paramètres de sertissage.
Selon une mise en œuvre particulière, ledit dispositif de sertissage comprend des moyens de sécurité reliés à ladite unité de commande, et le procédé comprend, en outre, une étape d'interruption du cycle de sertissage lorsque lesdits moyens de sécurité sont activés.
Dans un mode de réalisation, ledit dispositif de sertissage comprenant au moins un capteur, de type photoélectrique, relié à ladite unité de commande apte à détecter la présence, la taille des flacons et la position angulaire du plateau, et ledit procédé comprend, en outre, une étape de détermination, par ladite unité grâce aux informations produites par le capteur, de la taille du flacon, du type de capsule par ledit capteur photoélectrique, et une étape de modification par ladite unité des paramètres de sertissage en fonction de ladite détermination. Dans un mode de réalisation particulier dans lequel ledit dispositif est muni de moyens de remplissage de flacons comprenant une pompe de dosage, le procédé comprend, en outre, une étape de remplissage desdits flacons par lesdits moyens de remplissage. L'invention s'applique également à la décontamination et au dessertissage de flacons contenant des échantillons. Auquel cas, le dispositif (1 ) est muni d'une tête de dessertissage. En outre, le procédé comprend, préalablement à la descente de ladite tête, : - une étape de pressurisation d'un flacon à l'aide d'une aiguille double,
- une étape d'extraction du contenu du flacon par ladite aiguille double et de tri du contenu selon son caractère halogène,
- éventuellement une étape de rinçage dudit flacon par l'émission d'un jet de liquide de nettoyage dans le flacon par la double aiguille, et, suite au cycle de dessertissage, lesdits éléments constitutifs du flacon sont triés dans des conteneurs distincts.
On comprendra mieux l'invention à l'aide de la description, faite ci- après à titre purement explicatif, d'un mode de réalisation de l'invention, en référence aux figures annexées dans lesquelles une même référence se rapporte au même élément ou élément similaire : - la figure 1 représente un schéma de principe d'un premier mode de réalisation à portoir simple de la présente invention ;
- la figure 2 représente un schéma de principe d'un second mode de réalisation à plateau tournant de la présente invention ;
- les figures 3-a, 3-b et 3-c représentent différents modes de réalisation d'un portoir simple pour flacons ;
- la figure 4 illustre un écran de protection anti-projection utilisé dans la présente invention ; - la figure 5 représente un ordinogramme du procédé selon la présente invention ;
- la figure 6 illustre un exemple de portoir double face utilisé pour l'invention ;
- la figure 7 représente des exemples de portes-flacons ; - la figure 8 illustre le mécanisme de guidage de la tête de sertissage selon la présente invention ;
- la figure 9 est une représentation détaillée d'un exemple de tête de sertissage, (a) dans la position des mâchoires comprimées, (b) dans la position des mâchoires ouvertes ;
- la figure 10 illustre un exemple de porte-flacon de la figure 7 muni de moyens d'ajustement et de compensation de la hauteur du flacon inséré ; et - la figure 1 1 illustre un exemple de portoir muni d'un uniquement emplacement pour flacon ou porte-flacon.
Le domaine laborantin utilise une grande variété de flacons pour échantillons d'analyse. La présente invention ne se limite pas aux exemples utilisés ci-après et peut s'appliquer à tout type de flacons, aussi bien de faible contenance (1 ,5 ml) que de plus grandes contenances, de diamètre variable (1 1 ,5 mm, 22,5 mm, 23 mm), en verre ou plastique ou autre matériau utilisé, ainsi qu'à tout type de capsule du moment que la tête de sertissage est adaptée (capsules aluminium pour col de 8, 1 1 , 13, 20 ou 32 mm, ...). L'invention s'applique également au sertissage d'aérosols et diffuseurs de tout type.
Sertisseuse simple Portoir
Dans un premier mode de réalisation (figure 1 ), la sertisseuse (1 ) selon la présente invention comprend un socle (2) au milieu duquel est placé un portoir (3) apte à accueillir un flacon (4). Ce portoir (3) peut être une pièce d'aluminium, cylindrique ou non, solidaire du socle (2) comprenant un trou ou alésage (31 ) de la dimension du flacon (4) à sertir et adapté à la forme des flacons (généralement circulaire), le trou (31 ) étant non traversant du portoir (figure 3-a). Le fond (32) non percé du portoir sert de support au flacon pendant le sertissage. Le diamètre du trou peut être réduit en fonction du diamètre extérieur du flacon à sertir par l'ajout d'une bague de réduction.
D'autres modes de réalisation de portoir sont possibles, entre autres : • figure 3-b : un trou tronc conique évasé de bas en haut de telle sorte que le portoir puisse accueillir des flacons (4) de taille variable ;
• figure 3-c : un trou évasé de bas en haut par escalier, les marches (33) servant de support aux flacons de différents diamètres, par exemple 1 1 ,5 mm, 22,5 mm et 23 mm.
Le portoir est en prise avec un socle récepteur par exemple avec des moyens de type ergots ou formes complémentaires s'imbriquant l'une dans l'autre.
