EP1809432A2 - Hydraulisch betätigte giesseinheit - Google Patents

Hydraulisch betätigte giesseinheit

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Publication number
EP1809432A2
EP1809432A2 EP05802580A EP05802580A EP1809432A2 EP 1809432 A2 EP1809432 A2 EP 1809432A2 EP 05802580 A EP05802580 A EP 05802580A EP 05802580 A EP05802580 A EP 05802580A EP 1809432 A2 EP1809432 A2 EP 1809432A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressure
valve
casting
unit according
casting unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05802580A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dirk Herold
Holger Engert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bosch Rexroth AG
Original Assignee
Bosch Rexroth AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bosch Rexroth AG filed Critical Bosch Rexroth AG
Publication of EP1809432A2 publication Critical patent/EP1809432A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/32—Controlling equipment

Definitions

  • the invention relates to a hydraulically operated casting unit according to the preamble of patent claim 1.
  • Such casting units are used in die casting machines (cold chamber machines, hot chamber machines), tixomoulding, plastic injection molding machines or similar machines in which a molten or doughy molding material has to be introduced into a cavity of a mold.
  • the casting process can be subdivided into three main phases, wherein in a first prefilling phase the molten or doughy molding material is introduced into a casting bush and then displaced comparatively slowly in the direction of the cut of the mold. In this case, the molding mass movement should be done slowly and smoothly at low speed.
  • the filling of the cavity then takes place during the molding phase in which the molding compound is pressed into the mold at a comparatively high flow rate.
  • a casting unit of a die-casting machine in which the molding material is pressurized by means of a casting cylinder.
  • the casting cylinder is actuated by a hydraulic control valve arrangement, via which a cylinder space effective in the extension direction of the casting cylinder during the first two phases (prefilling phase, filling phase) with the pressure in a low pressure accumulator and during the holding pressure phase with the Pressure in a high-pressure accumulator is connectable.
  • the outward speed of the casting cylinder is controlled on the outlet side via a control valve which opens or closes a connection to the tank.
  • the casting cylinder For a high-quality casting process, it is necessary for the casting cylinder to move smoothly during the mold filling phase and then to move at comparatively slow speed, so that the molding material is drawn in "gently” and conveyed towards the cavity.
  • the invention has for its object to provide a hydraulically actuated casting unit, in which a smooth start-up with low device complexity is feasible.
  • the hydraulically actuated pouring unit has a casting cylinder for pressurizing a molding compound, the cylinder chamber of which is effective in the extension direction can be connected to a low pressure source via a control valve arrangement during a mold filling phase and to a high pressure source during a holding pressure phase.
  • An effective in retraction annular space of the casting cylinder is acted upon by a back pressure.
  • the casting unit is provided with a high-pressure pump which can be connected directly to the annular space of the casting cylinder for applying the counter-holding pressure via a counterpressure valve. Ie.
  • the ring-side counter-pressure is applied before the start of the Formglallphase directly via a high-pressure pump, which is preferably also used to charge a high-pressure accumulator.
  • a high-pressure pump which is preferably also used to charge a high-pressure accumulator.
  • the high-pressure pump is preferably pressure-controlled.
  • the counter-pressure valve via which the high-pressure pump can be connected to the annular space of the casting cylinder, is preferably designed as a seat valve with a blocking position and a passage position.
  • the continuously adjustable throttle valve is also preferably designed as a continuously adjustable seat valve.
  • the pressure medium connection of the cylinder space of the casting cylinder with a high-pressure accumulator is preferably carried out via a continuously adjustable high-pressure control valve.
  • connection to a low-pressure accumulator can be blocked via a lockable LP shut-off valve, which is preferably designed as a pilot-operated logic valve.
  • the cylinder space of the casting cylinder can be connected via a directional seat switching valve to the tank.
  • the charging of the low-pressure accumulator preferably takes place via a low-pressure pump.
  • a continuously adjustable directional control valve is provided for controlling the casting cylinder movement.
  • Fig. 1 is a circuit diagram of a hydraulically operated casting unit
  • Fig. 2 is a partial view of the circuit diagram of FIG. 1 and
  • Fig. 3 is a circuit diagram of another embodiment of a casting unit according to the invention.
  • FIG. 1 shows the hydraulic circuit diagram of a casting unit 1 of a die casting machine.
  • the casting unit 1 has a casting cylinder 2, the piston 4 of which actuates a casting piston guided in a casting bush (not shown).
  • the molten molding material is introduced into this casting sleeve or filling chamber and then moved by axial advance of the casting piston in the direction of a mold so that it is filled with melt during the mold filling phase described above and the melt received in the mold is compressed during the post-pressure phase and any loss is compensated.
  • the pressure means normally used in such pressure casting machines are HFC fluids which consist of a solution of polymers in water and are classified as having a low inflammability. These aqueous solutions cause problems, particularly with regard to the pumps, with regard to the shaft seal, so that they have an increased wear. In addition, cavitations may occur in such pressure media, which further increase the wear.
  • the Applicant has developed a high-pressure pump, by means of which pressures of up to 450 bar can also be applied in the area required for die-casting machines, even in the case of HFC liquids.
  • FIG. 1 The control of the casting cylinder via the control arrangement shown in FIG. 1, which consists essentially of a continuously adjustable directional control valve 10, a back pressure valve 12, a throttle valve 14, two lockable check valves 16, 18, a LP shut-off valve 20, an HP control valve 22nd and a Wegesitzschaltventil 24 whose interconnection will be explained with reference to FIGS. 1 and 2.
  • the continuously adjustable directional control valve 10 is designed with a pressure connection P, a tank connection T and two working connections A, B and can be transferred from its illustrated spring-biased basic position electrically operated pilot valves 26, 28 in positions (a) or (b). move.
  • the axial displacement of a valve spool of the directional control valve 10 is detected via a displacement measuring device 30. The corresponding signal is forwarded to the control of the die casting machine.
  • the pressure port P of the directional control valve 10 is connected via a pressure line 32 to the LP pump 6.
  • a tank T is connected via a tank line 34.
  • the two working ports A, B are connected via working lines 36, 38 with input ports A of the check valves 16, 18.
  • the pressure port P is shut off and the two working ports A, B are connected via throttles to the tank T.
  • the positions (a) of the working port B and thus the working lines 38 to the pressure port P and, the tank port T to the working port A is connected.
