EP1786596A1 - Schleifscheibe und verfahren zur herstellung derselben - Google Patents

Schleifscheibe und verfahren zur herstellung derselben

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EP1786596A1
EP1786596A1 EP05779274A EP05779274A EP1786596A1 EP 1786596 A1 EP1786596 A1 EP 1786596A1 EP 05779274 A EP05779274 A EP 05779274A EP 05779274 A EP05779274 A EP 05779274A EP 1786596 A1 EP1786596 A1 EP 1786596A1
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EP
European Patent Office
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grinding wheel
abrasive grains
macro
base body
grinding
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EP05779274A
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Thilo Wagner
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MTU Aero Engines AG
Original Assignee
MTU Aero Engines GmbH
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Publication date
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    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/04—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic
    • B24D3/06—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0018—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for by electrolytic deposition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/06—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/06—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental

Definitions

  • the invention relates to a grinding wheel according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for producing a grinding wheel.
  • the present invention is based on the problem to provide a novel grinding wheel and a method for producing the same.
  • a grinding wheel according to claim 1 ge This problem is solved by a grinding wheel according to claim 1 ge.
  • the abrasive grains are applied to the surface of the grinding wheel base body with a defined position and a defined distance from one another.
  • a grinding wheel is proposed in which the abrasive grains are applied to the surface of the grinding wheel base body with a defined distribution, namely with a defined position and a defined distance from each other.
  • the defined distribution of the abrasive grains on the Schleifschei ⁇ ben groundSystem allows improved supply of coolant to the surface in grinding surface of the grinding wheel and ei ⁇ ne improved removal of chips forming during grinding.
  • a further advantage is that the service life of the same can be increased with a grinding wheel designed in accordance with the invention and thus tool costs can be reduced.
  • the abrasive grains are applied to the surface of the grinding wheel base body in such a way that the number of abrasive grains is approximately constant for each region of the grinding wheel surface which is effectively in grinding engagement with a constant width.
  • a larger number of abrasive grains are positioned in predetermined macro regions of the surface of the grinding wheel base body than in other predetermined macro-regions of the surface, wherein the position and / or the distance and / or the number of abrasive grains on the Surface of the grinding wheel base body is matched to the workpiece contour to be generated by grinding.
  • FIG. 1 shows a partial cross-section through a grinding wheel together with a workpiece to be machined by grinding
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the surface of a grinding wheel according to the invention.
  • FIG. 3 shows a schematic plan view of the surface of a further grinding wheel according to the invention.
  • FIG. 4 shows a schematic plan view of the surface of a further grinding wheel according to the invention.
  • FIG. 1 shows a highly schematic representation of a detail of a grinding wheel 10 together with a workpiece 11 to be processed by grinding.
  • the grinding wheel 10 is rotationally driven in the direction of the arrow 12 and in the direction of the arrow 13 moves relative to the workpiece 11.
  • the movement in the direction of the arrow 13 is referred to as a feed movement.
  • a section or area 16 bounded by the points 14 and 15 of the surface 17 of the grinding wheel 10 engages the workpiece 11 in an effective grinding engagement.
  • the grinding wheel 10 has a preferably metallic grinding wheel base body as well as abrasive grains applied to the surface of the grinding wheel base body.
  • the abrasive grains are preferably formed of cubic boron nitride.
  • the abrasive grains are applied to the surface of the grinding wheel base body in such a way that the number of abrasive grains is approximately constant for each effective region of the grinding wheel surface 17 that is in grinding engagement with a constant width.
  • a larger number of abrasive grains are preferably positioned in predetermined macro-regions of the surface of the grinding-wheel base body, as in other predetermined macro-regions of the surface.
  • macro-areas with abrasive grains and macro areas without abrasive grains can mutually join one another on the surface of the grinding wheel base body.
  • FIG. 2 shows a possible arrangement of the abrasive grains on the surface of the grinding wheel base body.