En référence à la figure 6, on prévoit des portoirs à double face permettant leur usage pour plusieurs dimensions de flacons. Dans cet exemple, le portoir est muni sur une face de 12 emplacements pour la réception de flacons de 10 ml et sur l'autre face d'également 12 emplacements pour la réception de flacons de 20 ml ayant le même diamètre mais une hauteur différente. Sur la figure 6a, on distingue les alésages profonds (34) pour les flacons de 20 ml et les alésages courts (35) pour les flacons de 10 ml. D'autres configurations peuvent être prévues, notamment le mélange de diverses dimensions. La figure 6b montre que les alésages prévus sur une face sont en quinconce avec ceux prévus sur l'autre face. Ceci permet d'intégrer efficacement plusieurs profondeurs d'alésages dans une épaisseur (36) de portoir à peine plus grande que la profondeur maximale des alésages (34 sur la figure 6a). Un indicateur de position (37) est prévu pour chacun des sens du portoir et est utilisé comme décrit par la suite pour déterminer une position initiale dite « zéro » du portoir.
L'avantage de ce portoir double face est de réduire le nombre d'accessoires et de réduire le coût du produit, tout en permettant de sertir différentes tailles ou types de flacons avec le même accessoire.
Dans un mode de réalisation dans lequel on souhaite que tous les flacons à sertir présentent leur col à la même hauteur, afin de minimiser les réglages à effectuer sur le dispositif, on prévoit l'utilisation de portes-flacons qui contiennent les flacons et sont disposés dans les emplacements prévus sur les portoirs (3).
La figure 7 illustre de tels portes-flacons (40). Ces portes-flacons possèdent une embase (41 ) identique quels que soient les flacons concernés, cette embase correspondant aux dimensions des emplacements prévus dans le portoir (3). A l'extrémité opposée à cette embase, un alésage centré (42) est prévu pour accueillir un flacon. Pour un porte-flacon destiné à un flacon de 2 ml, l'alésage (42) est de diamètre X sensiblement égal au diamètre extérieur du flacon de 2 ml. La profondeur Y de l'alésage est suffisante pour maintenir le flacon, par exemple 1 /4 , 1 /3 ou 1 /2 hauteur de flacon (Y + W = hauteur du flacon).
La hauteur Z du porte-flacon correspondant à la partie émergeante du portoir lorsque le porte-flacon est placé dans celui-ci est déterminée par rapport à une hauteur fixe à laquelle on souhaite effectuer le sertissage (positionnement de la tête de sertissage en fonctionnement). Cette hauteur Z peut être variable selon les portes-flacons (en fonction de la taille des flacons qui leurs sont destinés) ou être identique quel que soit le modèle de porte-flacon, auquel cas les alésages doivent être d'autant plus profonds que les flacons auxquels ils sont destinés sont hauts.
Ces portes-flacons permettent de n'utiliser qu'un seul portoir stable et indéformable possédant un seul type d'emplacement. La figure 1 1 présente un tel exemple de portoir (3) ayant les mêmes dimensions qu'un portoir à multiples emplacements, permettant ainsi de l'utiliser sur le même modèle de dispositif de sertissage 1 . Dans cette configuration, aucun moyen moteur n'est nécessaire pour faire tourner le portoir 3. Ce dernier est fixé ou rendu solidaire au socle 2, l'emplacement unique 31 étant positionné à la verticale du vérin 6, sous celui-ci. Pour positionner efficacement le portoir, des moyens de guidage, par exemple des ergots, sont pourvus sur le portoir, le socle ayant des encoches dans lesquelles les ergots entrent assurant positionnement efficace et maintien du portoir.
Potence Solidaire du socle (2), une potence (5) permet de supporter un vérin électrique (6) positionné et axé verticalement au-dessus du portoir (3).
Dans un mode de réalisation, la potence (5) est fixe et le vérin (6) est solidaire de la potence (5). Dans un autre mode de réalisation, la potence (5) peut être réglable en hauteur, soit manuellement par l'utilisation de vis ou d'axes clipables, soit automatiquement par l'utilisation, par exemple, de vérins. Ceci permet notamment d'accroître la plage des hauteurs de flacons qui peuvent être sertis par le dispositif (1 ).
Vérin et tête
Le vérin électrique (6) est de type ayant un piston coulissant par rapport à un corps fixé à la potence. L'état de l'art connaît un grand nombre de vérin électrique utilisable dans le cadre de la présente invention.
A l'extrémité du piston du vérin (6) est fixé un support de tête dans lequel vient se visser une tête de sertissage ou de dessertissage (7). De façon non limitative, la tête (7) est vissée dans le support de tête fixé sur le vérin (6). Un guidage conique permet également de centrer plus facilement la tête (7) lors de l'opération de changement de modèle de tête. Un serrage de la tête est assuré par un outil que l'on vient introduire dans un perçage situé sur la collerette supérieure de la tête (7) afin de garantir le bon maintien de celle-ci. Le vérin (6) et l'allongement de la potence (5) sont choisis de telle sorte que la course du vérin (6) permette à la tête (7) d'atteindre le col du flacon (4) à sertir. L'adaptation du dispositif à des flacons (4) de hauteur différente peut se faire par le réglage de l'allongement de la potence (5) ou la réduction de la hauteur des plateaux (3) ou en agissant sur le réglage d'une butée contre laquelle le vérin s'arrête, dont une description plus détaillée est fournie ci-après.