  • the pressure port P connected to the working port A and the tank port T to the working port B.
  • the positions (a) are activated in order to extend the piston 4 of the casting cylinder 2 in the pre-filling phase, the positions marked (b) are activated when the piston 4 is returned to its retracted position.
  • the two check valves 16, 18 have a substantially identical structure and are each designed as a pilot-operated logic valve, wherein a 2-way cartridge valve 40 and 42 are each provided with a control cover 44 and 46, on which a pilot valve 48 and 50 is arranged, which play in the illustratedriossbei ⁇ each designed as a 4/2-way valve.
  • the installation valves 40, 42 each have a devisn ⁇ piston 52, 54, wherein the area ratio of the Conversenkol ⁇ bens 54, ie the ratio between the smaller end face and the annular surface in the stepped piston 54 is substantially larger than the stepped piston 52.
  • Both check valves are designed with damping pins. Since the basic structure of such check valves is known, can be dispensed with further embodiments with reference to, for example, the data sheet RD 21 010 / 11.98 of the Applicant.
  • the spring chambers 56, 58 of the cartridge valves 40, 42 are connected in the illustrated basic position of the pilot valves 48, 50 with a control port X of the control cover 44, 46. At this control terminal X is in each case the pressure of the LP pump 6, which is tapped via a control line 60 at the output of the pump 6.
  • a solenoid of the pilot valves 48, 50 of the spring chamber 56, 58 pressure-relieved to the tank T, which is connected via a control terminal Y to the control cover 44, 46. That is, in the basic position of the pilot valves 48, 50, the intake valves 40, 42 are respectively locked by the pump pressure acting on the large closing surface.
  • connection B of the installation valve 42 is connected via a return line 62 to an annular space 64 delimited by a piston rod 4 of the piston 4.
  • the port B of the cartridge valve 40 is via a Supply line 66 connected to a bottom-side cylinder chamber 68 of the casting cylinder 2.
  • a Tankzweiglei ⁇ device 70 (Fig. 1), in which the continuously adjustable throttle valve 14 is arranged.
  • This is designed as a continuously adjustable Wegesitzventil and can be aufberichtn proportional from a locked position.
  • the feed line 66 can also be connected to the tank T via a line 71 and the directional control valve 24.
  • the Wegesitzschaltventil 24 is biased by a spring in, its closed position. By energizing an electromagnet, it can be brought into a passage position to reduce the pressure in the cylinder chamber 68.
  • the cylinder space 68 of the casting cylinder 2 is connected via a pressure channel 72 to a port A of the LP shut-off valve 20.
  • This is also designed as a pilot-operated logic valve and has a Ein ⁇ building valve 74 and a on a. Control cover 76 constructed pilot valve 78.
  • the basic structure of this check valve 20 corresponds to that of the check valves 16, 18, so that only the differences will be discussed here. This difference essentially consists in the fact that in a spring chamber 80 the greater of the pressures is applied to the working port A of the pilot valve 78 or in the pressure channel 72.
  • This greater pressure is selected via a shuttle valve 82, whose one input is connected to the working port A of the pilot valve 78 and the other input via a control port X and a control channel 84 to the pressure channel 72.
  • a shuttle valve 82 whose one input is connected to the working port A of the pilot valve 78 and the other input via a control port X and a control channel 84 to the pressure channel 72.
  • the pressure at the other terminal B of the cartridge valve 74 is applied.
  • This pressure is tapped by a ND line 86, via which the low-pressure accumulator ND to the port B of Built-in valve is connected.
  • the pressure in the pressure channel 72 corresponds approximately to the low pressure and when switching the pilot valve 78 in its switching position, is in the spring chamber 80 of the low pressure, so that the cartridge valve 74 is locked. This locking takes place with even greater pressure when applied in the pressure channel 72 of the high pressure.
  • the directional control valve 78 By switching the directional control valve 78, the one input of the shuttle valve 82 is relieved via a port Y of the control cover 16 to the tank T, so that in the spring chamber 80, the pressure at the working port A of the cartridge valve 74 is present and this for a pressure medium flow from B to A as a Check valve works. At high pressure in the pressure channel 72, the cartridge valve 74 is switched even with switched pilot valve 78 in its blocking position.
  • a check valve can also be used, as described in the applicant's application filed in parallel (DE 10 2004 061 562.4).
  • the high-pressure accumulator HD is charged via the high-pressure pump 8. Its outlet is connected via a counter-pressure line 90 and the counter-pressure valve 12 to the annular space 64 of the casting cylinder 2.
  • the back pressure valve 12 is an electrically operated switching valve, which is preferably designed as a seat valve and a Spring is biased in its locked position. By energizing the electromagnet, it can be brought into its illustrated passage position in which the output of the HP pump 8 is connected directly to the annulus. That is, in this solution, in contrast to the conventional solution, the structure of the back pressure is not connected to a pressure accumulator but directly via the high-pressure pump, which must, however, be designed so that it can also apply the required pressures (for example, up to 450 bar) ,
  • the piston 4 of the casting cylinder 2 during the Voryogllphase first approach relatively slowly and be accelerated smoothly to a relatively low speed and then proceed at a constant low speed.
  • the piston should then be accelerated to its maximum speed in a short time (about 10 ms) and then decelerated again. In between, a track can be at a constant high speed. It is then switched to the holding pressure phase, in which the piston passes only a comparatively small residual stroke, but at the maximum pressure (400-450 bar) is applied. After complete filling and after expiration of the holding pressure phase, the piston is moved back to its original position.
  • Casting cylinder is fully retracted and thus is at its stop.
  • the back pressure valve 12 is opened before the beginning of the Vorfeldllphase and the pressure-controlled HP pump 8 controls in the annular space 64 of Casting cylinder 2 a counter-holding pressure, which is taking into account the area ratio of the piston 4 so high that even after the opening of the LP-check valve 20 and pressurization of the cylinder chamber 68 with low pressure of the piston 4 of the casting cylinder 2 remains at its stop.
  • Back pressure valve 12 is closed and the LP check valve 20 is opened, so that the low pressure is switched in the extension direction of the piston 4.
  • the two pilot valves 48, 50 are switched so that the spring chambers 56, 58 of the two check valves 16, 18 are relieved of pressure and they can be opened against the force of relatively weak closing springs.
  • the check valve 18 could remain closed.
