EP1833671A2 - Schrumpff[hige mehrschichtfolie mit einer releaseschicht - Google Patents

Schrumpff[hige mehrschichtfolie mit einer releaseschicht

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EP1833671A2
EP1833671A2 EP05850477A EP05850477A EP1833671A2 EP 1833671 A2 EP1833671 A2 EP 1833671A2 EP 05850477 A EP05850477 A EP 05850477A EP 05850477 A EP05850477 A EP 05850477A EP 1833671 A2 EP1833671 A2 EP 1833671A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
multilayer film
layer
film according
melting temperature
sealing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05850477A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernard Dujardin
Walter Bernig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CFS Kempten GmbH
Original Assignee
CFS Kempten GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CFS Kempten GmbH filed Critical CFS Kempten GmbH
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y10T428/31938—Polymer of monoethylenically unsaturated hydrocarbon

Definitions

  • Shrinkable multilayer film with a release layer Shrinkable multilayer film with a release layer
  • the present invention relates to a heat-shrinkable multilayer film comprising at least one support layer based on at least one thermoplastic polymer, which preferably has a melting point of less than 170 ° C; at least one gas barrier layer and at least one sealing layer, wherein the entire surface of the carrier layer facing away from the gas barrier layer is covered with an outer release layer having a plasticizing or melting temperature which is at least 30 ° C higher than the sealing or melting temperature of the sealing layer is, their preparation, their use as packaging material and appropriate packaging of the multilayer film according to the invention.
  • Heat-shrinkable multilayer films have found a variety of useful food packaging applications. When using these films, the material to be packaged is enclosed by the multilayer film or introduced into a bag of such a multilayer film, the air is removed from the interior of the package and then exposed to a heat source, so that the multilayer film shrinks and the shape of the adapts to packed goods.
  • Heat-shrinkable multilayer films preferably have a gas barrier layer, in particular an oxygen barrier layer, since the penetration of oxygen leads to oxidative spoilage in many goods, in particular foods.
  • these films must have a good seal strength, so that the packaging produced from the film, even at elevated temperatures, such as shrinking temperatures, are resistant to delamination and not lose their integrity.
  • heat-shrinkable multilayer films should have good mechanical properties to withstand the stresses during the production process and transport to the customer.
  • thermolayer films which meet these requirements are known from the prior art and are also available on the market.
  • Such packaging bags can not be used any more, thereby producing a lot of waste.
  • the object of the present invention was therefore to provide a heat-shrinkable multilayer film which avoids the problem of unwanted sticking of packaging during the impregnation in a possibly overlapping region and does not necessitate limiting the outer or support layer material to polyamide ,
  • the object is achieved by providing the heat-shrinkable multilayer film according to the invention comprising at least one carrier layer a) based on a thermoplastic polymer, a gas barrier layer b) and a sealing layer c), wherein the entire, facing away from the gas barrier layer b), the outwardly facing surface of Carrier layer a) with a transparent, outer release layer d) is covered, which has a plasticizing or melting temperature which is at least 30 ° C higher than the sealing or melting temperature of the sealing layer c) dissolved.
  • the carrier layer is preferably based on a thermoplastic polymer which has a melting temperature of at most 170 ° C, preferably less than 170 ° C, more preferably less than 160 ° C.
  • the backing layer a) is preferably based on at least one thermoplastic polymer selected from the group comprising polyamides, copolyamides, polyolefins and olefin copolymers.
  • the carrier layer a) is preferably based on an aliphatic polyamide or copolyamide, a polyethylene, more preferably polyethylene with a density> 0.92 g / cm 3 , a polypropylene (PP), an ethylene copolymer, more preferably an ethylene-vinyl acetate copolymer and / or a propylene copolymer.
  • Suitable aliphatic polyamides are polyamide 6 and its copolyamides.
  • the carrier layer a) based on a mixture of 70 to 90 wt .-% linear low density polyethylene (LLDPE), 10 to 30 wt .-% ethylene-vinyl acetate copolymer and optionally up to 5 wt .-% of conventional additives , in each case based on the total weight of the carrier layer a).
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • ethylene-vinyl acetate copolymer optionally up to 5 wt .-% of conventional additives , in each case based on the total weight of the carrier layer a.
  • the carrier layer a) preferably has a thickness of 3 to 50 ⁇ m, more preferably 3 to 20 ⁇ m.
  • the gas barrier layer b) is preferably based on at least one polymer selected from the group comprising ethylene-vinyl alcohol copolymerate, vinylidene chloride copolymer, polyester and polyamide, preferably on a vinylidene chloride copolymer.
  • the layer b) is preferably both for oxygen as well as impermeable to water vapor. This property is retained even at elevated temperatures.
  • the gas barrier layer b) preferably has a thickness of 2 to 15 ⁇ m, particularly preferably 3 to 10 ⁇ m.
  • the sealing layer c) is preferably based on at least one polymer selected from the group comprising polyolefins and olefin copolymers.
  • the polymers used for the preparation of the sealing layer c) are approved for the production of packaging, which are brought into contact with food.
  • the sealing layer c) is based on a mixture of polyolefins selected from the group consisting of m-polyethylene (m-PE), high density polyethylene (HDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), Ethylene copolymer, polypropylene and propylene copolymer.
  • m-PE m-polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • Ethylene copolymer polypropylene and propylene copolymer.
  • the sealing layer c) is particularly preferably based on m-PE, LDPE, LLDPE, ethylene copolymer or mixtures thereof.
  • the sealing layer c) preferably has a thickness of 5 to 30 ⁇ m, particularly preferably 5 to 20 ⁇ m.
  • the melting temperature of the sealing layer c) is preferably 90 ° C to 140 ° C, more preferably 95 ° C to 130 ° C.
  • the release layer d) is preferably based on a transparent natural or synthetic polymer, which is preferably thermoplastic, particularly preferably extrudable or dissolved as a lacquer in a suitable solvent or distributed in a dispersant, if necessary, can be applied together with plasticizer.
