EP1772555A1 - Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn Download PDF

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EP1772555A1
EP1772555A1 EP06121511A EP06121511A EP1772555A1 EP 1772555 A1 EP1772555 A1 EP 1772555A1 EP 06121511 A EP06121511 A EP 06121511A EP 06121511 A EP06121511 A EP 06121511A EP 1772555 A1 EP1772555 A1 EP 1772555A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
twin
sieve
wire
wire former
former
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06121511A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Dr. Jaschinski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1772555A1 publication Critical patent/EP1772555A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one fibrous suspension, with two endless sieves circulating in each case a Siebschlaufe at least in sections form a wedge-shaped inlet gap having a double-wire zone, wherein in Siebschlaufraum of a pre-dewatering section for the purpose of initial sheet formation, in which only a preferably evacuated device for dewatering the at least one on one screen by at least one headbox applied pulp suspension is arranged.
  • hybrid former Such a double-wire former known in the art by the generic term "hybrid former” has in the past been described by J.M. Voith GmbH has been installed and successfully put into operation several times under the name "DuoFormer E” and has always had the advantage of achieving the lowest possible breaking length ratio, which is advantageous for some paper grades.
  • this Doppelsiebformer has the disadvantage that drawn into the gusset formed by the two wires air. This leads to defects in the leaf structure, which are visible as bright spots. The effect of the formation of light spots is particularly pronounced at higher wire speeds and at a higher height of the pulp suspension.
  • the initial sheet formation thus takes place exclusively on the one screen by means of a preferably evacuated device, the advantages of the classic hybrid former being fully utilized.
  • the wedge-shaped inlet gap is thus so far wide open in the area of the initial sheet formation that the fiber mat is formed solely on one sieve. Subsequently, the fiber mat formed on one sieve is then covered by the other sieve. Furthermore, the execution of the twin-wire former without suction or forming roller as Blatt realises- and deflection in the entrance area provides a decisive cost advantage.
  • the two, the wedge-shaped inlet gap forming screens preferably at a wedge angle in the range of 2 to 60 °, preferably from 10 to 60 °, in particular from 20 to 60 °, together.
  • this angular range ensures that the two screens are brought together effectively over a short distance, ie with a small overall length.
  • the device arranged in the pre-dewatering section of a sieve for dewatering is preferably designed as a preferably vacuum applied to the forming table.
  • the screen table is characterized in particular by a good sieve guide, whereas the optionally applied vacuum leads to a high dewatering performance. In this way, in turn, a very short pre-dewatering section can be realized.
  • the screening table is designed to be flat on the side of the screen or has a radius of curvature in the range from 0.25 to 10 m, preferably from 1 to 5 m.
  • a regional combination of flat and curved is possible.
  • the curved sifting table offers the advantage of a defined and reproducible grading curve, which in turn is indispensable for the production of a high-quality material web.
  • the screen table moreover preferably has a screen table length in the range from 200 to 800 mm, preferably from 250 to 600 mm. This length range is technologically sufficient to produce a fiber mat with the required properties.
  • the preferably evacuated length of the screening table can also be so long that it is possible to suck the fibrous web on one side until the merging of the two screens or even beyond.
  • the screening table in a favorable design on the sieve side at least partially an open surface.
  • the open surface consists of an array of strips, at least one perforated ceramic coating or the like.
  • the inlet roller of the one screen and the screen table are preferably preferably positioned together. This extends the operating window of the twin-wire former, since it can thus be operated at very different layer heights (suspension heights). In addition, such a common positioning a wide basis weight spectrum This is particularly advantageous for wood-free varieties of pulp suspension.
  • the inlet roller of a sieve can be provided on the inlet side with a groove to catch on the one hand thrown-off white water and on the other hand stripped with a sieve entrained air.
  • At least one of the two inlet rollers preferably has an open surface structure. This provides, inter alia, the advantage that a sufficiently free surface is created under the corresponding sieve, so that no air is pressed into the respective sieve and the discharge of air entrained by the sieve is promoted.
  • the other guided over the inlet roller sieve in a preferred embodiment over several rigid strips, which are arranged at a mutual distance on a dewatering box, and a sieve, however, runs over several strips, which are mutually arranged by the rigid strips by means of resilient elements are supported and which are pressed with a selectable force against the one sieve.
  • This combination of strips and counter-strips contributes significantly to an improvement in the properties, such as, for example, deflocculation and the like, of the fibrous web to be produced.
