EP1801282A1 - Dampfbügeleisen und Verfahren zur Herstellung eines Dampfbügeleisens - Google Patents

Dampfbügeleisen und Verfahren zur Herstellung eines Dampfbügeleisens Download PDF

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EP1801282A1
EP1801282A1 EP06024875A EP06024875A EP1801282A1 EP 1801282 A1 EP1801282 A1 EP 1801282A1 EP 06024875 A EP06024875 A EP 06024875A EP 06024875 A EP06024875 A EP 06024875A EP 1801282 A1 EP1801282 A1 EP 1801282A1
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EP
European Patent Office
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steam
steam chamber
chamber body
chamber cover
vertical wall
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EP06024875A
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English (en)
French (fr)
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EP1801282B1 (de
Inventor
Antonio Condes
Desideri Falco
Francesc Carreras
Xavier Cuesta
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Delonghi Braun Household GmbH
Original Assignee
Braun GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F75/00—Hand irons
    • D06F75/08—Hand irons internally heated by electricity
    • D06F75/10—Hand irons internally heated by electricity with means for supplying steam to the article being ironed
    • D06F75/14—Hand irons internally heated by electricity with means for supplying steam to the article being ironed the steam being produced from water in a reservoir carried by the iron
    • D06F75/18—Hand irons internally heated by electricity with means for supplying steam to the article being ironed the steam being produced from water in a reservoir carried by the iron the water being fed slowly, e.g. drop by drop, from the reservoir to a steam generator

Definitions

  • the present invention relates to a steam iron and a method for producing a steam iron.
  • steam irons with an external water tank and steam generator, steam irons with a boiler in the iron, and steam irons with a drip valve in which the water in the water tank of the iron drips into a vaporization area of a steam chamber body. It is also known to provide such steam irons with a drip valve with a plurality of steam guide sections, which are partly in communication with each other or constitute completely separate steam generating and steam distribution sections. So steam irons are known, which are provided over two or three different separate steam guide areas, ie with steam generating areas and steam distribution areas. A first steam guide area serves to provide the normal, usually controllable steam function of the steam iron.
  • the water drips into a larger, usually centrally located in a steam chamber body steam generating chamber and the steam is generated at a relatively low pressure and low propagation velocity.
  • the steam then spreads from the central steam generating chamber into a steam ducting area connected thereto through which the steam passes to the steam outlet openings in the soleplate.
  • the water is dripped into a narrow steam channel, so that a certain, slightly increased vapor pressure and a correspondingly slightly increased vapor velocity along the channel is achieved.
  • This steam generated in this way is generated by actuation of an extra steam impulse function button and usually leaves the steam iron via steam outlet openings in the soleplate, which either correspond to those for the normal steam, or which are arranged as specific steam outlet openings for this extra steam, for example in the area of the soleplate of the soleplate.
  • some steam irons provide a third, separate steam delivery area, in which, like the second extra steam function, an extra operating button is actuated to drip a certain amount of water into an equally narrow steam channel, but unlike the above extra steam function, the steam is the steam iron over the front iron tip, so about one to two inches above the soleplate and below the spray function to frontal leaves front.
  • unbonded silicone particles cause contamination in the steam guide areas, which are usually provided with special hydrophilic coatings to promote steam generation. Furthermore, it is desirable to minimize the amount of silicone as this increases the cost of the material for the steam iron.
  • all inside surfaces of the steam chamber cover which face the steam chamber body, are connected directly to the steam chamber body free of other sealing materials.
  • an outside edge region of the steam chamber cover is sealed with an outer boundary wall of the steam guide region with additional sealing material, in particular with silicone adhesive. This ensures that the vapor guide area facing, sealed sections are not sealed with silicone or similar Abdichtmaterialien. This prevents the hydrophobic silicone from impairing the hydrophilic properties in the vapor guide area, as silicone contamination can be excluded.
  • the steam chamber cover preformed elevations and depressions, which correspond to the vertical wall sections and can be pressed onto these. Accordingly, the main work of deformation on the steam chamber lid is performed not in a fixed state on the steam chamber body but in a previous process step.
  • the degree of interference fit between the wells of the steam chamber cover and the vertical Wandungsabitesen is optimally adjustable and controllable without the plunger must exert a particularly strong force during the Aufpreßvorgang the steam chamber cover on the steam chamber body or without the steam chamber cover material must have special flow properties.
  • the steam chamber cover is connected on the one hand by pressing with the steam chamber body and additionally by riveting. This is by the Pressing achieved the necessary tightness between the various separate steam guide areas, with larger forces against the steam chamber cover of the rivets are receivable.
  • FIG. 1 In the figures, only the lower assembly of a steam iron is shown.
  • This lower assembly comprises a steam chamber body 1 (see Fig. 1) mounted on its upper side steam chamber cover 2 (see Figs. 2 and 3) and a sole plate 3 (see Fig. 6), which is attached to the underside of the steam chamber body and over the steam exits through steam outlet openings 4, which are formed in the soleplate.