Le support de tête est monté à l'aide de quatre vis sur un élément mobile permettant un guidage linéaire. Cet élément est composé d'un chariot et d'un rail de guidage. Le déplacement contrôlé du piston du vérin (6) permet d'entraîner le chariot et le support de tête jusqu'à la butée assurant le blocage à une hauteur définie. Dès lors que l'ensemble mobile est bloqué, le piston continu sa course pour venir comprimer un second piston qui actionne les mâchoires de la tête de sertissage (7). Après le sertissage de chaque flacon, le piston du vérin (6) retourne dans sa position initiale.
Plus en détail, en référence à la figure 8, un rail (50) de guidage est fourni sur une structure de la potence 5 situé verticalement derrière le vérin (6). La structure de potence peut être renforcé par des éléments dédiés (51 ) pour minimiser les déformations dues aux forces subies par le rail.
Le support de tête (52) est fixé solidaire à un patin (53) à roulements par l'intermédiaire d'une équerre (54). Le patin peut coulisser verticalement le long du rail (50). L'ensemble équerre + patin constitue le chariot coulissant le long du rail. Lorsque le piston du vérin (et donc le support de tête et la tête de sertissage) descend, le patin glisse le long du rail guidant ainsi la descente du vérin.
Lors des opérations de sertissage, l'ensemble, formé de l'extrémité du vérin, du support de tête et de la tête de sertissage, est maintenu en place quels que soient les efforts et forces subies par le système. Le système de guidage prévient ainsi toute déformation du châssis lors du sertissage.
Comme évoqué en référence à la figure 7, il peut être souhaité de procéder au sertissage des flacons à la même hauteur afin de minimiser les préréglages du dispositif. On prévoit ainsi de disposer le dispositif d'une butée (55) qui arrête le coulissement descendant du chariot. Cette butée est réglable en hauteur, manuellement ou électroniquement. Ainsi le support de tête s'arrête toujours à la même hauteur, le sertissage est toujours effectué à la même hauteur. Cette solution permet de s'affranchir également de capteur pour détecter la hauteur des flacons et ajuster le positionnement de la tête de sertissage. Le réglage de la butée (55) permet également d'adapter le dispositif à des flacons de différentes hauteurs ; lorsque les portes-flacons ne permettent pas de conserver la même hauteur de sertissage, par exemple pour des lots de flacons hors tolérance de fabrication. En référence à la figure 9, en position de non sertissage, le tête de sertissage présente quatre mâchoires (60) maintenues ouvertes par un système de ressort (61 ) par exemple un élastique circulaire placé dans une encoche des mâchoires. Lorsque le chariot arrive en butée sur la butée (55), l'extrémité des mâchoires est située sensiblement sous le col du flacon à sertir et de la capsule placée dessus.
Le chariot étant en butée, le support de tête (52) est fixe, le piston qui continue à descendre presse un poussoir (62) lequel est relié solidaire à une tête (63). Le déplacement de cette tête ferme les mâchoires (60) sous le col et la capsule du flacon tout en soulevant ce flacon grâce à la forme incurvée de l'extrémité extérieure des mâchoires.
La tête est circulaire et comprend un renfoncement circulaire 64 sensiblement à mi-hauteur. En position repliée de la tête 63, l'extrémité intérieure des mâchoires (60) bascule dans le renfoncement 64 sous l'effet du ressort (61 ). Le renfoncement est dégressif vers l'arrière de la tête 63, de telle sorte que lorsqu'elle avance, sous l'effet du vérin et du poussoir, l'extrémité intérieure des mâchoires est progressivement relevée faisant basculer les mâchoires dans une position fermée.
Une fois le flacon saisi, la tête 63 poursuit son coulissement grâce au poussoir puis vient presser la capsule du flacon pour la sertir.
L'avantage de cette solution est d'éviter toute compression du flacon lors de la phase de sertissage pour prévenir tout risque d'éclatement de celui-ci. Afin d'autoriser une tolérance d'erreur au niveau des hauteurs de flacons présentés, mais également permettre le dessertissage des flacons (lequel nécessite d'appliquer une force verticale importante sur le flacon), un porte-flacon muni de moyens ressorts est utilisé en référence à la figure 10.
Le fond de l'alésage 42 prévu dans le porte-flacon est réalisé par un support circulaire (70) de diamètre supérieur à X maintenu à la distance Y du bord par un ressort (71 ).
Lors des opérations de sertissage ou dessertissage, le support (70) compresse le ressort 71 et descend sous la force appliquée par le vérin au flacon qui est positionné sensiblement trop haut. Par ce système, il est réalisé une compensation et un ajustage automatique de la hauteur du flacon par l'utilisation du ressort intégré dans le porte-flacon. Il peut être prévu de munir directement les emplacements du portoir (3) de ce système (aussi bien les emplacements destinées à accueillir directement les flacons que les emplacements recevant des portes-flacons, auquel cas, les embases 41 doivent être légèrement plus grandes que la profondeur de l'emplacement afin de permettre le jeu avec le ressort ; cela permettant d'éviter de munir chaque porte-flacon d'un tel système).