  • macro-areas 18 with abrasive grains and macro-areas 19 without abrasive bodies are formed on the surface of the grinding-wheel base body.
  • the macro-areas 18 and 19 extend diagonally across the surface 17 of the grinding-wheel base body, with a macro-area 19 without abrasive grains running between two neighboring macro-areas 18 with abrasive grains.
  • the abrasive grains are in each case distributed uniformly, that is, in the same number and at the same distance from each other, positioned on the surface of the grinding-wheel base body. There are no abrasive grains in the macro regions 19.
  • FIG. 3 An alternative arrangement of the abrasive grains on the surface of the grinding wheel base body is shown in FIG. 3. Also in the exemplary embodiment of FIG. 3, macroareas 20 with abrasive grains and macrobatches 21 without abrasive grains are again formed. The macro-regions 20 with abrasive grains run diagonally crosswise over the surface of the grinding-wheel base body and enclose rectangular or diamond-shaped macro-regions 21 without abrasive grains. In the macro-areas 20 are the In turn, abrasive grains are evenly distributed, ie with an equal number and the same distance from each other, positioned.
  • FIG. 4 shows a further possible arrangement of abrasive grains on the surface of the grinding wheel main body.
  • first macro regions 22 with abrasive grains extend annularly on the surface of the grinding wheel main body, with a macro-region between each two adjacent macro-regions 22 with abrasive grains 23 is included without abrasive grains, and wherein the Makroberei ⁇ surface 23 are also formed without abrasive grains ring segment.
  • a second macro region 24 of abrasive grains extends over the surface over the surface of the abrasive wheel body, with the second macro-region 24 intersecting the macro-regions 22 and 23. In the macro region 24, a larger number of abrasive grains are positioned opposite the macro regions 22.
  • macro-areas are defined which are positioned by the number of areas in the macro-areas Differentiate abrasive grains.
  • macro-areas 19, 21 and 23 no abrasive grains are present in the exemplary embodiments of FIGS. 2 to 4, these macro-regions of the feed of a coolant and of the discharge serving to form chips forming during grinding.
  • the macro-areas 18, 20, 22 and 24, however, have abrasive grains.
  • a larger number of abrasive grains may be provided in macro regions 24, as in macrobatches 22.
  • the specific arrangement of the abrasive grains on the surface of the grinding wheel base body is preferably carried out in the sense of the present invention such that the distribution of the abrasive grains corresponds to the contour to be generated by means of the grinding wheel in the workpiece to be machined.
  • the position and the distance and the number of Schleifkör ⁇ ner on the surface of the grinding wheel base body is then tuned to the workpiece contour to be generated by grinding.
  • a method for producing a grinding wheel according to the invention comprises at least the following steps: a) providing a grinding wheel base body of preferably metal; b) Providing abrasive grains of preferably cubic boron nitride; c) applying the abrasive grains with a defined position and with a defined distance from each other on the surface of the grinding wheel base body.
  • the procedure is in detail vorzugswei ⁇ se so that the metallic grinding wheel base body and optionally the abrasive grains of preferably cubic boron nitride before the application of the abrasive grains on the grinding wheel base are ver ⁇ nickelt.
  • the nickel-plated grinding wheel main body is preferably heated partially or partially at the surface by partial laser irradiation, and the abrasive grains are applied to these heated macro regions of the surface.
  • the abrasive grains adhere to the surface of the grinding wheel base body in the heated macro-regions.
  • the abrasive grains of cubic boron nitride adhere to the surface of the grinding wheel base body in the predetermined macro-regions.
  • nickel plating or sintering takes place in a chemical or galvanic way.
  • abrasive grains conventionally to the entire surface of the grinding wheel main body, and then work out, for example by laser ablation, the macro regions without abrasive grains or with a smaller number of abrasive grains ,

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Description

Schleifscheibe und Verfahren zur Herstellung derselben
Die Erfindung betrifft eine Schleifscheibe gemäß dem Oberbegriff des Pa¬ tentanspruchs 1. Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe.