  • the continuously adjustable directional control valve 10 is then moved by controlling the pilot valve 28 in one of his (b) ( Figure 2) designated working positions and then controls during the Vorphilllphase the initial acceleration and then the constant, slow movement of the piston 4 of the casting cylinder with its trailing edge , which determines the cross section of an outlet throttle.
  • the annulus pressure 68 is independent of the setting of the continuously adjustable directional control valve 10. Assuming that the melt always opposes its displacement during this Vorhellphase the same resistance, the load for the piston 4 is always the same. Outside of an acceleration or deceleration, the pressure in the annular space 68, taking into account the area ratio, is then equal to the low pressure minus the Load pressure. If, for example, the low pressure is 150 bar and the load pressure is 30 bar, the annular space pressure at a ratio of 2: 1 is 240 bar - the annulus pressure is thus independent of the opening of the throttle valve 14.
  • the mold is filled at a high flow rate.
  • the directional control valve 10 and the check valve 16 (if necessary, the check valve 18) are closed and the throttle valve 14 relatively wide open, so that the piston 4 is accelerated, possibly driven a piece at a constant speed and then braked by suitable control of the throttle valve 14 becomes.
  • the pressure in the annular space 64 is relatively low because of the necessary acceleration of the piston 4 and the increase of the load pressure.
  • the melt is compressed into the last mold cavity with high pressure and the material shrinkage compensated.
  • the high-pressure control valve 22 is opened and the NEJ shut-off valve 20 is closed as quickly as possible, so that the piston 4 is subjected to high pressure for recompressing the melt.
  • the precompression in the annular space 68 and the retraction of the piston 4 is carried out by opening the Wegesitzschaltventils 24 or by adjusting the continuously variable directional control valve 10 in one of his (b) marked positions - the casting machine is ready for the next cycle.
  • the movement of the piston 4 during the Vorhellphase is controlled via the outflow edge of the continuously variable directional control valve 10.
  • the above-described phases can be controlled without the continuously adjustable directional control valve 10.
  • the directional control valve 10 is not present, so that the LP pump 6 is connected directly via the working line 36 to the inlet port A of the check valve 16 and the tank T via the working line 38 to the inlet port A of the check valve 18 ,
  • the circuit of Figure 3 corresponds to the above-described embodiment, so that no further explanation is required.
  • Back pressure valve 12 is closed and the LP check valve 20 is opened, so that the low pressure in the cylinder chamber 68 is applied.
  • the throttle valve 14 is controlled so that it opens on a fine control notch and thus controls the initial acceleration and the subsequent constant, slow movement of the piston 4 of the casting cylinder 2.
  • the annulus pressure is, as explained in the above-described embodiment, independent of the opening of the throttle valve fourteenth In the subsequent Formfeld the throttle valve 14 is opened wide and accelerated according to the piston 4 and possibly driven a piece at a constant speed and then braked.
  • the pressure in the annular space 64 is low because of the necessary acceleration of the piston 4 and the increase of the load pressure (indeterminate).
  • the HP control valve 22 is opened and the LP shutoff valve 20 is closed quickly, so that the melt is re-compressed by the high pressure in the annular space 68.
  • the decompression and the withdrawal of the piston 4 takes place in a suitable manner, for example via the Wegesitzschaltventil 24 and the two check valves 16, 18 or via a simple, not shown directional control valve in the position of the continuously variable directional control valve 10 of Figure 1.
  • the continuously adjustable directional control valve 10 is executed in its working positions (a) with a crossing position.
  • the directional control valve 10 could also be designed with a differential position.
  • the inventive concept is not limited to the application in die casting machines, but in general in all casting unit, for example a plastic injection molding machine used.
  • the pumps 6, 9 or all 3 pumps 6, 9, 8 can be combined to form a pump.
  • a hydraulically operated casting unit with a casting cylinder whose effective in the extension direction cylinder during a Formglallphase via a control valve assembly with a low-pressure accumulator and in a Nachbuchphase with a high-pressure accumulator is connectable.
  • An effective in the retraction annular space of the casting cylinder can be acted upon before a Vorhellphase with a counter-holding pressure.
  • This counter-pressure is inventively applied by a high-pressure pump, which is connected via a back pressure valve directly to the annulus of the casting cylinder.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Offenbart ist eine hydraulisch betätigte Gießeinheit mit einem Gießzylinder, dessen in Ausfahrrichtung wirksamer Zylinder während einer Formfüllphase über eine Steuerventilanordnung mit einem Niederdruck- Speicher und in einer Nachdruckphase mit einem Hochdruck- Speicher verbindbar ist. Ein in Einfahrrichtung wirksamer Ringraum des Gießzylinders ist dabei vor einer Vorfüllphase mit einem Gegenhaltedruck beaufschlagbar. Dieser Gegenhaltedruck wird erfindungsgemäß durch eine Hochdruck- Pumpe aufgebracht werden, die über ein Gegendruckventil direkt mit dem Ringraum des Gießzylinders verbindbar ist.

Description

Beschreibung
Hydraulisch betätigte Gießeinheit
Die Erfindung betrifft eine hydraulisch betätigte Gießeinheit gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Derartige Gießeinheiten werden bei Druckgussmaschinen (Kaltkammermaschinen, Warmkammermaschinen) , Tixomould- ding-, KunststoffSpritzgießmaschinen oder ähnlichen Maschinen eingesetzt, bei denen ein aufgeschmolzenes oder teigiges Formmaterial in eine Kavität einer Form eingebracht werden muss.
Der Gießvorgang lässt sich in drei Häuptphasen unter¬ teilen, wobei in einer ersten Vorfüllphase das aufge¬ schmolzene oder teigige Formmaterial in eine Gießbüchse eingebracht und dann vergleichsweise langsam in Richtung zum Anschnitt der Form verschoben wird. Dabei soll die Formmassebewegung langsam und ruckfrei bei geringer Geschwindigkeit erfolgen.
Das Füllen der Kavität erfolgt dann während der Form¬ füllphase, bei der die Formmasse mit vergleichsweise hoher Fließgeschwindigkeit in die Form gedrückt wird.