Unité de commande
Le dispositif de sertissage (1 ) comprend également une unité de commande numérique (8) située par exemple à l'intérieur du socle
(2). Cette unité (8) est du type carte de commande électronique numérique dédiée et est reliée aux différents modules du dispositif nécessitant ou fournissant des commandes/informations : vérins, moteurs, boutons, capteurs, alimentation électrique, interface de connexion avec un appareil dédié au paramétrage du dispositif (par exemple, un ordinateur), etc..
Nous considérons, ici, que l'unité (8) traite l'ensemble des informations circulant dans le dispositif (1 ). Il peut, cependant, être envisagé de dissocier l'unité (8) en sous-unités spécifiques interconnectées, chacune traitant séparément les messages d'alerte, l'alimentation, le pupitre de commande (9), les capteurs, le vérin (6), le portoir (3), ...
Pupitre Le socle (2) comprend également un pupitre (9) sur lequel sont disposés un ou plusieurs boutons de commande, par exemple un bouton d'arrêt d'urgence (91 ), un bouton de démarrage du cycle de sertissage (92), un bouton d'arrêt du cycle (93). L'intégration au pupitre (9) d'un commutateur multi-positions ou bouton poussoir (96) permet d'agir manuellement sur le réglage de la force de sertissage, via l'intensité électrique appliquée au vérin (6).
Les boutons sont de type mécanique, rétro-éclairés ou non, de type clavier à touches tactiles ou encore de type touches tactiles infrarouges. Il est également prévu d'intégrer des boutons étanches, par exemple selon la norme IP 67, afin d'assurer une étanchéité suffisante pour permettre une désinfection de l'appareil.
Procédé de sertissage simple
Selon les dimensions du modèle de flacon à sertir, l'opérateur choisit la tête de sertissage (7) par rapport au diamètre de col à sertir ainsi que le modèle de portoir (3) adapté au diamètre extérieur du flacon (4) et à sa hauteur totale. La tête de sertissage est vissée sur le support de tête situé à l'extrémité du vérin électrique (6). L'opérateur positionne également le portoir adapté aux flacons qu'il souhaite sertir (101 ).
L'opérateur dispose manuellement le flacon (4) dans le portoir (3) puis une capsule sur le flacon (102).
Il lance (103) alors le cycle de sertissage en pressant un bouton de départ de cycle (92). A réception de l'information de début de cycle, l'unité (8) commande le vérin électrique (6) qui descend le piston comportant la tête de sertissage (7) jusqu'à la butée en fin de course puis jusqu'à comprimer, dans la tête (7), un autre piston actionnant les mâchoires de sertissage de la tête (7). Ces mâchoires viennent frapper la capsule et assurent, par conséquent, le sertissage (1 1 1 ) du flacon (4) de façon efficace et étanche, grâce à la force appliquée.
Une fois que la force de sertissage a été appliquée pendant une durée déterminée, l'unité (8) commande la remontée du piston ; le vérin (6) reprend sa position repliée.
Paramètres de sertissage
L'utilisation d'un vérin électrique (6) permet d'assurer une course contrôlée et parfaitement reproductible à chaque déplacement du piston, l'objectif étant d'avoir l'ensemble des flacons du laboratoire serti de manière identique. Les efforts ou les forces appliqués (750 N par exemple) par la tête de sertissage (7) sur les capsules sont directement liés à la tension et à l'intensité appliquée au piston (6) par la carte électronique dédiée (8) au système. Ces paramètres de tension et d'intensité, ainsi que d'autres paramètres (durée de sertissage, vitesse, intensité électrique appliquée au vérin, ce qui correspond à la force de sertissage ...), tous appelés paramètres de sertissage, sont stockés dans l'unité (8) pour assurer une reproductibilité et une linéarité incomparable par rapport aux technologies de sertissage manuel ou pneumatique.
Ces paramètres de sertissage peuvent être définis de façon définitive lors de la conception de la carte électronique (8), soit par valeur unique soit par tableau de correspondance (ou abaques, fonction, ...) qui permettra à l'unité (8) de choisir les paramètres en fonction de certaines informations remontées par le système (capteurs, boutons, ...). Dans un mode de réalisation amélioré, le dispositif (1 ) comprend des moyens d'interfaçage de la carte électronique (8) avec un dispositif externe, de type ordinateur, permettant de corriger, adapter ou modifier ces paramètres.
Dans un mode de réalisation, il est prévu de fournir quatre niveaux différents pour régler la force de sertissage (force appliquée par la tête 63). Le panneau frontal du dispositif est alors muni d'un jeu de diodes électroluminescentes dont l'allumage renseigne le niveau choisi, par exemple le nombre de diodes allumées correspond au niveau de sertissage choisi. Cette force de sertissage peut également être sélectionnée par l'utilisateur au moyen d'un bouton (96) prévu à cet effet sur le pupitre.
Sécurité Parois latérales
Le dispositif (1 ) comprend également des parois latérales (10) de protection et anti-projection, par exemple en verre ou plexiglas transparent.