  • the release layer is characterized by a peelability against itself, ie the corresponding adhesive strength measured by known standard methods between 2 release layers is preferably in the range of 0.01 -8 N / 15mm, preferably in the range of 0.1 -7 N / 15mm, very special preferably in the range of 0.5-6 N / 15mm.
  • the adhesive strength is preferably measured in accordance with DIN EN ISO 527 Merkblatt 33, in analogy to the testing of the strength of hot-sealing seams.
  • the release layer d) is based on at least one natural or synthetic polymer selected from the group comprising cellulose, with the exception of nitrocellulose, acrylic resins, epoxy resins, polyesters, preferably amorphous polyesters, ketone resins, hydrocarbon resins, polyamide-imides, polyarylamides, polycarbonates, polyethersulfones, polyimides, polyolefins , Polyphenylene oxides, polyurethanes, resorcinol resins, polyacrylates, vinyl chloride copolymers, urethane alkyd resins and silicone resins.
  • the polymers are to be selected so that their melting temperature is at least 30 ° C higher than the sealing or melting temperature of the sealing layer c).
  • the solvent used for the polymer is preferably at least one organic, preferably readily volatile, solvent selected from the group consisting of ethyl acetate, n-butyl acetate, methyl acetate, n-amyl acetate, methyl isobutyl ketone, methyl ethyl ketone, ethanol, propanol, isopropanol, n-butanol, toluene, heptane, isopropyl acetate and hexane used.
  • the said solvent media can also serve as a dispersion medium.
  • the applied paint can optionally be cured by existing curing catalysts or by radiation.
  • the layer may contain anti-blocking agents, lubricants or stabilizers.
  • the release varnish d) may contain at least one plasticizer.
  • Suitable plasticizers are tricresyl phosphates, benzyl benzoates, tributyl phosphates, butyl acetyl ricinoleates, glyceryl acetyl ricinoleates, dibutyl phthalates, dibutyl glycolates, dioctyl phthalates, butyl stearates, triphenyl phosphates, triethyl citrates, tributyl citrates, tributyl acetyl citrates, dibutyl tartrates, diisobutyl phthalates, diamyl phthalates and camphor.
  • the release layer d) is based on at least one cellulose derivative.
  • cellulose derivatives with the exception of nitrocellulose, at least one cellulose derivative selected from the group comprising ethylcellulose, hydroxyethylcellulose,
  • Hydroxypropylmethylcellulose and cellulose acetate used.
  • the cellulose derivative may be dissolved or dispersed in a solvent as a mixture with other plastics, preferably acrylic resins, optionally mixed with plasticizers.
  • the solvent-free release layer d) based on at least one cellulose derivative has preferably 70 to 95 wt .-%, particularly preferably 80 to 90 wt .-% of at least one cellulose derivative and 5 to 30 wt .-%, particularly preferably 10 to 20 wt. -% at least one acrylic resin. If appropriate, this mixture may have from 2 to 10% by weight, preferably from 5 to 7% by weight, of at least one plasticizer.
  • the release layer d) is based on at least one transparent silicone resin that is extrudable.
  • the release layer d) is based on an ethylene / vinyl chloride copolymer which can be applied dissolved in a solvent as a lacquer or by extrusion. This also applies to acrylic resins. If polycarbonates or polyesters, preferably amorphous polyesters are applied as the release layer, this is preferably done by extrusion.
  • the release layer d) has a plasticizing or melting temperature which is at least 30 ° C., more preferably at least
  • the release layer d) preferably has a plasticizing or melting temperature of 175 ° C to 250 ° C, more preferably 185 ° C to 230 ° C.
  • the thickness of the transparent release layer d) is preferably in the range from 0.1 ⁇ m to 10 ⁇ m, particularly preferably in the range from 3 to 6 ⁇ m.
  • the multilayer film according to the invention may comprise further layers based on at least one thermoplastic polymer selected from the group comprising polyolefins, olefin copolymers, polyesters and polyamides.
  • the multilayer film preferably has at least one adhesion promoter layer.
  • the adhesion promoter layer may be present between the carrier layer a) and the gas barrier layer b) and / or between the gas barrier layer b) and the sealing layer c).
  • the adhesion promoter layer is preferably based on a mixture of at least one polyolefin and / or olefin copolymer which optionally has grafted maleic anhydride units, preferably at least one polymer selected from the group comprising LDPE, HDPE, PP, ethylene-vinyl alcohol copolymer and ethylene glycol. Vinyl acetate copolymer.
  • An adhesion promoter layer may preferably have a thickness of 5 to 50 ⁇ m, more preferably 5 to 15 ⁇ m.
  • the thickness specifications are understood to mean the thickness of the respective layer of the multilayer film according to the invention after a longitudinal and transverse orientation has taken place.
  • the multilayer film according to the invention preferably comprises at least one layer structure comprising successive layers of a release layer d), a carrier layer a), an adhesion promoter layer, a gas barrier layer b), an adhesion promoter layer and a sealing layer c).
  • Each layer of the multilayer film according to the invention may preferably contain conventional additives and assistants such as fillers, pigments, dyes, antistatic agents and / or stabilizers.
  • the multilayer film according to the invention can be printed, wherein at least one layer of the multilayer film can be printed or dyed by addition of additives such as organic or inorganic dyes or pigments.
  • the sealing layer c) can with the usual excipients such as
  • Antistatic agents, lubricants and / or spacers are equipped.
  • the multilayer film according to the invention is preferably oriented longitudinally in the machine direction in a ratio of 1: 3 to 1: 5 and transversely to the machine direction in a ratio of 1: 3 to 1: 5. Particularly preferably, the multilayer film according to the invention is oriented longitudinally in the machine direction in a ratio of 1: 3.5 to 1: 4.5 and transversely to the machine direction in a ratio of 1: 3.5 to 1: 4.5.
  • the multilayer film of the present invention thereby preferably has a shrinkability of 15-35% in both the longitudinal and transverse directions when heated to a temperature of at least 85 ° C for at least 6 seconds.
  • the multilayer film according to the invention can be pasteurized.
  • pasteurization is a process for preserving mostly liquid foods.
  • the packaged food is briefly heated up to a maximum temperature of 100 ° C. The temperature varies depending on the process and food.