Beim sogenannten Schleifen mit rotierendem Werkzeug wird eine rotierende Schleifscheibe relativ zu einem ortsfesten oder ebenfalls bewegten Werk¬ stück bewegt, um an der Oberfläche des Werkstück auf spanendem Weg eine gewünschte Kontur zu erzeugen. Aus dem Stand der Technik ist es bereits bekannt, auf metallischen Schleifscheiben Schleifkörner aus kubischem Bornitrid einzusetzen. Schleifkörner aus kubischem Bornitrid werden auch als CBN-Schleifkörner bezeichnet. Nach dem Stand der Technik sind die CBN-Schleifkörner auf einem Schleifscheibengrundkörper statistisch ver¬ teilt und demnach Undefiniert aufgebracht. Derartige Schleifscheiben mit einer Undefinierten Anordnung der Schleifkörner auf dem Schleifscheiben¬ grundkörper verfügen über unzureichende Standzeiten und müssen daher häu¬ fig ausgetauscht werden, was letztendlich zu hohen Werkzeugkosten führt. Dies ist insgesamt von Nachteil.
Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zu Grunde, eine neuartige Schleifscheibe und ein Verfahren zur Herstellung derselben zu schaffen.
Dieses Problem wird durch eine Schleifscheibe gemäß Patentanspruch 1 ge¬ löst. Erfindungsgemäß sind die Schleifkörner mit einer definierten Posi¬ tion und einem definierten Abstand zueinander auf die Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers aufgebracht.
Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird eine Schleifscheibe vorge¬ schlagen, bei welcher die Schleifkörner mit einer definierten Verteilung, nämlich mit einer definierten Position und einem definierten Abstand zu¬ einander, auf die Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers aufgebracht sind. Die definierte Verteilung der Schleifkörner auf dem Schleifschei¬ bengrundkörper erlaubt eine verbesserte Zufuhr von Kühlmittel an den im Schleifeingriff stehenden Oberflächenbereich der Schleifscheibe sowie ei¬ ne verbesserte Abfuhr der sich beim Schleifen ausbildenden Späne. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass mit einer erfindungsgemäß ausgebilde¬ ten Schleifscheibe die Standzeiten derselben erhöht und damit Werkzeug¬ kosten reduziert werden können. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Schleifkör¬ ner derart auf die Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers aufge¬ bracht, dass für jeden wirksam im Schleifeingriff stehenden Bereich der Schleifscheibenoberfläche bei konstanter Breite desselben die Anzahl der Schleifkörner in etwa konstant ist.
Nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist in vor¬ bestimmten Makrobereichen der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers eine größere Anzahl von Schleifkörnern positioniert wie in anderen vorbe¬ stimmten Makrobereichen der Oberfläche, wobei die Position und/oder der Abstand und/oder die Anzahl der Schleifkörner auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers auf die durch Schleifen zu erzeugende Werk¬ stückkontur abgestimmt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe ist in Patentanspruch 6 definiert.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteran¬ sprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Er¬ findung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 einen ausschnittsweisen Querschnitt durch eine Schleifscheibe zusammen mit einem durch Schleifen zu bearbeitenden Werkstück;
Fig. 2 eine schematisierte Draufsicht auf die Oberfläche einer erfin¬ dungsgemäßen Schleifscheibe;
Fig. 3 eine schematisierte Draufsicht auf die Oberfläche einer weite¬ ren erfindungsgemäßen Schleifscheibe; und
Fig. 4 eine schematisierte Draufsicht auf die Oberfläche einer weite¬ ren erfindungsgemäßen Schleifscheibe.