  • the steam iron is of the drip valve type, i. a water tank in the steam iron disposed above the steam chamber lid adjusts the water supply into the steam chamber body via a drip valve (both not shown in the figures) disposed in the drip valve opening 4 of the steam chamber lid.
  • the steam chamber body 1 is provided with at least two separate steam guide portions.
  • a first steam run area is provided for the normal controllable steam function and a second steam run area for extra steam with increased steam speed which is manually triggered.
  • the first steam guide region has a steam chamber 6, at which the water drips in via the drip valve and in which the steam is generated. The water vapor thus generated spreads in accordance with the propagation arrows 7 shown in FIG. 1 in this first steam guide region 6, 8.
  • the steam from the steam generating chamber 6 passes into the lower steam guide region 8, which is shown in Fig. 1 only as an approximately rectangular opening, since the remaining portion of the lower steam guide region covered by the second overlying steam guide region 9 and by the horizontal wall portion 27 (see FIG. 7) is separated inside the steam chamber body 1.
  • the steam outlet openings 4 are supplied with steam, so that the steam can escape from them.
  • the second steam guide region 9 likewise has an approximately U-shaped cross section, in which case the steam passes through a labyrinthine narrow path, so that the steam propagation velocity is increased and the steam from the steam outlet openings 4 is steam-burst-like exit.
  • the first steam guide region 6, 8 is separated from the second steam guide region 9 by vertical wall sections 10.
  • further vertical wall sections 11, which are likewise arranged in a U shape, are provided in the latter.
  • the first and the second steam guide region 6, 7 and 9 are enclosed by a circumferential outer, vertical boundary wall 12.
  • the steam chamber body 1 of FIG. 1 is a Aluminiumdruckgrußteil having on its side remote from the ironing iron tip 14 rear side, the two molded-in electrical connections 15 of the U-shaped heating element 16. Furthermore, in the plan view of the steam chamber body 1 according to FIG. 1, the fastening dome 17 for fastening an electrical thermostat outside the steam guide areas is shown.
  • Fig. 2 shows the plan view of the outside of the steam chamber cover 2.
  • the steam chamber cover 2 has openings 5 for the drip valve, 18 for the connection of the thermostat, 19 for the rivet pins 13 and 20 for the water supply for the extra steam function.
  • the steam chamber cover 2 has an outside edge region 21, which slightly smaller follows the contour of the boundary wall 12 for the steam guide regions and within these boundary walls 12 of the steam chamber body 1 can be fitted.
  • the steam chamber cover 2 has a three-dimensionally preformed structure which corresponds with the vertical wall sections, in particular with their end faces 22. Accordingly, in the steam chamber cover two recesses 23, which form the raised portions in the plan view of the steam chamber cover of Fig. 2 are provided.
  • FIG. 3 shows the steam chamber cover from its other side, in contrast to FIG. 2, facing the steam chamber body 1.
  • FIG. 4 shows a three-dimensional representation of the steam chamber body 1 with steam chamber cover 2 inserted.
  • the outer boundary wall 12 of the steam guide regions completely surrounds the fitted steam chamber cover 2, wherein a groove is formed in the top side of the outside edge region 21 of the steam chamber cover and the enclosing boundary wall 12 circumferentially a sealing silicone bead 26 (Fig. 7 shows the location of the bead) can be applied (the silicone bead is not shown in Fig. 4).
  • FIG. 4 shows how the rivet pins 13 protrude beyond the outside of the steam chamber cover 2. Since the rivet pins 13 are shown in Fig. 4 in a cylindrical pin form, the still unrendered state is shown.
  • the pin 28, which also extends through the steam chamber cover 2 serves as a ground terminal.
  • Fig. 5 shows a part of the steam chamber cover 2 in section.
  • the recesses 23 in the steam chamber cover 2 correspond in their position to the position of the vertical wall sections 10, 11 of the steam chamber body 1.
  • the width X of the recesses 23 is approximately identical to the width of the end face 22 of the vertical wall sections 10 and 11 according to a first embodiment Second embodiment, a small lateral interference is provided, so that the width X relative to the width Y (see Fig. 6) of the end faces less and thus certain interference in the connection region is provided. This results in a firmer press fit between the preformed steam chamber cover part 2 and the vertical wall sections in the connection area between both parts.
  • the steam chamber cover 2 in the elastic region - similar to a clamped spring - pressed.
  • the slight interference fit leads to very little additional deformation, which lie in the range of 0.05 to 0.3 mm material width.
  • the steam chamber cover 2 can be formed of a harder material than the steam chamber body, since in contrast to the prior art, no special flow resistance of the steam chamber cover material is required.
  • the steam chamber cover 2 has an outer edge region 21, which is approximately S-shaped.
  • the steam chamber cover 2 is connected to the steam chamber body 1.
  • the above-described formation of the connection between the steam chamber cover 2 and the vertical wall sections 10, 11 does not require excessively large pressure forces for their connection, so that the pressure piston 24 exerts a correspondingly comparatively small pressure force. Therefore, it is possible to arrange the lower steam guide portion 8 below the steam guide portion 9 without unduly stressing the stability of the steam chamber body 1 under the load of the press die 24.