Zum vollständigen Füllen der Form, zum Verdichten und zum Ausgleich der Schrumpfung der Formmasse während des Erstarrungsprozesses schließt sich eine Nachdruckphase an, bei der ein vergleichsweise hoher Druck aufgebaut wird. Im Anschluss an diese drei Phasen wird die Gießein¬ heit dann in ihre Ausgangsposition zurück bewegt und ist bereit für den nächsten Schuss. In der US 5,622,217 ist eine Gießeinheit einer Druckgussmaschine gezeigt, bei der die Formmasse mittels eines Gießzylinders mit Druck beaufschlagt wird. Die Ansteuerung des Gießzylinders erfolgt über eine hydrauli¬ sche Steuerventilanordnung, über die ein in Ausfahrrich¬ tung des Gießzylinders (Druckaufbaurichtung) wirksamer Zylinderraum während der beiden ersten Phasen (Vorfüllphase, Füllphase) mit dem Druck in einem Nieder¬ druckspeicher und während der Nachdruckphase mit dem Druck in einem Hochdruckspeicher verbindbar ist. Die Ausfahrgeschwindigkeit des Gießzylinders wird dabei- ablaufseitig über ein Steuerventil gesteuert, das eine Verbindung zum Tank auf- oder zusteuert.
Für einen qualitativ hochwertigen Gießvorgang ist es erforderlich, dass der Gießzylinder während der Formfüll- phase ruckfrei anfährt und sich anschließend mit ver¬ gleichsweise langsamer Geschwindigkeit bewegt, so dass das Formmaterial entsprechend "sanft" eingezogen und zur Kavität hin gefördert wird.
Wichtig ist, dass das Formmaterial während der Vorfüllphase druckfrei mit geringer Geschwindigkeit in Richtung zur Form geschoben wird. Dazu muss beim Zuschalten des Niederdruckspeichers zunächst auf der Ablaufseite des Gießzylinders ein Gegendruck aufgebaut worden sein, der eine Kompression der Ringseite beim Zuschalten des Niederdruckspeichers auf der Kolbenseite verhindert. Hierdurch wird ein Anfahrrucken vermieden und die Bewegung kann gezielt über die Menge des rücklaufenden Druckmittels kontrolliert werden. Da in dieser Phase noch kein Lastdruck (durch das Füllen der Form) vorhanden ist, ist die gesamte Kolbenkraft des Gießzylinders auf seiner Ringseite zu kompensieren. Dies führt zu hohen Drücken und somit zu einem hohen Druckverlust an dem ablaufseitigen Regelventil, das aufgrund der großen Druckmittelmengen, die insbesondere während der Formfüllphase über dieses Ventil strömen, relativ groß ausgelegt sein muss und entsprechend eine niedrige Auflösung hat. Das Aufbringen des Gegendrucks, auf der Ringseite ist bei den bekannten Lösungen nur mit hohem Aufwand möglich. So werden beispielsweise für die Vorkompression Druckübersetzer eingesetzt. Diese erfordern jedoch einen erheblichen vorrichtungstechnischen Aufwand.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine hydraulisch betätigte Gießeinheit zu schaffen, bei der ein ruckfreies Anfahren mit geringem vorrichtungstechnischen Aufwand realisierbar ist.
Diese Aufgabe wird durch eine hydraulisch betätigte Gießeinheit mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß hat die hydraulisch betätigte Gießeinheit einen Gießzylinder zum Druckbeaufschlagen einer Formmasse, dessen in Ausfahrrichtung wirksamer Zylinderraum über eine Steuerventilanordnung während einer Formfüllphase mit einer Niederdruckquelle und während einer Nachdruckphase mit einer Hochdruckquelle verbindbar ist. Ein in Einfahrrichtung wirksamer Ringraum des Gießzylinders ist dabei mit einem Gegendruck beaufschlagt. Erfindungsgemäß ist die Gießeinheit mit einer Hochdruckpumpe versehen, die zum Aufbringen des Gegenhaltedrucks über ein Gegendruckventil direkt mit dem Ringraum des Gießzylinders verbindbar ist. D. h. , erfindungsgemäß wird der ringseitige Gegenhaltedruck vor Beginn der Formfüllphase direkt über eine Hochdruckpumpe aufgebracht, die vorzugsweise auch zum Aufladen eines Hochdruckspeichers verwendet wird. Dadurch kann der Gegenhaltedruck mit äußerst geringem vorrichtungstechnischen Aufwand im Bereich von 0 bar bis zum Maximaldruck (beispielsweise 400 bar) aufgebracht werden. Die Hochdruckpumpe ist vorzugsweise durckgeregelt.
Die Einstellung des Gegenhaltedruckes während der Formfüllphase und der Nachdruckphase erfolgt über ein Drosselventil, über das der Ringraum mit einem Tank verbindbar ist.
Das Gegendruckventil, über das die Hochdruckpumpe mit dem Ringraum des Gießzylinders verbindbar ist, ist vorzugsweise als Sitzventil mit einer Sperrposition und einer Durchgangsposition ausgeführt.
Das stetig verstellbare Drosselventil ist ebenfalls vorzugsweise als stetig verstellbares Sitzventil ausgeführt.
Die Druckmittelverbindung des Zylinderraums des Gießzylinders mit einem Hochdruckspeicher erfolgt vorzugsweise über ein stetig verstellbares Hochdruckregelventil.
Die Verbindung zu einem Niederdruckpeicher kann über ein sperrbares ND-Sperrventil gesperrt werden, das vorzugsweise als vorgesteuertes Logikventil ausgeführt ist.
Zur Druckentlastung und zur Einleitung der Rückbewegung eines Kolbens kann der Zylinderraum des Gießzylinders über ein Wegesitzschaltventil mit dem Tank verbunden werden. Das Aufladen des Niederdruckpeichers erfolgt vorzugsweise über eine Niederdruckpumpe.
Bei einem Ausführungsbeispiel ist ein stetig verstellbares Wegeventil zur Steuerung der Gießzylinderbewegung vorgesehen.
Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung an Hand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: .
Fig. 1 einen Schaltplan einer hydraulisch betätigten Gießeinheit;
Fig. 2 eine Teildarstellung des Schaltplans gemäß Fig. 1 und
Fig. 3 einen Schaltplan eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Gießeinheit.