  • the twin-wire zone can be arranged vertically, approximately vertically or obliquely; wherein the oblique arrangement extends at an angle of 10 to 60 °, preferably 35 to 45 ° to the horizontal.
  • the sheet forming principle largely retains the essential characteristics of a hybrid former and already takes advantage of vertical drainage.
  • one sieve is an upper sieve and the other sieve is a lower sieve, wherein the fibrous web is entrained with the lower sieve after a sieve separation.
  • the advantage is achieved that the formed and compacted filter layer is broken by the pulse of the subsequent forming strips and thus the formation on the upper side of the fibrous web or the uniformity of the formation, the so-called "Mottling", in the z-direction is improved.
  • one sieve may also be a lower sieve and the other sieve may be an upper sieve.
  • the twin-wire former according to the invention allows a wire speed in the range of up to 3,000 m / min, preferably in the range of 800 m / min to 2,000 m / min.
  • the single FIGURE shows a schematic and partial side view of a twin-wire former 1 of a machine for producing a fibrous web 2, in particular a paper or board web, from at least one pulp suspension 3.
  • a twin wire former 1 is known in the art under the generic term "hybrid former".
  • the illustrated twin-wire former 1 has two endless screens 4, 5 circulating in each case in a wire loop 6, 7, which at least in sections form a double-wire zone 8 having a wedge-shaped inlet gap 9. Furthermore, a pre-dewatering section 10 is formed in front of the double-wire zone 8 for the purpose of initial sheet formation in the wire-winding direction S (arrow) of the one wire 4 guided through an inlet roller 11. In the pre-dewatering section 10 is only a preferably evacuated device 12 for draining the at least one on the one sieve 4 by at least one schematically indicated headbox 13 applied pulp suspension 3 is arranged.
  • the other via a preferably open surface structure 14.1 having inlet roller 14 guided sieve 5 runs only after the application of the pulp suspension 3 on a sieve 4 and their initial sheet formation in training a fiber mat 15 on the same.
  • the dewatering device 12 arranged in the pre-dewatering section 10 of the one sieve 4 is designed as a sieve table 16, which is preferably acted upon by vacuum V.
  • the loading of the screen table 16 with a preferably controllable / controlled vacuum V is preferably carried out by means of a preferably controllable / controllable and only schematically illustrated vacuum source 17 of known design and operation.
  • At least the inlet roller 11 for the one screen 4 may also be a closed roller, so no open roller, such as a suction roller.
  • the screen table 16 then assumes the function of a forming unit in this case.
  • the screening table 16 has an open surface 18 at least in sections on the screen side, this open surface 18 consisting of an arrangement of strips 19 in a known manner. Alternatively or additionally, it may also consist of at least one perforated ceramic coating or the like.
  • the screen table 16 has a radius of curvature K (arrow) in the range of 0.25 to 10 m, preferably 1 to 5 m, so that the presence of a defined and reproducible grading curve is continuously ensured.
  • K radius of curvature
  • the screen table 16 on the screen side even or in a combination of just and be curved.
  • the screen table 16 has a screen table length 16 in the range from 200 to 800 mm, preferably from 250 to 600 mm.
  • the preferably an open surface structure 11.1 having inlet roller 11 of a sieve 4 and the sieve table 16 are preferably positioned together.
  • the positioning can be done, for example, by means known to those skilled in the devices.
  • the inlet roller 11 is provided on the inlet side with a groove 20, on the one hand to absorb thrown-off white water and, on the other hand, to strip off the air entrained by a sieve.
  • twin-wire zone 8 In the vertically arranged twin-wire zone 8, the other wire 5, guided via the inlet roller 14, now runs over a plurality of rigid strips 21, which are arranged at a mutual spacing on a drainage box 22.
  • the drainage box 22 is usually formed as a known (upper) vacuum suction box.
  • the one sieve 4 runs in this area over several strips 23, which are mutually arranged on the rigid strips 21, which are supported by means of resilient elements 24 and which can be pressed against the wire 4 with a selectable force F (arrow).
  • the twin-wire zone 8 can be of any desired length and can be equipped with a large number of upright suction elements in the two wire loops according to the known state of the art.
  • twin-wire zone 8 can also be arranged approximately vertically or obliquely; wherein the oblique arrangement at an angle ⁇ of 10 to 60 °, preferably 35 to 45 °, to the horizontal H (double arrow). In the present embodiment, the angle ⁇ is equal to 90 °.