  • the multilayer film according to the invention can be produced by a blown, flat film, coating, extrusion, coextrusion or a corresponding coating or laminating method, the release layer d) being applied simultaneously or subsequently.
  • the multilayer film according to the invention is first prepared by the blown film coextrusion process, as described, for. As described in US-A-3,456,044.
  • the multilayer film according to the invention is preferably in the form of a tubular film whose innermost layer forms the sealing layer c) and the release layer d) is on the outside.
  • the film may be corona and / or plasma treated prior to application of the release layer d) by the usual methods known to those skilled in the art in order to achieve better adhesion.
  • the application of the release layer d) preferably takes place in a gravure press, with the aid of a flexographic printing machine, by spray coating or by countercurrent roll coating (reverse roll coating).
  • the application of the release layer d) can also be done in line with the preferred co-extrusion blown process.
  • the application of the release layer d) takes place on the flattened multi-layer tubular film by simultaneous application on both uncovered outer sides of the tube.
  • An applied paint d) is preferably dried by blowing air over the coated multilayer film in the drying tunnel at a temperature of 20 to 40 ° C, preferably at a temperature of 25-30 ° C, and / or applying a vacuum to remove the organic solvents becomes.
  • the release layer d) is based on extrudable, thermoplastic polymers which are orientable after their application and thus heat-shrinkable, the release layer can be added to the multilayer film composite by extrusion, if appropriate by coextrusion.
  • one or all layers of the multilayer film according to the invention are crosslinked before or after orientation in order to increase their puncture resistance.
  • the crosslinking is preferably carried out by the use of .beta.-radiation.
  • the irradiation source is an electron beam generator operating in a range of 150 kV to 300 kV.
  • For irradiation is preferably a dose of 60 kGy is used to crosslink the entire film or even individual layers such as the backing layer.
  • the polymers used for layer construction of the multilayer film are commercially available and sufficiently described in the prior art. They are usually mixed in the production of multilayer films according to the invention as pellets or granules, if necessary, in conventional mixing apparatus and brought by melting, preferably by means of extruders in the desired final shape. As already mentioned, production by the blown film coextrusion method is preferred, with extruders having multiple nozzles being used, which ensure the formation of a multilayered tube.
  • the processing temperatures, especially in the extrusion are known in the art and are generally indicated with the provision of the plastics.
  • the coating is carried out with the adapted to the corresponding process variant equipment.
  • the multilayer films according to the invention are outstandingly suitable for packaging goods, preferably foods, particularly preferably perishable foods.
  • a further subject of the present invention are therefore packages made of a heat-shrinkable multilayer film according to the invention, preferably for foodstuffs, particularly preferably for perishable foods.
  • Another object of the present invention are also pasteurizable packages of a tubular film in the form of bags according to the invention and the use of these packages for packaging food, preferably perishable food.
  • the packagings according to the invention can be produced and filled from the multilayer films according to the invention on the packaging machines known to the person skilled in the art, for example on horizontal or on vertical, automatically running packaging machines or on bag packaging machines. Examples
  • a reticle 10 ⁇ 10 cm is recorded on the film sample to be tested with a film pen, a beam in the machine direction (MD), d. H. Extrusion direction and the second bar of the crosshairs transverse to the machine direction (cmd) is drawn.
  • the water bath, in which the film pattern is immersed for 6 sec, has a temperature of 85 ° C.
  • the pattern is taken, the shortening of the cross hairs measured and the shortening for the respective direction as a ratio to the initial length of the reticle in% indicated.
  • LLDPE Stamylex® 08026-F from DexPlastomers, Netherlands
  • an ethylene-vinyl acetate copolymer with 12 mol% vinyl acetate units Elvax® 3135X DuPont, U.S.A.
  • a bonding agent layer connected to the carrier layer a) comprising a mixture of 30% by weight of an ethylene-vinyl acetate copolymer with 12 mol% of vinyl acetate units (Elvax® 3135X from DuPont, USA) and 70% by weight of an ethylene Vinyl acetate copolymer with 18 mol% vinyl acetate units (Elvax 3165® LG from DuPont, USA), the layer having a thickness of 9 ⁇ m;
  • An adhesion promoter layer comprising a mixture of 30% by weight of an ethylene / vinyl acetate copolymerate with 12% by mole of vinyl acetate units (Elvax® 3135X from DuPont) and 70% by weight of an ethylene / vinyl acetate copolymerizate containing 18% by mole Vinyl acetate units (Elvax 3165® LG), the layer having a thickness of 15 ⁇ m;
  • a subsequent sealing layer c) from a mixture of 73% by weight of a copolymer of ethylene and an alpha-olefin (Affinity PF 1140G from Dow Plastics, USA); 24% by weight of LLDPE (Stamylex® 08026-F from DexPlastomers, Netherlands) and 3% by weight of an antiblocking agent (Polybatch FSU 105E from A. Schulman, InC 1 USA), the layer having a thickness of 14 ⁇ m ,
  • the adhesive strength of the film according to the invention determined by the method described above was 0.7 N / 15 mm.
  • the multilayer film was processed into bags on a packaging machine.
  • the scrap was no more than 2% of the bags overlapping during the sealing process. Comparative example
  • Example 1 After the co-extrusion blown process, a multilayer film having the same structure as described in Example 1 was prepared.
  • the multilayer film was processed into bags on a packaging machine.
  • the committee was 95% of the bags that overlapped during the victory.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Wrappers (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine schrumpffähige Mehrschichtfolie umfassend wenigstens eine Trägerschicht, die auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren basiert, wenigstens eine Gasbarriereschicht und wenigstens eine Siegelschicht, wobei die gesamte, von der Gasbarriereschicht abgewandte freie Oberfläche der Trägerschicht mit einer außenliegenden Releaseschicht bedeckt ist, die eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur aufweist, die wenigstens 30 °C höher als die Siegel- bzw. Schmelztemperatur der Siegelschicht ist.