Barrières immatérielles L'accès à la zone de sertissage se fait par la face avant du dispositif (1 ). Afin de garantir un degré de sécurité maximum à tous les utilisateurs, dès lors que l'opérateur active le lancement du cycle de sertissage, une barrière immatérielle (1 1 ) est activée au niveau de cette face avant du dispositif (1 ). Cette barrière peut être mise en œuvre par un faisceau infrarouge ou toute technologie équivalente, généré et analysé par des modules adaptés (12) intégrés par exemple au socle (2). Ces derniers sont reliés à l'unité (8) qui traite les signaux reçus.
Dès lors que l'opérateur essaye de franchir la zone délimitée par l'implantation des barrières immatérielles (11 ) pendant la phase de sertissage, l'unité (8) reçoit une alerte des modules (12) et le courant est immédiatement coupé afin de désactiver l'appareil (1 ).
Micro-rupteurs
Dans un autre mode de réalisation, le support de tête de sertissage comprend des micro-rupteurs reliés à l'unité (8). Ainsi, lorsque l'opérateur approche sa main de la tête (7) et la touche (il pousse, freine, retient la tête), le ou les micro-rupteur(s) change(nt) d'état et cette information est transmise à l'unité (8) qui provoque la coupure d'alimentation de l'appareil (1 ). Bouton d'arrêt d'urgence
Comme mentionnée précédemment, le pupitre (9) possède un bouton d'arrêt d'urgence (91) qui permet, lors de son activation, de couper toute alimentation en courant du dispositif (1 ), par exemple en cas de bris du flacon. Ecran de protection
Afin de retenir toute projection de verre et/ou de produit en cas d'éclatement du flacon pendant le cycle de sertissage, la tête de sertissage (7) est munie d'un écran de protection anti-projection (13).
Cet écran (13) peut être une plaque métallique ou en matière plastique incurvée solidaire de la tête (7) par deux tiges (16) vissées ou serties. L'écran (13) est placé entre l'opérateur et la tête (7) de manière à cacher le flacon (4). Dans un autre mode de réalisation, l'écran de protection (13) est un cylindre creux sans fond solidaire de la tête (7). Lors de la descente du vérin (6), le cylindre vient couvrir et englober le flacon (4).
L'écran de protection (13) est adapté pour ne pas venir en butée contre le portoir (3) ou le socle (2) et empêcher de la sorte la descente du vérin (6) et de la tête (7) jusqu'au flacon (4). Il peut être en matière plastique, verre ou métal.
Sertisseuse automatique intensive Plateau
Dans un mode de réalisation illustré par la figure 2, le dispositif (1 ) comprend maintenant un portoir (3) sous forme de plateau à plusieurs emplacements de flacons.
Le plateau (3) est mis en rotation circulaire au travers d'un arbre relié à un bloc-moteur (14) et est guidé par un roulement à aiguilles. Le bloc-moteur (14) est constitué d'un moteur pas à pas et, éventuellement, d'un réducteur pour adapter sa vitesse et son couple. Le bloc-moteur (14) est également relié à l'unité de commande (8). Dans un autre mode de réalisation, le plateau (3) est mis en prise avec un second plateau par un système de fixation, par exemple par simple vissage. Ce second plateau est entraîné par l'arbre du bloc-moteur (14). Les plateaux (3) peuvent ainsi être échangés facilement selon les dimensions des flacons à sertir. De préférence, pour des raisons de sécurité, on préférera choisir un plateau (3) non fixé directement au second plateau. En effet, en cas de blocage d'un flacon suite au maintien permanent dans les mâchoires lors des opérations de sertissage, le plateau (3) ne doit pas tourner alors que le second plateau peut être entraîné par le moteur qui n'a pas connaissance du blocage mentionné. On prévoit donc permettre au plateau (3) de rester statique sans occasionner de dégâts ou bris de verre. Par exemple, on peut prévoir que le portoir (3) est aimanté au second plateau entraîné par le moteur. Sans force contraire, le portoir est entraîné. S'il y a blocage d'un flacon, la force d'aimantation n'est pas suffisante pour entraîner le portoir.
Le plateau (3) est de forme tubulaire, par exemple circulaire, doté si nécessaire d'une paroi inférieure apte à être en prise avec l'arbre du bloc-moteur (14). Le plateau (3) présente des trous ou alésages dans l'épaisseur, ceux-ci étant répartis de façon régulière et équidistante tout autour de l'axe de rotation du plateau de telle sorte que les trajectoires des centres de ces emplacements soient confondues et que ces centres se présentent une fois par cycle de rotation du plateau sous l'axe du vérin électrique (6).
Le portoir plateau (3) comprend au moins quatre emplacements de flacons, par exemple 8 ou 12.
Notamment sont envisagés des plateaux en aluminium présentant huit ou douze emplacements pour des flacons de 2 ml, de 10 et/ou 20 ml de contenance. Seul le diamètre des trous change.
Dans ce mode de réalisation, l'axe de rotation du plateau (3) est désaxé de celui du vérin (6). L'axe du vérin (6) coupe perpendiculairement la trajectoire des centres des emplacements de flacons du plateau.