  • the plunger 24 according to this embodiment has a pressing surface which corresponds to the three-dimensional structure of the outside of the steam chamber cover 2. Thus, a high-spring of the outer edge region 21 when pressing the steam chamber cover 2 on the vertical wall sections 10, 11 can be largely prevented.
  • Fig. 7 shows a related to Fig. 6 representation in which the plunger 24 is not yet lowered and the steam chamber cover 2 still loosely on the vertical wall portions 10, 11 rests.
  • Fig. 8 differs from the illustration in Fig. 7 only in that a plunger 25 is used according to a second embodiment, wherein the surface of the plunger is formed flat.
  • the plunger 25 presses primarily on the areas to be connected, i.
  • the entire surface of the plunger 24 presses against the outside of the steam chamber cover 2.
  • the plunger 25 presses only on the depressions 23 of the vertical wall sections 10th , 11th
  • the plunger 24 also presses on the steam guide areas.
  • the end faces 22 with the adjoining vertical wall sections 10 and 11 result according to a first embodiment, a geometric shape that corresponds approximately to the shape of the recesses 23.
  • a geometric shape that corresponds approximately to the shape of the recesses 23.
  • the side surfaces of the vertical wall sections 10 and 11 in the connection region are slightly tapered, angled. This increases the interference fit in the region of the recesses 23 of the steam chamber cover 2, since the edges of the recesses 23 are more compressed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Irons (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dampfbügeleisen und ein Verfahren zur Herstellung eines Dampfbügeleisens bei dem ein Dampfkammerkörper (1) mit einem Dampfkammerdeckel (2) mit einem Druckstempel (24) verpreßt wird, wobei der Dampfkammerkörper (1) einen mittleren (6) und einen oberen (9) Dampfführungsbereich aufweist, die durch einen vertikalen Wandungsabschnitt (10) im Zusammenwirken mit dem Dampfkammerdeckel (2) voneinander getrennt werden, wobei eine Stirnfläche des vertikalen Wandungsabschnittes unmittelbar mit dem gegenüberliegenden Abschnitt des Dampfkammerdeckels in Kontakt gebracht wird und wobei dieser gegenüberliegende Abschnitt des Dampfkammerdeckels erst mit einer Struktur (23) vorgeformt wird, die spiegelbildlich zur Struktur des vertikalen Wandungsabschnittes (10) korrespondiert, bevor er mit dem Dampfkammerkörper (1) verpreßt wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dampfbügeleisen und ein Verfahren zur Herstellung eines Dampfbügeleisens.
  • Es gibt grundsätzlich Dampfbügeleisen mit einem externen Wassertank und Dampferzeuger, Dampfbügeleisen mit einem Boiler im Bügeleisen und Dampfbügeleisen mit einem Tropfventil, bei dem das Wasser im Wassertank des Bügeleisens in einen Verdampfungsbereich eines Dampfkammerkörpers eintropft. Es ist ebenfalls bekannt, solche Dampfbügeleisen mit Tropfventil mit mehreren Dampfführungsbereichen auszustatten, die teils miteinander in Verbindung stehen oder völlig separate Dampferzeugungs- und Dampfverteilungsbereiche darstellen. So sind Dampfbügeleisen bekannt, die über zwei oder drei verschiedene voneinander separate Dampfführungsbereiche, also mit Dampferzeugungsbereichen und Dampfverteilungsbereichen versehen sind. Ein erster Dampfführungsbereich dient dabei der Bereitstellung der normalen, meist regelbaren, Dampffunktion des Dampfbügeleisens. Hierzu tropft das Wasser in eine größere meist mittig in einem Dampfkammerkörper angeordnete Dampferzeugungskammer ein und der Dampf wird mit relativ kleinem Druck und kleiner Ausbreitungsgeschwindigkeit erzeugt. Der Dampf breitet sich dann von der mittleren Dampferzeugungskammer in einen mit dieser verbundenen Dampfführungsbereich aus, über den der Dampf zu den Dampfaustrittsöffnungen in der Bügeleisensohle gelangt. In einem zweiten, separaten Dampfführungsbereich wird das Wasser in einen schmalen Dampfkanal eingetropft, so dass ein gewisser, leicht erhöhter Dampfdruck und eine entsprechend leicht erhöhte Dampfgeschwindigkeit entlang des Kanals erreicht wird. Dieser so erzeugte Dampf wird durch Betätigung einer extra Dampfstoßfunktionstaste erzeugt und verlässt das Dampfbügeleisen üblicherweise über Dampfaustrittsöffnungen in der Bügeleisensohle, die entweder denen für den normalen Dampf entsprechen, oder die als spezifische Dampfaustrittsöffnungen für diesen Extradampf beispielsweise im Bereich der Bügeleisensohlenspitze angeordnet sind. Einige Dampfbügeleisen stellen darüber hinaus einen dritten, separaten Dampfführungsbereich bereit, bei dem ähnlich wie bei der zweiten Funktion für Extradampf eine Extrabetätigungstaste betätigt wird, um eine gewisse Wassermenge in einen ebenfalls schmalen Dampfkanal einzutropfen, wobei jedoch im Unterschied zu der obigen Extradampffunktion der Dampf das Dampfbügeleisen über die vordere Bügeleisenspitze, also etwa ein bis zwei Zentimeter oberhalb der Bügeleisensohle und unterhalb der Sprayfunktion nach frontal vorne verlässt. Alle diese verschiedenen Dampfführungsbereiche müssen, damit deren einwandfreie Funktion gewährleistet ist, druckdicht voneinander getrennt sein. Hierbei spielt die Befestigung des Dampfkammerdeckels am Dampfkammerkörper eine wesentliche Rolle. Es ist bekannt, diesen Dampfkammerdeckel mit dem Dampfkammerkörper zu vernieten oder zu verschrauben, um auch mechanischen Beanspruchungen standzuhalten, die nicht nur durch den Dampfdruck, sondern auch durch Kalkwachstum und Wärmeausdehnung sowie Zusammenziehung bei Abkühlung entstehen. Zur Abdichtung wurden die vertikalen Wandungsabschnitte des Dampfkammerkörpers, die mit dem Dampfkammerdeckel in Kontakt stehen, mit Silikon benetzt, um die Dichtheit zwischen den einzelnen Dampffunktionen und zur Außenseite, also beispielsweise auch zur Bügeleisenelektrik, zu gewährleisten.