Description

Schrumpffähige Mehrschichtfolie mit einer Releaseschicht
Die vorliegende Erfindung betrifft eine wärmeschrumpffähige Mehrschichtfolie umfassend wenigstens eine Trägerschicht basierend auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren, das vorzugsweise einen Schmelzpunkt kleiner 170 °C aufweist; wenigstens eine Gasbarriereschicht und wenigstens eine Siegelschicht, wobei die gesamte, von der Gasbarriereschicht abgewandte Oberfläche der Trägerschicht mit einer außenliegenden Releaseschicht bedeckt ist, die eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur aufweist, die wenigstens 30 °C höher als die Siegel- bzw. Schmelztemperatur der Siegelschicht ist, deren Herstellung, deren Verwendung als Verpackungsmaterial und entsprechende Verpackungen aus der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie.
Wärmeschrumpffähige Mehrschichtfolien haben eine Vielzahl nützlicher Anwendungen für die Verpackung von Lebensmitteln gefunden. Dabei wird bei der Verwendung dieser Folien das zu verpackende Gut von der Mehrschichtfolie umschlossen bzw. in einen Beutel aus einer solchen Mehrschichtfolie eingebracht, die Luft aus dem Inneren der Verpackung entfernt und anschließend einer Wärmequelle ausgesetzt, so dass die Mehrschichtfolie schrumpft und sich der Form des verpackten Guts anpaßt.
Bevorzugt weisen wärmeschrumpffähige Mehrschichtfolien eine Gasbarriereschicht, insbesondere eine Sauerstoffbarriereschicht, auf, da das Eindringen von Sauerstoff bei vielen Gütern, insbesondere Lebensmitteln, zu einem oxidativen Verderb führt. Zusätzlich müssen diese Folien eine gute Siegelfestigkeit besitzen, damit die aus der Folie hergestellten Verpackungen auch bei erhöhten Temperaturen, wie Schrumpftemperaturen, gegen Delamination beständig sind und ihre Integrität nicht verlieren. Außerdem sollten wärmeschrumpffähige Mehrschichtfolien gute mechanische Eigenschaften besitzen, damit sie den Belastungen während des Produktionsprozesses und des Transports zum Kunden Stand halten.
Für den Verkauf der verpackten Güter an den Konsumenten ist es notwendig, dass die wärmeschrumpffähigen Folien darüber hinaus gute optische Eigenschaften besitzen, die die Attraktivität der Verpackung erhöhen. Mehrschichtfolien, die diesen Anforderungen genügen, sind aus dem Stand der Technik bekannt und auch am Markt erhältlich.
Ein Problem bei der Herstellung von Verpackungen aus wärmeschrumpffähigen Mehrschichtfolien auf den bekannten Verpackungsmaschinen, beispielsweise auf horizontalen wie auf vertikalen, automatisch laufenden Verpackungsmaschinen, insbesondere auf Beutelverpackungsmaschinen, ist, dass während der Fertigung der Verpackung, insbesondere des Beutels, die zur Siegelung gleichzeitig anstehenden einzelnen Verpackungen oft überlappend in das Siegelwerkzeug eingeführt werden und nicht wie notwendig voneinander separiert vorliegen. Dies führt dazu, dass in dem überlappenden Bereich die aufeinander liegenden Außenschichten der Verpackung auch miteinander versiegeln. Solche Verpackungsbeutel können nicht mehr weiter verwendet werden, wodurch eine Menge Ausschuß produziert wird.
Aus dem Stand der Technik (WO 99/26783 und WO 00/26024) ist bereits bekannt, dass sich dieses unerwünschte Verbinden von Verpackungen in dem überlappenden Bereich durch Verwendung einer wärmeschrumpffähigen Mehrschichtfolie mit einer Außenschicht aus Polyamid vermeiden lässt. Diese Einschränkung der Träger- bzw. Außenschicht auf den Einsatz eines ein Polyamid kann auch zu eingeschränkten Verwendungsmöglichkeiten der Mehrschichtfolie z. B. bei der Herstellung von Verpackungen führen, so dass alternative Lösungen des aufgezeigten Problems erstrebenswert sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine wärmeschrumpffähige Mehrschichtfolie zur Verfügung zu stellen, mit der das Problem des unerwünschten Verklebens von Verpackungen während des Siegeins in einem ggf. überlappenden Bereich vermieden wird und keine Einschränkung des Außen- bzw. Trägerschichtmaterials auf Polyamid notwendig ist.
Die Aufgabe wird durch das zur Verfügung stellen der erfindungsgemäßen wärmeschrumpffähigen Mehrschichtfolie umfassend wenigstens eine Trägerschicht a) basierend auf einem thermoplastischen Polymeren, eine Gasbarriereschicht b) und eine Siegelschicht c), wobei die gesamte, von der Gasbarriereschicht b) abgewandte, nach außen gerichtete Oberfläche der Trägerschicht a) mit einer transparenten, außenliegenden Releaseschicht d) bedeckt ist, die eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur aufweist, die wenigstens 30 °C höher als die Siegel- bzw. Schmelztemperatur der Siegelschicht c) ist, gelöst.
Die Trägerschicht basiert vorzugsweise auf einem thermoplastischen Polymeren, das eine Schmelztemperatur von höchstens 170°C, bevorzugt weniger als 170 °C, besonders bevorzugt weniger als 160 °C, aufweist.
Die Trägerschicht a) basiert vorzugsweise auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyamide, Copolyamide, Polyolefine und Olefin-Copolymerisate. Bevorzugt basiert die Trägerschicht a) auf einem aliphatischen Polyamid oder Copolyamid, einem Polyethylen, besonders bevorzugt Polyethylen mit einer Dichte > 0,92 g/cm3, einem Polypropylen (PP), einem Ethylen-Copolymehsat, besonders bevorzugt einem Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisat und/oder einem Propylen-Copolymerisat. Als aliphatische Polyamide eignen sich Polyamid 6 und dessen Copolyamide. Besonders bevorzugt basiert die Trägerschicht a) auf einer Mischung aus 70 bis 90 Gew.-% linearem Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), 10 bis 30 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat und ggf. bis zu 5 Gew.-% üblicher Additive, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Trägerschicht a). Die Verwendung eine Mischung aus LLDPE und einem Ethylen- Vinyacetat-Copolymerisat für die Herstellung einer wärmeschrumpffähigen Mehrschichtfolie ist vorteilhaft, da dieses thermoplastische Mischung ein ausgezeichnetes Schrumpfverhalten aufweist.
