EP1852550A2 - Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension - Google Patents

Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension Download PDF

Info

Publication number
EP1852550A2
EP1852550A2 EP20070004989 EP07004989A EP1852550A2 EP 1852550 A2 EP1852550 A2 EP 1852550A2 EP 20070004989 EP20070004989 EP 20070004989 EP 07004989 A EP07004989 A EP 07004989A EP 1852550 A2 EP1852550 A2 EP 1852550A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fraction
fiber fraction
fiber
fines
wet sieving
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20070004989
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Kemper
Harald Hess
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1852550A2 publication Critical patent/EP1852550A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/02—Straining or screening the pulp
    • D21D5/023—Stationary screen-drums
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/02—Straining or screening the pulp
    • D21D5/023—Stationary screen-drums
    • D21D5/026—Stationary screen-drums with rotating cleaning foils
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/02—Straining or screening the pulp
    • D21D5/04—Flat screens

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
  • Paper fiber raw materials contain a mixture of fibers of different lengths, organic fines (e.g., fiber debris), and inorganic fines (e.g., mineral fillers). This is especially true for raw materials made from waste paper, but also for virgin pulp.
  • organic fines e.g., fiber debris
  • inorganic fines e.g., mineral fillers
  • the method comprises the possible use of pressure sorters, which are known to have a high throughput of substances and are therefore eminently suitable for industrial production use. This applies in particular in comparison to washing devices, eg according to DE 30 05 681-A1 , which would be suitable, at least in principle, for a fractionation of this kind, but are complex and have a large amount of space.
  • the sieves are expediently so for the inventive method selected that in the upstream wet sieving a separation of the long fibers in the overflow takes place.
  • Slotted screen baskets with a slot width of 0.1 mm are suitable for this purpose.
  • the tendency to enrich long fibers in the overflow can be enhanced by a relatively low profile angle (to be explained).
  • the run, here the short fiber fraction gets into the next wet screening, which advantageously uses a perforated screen basket with relatively fine openings, eg 0.4 mm diameter. As a result, most short fibers are rejected and led into the overflow.
  • the remaining solids in the run are then predominantly organic fines and fillers.
  • the paper fiber suspension S is fed to a first wet screening 1, in which the suspension is divided into a short fibers enriched short fiber fraction A1 as a pass and a long fiber enriched long fiber fraction R1 as an overflow.
  • the short fiber fraction A1 forms the feed to the second wet sieving 2.
  • fibers and fines are separated from each other by the fibers are rejected as fiber fraction R2 on the screen, whereas the fines pass through the sieve as fine fraction A2.
  • the long fiber fraction R1 and fiber fraction R2 can be combined to form a total fiber fraction R12.
  • a largely fine-fiber fraction (long fiber fraction R1, fiber fraction R2 or total fiber fraction R12) is thickened, possibly heated and then preferably dispersed as a high-consistency material.
  • Dispersion homogenizes the substance, dissolves residual clots, breaks down remaining contaminants and / or dissolves paint particles from the fibers.
  • the long-fiber fraction R1 in particular if it contains sortable impurities, such as e.g. Contains pieces of film or sticky particles (stickies), a sorting 7 fed. Interfering substances are thus deposited as reject R7, so that the accepts A7 are fibers enriched purified fraction. It can be mixed with the fiber fraction R2 originating from the wet sieving 2 to form a new fiber fraction R12. In other cases, a separate reuse of the long fiber fraction R1 and the fiber fraction R2 makes sense.
  • sortable impurities such as e.g. Contains pieces of film or sticky particles (stickies)
  • the wet screening 1 and the wet screening 2 are carried out with the aid of a pressure sorter only indicated.
  • the paper fiber suspension S is pumped through a sump 5 via a pump 6 through the pressure sorters 11 and 12.
  • a pass is generated in the first pressure sorter 11, which forms the short fiber fraction A1 and an overflow, namely the long fiber fraction R1.
  • the short fiber fraction A1 is then treated in a further pressure sorter 12, whereby the fine fraction A2 is obtained as a run and the fiber fraction R2 as an overflow.
  • a fiber suspension containing only few fines accumulates in the chest 17.
  • In the chest 8 accumulates a suspension that has little or no fibers, but many fines.
  • FIG. 4 shows the part of a screen which is particularly suitable for the first wet screening 1.
  • the screen consists of a large number of axially parallel rods 3, which are used in rod holders 4.
  • the screen is designed as a cylindrical screen basket, so that the rod holder 4 are annular.
  • the screen slots 9 Between adjacent bars 3, the screen slots 9, the width A in carrying out the method between 0.08 and 0.2 mm, preferably at about 0.1 mm, is formed.