Capteur de positionnement et de présence
Le plateau (3) comprend des marques de type alésage sur sa partie externe de sorte à identifier une position dite « zéro » et éventuellement l'ensemble des positions associées aux emplacements des flacons.
Un capteur de positionnement (15), de type capteur inductif, est relié à l'unité (8) pour identifier la position du plateau (3) grâce aux alésages. Lors du lancement du cycle de sertissage, l'unité de commande (8) alimente le bloc-moteur (14) de sorte à placer le plateau (3) dans sa position « zéro », c'est le cycle d'« initialisation ». Le capteur de positionnement (15) informe l'unité (8) dès lors que le plateau a bel et bien atteint cette position « zéro ». Puis tout au long du cycle, le capteur (15) informe l'unité
(8) de la position du plateau (3).
Une difficulté majeure réside dans le risque de décalage du plateau/portoir (3) par rapport à la position « zéro » et le centrage des emplacements de flacon dans l'axe de la tête de sertissage (7). Un tel risque peut survenir lorsque l'utilisateur retient le plateau pendant sa rotation ou essaye de retirer un flacon pendant le cycle. Toute anomalie de positionnement, de déplacement du plateau ou de coupure de courant entraîne une réinitialisation et un réajustement du plateau (3) lors de chaque nouveau départ de cycle.
Dans un autre mode de réalisation, le capteur (15) est un capteur de présence et de positionnement de type photoélectrique. L'unité (8) reçoit les informations captées par ce capteur (15) et réalise une analyse de détection de la présence de flacon dans le plateau (3) ainsi qu'une analyse de reconnaissance des dimensions (diamètre du flacon, diamètre du col du flacon) et des positions angulaires des flacons. Ces analyses sont connues de l'art antérieur. La détermination des positions angulaires permet à l'unité (8) d'assurer le bon alignement de la tête de sertissage (7) avec le flacon à sertir et de savoir à tout moment, la position du plateau (3).
Selon les caractéristiques du ou des flacons, la carte de commande (8) règle alors automatiquement l'intensité du courant électrique du vérin (6) pour assurer le sertissage adapté. Les paramètres de sertissage sont contrôlés par micro processeur (carte 8) et garantissent ainsi un sertissage identique et reproductible dans le temps.
Dans un mode de réalisation avancé, les données fournies par le capteur (15) permettent d'analyser la brillance et/ou la couleur des capsules déposées par l'opérateur sur les flacons (4). Cette analyse permet d'en déduire la nature des matériaux et d'adapter les paramètres et donc la force de sertissage (c'est-à-dire l'intensité du vérin électrique) notamment lorsqu'il s'agit de capsules en aluminium ou en tôle requerrant des forces de sertissage bien différente.
Dans le cas de portoir présentant un grand nombre de flacons, il peut être prévu de réaliser une analyse fine du courant consommé par le vérin lors du sertissage du premier flacon, pour en déduire (comparativement à des abaques en mémoire) la nature de la capsule. Ces données sont alors appliquées à tous les autres flacons du portoir et peuvent permettre d'affiner les paramètres de sertissage.
Dans un mode de réalisation, le dispositif (1 ) comprend un premier capteur de type inductif (15-1 ) pour déterminer le positionnement du plateau et un second capteur de type photoélectrique (15-2) pour vérifier la présence des flacons et, pour analyser la taille de ceux-ci et éventuellement des capsules.
Procédé
L'opérateur charge le plateau (3) avec l'ensemble des flacons (4) à sertir, par exemple douze, à l'extérieur du système ou directement au niveau de la zone de sertissage. Pour faciliter l'accès au plateau (3), le pupitre (9) dispose également d'un bouton de rotation du plateau (94). Par exemple, une pression du bouton (94) fait tourner d'un quart ou d'un demi-tour le plateau. Il est également envisagé que le plateau (3) tourne tant que le bouton (94) est pressé. Par ce système, l'opérateur n'a pas besoin d'accéder aux emplacements situés au fond de la zone de sertissage. Lorsque l'opérateur déclenche (103) le cycle de sertissage, la carte de commande (8) positionne (104) le plateau (3) dans sa position « zéro » (105) à l'aide du bloc moteur pas à pas (14) et du capteur de positionnement (15). Eventuellement, dans le cas d'un capteur (15) de type photoélectrique comme mentionné précédemment, l'unité (8) sélectionne, pour chacun des flacons à sertir du plateau, les paramètres de sertissage (intensité électrique du vérin, durée) en fonction des informations analysées par le capteur (15). L'unité (8) commande le bloc moteur (14) qui entraîne et fait tourner (106) le plateau (3), jusqu'à ce qu'un premier emplacement soit centré sous l'axe du vérin électrique 6 (107). La motorisation permet de déplacer avec précision le plateau. Le moteur (14) s'arrête et l'unité (8) incrémente (108) un compteur dédié au décompte du nombre d'emplacements parcourus pendant le cycle. Le capteur (15) peut permettre de déterminer la présence d'un flacon dans cet emplacement (1 10). Si un flacon est présent, alors, commandée par l'unité (8), la tête de sertissage (7) descend et exerce une force F pendant une durée T, toutes deux correspondantes aux paramètres de sertissage présents dans la carte (8). Puis l'unité (8) commande la rotation du plateau (3) à l'emplacement suivant.