In.Fig. 1 ist der Hydraulikschaltplan einer Gießein¬ heit 1 einer Druckgießmaschine dargestellt. Die Gießein¬ heit 1 hat einen Gießzylinder 2, dessen Kolben 4 einen in einer nicht dargestellten Gießbüchse geführten Gießkolben betätigt. In diese Gießbüchse oder Füllkammer wird das aufgeschmolzene Formmaterial eingeführt und dann durch Axialvorschub des Gießkolbens in Richtung zu einer Form bewegt, so dass diese während der eingangs beschriebenen Formfüllphase mit Schmelze gefüllt und während der Nach¬ druckphase die in der Form aufgenommene Schmelze verdich¬ tet und eventueller Schwund ausgeglichen wird. Die Druckmittelversorgung des Gießzylinders 2 erfolgt über einen Hochdruckspeicher HD oder einen Niederdruck¬ speicher ND sowie - wie im Folgenden nocli näher erläutert - über eine Niederdruckpumpe 6 oder eine Hochdruckpumpe 8, die auch den Hochdruckspeicher HD auflädt. Das Aufla¬ den des Niederdruckspeichers ND erfolgt über die Nieder¬ druckpumpe 6 oder eine eigene Niederdruckpumpe 9.
Bei dem üblicherweise in derartigen Druckgießmaschi¬ nen, beispielsweise Kaltkammermaschinen verwendeten Druckmitteln handelt es sich um HFC-Flüssigkeiten, die aus einer Lösung von Polymeren in Wasser bestehen und als schwer entflammbar eingestuft sind. Diese wässrige Lösun¬ gen bereiten insbesondere bei den Pumpen Probleme hin¬ sichtlich der Wellenabdichtung, so dass sie einen erhöhten Verschleiß aufweisen. Darüber hinaus können bei derartigen Druckmitteln Kavitationen auftreten, die den Verschleiß weiter erhöhen. Die Anmelderin hat eine Hoch¬ druckpumpe entwickelt, über die auch bei HFC-Flüssigkei¬ ten Drücke in dem für Druckgussmaschinen erforderlichen Bereich bis zu 450 bar aufgebracht werden können.
Die Ansteuerung des Gießzylinders erfolgt über die in Fig. 1 dargestellte Steueranordnung, die im Wesentlichen aus einem stetig verstellbaren Wegeventil 10, einem Gegendruckventil 12, einem Drosselventil 14, zwei sperrbaren Sperrventilen 16, 18, einem ND-Sperrventil 20, einem HD-Regelventil 22 und einem Wegesitzschaltventil 24 besteht, deren Verschaltung an Hand der Fig. 1 und 2 erläutert wird.
Gemäß der vergrößerten Darstellung in Fig. 2 ist das stetig verstellbare Wegeventil 10 mit einem Druckan- schluss P, einem Tankanschluss T und zwei Arbeitsan¬ schlüssen A, B ausgeführt und lässt sich aus seiner dargestellten federvorgespannten Grundposition über elektrisch betätigte Vorsteuerventile 26, 28 in Positio¬ nen (a) oder (b) . verschieben. Die Axialverschiebung eines Ventilschiebers des Wegeventils 10 wird dabei über eine Wegmesseinrichtung 30 erfasst. Das entsprechende Signal wird an die Steuerung der Druckgießmaschine weiter geleitet.
Der Druckanschluss P des Wegeventils 10 ist über eine Druckleitung 32 mit der ND-Pumpe 6 verbunden. An den Tankanschluss T ist über eine Tankleitung 34 ein Tank T angeschlossen. Die beiden Arbeitsanschlüsse A, B sind über Arbeitsleitungen 36, 38 mit Eingangsanschlüssen A der Sperrventile 16, 18 verbunden. In der dargestellten Grundposition des Wegeventils ist der Druckanschluss P abgesperrt und die beiden Arbeitsanschlüsse A, B sind über Drosseln mit dem Tank T verbunden. In den Positionen (a) ist der Arbeitsanschluss B und damit die Arbeitsleitungen 38 mit dem Druckanschluss P und, der Tankanschluss T mit dem Arbeitsanschluss A verbunden. Bei Umsteuern des Wegeventils 10 in die mit (b) gekennzeichneten Positionen ist. der Druckanschluss P mit dem Arbeitsanschluss A und der Tankanschluss T mit dem Arbeitsanschluss B verbunden. Die Positionen (a) werden angesteuert, um den Kolben 4 des Gießzylinders 2 in der Vorfüllphase auszufahren, die mit (b) gekennzeichneten Positionen werden beim Zurückfahren des Kolbens 4 in seine eingezogene Position angesteuert.
Die beiden Sperrventile 16, 18 haben einen im Wesentlichen identischen Aufbau und sind jeweils als ein vorgesteuertes Logikventil ausgeführt, wobei ein 2-Wege- Einbauventil 40 bzw. 42 jeweils mit einem Steuerdeckel 44 bzw. 46 versehen ist, auf dem ein Vorsteuerventil 48 bzw. 50 angeordnet ist, das beim dargestellten Ausführungsbei¬ spiel jeweils als 4/2-Wegeventil ausgeführt ist. Die Einbauventile 40, 42 haben jeweils einen Stufen¬ kolben 52, 54, wobei das Flächenverhältnis des Stufenkol¬ bens 54, d.h. das Verhältnis zwischen der kleineren Stirnfläche und der Ringfläche beim Stufenkolben 54 wesentlich größer als beim Stufenkolben 52 ist. Beide Sperrventile sind mit Dämpfungszapfen ausgeführt. Da der Grundaufbau derartiger Sperrventile bekannt ist, kann auf weitere Ausführungen unter Verweis auf beispielsweise das Datenblatt RD 21 010/11.98 der Anmelderin verzichtet werden.
Die Federräume 56, 58 der Einbauventile 40, 42 werden in der dargestellten Grundposition der Vorsteuerventile 48, 50 mit einem Steueranschluss X des Steuerdeckels 44, 46 verbunden. An diesem Steueranschluss X liegt jeweils der Druck der ND-Pumpe 6 an, der über eine Steuerleitung 60 am Ausgang der Pumpe 6 abgegriffen wird. Durch Bestromung eines Schaltmagneten der Vorsteuerventile 48, 50 wird der Federraum 56, 58 zum Tank T hin druckentlastet, der über einen Steueranschluss Y an den Steuerdeckel 44, 46 angeschlossen ist. Das heißt, in der Grundposition der Vorsteuerventile 48, 50 sind die Ein¬ bauventile 40, 42 jeweils durch den auf die große Schließfläche wirkenden Pumpendruck gesperrt. Bei Druckentlastung der Federräume 56, 58 ist eine Druckmittelströmung in beiden Richtungen möglich, wobei der gegen die Federkraft erforderliche Öffnungsdruck jedoch in beiden Strömungsrichtungen auf Grund der unterschiedlichen Flächenverhältnisse unterschiedlich ist.