  • In nachteiliger Weise sorgen jedoch ungebundene Silikonpartikel für Kontaminationen in den Dampfführungsbereichen, die zumeist mit speziellen hydrophilen Beschichtungen versehen sind, um die Dampferzeugung zu begünstigen. Weiterhin ist es wünschenswert, die Menge an Silikon möglichst gering zu halten, da dies die Materialkosten für das Dampfbügeleisen erhöht.
  • Aus der DE 3517018 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Dampfbügeleisens bekannt, bei dem der Dampfkammerdeckel mit den vertikalen Wandungsabschnitten des Dampfkammerkörpers unmittelbar, also ohne Einsatz von weiteren Dichtmaterialien und mit einer starken Kraft, die auf einen Druckstempel ausgeübt wird, verpreßt wird. Hierbei wird das plane Dampfkammerdeckelblech durch einen konturierten Druckstempel mit hoher Kraft in trapezoidförmigen Schwalbenschwanznuten eingepresst. Um das Dampfkammerdeckelmaterial in die Hinterschneidungen der Schwalbenschwanznut hineinzupressen, ist nicht nur eine außerordentlich hohe Andruckkraft auf den Druckstempel, sondern auch eine Werkstoffauswahl notwendig, bei der die Fließgrenze des Dampfkammerdeckels deutlich höher ist als die des Dampfkammerkörpers. Zu dem bedingen die eingesetzten Fertigungskräfte und Werkstoffe gewisse Limitationen in der konstruktiven Ausgestaltung des Dampfkammerkörpers.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Dampfbügeleisen und ein Verfahren zur Herstellung eines Dampfbügeleisens bereitzustellen, dass einerseits eine konstruktiv vorteilhafte Ausgestaltung des Dampfkammerkörpers und andererseits eine verbesserte Verbindung des Dampfkammerdeckels mit dem Dampfkammerkörper gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Dampfbügeleisens mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch dass die vertikalen Wandungsabschnitte des Dampfkammerkörpers in unmittelbaren Kontakt stehen mit den gegenüberliegenden Abschnitten des Dampfkammerdeckels, wird eine dichtende Verbindung bereitgestellt, die ohne den Einsatz von Silikonklebstoffen im Innenbereich auskommt. Weiterhin ist eine besonders vorteilhafte, weil platzsparende Ausgestaltung des Dampfkammerkörpers möglich, bei der Dampfführungsbereiche übereinander angeordnet sein können, so dass also erhebliche Hohlräume entstehen, ohne dass die über den Druckstempel aufzuwendende Aufpreßkraft bei der Befestigung des Dampfkammerdeckels am Dampfkammerkörper zu einem Bruch des Dampfkammerkörpers führt, weil die von dem Druckstempel aufzuwendende Kraft vergleichsweise gering ist.
  • In vorteilhafter Weiterbildung sind alle innenseitigen Flächen des Dampfkammerdeckels, die dem Dampfkammerkörper zugewandt sind, unmittelbar mit dem Dampfkammerkörper frei von anderen Dichtmaterialien verbunden. Hierbei ist ein außenseitiger Randbereich des Dampfkammerdeckels mit einer Außenbegrenzungswandung des Dampfführungsbereiches mit zusätzlichem Dichtmaterial, insbesondere mit Silikonklebstoff, abgedichtet. Hiermit ist sichergestellt, dass die den Dampfführungsbereich zugewandten, abzudichtenden Abschnitte nicht mit Silikon oder vergleichbaren Abdichtmaterialien abgedichtet sind. Damit wird verhindert, dass das hydrophobe Silikon die hydrophilen Eigenschaften im Dampfführungsbereich beeinträchtigt, da Silikonkontaminationen ausschließbar sind. Die Ausgestaltung des außenseitigen Randbereiches des Dampfkammerdeckels mit Silikondichtmaterial lässt die Dampfführungsbereiche völlig unbeeinträchtigt und gewährleistet andererseits eine zusätzliche Abdichtung am Rand des Dampfkammerdeckels, an dem durch Abkühlung und Erwärmung und ebenso bedingt durch das Fertigungsverfahren des Aufpressens geringe Verformungen des Dampfkammerdeckels auftreten können, die durch das hitzebeständige und elastische Silikondichtmaterial aufgenommen werden.