  • the one sieve 4 is still an upper sieve, whereas the other sieve 5 is a lower sieve. Furthermore, the fibrous web 2 after a screen separation according to the known prior art, whether by means of a Siebsaugwalze or a Separating vacuum cleaner including deflecting roller for the discharged sieve, carried along with the lower sieve 5.
  • twin-wire former owing to its structural and technological configurations, enables a wire speed v S (arrow) in the range of up to 3,000 m / min, preferably in the range of 800 m / min to 2,000 m / min.
  • the invention provides a twin-wire former of the type mentioned in the opening paragraph, which provides an improved screen consolidation which can avoid the aforementioned disadvantages of the prior art and which allows the twin-wire former to be operated at a higher screen speed.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei in jeweils einer Siebschlaufe (6, 7) umlaufenden endlosen Sieben (4, 5), die zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt (9) aufweisende Doppelsiebzone (8) bilden, wobei in Sieblaufrichtung (S) des einen, über eine Einlaufwalze (11) geführten Siebs (4) vor der Doppelsiebzone (8) eine Vorentwässerungsstrecke (10) zwecks initialer Blattbildung ausgebildet ist, in welcher lediglich eine vorzugsweise besaugte Einrichtung (12) zur Entwässerung der mindestens einen auf dem einen Sieb (4) durch mindestens einen Stoffauflauf (13) aufgebrachten Faserstoffsuspension (3) angeordnet ist.
Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass das andere, über eine Einlaufwalze (14) geführte Sieb (5) erst nach der Aufbringung der Faserstoffsuspension (3) auf das eine Sieb (4) und deren initialer Blattbildung bei Ausbildung einer Fasermatte (15) auf dieselbige aufläuft.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei in jeweils einer Siebschlaufe umlaufenden endlosen Sieben, die zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt aufweisende Doppelsiebzone bilden, wobei in Sieblaufrichtung des einen, über eine Einlaufwalze geführten Siebs vor der Doppelsiebzone eine Vorentwässerungsstrecke zwecks initialer Blattbildung ausgebildet ist, in welcher lediglich eine vorzugsweise besaugte Einrichtung zur Entwässerung der mindestens einen auf dem einen Sieb durch mindestens einen Stoffauflauf aufgebrachten Faserstoffsuspension angeordnet ist.
  • Ein derartiger in Fachkreisen unter dem Gattungsbegriff "Hybridformer" bekannte Doppelsiebformer wurde in der Vergangenheit durch die J.M. Voith GmbH unter der Bezeichnung "DuoFormer E' mehrmals installiert und erfolgreich in Betrieb genommen. Er erbrachte jeweils den Vorteil des Erreichens eines möglichst niedrigen Reißlängenverhältnisses, welches für einige Papiersorten vorteilhaft ist.
  • Dieser Doppelsiebformer weist jedoch den Nachteil auf, dass in den durch die beiden Siebe gebildeten Zwickel Luft eingezogen. Dies führt zu Defekten in der Blattstruktur, die als helle Flecken sichtbar werden. Der Effekt der Bildung von hellen Flecken verstärkt sich insbesondere bei höheren Siebgeschwindigkeiten und bei größerer Höhe der Faserstoffsuspension.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass eine verbesserte Siebzusammenführung bereitgestellt wird, durch die die genannten Nachteile des Stands der Technik verhindert werden kann und durch die der Doppelsiebformer bei höherer Siebgeschwindigkeit betrieben werden kann.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das andere, über eine Einlaufwalze geführte Sieb erst nach der Aufbringung der Faserstoffsuspension auf das eine Sieb und deren initialer Blattbildung bei Ausbildung einer Fasermatte auf dieselbige aufläuft. Dabei ist im Rahmen der initialen Blattbildung der Immobilitätspunkt der Faserstoffsuspension vor dem Zusammenführpunkt der beiden Siebe, also vor dem Ablaufen des anderen Siebs auf die Fasermatte, noch nicht erreicht.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird hiermit vollständig gelöst.
  • Die initiale Blattbildung erfolgt also ausschließlich auf dem einen Sieb mittels einer vorzugsweise besaugten Einrichtung, wobei die Vorteile des klassischen Hybridformers vollumfänglich genützt werden. Der keilförmige Einlaufspalt ist im Bereich der initialen Blattbildung also noch dermaßen weit geöffnet, dass die Fasermatte alleinig auf dem einen Sieb gebildet wird. Anschließend wird die auf dem einen Sieb gebildete Fasermatte dann durch das andere Sieb abgedeckt. Weiterhin liefert die Ausführung des Doppelsiebformers ohne Saug- bzw. Formerwalze als Blattbildungs- und Umlenkelement im Eingangsbereich einen entscheidenden Kostenvorteil.