Unter üblichen Additiven werden Anti-Blockmittel, Antistatika und/oder Gleitmittel verstanden.
Die Trägerschicht a) weist vorzugsweise eine Dicke von 3 - 50 μm auf, besonders bevorzugt von 3 - 20 μm.
Die Gasbarriereschicht b) basiert vorzugsweise auf wenigstens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Vinylalkohol-Copolymehsat, Vinylidenchlohd-Copolymerisat, Polyester und Polyamid, bevorzugt auf einem Vinylidenchlohd-Copolymerisat. Die Schicht b) ist vorzugsweise sowohl für Sauerstoff als auch für Wasserdampf weitgehend undurchlässig. Diese Eigenschaft bleibt auch bei erhöhten Temperaturen erhalten.
Die Gasbarriereschicht b) weist vorzugsweise eine Dicke von 2 bis 15 μm auf, besonders bevorzugt von 3 bis 10 μm.
Die Siegelschicht c) basiert vorzugsweise auf wenigstens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyolefine und Olefin-Copolymerisate. Die für die Herstellung der Siegelschicht c) verwendeten Polymere sind zur Herstellung von Verpackungen, die mit Lebensmitteln in Kontakt gebracht werden, zugelassen.
In einer bevorzugten Ausführung basiert die Siegelschicht c) auf einer Mischung von Polyolefinen ausgewählt aus der Gruppe umfassend m-Polyethylen (m-PE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Ethylencopolymer, Polypropylen und Propylencopolymer.
Besonders bevorzugt basiert die Siegelschicht c) auf m-PE, LDPE, LLDPE, Ethylencopolymer oder deren Mischungen.
Die Siegelschicht c) weist vorzugsweise eine Dicke von 5 - 30 μm auf, besonders bevorzugt von 5 - 20 μm. Die Schmelztemperatur der Siegelschicht c) beträgt vorzugsweise 90 °C bis 140 °C, besonders bevorzugt 95 °C bis 130 °C.
Die Releaseschicht d) basiert vorzugsweise auf einem transparenten natürlichen oder synthetischen Polymeren, das vorzugsweise thermoplastisch, besonders bevorzugt auch extrudierbar ist oder als Lack in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst oder in einem Dispergiermittel verteilt ggf. zusammen mit Weichmacher aufgetragen werden kann.
Besonders bevorzugt zeichnet sich die Releaseschicht durch eine Peelbarkeit gegen sich selbst aus, d. h. die entsprechende Haftfestigkeit gemessen nach bekannten Standardmethoden zwischen 2 Releaseschichten liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 -8 N/15mm, vorzugsweise im Bereich von 0,1 -7 N/15mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,5-6 N/15mm. Vorzugsweise wird die Haftfestigkeit nach DIN EN ISO 527 Merkblatt 33, in Analogie zur Prüfung der Festigkeit von Heißsiegelnähten gemessen.
Vorzugsweise basiert die Releaseschicht d) auf wenigstens einem natürlichen oder synthetischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Cellulosedehvate mit Ausnahme von Nitrocellulose, Acrylharze, Epoxidharzen, Polyester, vorzugsweise amorphe Polyester, Ketonharzen, Kohlenwasserstoff harze, Polyamidimide, Polyarylamide, Polycarbonate, Polyethersulfone, Polyimide, Polyolefine, Polyphenylenoxide, Polyurethane, Resorcinharze, Polyacrylate, Vinylchloridcopolymehsate, Urethanalkydharze und Silikonharze. Dabei sind die Polymeren so auszuwählen, dass ihre Schmelztemperatur um wenigstens 30°C höher ist als die Siegel- bzw. Schmelztemperatur der Siegelschicht c).
Sofern die Releaseschicht als Lack aufgetragen wird, wird als Lösungsmittel für das Polymere vorzugsweise wenigstens ein organisches, vorzugsweise leicht flüchtiges Lösungsmittel ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylacetat, n-Butylacetat, Methylacetat, n-Amylacetat, Methylisobutylketon, Methylethylketon, Ethanol, Propanol, Isopropanol, n-Butanol, Toluol, Heptan, Isopropylacetat und Hexan eingesetzt. Neben einem wässrigen Dispersionsmedium können die genannten Lösungsmedien auch als Dispersionsmedium dienen.
Der aufgetragene Lack kann ggf. durch vorhandene Härtungskatalysatoren oder durch Strahlung gehärtet werden. Als weitere Additive kann die Schicht Anti- Blockmittel, Gleitmittel oder Stabilisatoren enthalten.
Der Release-Lack d) kann wenigstens einen Weichmacher enthalten. Als Weichmacher eigenen sich Trikresylphosphate, Benzylbenzoate, Tributylphosphate, Butylacetylricinoleate, Glycerylacetylricinoleate, Dibutylphthalate, Dibutylglykolate, Dioctylphthalate, Butylstearate, Triphenylphosphate, Triethylcitrate, Tributylcitrate, Tributylacetylcitrate, Dibutyltartrate, Diisobutylphthalate, Diamylphthalate und Campher. In einer besonders bevorzugten Ausführung basiert die Releaseschicht d) auf wenigstens einem Cellulosederivat. Vorzugsweise werden als Cellulosederivate mit Ausnahme von Nitrocellulose wenigstens ein Cellulosederivat ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylcellulose, Hydroxyethylcellulose,
Hydroxypropylmethylcellulose und Celluloseacetat eingesetzt. Das Cellulosederivat kann ggf. als ein Gemisch mit weiteren Kunststoffen, vorzugsweise Acrylharzen, in einem Lösungsmittel gelöst oder dispergiert, ggf. mit Weichmachern versetzt aufgetragen werden.