  • Nach weiterer vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung weist der Dampfkammerdeckel vorgeformte Erhebungen und Vertiefungen auf, die mit den vertikalen Wandungsabschnitten korrespondieren und auf diese aufpreßbar sind. Die Hauptverformungsarbeit am Dampfkammerdeckel wird demzufolge nicht in befestigtem Zustand auf dem Dampfkammerkörper, sondern in einem vorangegangenen Prozeßschritt ausgeführt. Somit ist der Grad des Preßsitzes zwischen den Vertiefungen des Dampfkammerdeckels und den vertikalen Wandungsabschnitten optimal einstell- und steuerbar, ohne dass der Druckstempel beim Aufpreßvorgang des Dampfkammerdeckels auf den Dampfkammerkörper eine besonders starke Kraft ausüben muß oder ohne dass das Dampfkammerdeckelmaterial besondere Fließeigenschaften aufweisen muß.
  • In vorteilhafter Ausbildung ist der Dampfkammerdeckel einerseits durch Aufpressung mit dem Dampfkammerkörper und zusätzlich durch Vernietung verbunden. Damit wird durch die Aufpressung die nötige Dichtigkeit zwischen den verschiedenen separaten Dampfführungsbereichen erzielt, wobei größere Kräfte gegen den Dampfkammerdeckel von den Vernietungen aufnehmbar sind.
  • In verfahrenstechnischer Hinsicht wird die obige Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Dampfbügeleisens mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindungen sind in den nachfolgenden Unteransprüchen dargestellt.
  • Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt sind. Dabei bilden alle beschriebenen oder dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung sowie unabhängig von ihrer Formulierung bzw. Darstellung in der Beschreibung bzw. in der Zeichnung. Die Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf einen Dampfkammerkörper ohne aufgesetzten Dampfkammerdeckel eines Dampfbügeleisens nach der Erfindung,
    Fig. 2
    eine Draufsicht der Außenseite des Dampfkammerdeckels des Dampfbügeleisens nach Fig. 1,
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf die Innenseite, also die dem Dampfkammerkörper zugewandte Seite des Dampfkammerdeckels des Dampfbügeleisens nach Fig. 1,
    Fig. 4
    eine räumliche Darstellung eines Dampfkammerkörpers mit aufgesetztem Dampfkammerdeckel des Dampfbügeleisens nach Fig. 1,
    Fig. 5
    eine Teilschnittdarstellung des vorgeformten Dampfkammerdeckels des Dampfbügeleisens nach Fig. 1,
    Fig. 6
    eine Teilschnittdarstellung durch den Dampfkammerdeckel, den Dampfkammerkörper und eine Bügelsohle mit aufgesetztem Druckstempel nach einer ersten Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung des Dampfbügeleisens nach Fig. 1,
    Fig. 7
    eine Teilschnittdarstellung wie in Fig. 6, bei der der Druckstempel noch nicht auf dem Dampfkammerdeckel aufgesetzt und nach der ersten Ausführungsform ausgebildet ist und
    Fig. 8
    eine Teilschnittdarstellung wie in Fig. 7 mit einem Druckstempel nach einer zweiten Ausführungsform.
  • In den Figuren ist nur die untere Baugruppe eines Dampfbügeleisens dargestellt. Diese untere Baugruppe weist einen Dampfkammerkörper 1 (siehe Fig. 1) einen auf dessen Oberseite befestigten Dampfkammerdeckel 2 (siehe Fig. 2 und 3) und eine Bügelsohle 3 (siehe Fig. 6) auf, die an der Unterseite des Dampfkammerkörpers befestigt ist und über die der Dampf durch Dampfaustrittsöffnungen 4, die in der Bügeleisensohle ausgebildet sind, austritt. Das Dampfbügeleisen ist vom Tropfventiltyp, d.h. ein über dem Dampfkammerdeckel angeordneter Wassertank im Dampfbügeleisen stellt die Wasserversorgung über ein Tropfventil (beide in den Figuren nicht dargestellt), das in der Tropfventilöffnung 4 des Dampfkammerdeckels angeordnet ist, in den Dampfkammerkörper her.