Si le capteur (15) détecte l'absence de flacon dans l'emplacement centré sous l'axe du vérin (6), l'unité (8) incrémente tout de même le compteur dédié au décompte et commande la rotation du plateau (3) à l'emplacement suivant (106).
L'opération est ainsi répétée pour les douze emplacements du plateau (3) : le cycle finit (1 12) lorsque le compteur dédié au décompte atteint la valeur du nombre d'emplacements, ici douze (109).
Par ce procédé, le sertissage est automatique et devient rapide et performant : en moins d'une minute, douze flacons sont sertis de façon identique. Adaptabilité
La présente invention permet de sertir tous les diamètres de capsules (8, 1 1 , 13, 20 ou 32 mm) en changeant les modèles de plateau (3) et de tête de sertissage (7) ou en utilisant des plateaux et têtes de sertissage adaptés à plusieurs dimensions. Pour un fonctionnement homogène du dispositif (1 ), quelle que soit la taille des flacons à sertir, les portoirs sont adaptés aux différentes tailles de flacons afin de positionner le col à sertir des flacons de hauteur et diamètre extérieur différents, toujours à la même hauteur.
Le dispositif (1 ) dans l'un des modes de réalisation décrit précédemment peut être associée à un passeur automatique ou un robot pour alimenter et/ou vider de façon automatique le portoir (3) contenant un ou plusieurs flacons (4). Ce passeur ou robot permet également de remplir les flacons de l'échantillon d'analyse et de placer la capsule sur le col du flacon.
Il est également envisagé dans le cadre de la présente invention que le dispositif de sertissage (1 ) comprenne un système d'éclairage de la zone de sertissage et du pupitre (9), par exemple en disposant des ampoules sur la potence (5).
Dans un autre mode de réalisation, le système est équipé d'une tête de dessertissage et permet de décontaminer les flacons avant leur recyclage ou de procéder à un tri sélectif des constituants (verre, aluminium, caoutchouc, solvants halogènes ou non- halogénés). A l'aide d'une double aiguille coaxiale reliée à un système de pompage, on vient tout d'abord pressuriser le flacon puis extraire le contenu total du flacon. Puis, un capteur spécifique permet de déterminer la présence de substances halogénées auquel cas le contenu du flacon est stocké dans un récipient dédié. Un récipient dédié aux substances non-halogénées réceptionne les autres contenus de flacon.
La double aiguille permet également d'effectuer un rinçage du flacon en émettant un jet de liquide, par exemple de l'eau puis de l'extraire et le déposer dans le récipient approprié. La tête de dessertissage retire ensuite la capsule du flacon et dissocie le joint d'étanchéité (généralement en caoutchouc) de la partie aluminium. Le flacon (verre), le joint (caoutchouc) et la capsule (aluminium) sont ensuite déposés dans des conteneurs distincts de tri sélectif.
Dans un autre mode de réalisation, le dispositif de sertissage (1 ) possède des moyens de remplissage, par exemple par l'intermédiaire de la double aiguille précédemment mentionnée et d'un système de pompe péristaltique. Ce système de pompe permet le transfert précis d'une quantité exacte d'un ou plusieurs liquides dans chaque flacon. Puis, dans un second temps, la fermeture contrôlée par sertissage de chaque récipient est réalisée. Eventuellement, le dispositif de sertissage possède des moyens de remplissage du flacon pour procéder à l'ajout d'un volume fixe ou variable d'un étalon interne dans le flacon, par exemple un standard interne de concentration connue permettant de doser l'échantillon contenu dans le flacon ou de marquer certaines substances chimiques. Le système comprend une valve de dosage (à diaphragmes, volumétrique ou à dosage à boucle), un contrôleur de valve, un réservoir réfrigéré et une aiguille de remplissage des flacons (soit avant le sertissage, soit après le sertissage en perçant le joint d'étanchéité de la capsule à l'aide d'une canule, le joint assurant de nouveau l'étanchéité après cette étape en se redéformant).
D'autres modes de réalisation peuvent être envisagés sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, le dispositif matériel (socle, potence, vérin, tête, ...) peut être dissocié de la partie de commande (pupitre, carte électronique, ...) et relié via une connexion adéquate (câble informatique). Ceci permet notamment de désinfecter un équipement totalement en inox sans introduire les composants de commande dans un isolateur pour le conditionnement de lots cliniques, par exemple une enceinte de décontamination.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif (1 ) de sertissage ou de dessertissage de flacons (4) pour laboratoire comprenant un support de tête apte à accueillir une tête de sertissage/dessertissage (7) et un portoir
(3) apte à accueillir lesdits flacons (4), caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, un vérin électrique (6) muni d'un piston à l'extrémité duquel est fixée ladite tête de sertissage (7), ledit vérin électrique (6) étant commandé par une unité de commande électronique (8), et ladite tête de sertissage comprenant des mâchoires de sertissage actionnées par ledit piston.