Der Anschluss B des Einbauventils 42 ist gemäß Fig. 1 über eine Rücklaufleitung 62 mit einem von einer Kolben¬ stange des Kolbens 4 begrenzten Ringraum 64 verbunden. Der Anschluss B des Einbauventils 40 ist über eine Vorlaufleitung 66 mit einem bodenseitigen Zylinderraum 68 des Gießzylinders 2 verbunden.
Von der Rücklaufleitung 62 zweigt eine Tankzweiglei¬ tung 70 (Fig. 1) ab, in der das stetig verstellbare Drosselventil 14 angeordnet ist. Dieses ist als stetig verstellbares Wegesitzventil ausgeführt und lässt sich aus einer Sperrposition proportional aufsteuern. Die Vorlaufleitung 66 ist über eine Leitung 71 und das. Wege- sitzschaltventil 24 ebenfalls mit dem Tank T verbindbar. Das Wegesitzschaltventil 24 ist mittels einer Feder in, seine Schließstellung vorgespannt. Durch Bestromung eines Elektromagneten kann es in eine Durchgangsstellung gebracht werden, um den Druck im Zylinderraum 68 abzubauen.
Gemäß Fig. 1 ist der Zylinderraum 68 des Gießzylin¬ ders 2 über einen Druckkanal 72 mit einem Anschluss A des ND-Sperrventils 20 verbunden. Dieses ist ebenfalls als vorgesteuertes Logikventil ausgebildet und hat ein Ein¬ bauventil 74 und ein auf einem. Steuerdeckel 76 aufgebautes Vorsteuerventil 78. Der Grundaufbau dieses Sperrventils 20 entspricht demjenigen der Sperrventile 16, 18, so dass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird. Dieser Unterschied besteht im Wesentlichen darin, dass in einem Federraum 80 der größere der Drücke am Arbeitsanschluss A des VorSteuerventils 78 oder im Druck¬ kanal 72 anliegt. Dieser größere Druck wird über ein Wechselventil 82 ausgewählt, dessen einer- Eingang mit dem Arbeitsanschluss A des Vorsteuerventils 78 und dessen anderer Eingang über einen Steueranschluss X und einen Steuerkanal 84 mit dem Druckkanal 72 verbunden ist. Am Druckanschluss P des Vorsteuerventils 78 liegt der Druck am anderen Anschluss B des Einbauventils 74 an. Dieser Druck wird von einer ND-Leitung 86 abgegriffen, über die der Niederdruckspeicher ND an den Anschluss B des Einbauventils angeschlossen ist. In dem Fall, in dem der Druck im Druckkanal 72 etwa dem Niederdruck entspricht und bei Umschalten des Vorsteuerventils 78 in seine Schaltposition, liegt im Federraum 80 der Niederdruck an, so dass das Einbauventil 74 gesperrt ist. Dieses Sperren erfolgt mit noch größerem Druck, wenn im Druckkanal 72 der Hochdruck anliegt. Durch Umschalten des Wegeventils 78 wird der eine Eingang des Wechselventils 82 über einen Anschluss Y des Steuerdeckels 16 zum Tank T hin entlastet, so dass im Federraum 80 der Druck am Arbeitsanschluss A des Einbauventils 74 ansteht und dieses für eine Druckmittelströmung von B nach A wie ein Rückschlagventil arbeitet. Bei Hochdruck im Druckkanal 72 wird das Einbauventil 74 auch bei umgeschaltetem Vorsteuerventil 78 in seine Sperrstellung umgeschaltet. Anstelle des in Fig. 1 dargestellten ND-Sperrventils 20 kann auch ein Rückschlagventil eingesetzt werden, wie es in der parallel hinterlegten Anmeldung der Anmelderin beschrieben ist (DE 10 2004 061 562.4) .
Vom Druckkanal 72 zweigt des Weiteren eine zum Hoch¬ druckspeicher HD führende HD-Leitung 88 ab, in der das HD-Regelventil 22 angeordnet ist. Dieses hat im Prinzip den gleichen Aufbau wie das Drosselventil 14. Es hat somit eine Sperrstellung, aus der es über eine Vor¬ steuerung stetig in Richtung Öffnen verstellbar ist. Der Hub eines Kolbens der beiden Ventile 14, 22 wird jeweils über ein Wegmesssystem erfasst und an die Maschinensteue¬ rung gemeldet.
Das Laden des Hochdruckspeichers HD erfolgt über die Hochdruckpumpe 8. Deren Ausgang ist über eine Gegendruck¬ leitung 90 und das Gegendruckventil 12 mit dem Ringraum 64 des Gießzylinders 2 verbunden. Das Gegendruckventil 12 ist ein elektrisch betätigtes Schaltventil, das vorzugsweise als Sitzventil ausgeführt ist und über eine Feder in seine Sperrposition vorgespannt ist. Durch Bestromung des Elektromagneten lässt es sich in seine dargestellte Durchgangsposition bringen, in der der Ausgang der HD-Pumpe 8 direkt mit dem Ringraum verbunden ist. Das heißt, bei dieser Lösung erfolgt im Unterschied zur herkömmlichen Lösung der Aufbau des Gegendrucks nicht durch Verbindung mit einem Druckspeicher sondern direkt über die Hochdruckpumpe, die allerdings so ausgebildet sein muss, dass sie auch die erforderlichen Drücke (beispielsweise bis zu 450 bar) aufbringen kann.
Zum besseren Verständnis der Funktion der vorbe¬ schriebenen Schaltung wird ein Gießzyklus erläutert.
Demgemäß soll der Kolben 4 des Gießzylinders 2 während der Vorfüllphase zunächst relativ langsam anfahren und ruckfrei auf eine vergleichsweise niedrige Geschwindigkeit beschleunigt werden und dann mit konstant niedriger Geschwindigkeit verfahren. Beim Umschalten auf die Formfüllphase soll der Kolben dann in kurzer Zeit (ca. 10 ms) nahezu auf seine Maximalgeschwindigkeit beschleunigt und dann wieder abgebremst werden. Dazwischen kann eine Strecke mit konstant hoher Geschwindigkeit liegen. Anschließend wird auf die Nachdruckphase umgeschaltet, in der der Kolben nur noch einen vergleichsweise geringen Resthub durchfährt, dabei aber mit dem maximalen Druck (400-450 bar) beaufschlagt ist. Nach dem vollständigen Füllen und nach Ablauf der Nachdruckphase wird der Kolben wieder in seine Ausgangsposition zurück gefahren.