Fig. 1 zeigt stark schematisiert einen Ausschnitt aus einer Schleifschei¬ be 10 zusammen mit einem durch Schleifen zu bearbeitenden Werkstück 11. Wie Fig. 1 entnommen werden kann, wird beim Schleifen die Schleifscheibe 10 im Sinne des Pfeils 12 rotatorisch angetrieben und im Sinne des Pfeils 13 relativ zum Werkstück 11 bewegt. Die Bewegung im Sinne des Pfeils 13 bezeichnet man als Vorschubbewegung. Wie Fig. 1 weiterhin entnommen wer¬ den kann, steht beim Schleifen ein durch die Punkte 14 und 15 begrenzter Abschnitt bzw. Bereich 16 der Oberfläche 17 der Schleifscheibe 10 mit dem Werkstück 11 in einem wirksamen Schleifeingriff. Da die Schleifscheibe 10 einerseits im Sinne des Pfeils 12 drehend angetrieben und andererseits im Sinne der durch den Pfeil 13 visualisierten Vorschubbewegung relativ zum Werkstück 11 bewegt wird, wechselt der mit dem Werkstück 11 in einem wirksamen Schleifeingriff stehende Bereich 16 der Oberfläche 17 der Schleifscheibe 10 kontinuierlich.
Die Schleifscheibe 10 verfügt über einen vorzugsweise metallischen Schleifscheibengrundkörper sowie über auf der Oberfläche des Schleif- scheibengrundkörpers aufgebrachten Schleifkörner. Die Schleifkörner sind vorzugsweise aus kubischen Bornitrid gebildet. Im Sinne der hier vorlie¬ genden Erfindung wird nun vorgeschlagen, die Schleifkörper mit einer de¬ finierten Verteilung, nämlich mit einer definierten Position und mit ei¬ nem definierten Abstand zueinander, auf die Oberfläche des Schleifschei- bengrundkörpers aufzubringen. Die Schleifkörner werden dabei derart auf die Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers aufgebracht, dass -für je¬ den wirksam in Schleifeingriff stehenden Bereich 16 der Schleifscheiben- oberfläche 17 bei konstanter Breite desselben die Anzahl der Schleifkör¬ ner in etwa konstant ist. Dabei sind vorzugsweise in vorbestimmten Makro¬ bereichen der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers eine größere An¬ zahl von Schleifkörnern positioniert, wie in anderen vorbestimmten Makro¬ bereichen der Oberfläche. So können sich auf der Oberfläche des Schleif- scheibengrundkörpers Makrobereiche mit Schleifkörnern und Makrobereiche ohne Schleifkörner wechselseitig aneinander anschließen.
So zeigt zum Beispiel Fig. 2 eine mögliche Anordnung der Schleifkörner auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers. Im Ausführungsbei¬ spiel der Fig. 2 sind auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers Makrobereiche 18 mit Schleifkörnern und Makrobereiche 19 ohne Schleifkör¬ per ausgebildet. Die Makrobereiche 18 und 19 verlaufen diagonal über die Oberfläche 17 des Schleifscheibengrundkörpers, wobei zwischen zwei be¬ nachbarten Makrobereichen 18 mit Schleifkörnern jeweils ein Makrobereich 19 ohne Schleifkörner verläuft. In den Makrobereichen 18 sind jeweils die Schleifkörner gleichverteilt, also in gleicher Anzahl und mit gleichem Abstand zueinander, auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers positioniert. In den Makrobereichen 19 liegen keinerlei Schleifkörner vor.
Eine alternative Anordnung der Schleifkörner auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers zeigt Fig. 3. Auch im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 sind wiederum Makrobereiche 20 mit Schleifkörnern und Makroberei¬ che 21 ohne Schleifkörner ausgebildet. Die Makrobereiche 20 mit Schleif- körnern verlaufen kreuzweise diagonal über die Oberfläche des Schleif- scheibengrundkörpers und schließen rechteckige bzw. rautenförmige Makro¬ bereiche 21 ohne Schleifkörner ein. In den Makrobereichen 20 sind die Schleifkörner wiederum gleichverteilt, also mit einer gleichen Anzahl und gleichem Abstand voneinander, positioniert.