  • Der Dampfkammerkörper 1 ist mit zumindest zwei separaten Dampfführungsbereichen versehen. Ein erster Dampfführungsbereich ist für die normale regelbare Dampffunktion und ein zweiter Dampfführungsbereich für einen Extradampf mit erhöhter Dampfgeschwindigkeit, der manuell ausgelöst wird, ausgestattet. Der erste Dampfführungsbereich weist eine Dampferzeugskammer 6 auf, an der das Wasser über das Tropfventil eintropft und in dem der Dampf erzeugt wird. Der so erzeugte Wasserdampf breitet sich gemäß den in Fig. 1 eingezeichneten Ausbreitungspfeilen 7 in diesem ersten Dampfführungsbereich 6,8 aus. Dabei gelangt der Dampf von der Dampferzeugungskammer 6 in den unteren Dampfführungsbereich 8, der in Fig. 1 lediglich als etwa rechteckförmige Öffnung dargestellt ist, da der übrige Abschnitt des unteren Dampfführungsbereichs vom zweiten darüberliegenden Dampfführungsbereich 9 überdeckt und durch den horizontalen Wandungsabschnitt 27 (siehe Fig. 7) im inneren des Dampfkammerkörpers 1 getrennt ist. Über den unteren Dampfführungsbereich, der sich in etwa U-förmig im Dampfkammerkörprer erstreckt, werden die Dampfaustrittsöffnungen 4 mit Dampf versorgt, so dass der Dampf aus diesen austreten kann.
  • Der zweite Dampfführungsbereich 9 weist ebenfalls in etwa U-förmigen Querschnitt auf, wobei hier der Dampf einen labyrinthartigen engen Weg durchläuft, so dass die Dampfausbreitungsgeschwindigkeit erhöht und der Dampf aus den Dampfaustrittsöffnungen 4 dampfstoßartig austritt. Der erste Dampfführungsbereich 6, 8 ist vom zweiten Dampfführungsbereich 9 durch vertikale Wandungsabschnitte 10 getrennt. Zur Erzeugung eines labyrinthartigen Dampferzeugungsbereiches im zweiten Dampfführungsbereich 9 sind in diesem weitere vertikale Wandungsabschnitte 11, die ebenfalls U-förmig angeordnet sind, vorgesehen. Der erste und der zweite Dampfführungsbereich 6, 7 und 9 sind umschlossen von einer umlaufenden äußeren, vertikalen Begrenzungswandung 12.
  • In den vertikalen Wandungsabschnitten 10 und 11 sind mehrere stiftartige Fortsätze bzw. Nietstifte 13 angeformt, über die die Vernietung mit dem Dampfkammerdeckel 2 erfolgt.
  • Der Dampfkammerkörper 1 nach Fig. 1 ist ein Aluminiumdruckgrußteil, das an seiner von der Büaeleisenspitze 14 abgewandten hinteren Seite die zwei eingegossenen elektrischen Anschlüsse 15 des U-förmigen Heizelementes 16 aufweist. Ferner ist in der Draufsicht des Dampfkammerkörpers 1 nach Fig. 1 der Befestigungsdom 17 zur Befestigung eines elektrischen Thermostates außerhalb der Dampfführungsbereiche dargestellt.
  • Fig. 2 zeigt die Draufsicht auf die Außenseite des Dampfkammerdeckels 2. Der Dampfkammerdeckel 2 weist Öffnungen 5 für das Tropfventil, 18 für den Anschluß des Thermostates, 19 für die Nietstifte 13 und 20 für die Wasserzufuhr für die Extradampffunktion auf. Der Dampfkammerdeckel 2 weist einen außenseitigen Randbereich 21 auf, der leicht verkleinert der Kontur der Begrenzungswandung 12 für die Dampfführungsbereiche folgt und innerhalb diesen Begrenzungswandungen 12 des Dampfkammerkörpers 1 einpaßbar ist. Ferner weist der Dampfkammerdeckel 2 eine dreidimensional vorgeformte Struktur auf, die mit den vertikalen Wandungsabschnitten, insbesondere mit deren Stirnflächen 22 korrespondiert. Dementsprechend sind im Dampfkammerdeckel zwei Vertiefungen 23, die in der Draufsicht des Dampfkammerdeckels nach Fig. 2 die erhabenen Abschnitte bilden, vorgesehen.
  • Fig. 3 zeigt den Dampfkammerdeckel von seiner im Gegensatz zu Fig. 2 anderen Seite, die dem Dampfkammerkörper 1 zugewandt ist.
  • Fig. 4 zeigt eine dreidimensionale Darstellung des Dampfkammerkörpers 1 mit eingesetztem Dampfkammerdeckel 2. Die äußere Begrenzungswandung 12 der Dampfführungsbereiche umgibt vollständig den eingepassten Dampfkammerdeckel 2, wobei durch die Oberseite des außenseitigen Randbereiches 21 des Dampfkammerdeckels und der einfassenden Begrenzungswandung 12 eine Nut gebildet ist, in die umlaufend eine abdichtende Silikonwulst 26 (Fig. 7 zeigt den Ort der Wulst) auftragbar ist (die Silikonwulst ist in Fig. 4 nicht dargestellt).