Die vom Lösungsmittel befreite Releaseschicht d) basierend auf wenigstens einem Cellulosederivat weist vorzugsweise 70 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt 80 bis 90 Gew.-% wenigstens ein Cellulosederivat und 5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 20 Gew.-% wenigstens ein Acrylharz auf. Dieser Mischung kann ggf. 2 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 7 Gew.-%, wenigstens einen Weichmacher aufweisen.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführung basiert die Releaseschicht d) auf wenigstens einem transparenten Silikonharz, das extrudierbar ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform basiert die Releaseschicht d) auf einem Ethylen/Vinylchlorid-Copolymehsat, das gelöst in einem Lösungsmittel als Lack oder durch Extrusion aufgetragen werden kann. Dies gilt auch für Acrylharze. Sofern Polycarbonate oder Polyester, vorzugsweise amorphe Polyester als Releaseschicht aufgetragen werden, geschieht dies vorzugsweise durch Extrusion.
Bevorzugt weist die Releaseschicht d) eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur auf, die wenigstens 30 °C, besonders bevorzugt wenigstens
60 °C höher ist, als die Siegel- bzw. Schmelztemperatur der Siegelschicht c).
Die Releaseschicht d) hat vorzugsweise eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur von 175 °C bis 250 °C, besonders bevorzugt von 185 °C bis 230 °C. Die Dicke der transparenten Releaseschicht d) liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 μm bis 10 μm auf, besonders bevorzugt im Bereich von 3 bis 6 μm.
Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie kann weitere Schichten basierend auf wenigstens einem thermoplastischen Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyolefine, Olefin-Copolymerisate, Polyester und Polyamide aufweisen.
Bevorzugt weist die Mehrschichtfolie wenigstens eine Haftvermittlerschicht auf. Die Haftvermittlerschicht kann zwischen der Trägerschicht a) und der Gasbarriereschicht b) und/oder zwischen der Gasbarriereschicht b) und der Siegelschicht c) vorliegen.
Die Haftvermittlerschicht basiert vorzugsweise auf einer Mischung aus wenigstens einem Polyolefin und/oder Olefin-Copolymehsat, das ggf. aufgepropfte Maleinsäureanhydrid-Einheiten aufweist, vorzugsweise wenigstens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend LDPE, HDPE, PP, Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerisat und Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisat.
Eine Haftvermittlerschicht kann vorzugsweise eine Dicke von 5 - 50 μm, besonders bevorzugt von 5 - 15 μm, aufweisen.
Die Dickenangaben verstehen sich als Dicke der jeweiligen Schicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie nach einer erfolgten Längs- und Querorientierung.
Bevorzugt umfaßt die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie mindestens einen Schichtaufbau mit aufeinander folgenden Schichten aus einer Releaseschicht d), einer Trägerschicht a), einer Haftvermittlerschicht, einer Gasbarriereschicht b), einer Haftvermittlerschicht und einer Siegelschicht c).
Vorzugsweise kann jede Schicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie übliche Zusatz- und Hilfsstoffe wie Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Antistatika und/oder Stabilisatoren enthalten. Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie kann bedruckt werden, wobei mindestens eine Schicht der Mehrschichtfolie bedruckt oder durch Zugabe von Additiven wie organischen oder anorganischen Farbstoffen oder Pigmenten eingefärbt werden kann.
Vorzugsweise kann die Siegelschicht c) kann mit den üblichen Hilfsstoffen wie
Antistatika, Gleitmittel und/oder Abstandhaltern ausgerüstet werden.
Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie ist vorzugsweise längs in Maschinenrichtung in einem Verhältnis von 1 :3 bis 1 :5 und quer zur Maschinenrichtung in einem Verhältnis von 1 :3 bis 1 :5 orientiert. Besonders bevorzugt ist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie längs in Maschinenrichtung in einem Verhältnis von 1 :3,5 bis 1 :4,5 und quer zur Maschinenrichtung in einem Verhältnis von 1 :3,5 bis 1 :4,5 orientiert.
Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie weist dadurch vorzugsweise eine Schrumpffähigkeit sowohl in Längs- als auch in Querrichtung von 15 bis 35 % auf, wenn sie für wenigstens 6 Sekunden auf eine Temperatur von wenigstens 85 °C erhitzt wird.
Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie ist pasteurisierbar. Beim Pasteurisieren handelt es sich in diesem Zusammenhang um ein Verfahren zur Haltbarmachung von meist flüssigen Lebensmitteln. Dabei werden die verpackten Lebensmittel kurzfristig bis auf eine Temperatur von maximal 100 °C erhitzt. Die Temperatur ist je nach Verfahren und Lebensmittel unterschiedlich hoch.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie kann nach einem Blas-, Flach-Folien-, Beschichtungs-, Extrusions-, Co-Extrusions- oder einem entsprechenden Beschichtungs- oder Kaschierverfahren erfolgen, wobei die Releaseschicht d) gleichzeitig oder anschließend aufgetragen wird.
Vorzugsweise wird zunächst die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie nach dem Folienblas- Co-Extrusionsverfahren hergestellt, wie es z. B. in der US-A-3,456,044 beschrieben ist. Dabei ist es aber auch möglich, zunächst nur die Trägerschicht a) als Außenschicht als Schlauch zu extrudieren und die darauffolgenden Schichten durch eine Co-Extrusion aufzubringen oder eine beliebige Unterkombination als Schlauchfolie zu extrudieren und unmittelbar anschließend mit den verbleibenden Schichten zu extrudieren. Danach kann der Auftrag der Releaseschicht erfolgen.
Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie liegt vorzugsweise als Schlauchfolie vor, deren innerste Schicht die Siegelschicht c) bildet und die Releaseschicht d) außen liegt.
Die Folie kann vor dem Auftragen der Releaseschicht d) nach den üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren Corona- und/oder plasmabehandelt werden, um eine bessere Haftung zu erzielen. Bevorzugt erfolgt das Auftragen der Releaseschicht d) in einer Tiefdruckanlage, mit Hilfe einer Flexo-Druckmaschine, durch Sprüh-Beschichtung oder durch entgegenlaufendes Walzenstreichen (reverse roll coating). Das Auftragen der Releaseschicht d) kann auch in line mit dem bevorzugten Co-Extrusions-Blasverfahren erfolgen. Besonders bevorzugt erfolgt das Auftragen der Releaseschicht d) auf die flachgelegte Mehrschichtschlauchfolie durch gleichzeitiges Auftragen auf beiden unbedeckten Außenseiten des Schlauches.