Eine weitere mögliche Anordnung von Schleifkörnern auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers zeigt Fig. 4. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 verlaufen erste Makrobereiche 22 mit Schleifkörnern ringsegmentförmig auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers, wobei zwischen je¬ weils zwei benachbarten Makrobereichen 22 mit Schleifkörnern ein Makrobe¬ reich 23 ohne Schleifkörner eingeschlossen ist, und wobei die Makroberei¬ che 23 ohne Schleifkörner ebenfalls ringsegmentförmig ausgebildet sind. Zusätzlich zu den ersten Makrobereichen 22 mit Schleifkörnern erstreckt sich über die Oberfläche ein zweiter Makrobereich 24 mit Schleifkörnern über die Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers, wobei der zweite Makrobereich 24 die Makrobereiche 22 und 23 schneidet. Im Makrobereich 24 ist gegenüber den Makrobereiche 22 eine größere Anzahl von Schleifkörnern positioniert.
Aus den unter Bezugnahme auf Fig. 2 bis 4 exemplarisch beschriebenen, möglichen Anordnungen der Schleifkörner auf dem Schleifscheibengrundkör- per folgt unmittelbar, dass im Sinne der hier vorliegenden Erfindung Mak¬ robereiche definiert werden, die sich durch die Anzahl der in den Makro¬ bereichen positionierten Schleifkörnern unterscheiden. In den Makroberei¬ chen 19, 21 sowie 23 sind in den Ausführungsbeispielen der Fig. 2 bis 4 keinerlei Schleifkörner vorhanden, wobei diese Makrobereiche der Zufüh¬ rung eines Kühlmittels sowie der Abfuhr sich beim Schleifen ausbildender Späne dienen. Die Makrobereiche 18, 20, 22 und 24 verfügen hingegen über Schleifkörner. Wie insbesondere Fig. 4 zeigt, können in Makrobereichen 24 eine größere Anzahl von Schleifkörnern vorgesehen sein wie in Makroberei¬ chen 22.
Die konkrete Anordnung der Schleifkörner auf der Oberfläche des Schleif- scheibengrundkörpers erfolgt im Sinne der hier vorliegenden Erfindung vorzugsweise derart, dass die Verteilung der Schleifkörner der mithilfe der Schleifscheibe im zu bearbeitenden Werkstück zu erzeugenden Kontur entspricht. Die Position sowie der Abstand und die Anzahl der Schleifkör¬ ner auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers ist dann auf die durch Schleifen zu erzeugende Werkstückkontur abgestimmt.
Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe vorgeschlagen. Das er¬ findungsgemäße Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: a) Be¬ reitstellen eines Schleifscheibengrundkörpers aus vorzugsweise Metall; b) Bereitstellen von Schleifkörnern aus vorzugsweise kubischem Bornitrid; c) Aufbringen der Schleifkörner mit einer definierten Position und mit einem definierten Abstand zueinander auf die Oberfläche des Schleifscheiben- grundkörpers.
Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird dabei im Detail vorzugswei¬ se so vorgegangen, dass der metallische Schleifscheibengrundkörper sowie gegebenenfalls die Schleifkörner aus vorzugsweise kubischem Bornitrid vor dem Aufbringen der Schleifkörner auf den Schleifscheibengrundkörper ver¬ nickelt werden. Der vernickelte Schleifscheibengrundkörper wird vorzugs¬ weise durch partielle Laserbestrahlung bereichsweise bzw. partiell an der Oberfläche erwärmt, und auf diese erwärmten Makrobereiche der Oberfläche werden die Schleifkörner aufgebracht. Hierdurch haften die Schleifkörner an der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers in den erwärmten Makro¬ bereichen an. Hierdurch erfolgt demnach ein Anhaften der Schleifkörner aus kubischem Bornitrid auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkör¬ pers in den vorbestimmten Makrobereichen. Nach dem Anhaften der Schleif- körner in diesen vorbestimmten Makrobereichen der Oberfläche des Schleif¬ scheibengrundkörpers erfolgt ein Vernickeln bzw. Einnickein auf chemi¬ schem oder galvanischem Weg. In Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird demnach vorgeschlagen, die Schleifkörner ausschließlich in ausge¬ wählten Makrobereichen bzw. Abschnitten auf die Oberfläche des Schleif¬ scheibengrundkörpers aufzubringen.