  • Ferner zeigt Fig. 4, wie die Nietstifte 13 über die Außenseite des Dampfkammerdeckels 2 hinausragen. Da die Nietstifte 13 in Fig. 4 in zylindrischer Stiftform dargestellt sind, ist der noch unvernietete Zustand gezeigt. Der Stift 28, der ebenfalls den Dampfkammerdeckel 2 durchragt dient als Erdungsanschluß.
  • Fig. 5 zeigt einen Teil des Dampfkammerdeckels 2 im Schnitt. In Fig. 5 ist die dreidimensionale vorgeformte Struktur des Dampfkammerdeckels gut erkennbar. Die Vertiefungen 23 im Dampfkammerdeckel 2 korrespondieren hinsichtlich ihrer Lage zur Lage der vertikalen Wandungsabschnitte 10, 11 des Dampfkammerkörpers 1. Die Breite X der Vertiefungen 23 ist nach einer ersten Ausführungsform etwa identisch mit der Breite der Stirnfläche 22 der vertikalen Wandungsabschnitte 10 und 11. Gemäß einer zweiten Ausführungsform ist eine geringe seitliche Interferenz vorgesehen, so dass die Breite X relativ zur Breite Y (siehe Fig. 6) der Stirnflächen geringer und damit gewisse Interferenz im Verbindungsbereich vorgesehen ist. Dies führt zu einem festeren Preßsitz zwischen dem vorgeformten Dampfkammerdeckelteil 2 und den vertikalen Wandungsabschnitten im Verbindungsbereich zwischen beiden Teilen. Im wesentlichen wird der Dampfkammerdeckel 2 im elastischen Bereich - ähnlich einer eingeklemmten Feder - angepresst. Der leichte Preßsitz führt zu sehr geringen zusätzlichen Deformationen, die im Bereich von 0,05 bis 0,3 mm Materialbreite liegen. Somit ist vorteilhaft der Dampfkammerdeckel 2 aus härterem Material als der Dampfkammerkörper ausbildbar, da im Gegensatz zum Stand der Technik keine besondere Fließfestigkeit des Dampfkammerdeckelmaterials gefordert ist. Weiterhin weist der Dampfkammerdeckel 2 einen äußeren Randbereich 21 auf, der etwa S-förmig ausgebildet ist.
  • In Fig. 6 ist der Dampfkammerdeckel 2 mit dem Dampfkammerkörper 1 verbunden. Die oben beschriebene Ausbildung der Verbindung zwischen Dampfkammerdeckel 2 und den vertikalen Wandungsabschnitten 10, 11 erfordert keine übermäßig großen Andruckkräfte zu deren Verbindung, so dass der Druckstempel 24 eine entsprechend vergleichsweise geringe Andruckkraft ausübt. Daher ist es möglich, den unteren Dampfführungsbereich 8 unterhalb des Dampfführungsbereichs 9 anzuordnen, ohne dass die Stabilität des Dampfkammerkörpers 1 unter der Last des Druckstempels 24 zu sehr beansprucht wird. Der Druckstempel 24 weist gemäß dieser Ausführungsform eine Andrückfläche auf, die der dreidimensionalen Struktur der Außenseite des Dampfkammerdeckels 2 entspricht. Damit kann ein hochfedern des äußeren Randbereichs 21 beim Anpressen des Dampfkammerdeckels 2 auf die vertikalen Wandungsabschnitte 10, 11 weitgehend verhindert werden.
  • Fig. 7 zeigt eine zu Fig. 6 verwandte Darstellung, bei der der Druckstempel 24 jedoch noch nicht abgesenkt ist und der Dampfkammerdeckel 2 noch lose auf den vertikalen Wandungsabschnitten 10, 11 aufliegt.
  • Fig. 8 unterscheidet sich von der Darstellung in Fig. 7 lediglich darin, dass ein Druckstempel 25 nach einer zweiten Ausführungsform verwendet wird, bei der die Fläche des Druckstempels plan ausgebildet ist. Hierbei drückt der Druckstempel 25 vornehmlich auf die zu verbindenden Bereiche, d.h. die Außenseite der Vertiefungen 23 am Dampfkammerdeckel 2. Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 des Druckstempels 24 drückt die gesamte Fläche des Druckstempels 24 gegen die Außenseite des Dampfkammerdeckels 2. Demzufolge drückt der plane Druckstempel 25 nur auf die Vertiefungen 23 der vertikalen Wandungsabschnitte 10,11. Der Druckstempel 24 drückt dagegen zusätzlich auch auf die Dampfführungsbereiche.
  • Die Stirnflächen 22 mit den sich daran anschließenden vertikalen Wandungsabschnitten 10 und 11 ergeben gemäß einer ersten Ausführungsform eine geometrische Form, die etwa der Form der Vertiefungen 23 entspricht. Gemäß einer zweiten Ausführungsform (diese ist in den Figuren dargestellt) sind die Seitenflächen der vertikalen Wandungsabschnitte 10 und 11 im Verbindungsbereich leicht zulaufend, winkelig ausgebildet. Dies erhöht den Preßsitz im Bereich der Vertiefungen 23 des Dampfkammerdeckels 2, da die Kanten der Vertiefungen 23 stärker verpreßt werden.