Ggf. wird die Releaseschicht nach dem Auftragen mit UV-Licht oder Elektronenstrahlen bestrahlt. Ein aufgetragener Lack d) wird vorzugsweise getrocknet, indem über die beschichtete Mehrschichtfolie im Trockenkanal bei einer Temperatur von 20 bis 40 °C, vorzugsweise bei einer Temperatur von 25-30 °C, Luft geblasen und/oder ein Vakuum zur Entfernung der organischen Lösungsmittel angelegt wird.
Sofern die Releaseschicht d) auf extrudierbaren, thermoplastischen Polymeren basiert, das nach seinem Auftragen orientierbar und damit wärmeschrumpffähig ist, kann die Releaseschicht durch Extrusion, ggf. durch Coextrusion zu dem zu dem Mehrschichtfolienverbund hinzugefügt werden.
Vorzugsweise werden eine oder alle Schichten der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie vor oder nach der Orientierung vernetzt, um deren Durchstoßfestigkeit zu erhöhen. Die Vernetzung erfolgt vorzugsweise durch die Verwendung von ß-Strahlung. Als Bestrahlungsquelle dient ein Elektronenstrahlgenerator, der in einem Bereich von 150 kV bis 300 kV arbeitet. Zur Bestrahlung wird vorzugsweise eine Dosis von 60 kGy verwendet, um die gesamte Folie oder auch nur einzelne Schichten wie beispielsweise die Trägerschicht zu vernetzen.
Die zum Schichtaufbau der Mehrschichtfolie eingesetzten Polymere sind kommerziell erhältlich und im Stand der Technik ausreichend beschrieben. Sie werden üblicherweise bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien als Pellets oder Granulate, soweit notwendig, in üblichen Mischapparaturen gemischt und durch Schmelzen vorzugsweise mit Hilfe von Extrudern in die gewünschte Endform gebracht. Wie bereits aufgeführt, ist der Herstellung nach dem Folienblascoextrusionsverfahren bevorzugt, wobei Extruder mit Mehrfachdüsen zum Einsatz kommen, die die Ausbildung eines mehrschichtigen Schlauches sicherstellen. Die Verarbeitungstemperaturen, insbesondere bei der Extrusion, sind dem Fachmann bekannt und werden mit der Bereitstellung der Kunststoffe im allgemeinen angegeben. Die Beschichtung erfolgt mit den an die entsprechenden Verfahrensvariante angepaßten Apparaturen.
Die erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien eignen sich hervorragend zum Verpacken von Gütern, vorzugsweise von Lebensmitteln, besonders bevorzugt von verderblichen Lebensmitteln.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher Verpackungen aus einer erfindungsgemäßen wärmeschrumpffähigen Mehrschichtfolie, vorzugsweise für Lebensmittel, besonders bevorzugt für verderbliche Lebensmittel.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch pasteurisierbare Verpackungen aus einer erfindungsgemäßen Schlauchfolie in Form von Beuteln und die Verwendung dieser Verpackungen zum Verpacken von Lebensmitteln, bevorzugt von verderblichen Lebensmitteln.
Die erfindungsgemäßen Verpackungen können aus den erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien auf den dem Fachmann bekannten Verpackungsmaschinen hergestellt und befüllt werden, beispielsweise auf horizontalen oder auf vertikalen, automatisch laufenden Verpackungsmaschinen oder auf Beutelverpackungsmaschinen. Beispiele
Zur Messung der Schrumpffähigkeit einer erfindungsgemäßen Folie wird auf dem zu prüfenden Folienmuster ein Fadenkreuz 10 x 10 cm mit einem Folienstift aufgezeichnet, wobei ein Balken in die Maschinenrichtung (md), d. h. Extrusionsrichtung und der zweite Balken des Fadenkreuzes quer zur Maschinenrichtung (cmd) gezeichnet wird. Das Wasserbad, in das das Folienmuster für 6 sec eingetaucht wird, hat eine Temperatur von 85 °C.
Nach 6 sec wird das Muster entnommen, die Verkürzung des Fadenkreuzes gemessen und die Verkürzung für die jeweilige Richtung als Verhältnis zur Ausgangslänge des Fadenkreuzes in % angegeben.
Beispiel 1
Durch Coextrusions-Blasverfahren wurde eine Mehrschichtfolie mit folgenden Aufbau hergestellt:
Eine Trägerschicht a) aus einer Mischung aus 81 Gew.-% LLDPE (Stamylex® 08026-F der Firma DexPlastomers, Niederlande), 15 Gew.-% eines Ethylen- Vinylacetat-Copolymehsats mit 12 Mol-% Vinylacetat-Einheiten (Elvax® 3135X der Firma DuPont, USA) und 4 Gew.-% eines Antiblockmittels, wobei die Schicht eine Dicke von 10 μm hatte;
Eine mit der Trägerschicht a) verbundene Haftvermittlerschicht aus einer Mischung aus 30 Gew.-% eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisats mit 12 Mol-% Vinylacetat- Einheiten (Elvax® 3135X der Firma DuPont, USA) und 70 Gew.-% eines Ethylen- Vinylacetat-Copolymehsats mit 18 Mol-% Vinylacetat-Einheiten (Elvax 3165® LG der Firma DuPont, USA), wobei die Schicht eine Dicke von 9 μm hatte;
Eine Gasbarriereschicht b) aus einem Copolymehsat aus Vinylidenchlorid und Maleinsäure (Ixan® PVS 815 der Firma Solvin, Belgien), wobei die Schicht eine Dicke von 6 μm hatte und zwischen den beiden Haftvermittlerschichten liegt. Eine Haftvermittlerschicht aus einer Mischung aus 30 Gew.-% eines Ethylen- Vinylacetat-Copolymehsats mit 12 Mol-% Vinylacetat-Einheiten (Elvax® 3135X der Firma DuPont) und 70 Gew.-% eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymehsats mit 18 MoI- % Vinylacetat-Einheiten (Elvax 3165® LG), wobei die Schicht eine Dicke von 15 μm hatte;
Eine daran anschließende Siegelschicht c) aus einer Mischung aus 73 Gew.-% eines Copolymerisats aus Ethylen und einem alpha-Olefin (Affinity PF 1140G der Firma Dow Plastics, USA); 24 Gew.-% LLDPE (Stamylex® 08026-F der Firma DexPlastomers, Niederlande) und 3 Gew.-% eines Antiblockmittels (Polybatch FSU 105E der Firma A. Schulman, InC1USA), wobei die Schicht eine Dicke von 14 μm hatte.