  • the sieve is kept free by the fact that on the inlet side an here indicated only reamer 10 is moved in a direction 18 along the screen, which generates hydraulic pressure and / or suction pulses.
  • the inlet-side upper edges of the rods 3 have an inclined surface whose profile angle ⁇ is inclined with respect to the direction of movement 18.
  • a relatively low profile angle ⁇ for example, about 8 °, is particularly advantageous.
  • a small angle prefers the retention of long fibers, which would be undesirable in the usual application of such sieves (sorting out of contaminants).
  • the requirements are different than in the first wet sieving 1. It may well be advantageous to generate increased turbulence on the inlet side of the sieve used in the second wet sieving 2.
  • grooves or projecting profiles can serve, as for example in the DE 196 35 189-A1 to be discribed.
  • An example of such protruding profiles can be seen in FIG. This is a sieve with holes 14 incorporated in perforated strips 13. The perforated strips 13 are held between profile bars 15, which in turn are fastened in bar holders 16. The profile bars 15 are on the inlet side of the screen, which can lead to the desired turbulence. Similar to FIG.
  • the upper sides 20 of the profiled bars form, with respect to the direction of movement 18, a profile angle ⁇ deviating from 0 °, for example between 3 ° and 12 °.
  • ⁇ deviating from 0 °, for example between 3 ° and 12 °.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Das Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension dient zur Bildung einer stark mit Fasern angereicherten Faserfraktion (R12) und einer mit Feinstoffen angereicherten Feinfraktion (A2). Dazu wird zuerst eine Nasssiebung (1), z.B. in einem Drucksortierer, durchgeführt, die eine Langfaserfraktion (R1) und eine Kurzfaserfraktion (A1) bildet. Letztere wird in einer zweiten Nasssiebung (2) in eine Faserfraktion (R2) und eine Feinstofffraktion (A2) aufgeteilt. Das Verfahren ist wirtschaftlicher als bekannte Waschverfahren.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Papierfaser-Rohstoffe enthalten eine Mischung unterschiedlich langer Fasern, organischer Feinstoffe (z.B. Faserbruchstücken) und anorganischer Feinstoffe (z.B. mineralischer Füllstoffe). Das trifft besonders bei aus Altpapier hergestellten Rohstoffen zu, aber auch bei nativem Zellstoff.
  • Üblicherweise werden Verfahren zum Fraktionieren einer Papierfasersuspension benutzt, um eine Langfaserfraktion und eine Kurzfaserfraktion zu bilden, indem eine Aufkonzentration von Langfasern einerseits und eine Aufkonzentration von Kurzfasern andererseits erfolgt. Auf diese Weise können Stoffsorten gebildet werden, die auf Grund der definierten Faserlängenspektren speziellen Anforderungen besser genügen als das Ausgangsgemisch. Es kann auch eine getrennte Bearbeitung der Fraktionen Ziel dieses Verfahrens sein. In vielen Fällen ist diese Aufteilung auch ausreichend, um die Eigenschaften der verwendeten Rohstoffe zu verbessern.
  • Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, durch Kombination von nacheinander ausgeführten Nasssiebungen, die unterschiedliche Wirkung haben, die Trennung in Faserstoff und Feinstoffe durchzuführen. Das Verfahren umfasst die mögliche Verwendung von Drucksortierern, die bekanntlich einen hohen Stoffdurchsatz haben und daher für industriellen Produktionseinsatz hervorragend geeignet sind. Das gilt insbesondere im Vergleich zu Waschvorrichtungen, z.B. gemäß DE 30 05 681-A1 , die sich zumindest prinzipiell auch zu einer Fraktionierung dieser Art eignen würde, aber aufwändig sind und einen hohen Platzbedarf haben.
  • Die Siebe werden für das erfindungsgemäße Verfahren zweckmäßigerweise so ausgewählt, dass in der stromaufwärtigen Nasssiebung eine Abtrennung der Langfasern in den Überlauf erfolgt. Hierzu eignen sich z.B. Schlitzsiebkörbe mit einer Schlitzweite von 0,1 mm. Die Neigung, Langfasern im Überlauf anzureichern, kann durch einen relativ flachen Profilwinkel (wird noch erklärt) verstärkt werden. Der Durchlauf, hier also die Kurzfaserfraktion, gelangt in die nächste Nasssiebung, die mit Vorteil einen Lochsiebkorb mit relativ feinen Öffnungen, z.B. 0,4 mm Durchmesser verwendet. Dadurch werden die meisten Kurzfasern abgewiesen und in den Überlauf geführt. Die verbleibenden Feststoffe im Durchlauf sind dann überwiegend organische Feinstoffe und Füllstoffe.
  • Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert an Hand von Zeichnungen. Dabei zeigen:
    • Figur 1:
    ein Verfahrensschema, welches das erfindungsgemäße Verfahren grundsätzlich darstellt ;
    Figur 2:
    ein Verfahrensschema mit einer vorteilhaften Variante;
    Figur 3:
    ein vereinfachtes Anlagenschema;
    Figur 4:
    Teil eines für die erste Nasssiebung besonders geeigneten Siebes;
    Figur 5:
    Teil eines für die zweite Nasssiebung besonders geeigneten Siebes.
  • Bei Durchführung des Verfahrens wird gemäß Fig. 1 die Papierfasersuspension S einer ersten Nasssiebung 1 zugeführt, in der die Suspension in eine mit Kurzfasern angereicherte Kurzfaserfraktion A1 als Durchlauf und eine mit Langfasern angereicherte Langfaserfraktion R1 als Überlauf aufgeteilt wird. Die Kurzfaserfraktion A1 bildet den Zulauf-zur zweiten Nasssiebung 2. In dieser werden Fasern und Feinstoffe voneinander getrennt, indem die Fasern als Faserfraktion R2 am Sieb abgewiesen werden, wohingegen die Feinstoffe das Sieb als Feinstofffraktion A2 passieren. Die Langfaserfraktion R1 und Faserfraktion R2 können zu einer Gesamtfaserfraktion R12 zusammengefasst werden.