  • Nach dem Aufpressen des Dampfkammerdeckels 2 werden die Stifte vernietet, in dem diese niedergedrückt werden. Anschließend wird im Bereich 26 eine Silikonwulst umlaufend am außenseitigen Randbereich des Dampfkammerdeckels 2 benachbart zur Außenbegrenzungswandung des äußersten Dampfführungsbereiches aufgetragen.

Claims (13)

  1. Dampfbügeleisen mit einem Dampfkammerkörper (1) der Dampfführungsbereiche (6,8,9) aufweist, wobei ein mittlerer und ein oberer Dampfführungsbereich (6,9) durch einen Dampfkammerdeckel (2) dicht abgeschlossen sind und ein unterer Dampfführungsbereich (8) oberhalb einer Sohle (3) angeordnet ist, wobei der untere Dampfführungsbereich (8) mit einer Anordnung von Dampfaustrittsöffnungen (4) in der Sohle korrespondiert, so dass Dampf über den unteren Dampfführungsbereich (8) zu den Dampfaustrittsöffnungen (4) zuführbar ist, wobei der Dampfkammerkörper (1) einen vertikalen Wandungsabschnitt (10) aufweist, der den mittleren Dampfführungsbereich (6) von dem oberen Dampfführungsbereich (9) mit dem Dampfkammerdeckel (2) separiert, wobei ein horizontaler Wandungsabschnitt (27) vorgesehen ist, der den oberen Dampfführungsbereich (9) von dem zumindest teilweise darunter angeordneten unteren Dampfführungsbereich (8) separiert und wobei die Stirnfläche (22) des vertikalen Wandungsabschnittes (10) unmittelbar in Kontakt steht mit gegenüberliegenden Abschnitten (23) des Dampfkammerdeckels (2) und diese dichtend verbunden sind.
  2. Dampfbügeleisen nach Anspruch 1, wobei alle innenseitigen Flächen des Dampfkammerdeckels (2), die dem Dampfkammerkörper (1) zugewandt sind, in abdichtenden Bereichen unmittelbar mit dem Dampfkammerkörper frei von anderen Dichtmaterialien verbunden sind.
  3. Dampfbügeleisen nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein außenseitiger Randbereich (21) des Dampfkammerdeckels (2) mit einer Außenbegrenzungswandung (12) des Dampfführungsbereiches (6-9) mit zusätzlichem Dichtmaterial (26), insbesondere mit Silikon, abgedichtet ist.
  4. Dampfbügeleisen nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Dampfkammerdeckel (2) vorgeformte Erhebungen und Vertiefungen aufweist, die mit den vertikalen Wandungsabschnitten (10, 11) korrespondieren und auf diese aufpreßbar sind.
  5. Dampfbügeleisen nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Dampfkammerdeckel (2) durch Aufpressung mit dem Dampfkammerkörper (1) verbunden ist.
  6. Dampfbügeleisen nach Anspruch 5, wobei der Dampfkammerdeckel (2) zusätzlich mit dem Dampfkammerkörper (1) vernietet ist.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Dampfbügeleisens bei dem ein Dampfkammerkörper mit einem Dampfkammerdeckel mit einem Druckstempel verpreßt wird, wobei der Dampfkammerkörper einen mittleren und einen oberen Dampfführungsbereich aufweist, die durch einen vertikalen Wandungsabschnitt im Zusammenwirken mit dem Dampfkammerdeckel voneinander getrennt werden, wobei eine Stirnfläche des vertikalen Wandungsabschnittes unmittelbar mit dem gegenüberliegenden Abschnitt des Dampfkammerdeckels in Kontakt gebracht wird und wobei dieser gegenüberliegende Abschnitt des Dampfkammerdeckels erst mit einer Struktur vorgeformt wird, die spiegelbildlich zur Struktur des vertikalen Wandungsabschnittes korrespondiert, bevor er mit dem Dampfkammerkörper verpreßt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Innenseite des Dampfkammerdeckels als Struktur mit Vertiefungen versehen wird, deren Breite der Breite des korrespondierenden vertikalen Wandungsabschnittes im Verbindungsbereich mit dem Dampfkammerdeckel entspricht.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Innenseite des Dampfkammerdeckels als Struktur mit Vertiefungen versehen wird, deren Breite kleiner ist als die Breite des korrespondierenden vertikalen Wandungsabschnittes im Verbindungsbereich mit dem Dampfkammerdeckel.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei der Druckstempel mit einer planen Fläche gegen den Dampfkammerdeckel gepresst wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei der Druckstempel mit einer strukturierten Fläche die der dreimensionalen Struktur der Außenseite des Dampfkammerdeckels entspricht, gegen den Dampfkammerdeckel gepresst wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei der Dampfkammerdeckel zusätzlich zur Befestigung mit dem Dampfkammerkörper vernietet wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei ein außenseitiger Randbereich des Dampfkammerdeckels mit einer Außenbegrenzungswandung eines Dampfführungsbereiches mit zusätzlichem Dichtmaterial, insbesondere mit Silikon, abgedichtet wird.
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