Auf den flachgelegten Mehrschichtenfolienschlauch wurde ein Lack basierend auf einem Ethylen/Vinylchlorid-Copolymerisat durch einen Druck/Rasterwalzenauftrag beidseitig aufgetragen. Der überschüssige Lack wurde mit einem Rakel abgestreift. Es wurde 1 g Lack pro m2 freier Oberfläche der Außenschicht des flachgelegten Folienschlauches auf beide Außenseiten des Schlauches aufgetragen. Anschließend wurde der so lackierte Mehrschichtenfolienschlauch bei einer Temperatur von 30°C im Trockenkanal getrocknet.
Die Messung der Schrumpffähigkeit der so mit Lack beschichteten, orientierten Mehrschichtfolie erfolgte nach der vorstehend genannten Methode und betrug jeweils
cmd: 40 % md: 32 %
Die Haftfestigkeit der erfindungsgemäßen Folie bestimmt nach der vorstehend beschriebenen Methode betrug 0,7 N/15mm.
Die Mehrschichtfolie wurde auf einer Verpackungsmaschine zu Beuteln verarbeitet. Der Ausschuß lag bei höchstens 2 % der Beutel, die während des Siegelvorgangs überlappend lagen. Vergleichsbeispiel
Nach dem Coextrusions-Blasverfahren wurde eine Mehrschichtfolie mit demselben Aufbau, wie unter Beispiel 1 beschrieben, hergestellt.
Auf den flachgelegten Mehrschichtfolienschlauch wurde auf die freien Schlauchoberflächen kein Lack aufgetragen.
Die Mehrschichtfolie wurde auf einer Verpackungsmaschine zu Beuteln verarbeitet. Der Ausschuß lag bei 95 % der Beutel, die während des Siegeins überlappend lagen.

Claims

Patentansprüche:
1. Schrumpffähige Mehrschichtfolie umfassend mindestens folgende Schichten
a) eine Trägerschicht basierend auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren,
b) eine Gasbarriereschicht und
c) eine Siegelschicht,
dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte, von der Gasbarriereschicht b) abgewandte, freie Oberfläche der Trägerschicht a) mit einer außenliegenden Releaseschicht d) bedeckt ist, die eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur aufweist, die wenigstens 30 °C höher ist als die Siegelbzw. Schmelztemperatur der Siegelschicht c).
2. Mehrschichtfolie gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Releaseschicht d) eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur aufweist, die wenigstens 60 °C höher ist als die Siegel- bzw. Schmelztemperatur der Siegelschicht c).
3. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polymer der Trägerschicht a) eine Schmelztemperatur von höchstens 170 °C, bevorzugt von weniger als 160 °C, aufweist.
4. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht a) auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyamide, Copolyamide, Polyolefine und Olefin-Copolymerisate basiert.
5. Mehrschichtfolie gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht a) auf einem aliphatischen Polyamid oder Copolyamid, auf einem Polyethylen, bevorzugt Polyethylen mit einer Dichte < 0,92 g/cm3, einem Polypropylen, einem Ethylen-Copolymerisat, bevorzugt einem Ethylen- Vinylacetat-Copolymerisat und/oder einem Propylen-Copolymerisat basiert.
6. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasbarriereschicht b) auf wenigstens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerisat, Vinylidenchlorid-Copolymehsat, Polyester und Polyamid, bevorzugt auf einem Vinylidenchlohd-Copolymerisat, basiert.
7. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht c) auf wenigstens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyolefine und Olefin-Copolymerisate basiert.
8. Mehrschichtfolie gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht c) auf einer Mischung von Polyolefinen ausgewählt aus der Gruppe umfassend m-Polyethylen (m-PE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Ethylencopolymer, Polypropylen (PP) und Propylencopolymer basiert.
9. Mehrschichtfolie gemäß Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht c) auf m-PE, LDPE oder deren Mischung basiert.
10. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht c) eine Siegel- bzw. Schmelztemperatur von 90 °C bis 140 °C aufweist.
1 1. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Releaseschicht d) auf wenigstens einem natürlichen oder synthetischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Cellulosedehvate, Polysilikone, Acrylharze, Epoxidharzen, Polyester, vorzugsweise amorphe Polyester, Ketonharze, Kohlenwasserstoffharze, Polyamidimiden, Polyarylamide, Polycarbonate, Polyethersulfone, Polyimide, Polyolefine, Polyphenylenoxide, Polyurethane, Resorcinharze, Vinylchlorid/Copolymerisate, Silikonharze, Urethanalkydharze und Polyacrylate.
12. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Releaseschicht d) eine Plastifizierungs- bzw. Schmelztemperatur von 175 °C bis 250 °C, bevorzugt von 185 °C bis 230 °C, aufweist.
13. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Releaseschicht d) eine Dicke von 0,1 μm bis 10 μm, bevorzugt von 3 μm bis 6 μm, aufweist.
14. Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie in Maschinenrichtung in einem Verhältnis von 1 :3 bis 1 :5 und quer zur Maschinenrichtung in einem Verhältnis von 1 :3 bis 1 :5 orientiert ist.
15. Mehrschichtfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrschichtfolie als Schlauchfolie vorliegt.
16. Verwendung einer Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 zum Verpacken von Gütern, vorzugsweise von Lebensmitteln, besonders bevorzugt von verderblichen Lebensmitteln.
17. Verpackung aus einer Mehrschichtfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, vorzugsweise für Lebensmittel, besonders bevorzugt für verderbliche Lebensmittel.
18. Beutel-Verpackung aus einer Schlauchfolie gemäß Anspruch 15.
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