  • Diese Trennung von Fasern und Feinstoffen kann in einer nachgeschalteten Dispergierung besonders günstige Auswirkungen haben. Dazu wird eine größtenteils feinstoffarme Faserfraktion (Langfaserfraktion R1, Faserfraktion R2 oder Gesamtfaserfraktion R12) eingedickt, eventuell erhitzt und dann vorzugsweise als Hochkonsistenzstoff dispergiert.
  • Eine Dispergierung vergleichmäßigt den Stoff, löst Reststippen auf, zerkleinert restliche Störstoffe und/oder löst Farbpartikel von den Fasern ab.
  • In einer vorteilhaften Variante gemäß Fig. 2 wird die Langfaserfraktion R1, insbesondere wenn sie sortierfähige Störstoffe, wie z.B. Folienstücke oder klebende Partikel (Stickies) enthält, einer Sortierung 7 zugeführt. Störstoffe werden so als Rejekt R7 abgeschieden, so dass als Gutstoff A7 eine mit Fasern angereicherte gereinigte Fraktion anfällt. Sie kann mit der aus der Nasssiebung 2 stammenden Faserfraktion R2 zu einer neuen Faserfraktion R12 vermischt werden. In anderen Fällen ist eine getrennte Weiterverwendung der Langfaserfraktion R1 und der Faserfraktion R2 sinnvoll.
  • Welche Apparaturen für die einzelnen Nasssiebungen gewählt werden, ist in diesem allgemeinen Schema offen gelassen.
  • In der in Fig. 3 gezeigten Anlage werden die Nasssiebung 1 sowie die Nasssiebung 2 mit Hilfe von jeweils einem nur angedeuteten Drucksortierer durchgeführt. Dazu wird die Papierfasersuspension S aus einer Bütte 5 über eine Pumpe 6 durch die Drucksortierer 11 und 12 hindurchgepumpt. Zunächst wird im ersten Drucksortierer 11 ein Durchlauf erzeugt, der die Kurzfaserfraktion A1 bildet sowie ein Überlauf, nämlich die Langfaserfraktion R1. Die Kurzfaserfraktion A1 wird dann in einem weiteren Drucksortierer 12 behandelt, wodurch die Feinstofffraktion A2 als Durchlauf und die Faserfraktion R2 als Überlauf anfällt. Als Ergebnis dieses Verfahrens sammelt sich in der Bütte 17 eine nur wenig Feinstoffe enthaltende Fasersuspension. In der Bütte 8 fällt eine Suspension an, die wenig oder keine Fasern aufweist, dafür aber viele Feinstoffe.
  • In der Fig. 4 ist der Teil eines Siebes dargestellt, der sich besonders für die erste Nasssiebung 1 eignet. Das Sieb besteht aus einer großen Anzahl von achsparallel angeordneten Stäben 3, die in Stabhaltern 4 eingesetzt sind. Typischerweise ist das Sieb als zylindrischer Siebkorb ausgeführt, so dass die Stabhalter 4 ringförmig sind. Zwischen benachbarten Stäben 3 bilden sich die Siebschlitze 9, deren Weite A bei Durchführung des Verfahrens zwischen 0,08 und 0,2 mm, vorzugsweise bei etwa 0,1 mm, liegt. Das Sieb wird dadurch frei gehalten, dass auf der Zulaufseite ein hier nur angedeuteter Räumer 10 in einer Richtung 18 am Sieb entlang bewegt wird, der hydraulische Druck- oder/oder Saugimpulse erzeugt. Um einen möglichst hohen Durchlaufstrom 19 zu erzielen, weisen die einlaufseitigen Oberkanten der Stäbe 3 eine schräge Fläche auf, deren Profilwinkel α gegenüber der Bewegungsrichtung 18 geneigt ist. Für den Zweck der ersten Nasssiebung des Verfahrens ist ein relativ geringer Profilwinkel α z.B. ca. 8°, besonders vorteilhaft. Ein geringer Winkel bevorzugt die Zurückhaltung von Langfasern, was bei der üblichen Anwendung solcher Siebe (Aussortieren von Störstoffen) unerwünscht wäre.
  • Bei der zweiten Nasssiebung 2 sind die Anforderungen anders als bei der ersten Nasssiebung 1. Es kann durchaus von Vorteil sein, bei der zweiten Nasssiebung 2 verstärkt Turbulenzen auf der Zulaufseite des dabei verwendeten Siebes zu erzeugen. Hierzu können Nuten oder vorstehende Profile dienen, wie sie z.B. in der DE 196 35 189-A1 beschrieben werden. Ein Beispiel für solche vorstehende Profile ist in Fig. 5 zu sehen. Dabei handelt es sich um ein Sieb mit in Lochstreifen 13 eingearbeiteten Löchern 14. Die Lochstreifen 13 werden zwischen Profilstäben 15 gehalten, die ihrerseits in Stabhaltern 16 befestigt sind. Die Profilstäbe 15 stehen auf der Zulaufseite des Siebes vor, was zu den gewünschten Turbulenzen führen kann. Ähnlich wie in Fig. 4 bilden die Oberseiten 20 der Profilstäbe gegenüber der Bewegungsrichtung 18 einen von 0° abweichenden Profilwinkel α, z.B. zwischen 3° und 12°. Dadurch lässt sich die Stärke der Turbulenzen anforderungsgemäß einstellen. Andere Möglichkeiten, insbesondere bei Zylindern oder aus Segmenten bestehenden Lochsiebkörben liegen darin, diese mit achsparallelen Nuten zu versehen oder auf den Siebzylinder achsparallele Leisten aufzusetzen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1.
    erste Nasssiebung
    2.
    zweite Nasssiebung
    3.
    Stäbe
    4.
    Stabhalter
    5.
    Bütte
    6.
    Pumpe
    7.
    Sortierung
    8.
    Bütte
    9.
    Siebschlitze
    10.
    Räumer
    11.
    Drucksortierer
    12.
    Drucksortierer
    13.
    Lochstreifen
    14.
    Löcher
    15.
    Profilstab
    16.
    Stabhalter
    17.
    Bütte
    18.
    Bewegungsrichtung
    19.
    Durchlaufstrom
    20.
    Oberseite
    A 1
    Kurzfaserfraktion
    A 2
    Feinstofffraktion
    A 7
    Sortiergutstoff
    R 1
    Langfaserfraktion
    R 2
    Faserfraktion
    R 12
    Faserfraktion
    R 7
    Störstoffe
    A
    Schlitzweite
    α
    Profilwinkel