In Abwandlung zu der oben beschriebenen, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellverfahren für eine Schleifscheibe ist es auch denkbar, die Schleifkörner konventionell auf die gesamte Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers aufzubringen, und anschließend zum Beispiel durch Laserabtragen die Makrobereiche ohne Schleifkörner bzw. mit einer geringeren Anzahl von Schleifkörner herauszuarbeiten.

Claims

Patentansprüche
1. Schleifscheibe, mit einem insbesondere metallischen Schleifscheiben- grundkörper und mit auf einer Oberfläche des Schleifscheibengrund- körpers aufgebrachten Schleifkörnern, insbesondere aus kubischem Bornitrid, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifkörner mit einer definierten Position und einem de¬ finierten Abstand zueinander auf die Oberfläche des Schleifscheiben- grundkörpers aufgebracht sind.
2. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifkörner derart auf die Oberfläche des Schleifschei- bengrundkörpers aufgebracht sind, dass für jeden wirksam im Schleifeingriff stehenden Bereich der SchleifScheibenoberfläche bei konstanter Breite desselben die Anzahl der Schleifkörner in etwa konstant ist.
3. Schleifscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in vorbestimmten Makrobereichen der Oberfläche des Schleif- scheibengrundkörpers eine größere Anzahl von Schleifkörnern positio¬ niert ist als in anderen vorbestimmten Makrobereichen der Oberflä¬ che.
4. Schleifscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers Makroberei¬ che mit Schleifkörnern und Makrobereiche ohne Schleifkörner ausge¬ bildet sind.
5. Schleifscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Position und/oder der Abstand und/oder die Anzahl der Schleifkörner auf der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers auf die durch Schleifen zu erzeugende Werkstückkontur abgestimmt ist.
6. Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe, mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Schleifscheibengrundkörpers, insbesondere aus Metall, b) Bereitstellen von Schleifkörnern, insbesondere aus kubischem Bornitrid, c) Aufbringen von Schleifkörnern mit einer definierten Position und einem definierten Abstand zueinander auf die Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers ausschließlich in vorbestimmten Makrobereichen erwärmt wird, und dass die Schleif¬ körner ausschließlich auf die erwärmten Makrobereiche der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers aufgebracht werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifscheibengrundkörper und/oder die Schleifkörner ver¬ nickelt sind, wobei durch das partielle Erwärmen der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers und das Aufbringen der Schleifkörner auf die erwärmten Makrobereiche der Oberfläche ein Anhaften der Schleif¬ körner an den erwärmten Makrobereichen der Oberfläche des Schleif¬ scheibengrundkörpers erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an das Anhaften der Schleifkörner an den erwärmten Makrobereichen der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers ein Vernickeln auf chemischem oder galvanischem Weg erfolgt.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen durch partielle Laserbestrahlung der Oberfläche des Schleifscheibengrundkörpers durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifkörner auf die gesamte Oberfläche des Schleifschei- bengrundkörpers aufgebracht werden, wobei anschließend in vorbe- stimmten Makrobereichen Schleifkörner abgetragen werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragen der Schleifkörner in den vorbestimmten Makroberei¬ chen durch partielle Laserbestrahlung der Oberfläche des Schleif- scheibengrundkörpers durchgeführt wird.
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DE (2) DE102004042384A1 (de)
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