Es sei angenommen, dass der Kolben 4 des
Gießzylinders vollständig eingefahren ist und sich somit an seinem Anschlag befindet. Das Gegendruckventil 12 ist vor Beginn der Vorfüllphase geöffnet und die druckregelbare HD-Pumpe 8 steuert in den Ringraum 64 des Gießzylinders 2 einen Gegenhaltedruck ein, der unter Berücksichtigung des Flächenverhältnisses des Kolbens 4 so hoch ist, dass auch nach dem Öffnen des ND- Sperrventils 20 und Beaufschlagung des Zylinderraums 68 mit Niederdruck der Kolben 4 des Gießzylinders 2 an seinem Anschlag verbleibt.
Zum Einleiten der Vorfüllphase wird das
Gegendruckventil 12 geschlossen und das ND-Sperrventil 20 geöffnet, so dass der Niederdruck in Ausfahrrichtung des Kolbens 4 aufgeschaltet ist. Die beiden Vorsteuerventile 48, 50 werden umgeschaltet, so dass die Federräume 56, 58 der beiden Sperrventile 16, 18 druckentlastet sind und diese gegen die Kraft der vergleichsweise schwachen Schließfedern geöffnet werden können. Prinzipiell könnte das Sperrventil 18 auch geschlossen bleiben. Das stetig verstellbare Wegeventil 10 wird dann durch Ansteuerung des Vorsteuerventils 28 in eine seiner mit (b) (Figur 2) gekennzeichneten Arbeitspositionen verschoben und steuert dann während der Vorfüllphase die anfängliche Beschleunigung und anschließend die konstante, langsame Bewegung des Kolbens 4 des Gießzylinders mit seiner Ablaufkante, die den Querschnitt einer Ablaufdrossel bestimmt. Diese Steuerung hat eine höhere Auflösung als eine Steuerung mit dem vergleichsweise großen Drosselventil 14 und ist deshalb schneller und genauer. Das weitere Sperrventil 18 sollte oder kann in dieser Phase geschlossen sein. Der Ringraumdruck 68 ist dabei unabhängig von der Einstellung des stetig verstellbaren Wegeventils 10. Nimmt man an, dass die Schmelze ihrem Verschieben während dieser Vorfüllphase immer den gleichen Widerstand entgegensetzt, so ist die Last für den Kolben 4 immer die gleiche. Ausserhalb einer Beschleunigung oder Verzögerung ist dann der Druck im Ringraum 68 unter Berücksichtigung des Flächenverhältnisses gleich dem Niederdruck minus dem Lastdruck. Ist beispielsweise der Niederdruck 150 bar und der Lastdruck 30 bar, so beträgt der Ringraumdruck bei einem Flächenverhältniss von 2:1 240 bar - der Ringraumdruck ist somit unabhängig von der Öffnung des Drosselventils 14.
In dieser Vorfüllphase wird die Schmelze vergleichsweise langsam zum Formanschnitt hin verschoben und die Einfüllöffnung der Gießbüchse durch den Gießkolben überfahren und geschlossen.
In der sich anschließenden Formfüllphase wird die Form mit hoher Fließgeschwindigkeit gefüllt. Dazu werden das Wegeventil 10 und das Sperrventil 16 (ggf auch das Sperrventil 18) geschlossen und das Drosselventil 14 relativ weit geöffnet, so dass der Kolben 4 beschleunigt wird, evtl. ein Stück mit konstanter Geschwindigkeit gefahren und dann durch geeignete Ansteuerung des Drosselventils 14 abgebremst wird. Der Druck im Ringraum 64 ist dabei wegen der notwendigen Beschleunigung des Kolbens 4 und der Zunahme des Lastdrucks relativ gering.
In der sich anschließenden Nachdruckphase wird die Schmelze bis in den letzten Formhohlraum hinein mit hohem Druck verdichtet und der Materialschwund kompensiert. Dabei wird das HD-Regelventil 22 geöffnet und das NEJ- Sperrventil 20 möglichst schnell geschlossen, so dass der Kolben 4 zum Nachverdichten der Schmelze mit Hochdruck beaufschlagt ist.
Die Vorkompression im Ringraum 68 und der Rückzug des Kolbens 4 erfolgt durch Öffnen des Wegesitzschaltventils 24 bzw. durch Verstellen des stetig verstellbaren Wegeventils 10 in eine seiner mit (b) gekennzeichneten Positionen - die Gießmaschine ist bereit für den nächsten Zyklus. Bei dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel wird über die Ablaufkante des stetig verstellbaren Wegeventils 10 die Bewegung des Kolbens 4 während der Vorfüllphase (Beschleunigung und langsame Bewegung) gesteuert. Wie in Figur 3 dargestellt ist, können die vorbeschriebenen Phasen auch ohne das stetig verstellbare Wegeventil 10 gesteuert werden. Bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Wegeventil 10 nicht vorhanden, so dass die ND-Pumpe 6 direkt über die Arbeitsleitung 36 mit dem Eingangsanschluss A des Sperrventils 16 und der Tank T über die Arbeitsleitung 38 mit dem Eingangsanschluss A des Sperrventils 18 verbunden ist. Im Übrigen entspricht die Schaltung aus Figur 3 dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel, so dass keine weiteren Erläuterungen erforderlich sind.
Vor Beginn der Vorfüllphase wird wiederum der Gegendruck aufgebaut, wobei sich der Kolben 4 an seinem Anschlag befindet und das Gegendruckventil 12 geöffnet wird. Über die druckregelbare HD-Pumpe 8 wird in den Ringraum 64 des Gießzylinders 2 wie beim vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel der Gegenhaltedruck eingesteuert.
Zum Einleiten der Vorfüllphase wird das
Gegendruckventil 12 geschlossen und das ND-Sperrventil 20 geöffnet, so dass der Niederdruck im Zylinderraum 68 anliegt. Das Drosselventil 14 wird so angesteuert, dass es über eine Feinsteuerkerbe öffnet und somit die anfängliche Beschleunigung und die sich daran anschließende konstante, langsame Bewegung des Kolbens 4 des Gießzylinders 2 steuert. Der Ringraumdruck ist, wie beim vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel erläutert, unabhängig von der Öffnung des Drosselventils 14. In der sich anschließenden Formfüllphase wird das Drosselventil 14 weit aufgesteuert und entsprechend der Kolben 4 beschleunigt und evtl. ein Stück mit konstanter Geschwindigkeit gefahren und dann abgebremst. Der Druck im Ringraum 64 ist dabei wegen der notwendigen Beschleunigung des Kolbens 4 und der Zunahme des Lastdrucks (unbestimmt) niedrig.