Claims (10)

  1. Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension (S), um mindestens eine mit Fasern angereicherte Faserfraktion (R12) und mindestens eine mit Feinstoffen angereicherte Feinstofffraktion (A2) zu erzeugen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine erste Nasssiebung (1) vorzugsweise in einem Drucksortierer (11) durchgeführt wird, bei der im Überlauf eine Langfaserfraktion (R1) und im Durchlauf eine Kurzfaserfraktion (A1) anfällt,
    dass die Kurzfaserfraktion (A1) in eine zweite Nasssiebung (2), vorzugsweise in einen weiteren Drucksortierer (12) geführt wird, wobei im Durchlauf eine Anreicherung von Feinstoffen zur Bildung einer Feinstofffraktion (A2) und im Überlauf eine Anreicherung von Fasern zur Bildung einer Faserfraktion (R2) erreicht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Nasssiebung (1, 2) mit einem Schlitzsieb durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der ersten Nasssiebung (1) ein Schlitzsieb mit einer Schlitzweite (A) zwischen 0,08 und 0,2 mm, vorzugsweise 0,1 mm, verwendet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schlitzsieb an der Zulaufseite Schrägflächen mit einem Profilwinkel (α) aufweist, der in einem Bereich zwischen 0° und 10°, vorzugsweise 8°, liegt.
  5. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der zweiten Nasssiebung (2) ein Lochsieb verwendet wird, bei dem die Sieböffnungen einen minimalen Durchmesser unter 1 mm, vorzugsweise unter 0,5 mm, haben.
  6. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei der zweiten Nasssiebung (2) ein auf der Zulaufseite durch Siebräumer (10) frei gehaltenes Sieb verwendet wird und
    dass an der Zulaufseite des Siebes Vorsprünge oder Querleisten vorhanden sind zur Erzeugung von Turbulenzen im Zusammenwirken mit dem daran vorbei bewegten Siebräumer (10).
  7. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die aus der ersten Nasssiebung (1) stammende Langfaserfraktion (R1) in einer Sortierung (7) von Störstoffen (R7) gereinigt wird.
  8. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Langfaserfraktion (R1) der ersten Nasssiebung (1) mit der Faserfraktion (R2) der zweiten Nasssiebung (2) zu einer neuen Faserfraktion (R12) vermischt wird.
  9. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mit Fasern angereicherte Faserfraktion (R2, R12) eingedickt und ohne die Feinstofffraktion (A2) dispergiert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das bei der Eindickung anfallende Filtrat zur Feinstofffraktion (A2) zugemischt wird.
EP20070004989 2006-05-02 2007-03-10 Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension Withdrawn EP1852550A2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10620215 2006-05-02