2. Dispositif (1 ) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le support de tête est solidaire d'un chariot monté sur rail et en ce que ledit dispositif comprend une butée réglable contre laquelle s'arrête ledit chariot lorsque le vérin (6) entraîne la tête de sertissage, ledit piston actionnant lesdites mâchoires de sertissage dans la suite de sa course.
3. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit portoir (3) est fixe et comprend un unique emplacement pour lesdits flacons (4), ledit emplacement étant positionné en dessous et à la verticale dudit vérin (6).
4. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit portoir (3) est un plateau circulaire comprenant une pluralité d'emplacements aptes à accueillir lesdits flacons (4) en positionnant le col à sertir de tous les flacons (3) sensiblement à la même hauteur, ledit plateau circulaire (3) étant mis en rotation par des moyens moteurs (14).
5. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit portoir comprend au moins un emplacement apte à accueillir un flacon, ledit emplacement étant muni d'un support (70) sur lequel repose le flacon et étant pourvu de moyens élastiques agencés pour permettre un mouvement vertical du support.
6. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits flacons sont placés sur ledit portoir par l'intermédiaire de portes-flacons positionnant le col à sertir de tous les flacons sensiblement à la même hauteur.
7. Dispositif (1 ) selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, des moyens de capteur (15) de type inductif reliés à ladite unité de commande (8) et aptes à permettre l'ajustage et le positionnement dudit plateau rotatif (3).
8. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications 4 et 7, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, au moins un capteur (15), de type photoélectrique, relié à ladite unité de commande (8) et apte à détecter la présence, la taille des flacons (4) et la position angulaire dudit plateau (3).
9. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, des moyens de sécurité reliés à ladite unité de commande (8).
10. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit portoir (3) est interchangeable et entraîné par un plateau motorisé par des moyens agencés pour annuler cet entraînement lorsque ledit portoir est bloqué.
1 1 . Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite tête de sertissage (7) est équipée d'un écran de protection anti-projection (13).
12. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, des parois latérales en verre (10).
13. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite unité de commande électronique
(8) est programmable pour y définir les paramètres de sertissage appliqués au vérin électrique (6).
14. Dispositif (1 ) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, :
• un système de prélèvement et de dosage d'un liquide contenu dans un réservoir réfrigéré, le système de dosage étant muni de valves et d'au moins un contrôleur de valve, et • des moyens pour approvisionner en liquide dosé une aiguille de remplissage des flacons
15. Procédé de sertissage ou de dessertissage de flacons par un dispositif (1 ) de sertissage ou de dessertissage selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape de disposition d'au moins un flacon (4) dans un portoir (3) et d'une capsule sur ledit flacon (4), caractérisé en ce qu'il comprend :
• une étape d'activation du piston d'un vérin électrique (6) positionné au-dessus dudit portoir (3), ledit piston étant muni à son extrémité d'une tête de sertissage (7) et étant solidaire d'un chariot guidé par un rail, ladite étape d'activation descendant ladite tête de sertissage (7) ;
• une étape d'arrêt dudit chariot par une butée ; • une étape de sertissage de la capsule sur ledit flacon (4) par l'activation de mâchoires dans ladite tête de sertissage (7) par ledit piston dans la suite de sa course.
16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite étape de sertissage comprend une étape de fermeture desdites mâchoires pour soulever ledit flacon et le sertissage de la capsule par pression d'une tête (63) entraînée par ledit piston.
17. Procédé selon l'une des revendications 14 et 15, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape préalable de définition de paramètres de sertissage et de réglage graduel de la force de sertissage.
18. Procédé selon l'une des revendications 14 à 16, ledit dispositif (1 ) de sertissage comprenant des moyens de sécurité reliés à ladite unité de commande (8), caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape d'interruption du cycle de sertissage lorsque lesdits moyens de sécurité sont activés.
19. Procédé selon l'une des revendications 14 à 17, ledit dispositif (1 ) de sertissage comprenant au moins un capteur (15), de type photoélectrique, relié à ladite unité de commande (8) apte à détecter la présence, la taille des flacons (4) et la position angulaire du plateau (3), caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape de détermination, par ladite unité (8) grâce aux informations produites par le capteur (15), de la taille du flacon (4), du type de capsule par ledit capteur photoélectrique (15), et une étape de modification par ladite unité (8) des paramètres de sertissage en fonction de ladite détermination.
20. Procédé selon l'une des revendications 14 à 18, ledit dispositif (1 ) étant muni de moyens de remplissage de flacons comprenant une pompe de dosage, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape de remplissage desdits flacons (3) par lesdits moyens de remplissage.
21. Procédé selon l'une des revendications 14 à 18, ledit dispositif (1 ) étant muni d'une tête de dessertissage, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à la descente de ladite tête (7), :
• une étape de pressurisation d'un flacon à l'aide d'une aiguille double, • une étape d'extraction du contenu du flacon par ladite aiguille double et de tri du contenu selon son caractère halogène,
• éventuellement une étape de rinçage dudit flacon par l'émission d'un jet de liquide de nettoyage dans le flacon par la double aiguille, et en ce que, suite au cycle de dessertissage, lesdits éléments constitutifs du flacon sont triés dans des conteneurs distincts.
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