  • Die beiden, den keilförmigen Einlaufspalt ausbildenden Siebe laufen bevorzugt unter einem Keilwinkel im Bereich von 2 bis 60°, vorzugsweise von 10 bis 60°, insbesondere von 20 bis 60°, zusammen. Dieser Winkelbereich stellt unter anderem sicher, dass die beiden Sieb auf kurzer Distanz, also bei kleiner Baulänge, effektiv zusammengeführt werden.
  • Ferner ist die in der Vorentwässerungsstrecke des einen Siebs angeordnete Einrichtung zur Entwässerung bevorzugt als ein vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagter Siebtisch ausgebildet. Der Siebtisch zeichnet sich insbesondere durch eine gute Siebführung aus, wohingegen das optional angelegte Vakuum zu einer hohen Entwässerungsleistung führt. Hierdurch kann wiederum eine sehr kurze Vorentwässerungsstrecke realisiert werden.
  • Weiterhin ist der Siebtisch in bevorzugter Ausgestaltung siebseitig eben ausgeführt oder er weist einen Krümmungsradius im Bereich von 0,25 bis 10 m, vorzugsweise von 1 bis 5 m, auf. Selbstverständlich ist eine bereichsweise Kombination von eben und gekrümmt möglich. Der gekrümmte Siebtisch erbringt dabei den Vorteil einer definierten und reproduzierbaren Sieblinie, die wiederum für die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Materialbahn unabdingbar ist.
  • Der Siebtisch weist überdies bevorzugt eine Siebtischlänge im Bereich von 200 bis 800 mm, vorzugsweise von 250 bis 600 mm, auf. Dieser Längenbereich ist technologisch ausreichend, um eine Fasermatte mit den benötigten Eigenschaften herzustellen. Die vorzugsweise besaugte Länge des Siebtisches kann auch so lang sein, dass es möglich ist, die Faserstoffbahn einseitig bis zur Zusammenführung der beiden Siebe oder sogar darüber hinaus zu besaugen.
  • Zum Zwecke einer effizienten Besaugung weist der Siebtisch in günstiger Ausführung siebseitig wenigstens bereichsweise eine offene Oberfläche auf. Dabei besteht die offene Oberfläche aus einer Anordnung von Leisten, aus mindestens einem gelochten keramischen Belag oder dergleichen.
  • Weiterhin sind die Einlaufwalze des einen Siebs und der Siebtisch bevorzugt vorzugsweise gemeinsam positionierbar. Dies erweitert das Betriebsfenster des Doppelsiebformers, da dieser somit bei sehr unterschiedlichen Schichthöhen (Suspensionshöhen) betrieben werden kann. Darüber hinaus wird durch eine derartige gemeinsame Positionierung ein weites Flächengewichtsspektrum abgedeckt, wobei dies insbesondere für holzfreie Sorten an Faserstoffsuspension von Vorteil ist.
  • Auch kann in weiterer Ausgestaltung die Einlaufwalze des einen Siebs einlaufseitig mit einer Rinne versehen sein, um einerseits abgeschleudertes Siebwasser aufzufangen und andererseits mit dem einen Sieb mitgeschleppte Luft abzustreifen.
  • Überdies weist zumindest eine der beiden Einlaufwalzen bevorzugt eine offene Oberflächenstruktur auf. Dies erbringt unter anderem den Vorteil, dass eine hinreichend freie Oberfläche unter dem entsprechenden Sieb geschaffen wird, so dass keine Luft in das jeweilige Sieb eingepresst und die Abfuhr von von dem Sieb mitgeschleppter Luft begünstigt wird.
  • In der Doppelsiebzone läuft das andere, über die Einlaufwalze geführte Sieb in bevorzugter Ausführung über mehrere starre Leisten, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten angeordnet sind, und das eine Sieb läuft hingegen über mehrere Leisten, die gegenseitig der starren Leisten angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft gegen das eine Sieb andrückbar sind. Diese Kombination von Leisten und Gegenleisten trägt maßgeblich zu einer Verbesserung der Eigenschaften, wie beispielsweise Entflockung und dergleichen, der herzustellenden Faserstoffbahn bei.