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1852550A2 true EP1852550A2 (de) 2007-11-07

Family

ID=38372338

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20070004989 Withdrawn EP1852550A2 (de) 2006-05-02 2007-03-10 Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP1852550A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111962323A (zh) * 2020-08-10 2020-11-20 玖龙纸业(天津)有限公司 一种提高浆料筛选质量的压力筛

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111962323A (zh) * 2020-08-10 2020-11-20 玖龙纸业(天津)有限公司 一种提高浆料筛选质量的压力筛

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69412028T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung von Altpapierfaserbrei
DE2812071A1 (de) Verfahren zur behandlung einer fluessigkeit und hochturbulenz-sieb zur durchfuehrung des verfahrens
EP0554285A1 (de) Verfahren zur rückgewinnung von rohstoffen aus dem mechanischen restabwasserschlamm der papierindustrie.
DE69403662T2 (de) Verfahren und apparat zur behandlung von füllstoffe enthaltendem material wie rückgewonnenen fasern
DE10244521B3 (de) Verfahren zur Aufbereitung von Altpapier
EP0931872B1 (de) Verfahren zur Entfernung von feinen Verunreinigungen aus einer Faserstoffsuspension
DE4242338C2 (de) Verfahren und Anlage zur Behandlung von Siebwasser
DE69912761T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von cellulosebrei mit verbesserten eigenschaften
DE102006020215A1 (de) Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension
DE68914666T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Cellulosebreis von verbesserter Qualität.
EP1245724B1 (de) Drucksortierer zum Entfernen von Störstoffen aus einer störstoffhaltigen Papierfasersuspension und seine Verwendung
EP1852550A2 (de) Verfahren zum Fraktionieren und Bearbeiten einer Papierfasersuspension
EP1108813B1 (de) Verfahren zum Fraktionieren einer Papierfasersuspension
EP1798329B1 (de) Verfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension
DE102004047948B4 (de) Sortierer
DE19802493C1 (de) Verfahren zur Entfernung von Verunreinigungen aus einer Altpapier-Faserstoffsuspension
EP2961882B1 (de) Verfahren zur bildung und behandlung einer faserstoffsuspension
EP1357222A1 (de) Verfahren zum Nasssieben von Faserstoffsuspensionen
DE3025270A1 (de) Vorrichtung zur reinigung und wiederaufbereitung von papierpulpe oder papierbrei
EP1262594B1 (de) Verfahren zur Abscheidung von Anteilen aus einer Faserstoffsuspension
DE10158858B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Aufteilung einer Faserstoffsuspension
EP1710347A1 (de) Verfahren zum Auflösen und Reinigen von störstoffhaltigen Papierrohstoffen
DE102012209457A1 (de) Vereinfachtes Stoffaufbereitungskonzept
DE19806732A1 (de) Verfahren zur Entfernung von feinen Verunreinigungen aus einer Faserstoffsuspension
EP1063347B1 (de) Verfahren zur dosierbaren Verdünnung der Faserstoffsuspension in oder vor einem Stoffauflauf einer Papiermaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20111001