In der sich anschließenden Nachdruckphase wird das HD-Regelventil 22 geöffnet und das ND-Sperrventil 20 schnell geschlossen, so dass die Schmelze durch den Hochdruck im Ringraum 68 nachverdichtet wird.
Die Dekompression und der Rückzug des Kolbens 4 erfolgt in geeigneter Weise, beispielsweise über das Wegesitzschaltventil 24 und über die beiden Sperrventile 16, 18 oder über ein einfaches, nicht dargestelltes Wegeventil in der Position des stetig verstellbaren Wegeventils 10 aus Figur 1.
Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das stetig verstellbare Wegeventil 10 in seinen Arbeitsstellungen (a) mit einer Kreuzstellung ausgeführt. Prinzipiell könnte das Wegeventil 10 auch mit einer Differentialstellung ausgeführt sein.
Wie erläutert, ist das erfindungsgemäße Konzept nicht auf die Anwendung bei Druckgießmaschinen beschränkt, sondern allgemein bei allen Gießeinheit, beispielsweise einer KunststoffSpritzgießmaschine einsetzbar. Die Pumpen 6, 9 oder alle 3 Pumpen 6, 9, 8 können zu einer Pumpe zusammenfasst werden.
Anstelle der Speicher (HD, ND) können auch Druckübersetzer oder dergleichen eingesetzt werden. Offenbart ist eine hydraulisch betätigte Gießeinheit mit einem Gießzylinder, dessen in Ausfahrrichtung wirksamer Zylinder während einer Formfüllphase über eine Steuerventilanordnung mit einem Niederdruckspeicher und in einer Nachdruckphase mit einem Hochdruckspeicher verbindbar ist. Ein in Einfahrrichtung wirksamer Ringraum des Gießzylinders ist dabei vor einer Vorfüllphase mit einem Gegenhaltedruck beaufschlagbar. Dieser Gegenhaltedruck wird erfindungsgemäß durch eine Hochdruckpumpe aufgebracht werden, die über ein Gegendruckventil direkt mit dem Ringraum des Gießzylinders verbindbar ist.
Bezugszeichenliste:
1 Gießeinheit
2 Gießzylinder
4 Kolben
6 ND-Pumpe
8 HD-Pumpe
9 ND-Pumpe
10 Wegeventil
12 Gegendruckventi1
14 Drosse1venti1
16 Sperrventil
18 Sperrventil
20 ND-Sperrventi1
22 HD-Regelventil
24 Wegesitzschaltventil
26 Vorsteuerventil
28 VorSteuerventil
30 Wegmesseinrichtung
32 Druckleitung
34 Tankleitung
36 Arbeitsleitung
38 Arbeitsleitung
40 2-Wege-Einbauventil
42 2-Wege-Einbauventil
44 Steuerdeckel
46 Steuerdeckel
48 Vorsteuerventil
50 Vorsteuerventil
52 Einbauventil (Logik)
54 Einbauventil (Logik)
56 Federraum
58 Federraum
60 ND-Steuerleitung
62 Rücklaufleitung Ringraum
Arbeitsleitung
Zy1inderkolbenraum
Tankzweigleitung
Leitung
Druckkanal
Einbauventil
Steuerdeckel
Vorsteuerventil
Federraum
Wechse1venti1
Steuerkanal
ND-Leitung
HD-Leitung
Gegendruckleitung

Claims

Patentansprüche
1. • Hydraulisch betätigte Gießeinheit (1) mit einem Gießzylinder (2) zum Druckbeaufschlagen einer Formmasse, wobei ein in Ausfahrrichtung wirksamer Zylinderraum (68) des Gießzylinders (2) über eine Steuerventilanordnung während einer Formfüllphase mit einer Niederdruckquelle (ND) und in einer Nachdruckphase mit einer Hochdruckquelle (HD) verbindbar ist, wobei ein in Einfahrrichtung wirksamer Ringraum (64) des Gießzylinders
(2) mit einem Gegenhaltedruck beaufschlagbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringraum (64) zum Aufbringen des
Gegenhaltedrucks über ein Gegendruckventil (12) mit einer
Hochdruck-Pumpe (8) verbindbar ist.
2. Gießeinheit nach Patentanspruch 1, mit einem Hochdruckspeicher (HD) , der über die Hochdruck-Pumpe (8) aufladbar ist.
3. Gießeinheit nach Patentanspruch 2, wobei die Hochdruckpumpe (8) druckgeregelt ist.
4. Gießeinheit nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Ringraum (64) über ein Drosselventil (14) mit einem Tank (T) verbindbar ist.
5. Gießeinheit nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das Gegendruckventil (12) ein Schaltventil mit einer Sperr- und einer Durchgangsstellung ist.
6. Gießeinheit nach Patentanspruch 4 oder 5, wobei das Drosselventil (14) ein stetig verstellbares Sitzventil mit einer Sperrposition ist.
7. Gießeinheit nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei in einer mit dem Zylinderraum (68) des Gießzylinders (2) verbundenen HD-Leitung (88) , ein stetig verstellbares Wegesitzventil (22) mit einer Sperrposition und Öffnungsposition angeordnet ist.
8. Gießeinheit nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei in einer ND-Leitung (86) zu einem Niederdruckspeicher (ND) ein ND-Sperrventil (20) angeordnet ist.
9. Gießeinheit nach Patentanspruch 7, wobei das ND- Sperrventil (20) ein vorgesteuertes Logikventil ist.
10. Gießeinheit nach einem der vorhergehenden
Patentansprüche, wobei der Zylinderraum (68) über ein Wegesitzventil (24) mit dem Tank (T) verbindbar ist.
11. Gießeinheit nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer Niederdruck-Pumpe (6) zum Aufladen des ND-Speichers.
12. Gießeinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem stetig verstellbaren Wegeventil 10, zum Steuern des Druckmittelvolumenstroms in der Vorfüllphase. .
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