  • Weiters kann die Doppelsiebzone in bevorzugter Ausführung vertikal, annähernd vertikal oder schräg angeordnet sein; wobei die schräge Anordnung in einem Winkel von 10 bis 60°, vorzugsweise 35 bis 45°, zur Horizontalen verläuft. Bei der schrägen Anordnung wahrt das Blattbildungsprinzip noch weitestgehend die wesentlichen Merkmale eines Hybridformers und nutzt bereits die Vorteile einer vertikalen Entwässerung.
  • Allgemein und bevorzugt ist das eine Sieb ein Obersieb und das andere Sieb ein Untersieb, wobei die Faserstoffbahn nach einer Siebtrennung mit dem Untersieb mitgeführt ist. Dadurch wird der Vorteil erreicht, dass die gebildete und verdichtete Filterschicht durch den Impuls der nachfolgenden Formierleisten aufgebrochen und so die Formation auf der Oberseite der Faserstoffbahn beziehungsweise die Gleichmäßigkeit der Formation, das so genannte "Mottling", in z-Richtung verbessert wird. Jedoch kann in alternativer Ausführung auch das eine Sieb ein Untersieb und das andere Sieb ein Obersieb sein.
  • Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer ermöglicht überdies aufgrund seiner konstruktiven und technologischen Ausgestaltungen eine Siebgeschwindigkeit im Bereich von bis zu 3.000 m/min, vorzugsweise im Bereich von 800 m/min bis 2.000 m/min.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigt die einzige Figur eine schematische und ausschnittsweise Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3. Ein derartiger Doppelsiebformer 1 ist in Fachkreisen unter dem Gattungsbegriff"Hybridformer" bekannt.
  • Der dargestellte Doppelsiebformer 1 weist zwei in jeweils einer Siebschlaufe 6, 7 umlaufende endlose Siebe 4, 5 auf, die zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt 9 aufweisende Doppelsiebzone 8 bilden. Weiterhin ist eine Vorentwässerungsstrecke 10 zwecks initialer Blattbildung in Sieblaufrichtung S (Pfeil) des einen, über eine Einlaufwalze 11 geführten Siebs 4 vor der Doppelsiebzone 8 ausgebildet. In der Vorentwässerungsstrecke 10 ist lediglich eine vorzugsweise besaugte Einrichtung 12 zur Entwässerung der mindestens einen auf dem einen Sieb 4 durch mindestens einen schematisch angedeuteten Stoffauflauf 13 aufgebrachten Faserstoffsuspension 3 angeordnet.
  • Das andere, über eine vorzugsweise eine offene Oberflächenstruktur 14.1 aufweisende Einlaufwalze 14 geführte Sieb 5 läuft erst nach der Aufbringung der Faserstoffsuspension 3 auf das eine Sieb 4 und deren initialer Blattbildung bei Ausbildung einer Fasermatte 15 auf dieselbige. Dabei laufen die beiden, den keilförmigen Einlaufspalt 9 ausbildenden Siebe 4, 5 unter einem Keilwinkel α im Bereich von 2 bis 60°, vorzugsweise von 10 bis 60°, insbesondere von 20 bis 60°, zusammen.
  • Die in der Vorentwässerungsstrecke 10 des einen Siebs 4 angeordnete Einrichtung 12 zur Entwässerung ist als ein vorzugsweise mit Vakuum V beaufschlagter Siebtisch 16 ausgebildet. Die Beaufschlagung des Siebtischs 16 mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum V erfolgt vorzugsweise mittels einer vorzugsweise steuer-/regelbaren und lediglich schematisch dargestellten Vakuumquelle 17 bekannter Bauart und Funktionsweise.
  • Zumindest die Einlaufwalze 11 für das eine Sieb 4 kann auch eine geschlossene Walze sein, also keine offene Walze, wie beispielsweise eine Saugwalze. Der Siebtisch 16 übernimmt in diesem Fall dann die Funktion einer Formiereinheit.
  • Zum Zwecke der Beaufschlagung mittels eines Vakuums V weist der Siebtisch 16 siebseitig wenigstens bereichsweise eine offene Oberfläche 18 auf, wobei diese offene Oberfläche 18 in bekannter Weise aus einer Anordnung von Leisten 19 besteht. Alternativ oder ergänzend kann sie auch aus mindestens einem gelochten keramischen Belag oder dergleichen bestehen.
  • Der Siebtisch 16 weist einen Krümmungsradius K (Pfeil) im Bereich von 0,25 bis 10 m, vorzugsweise von 1 bis 5 m, auf, so dass das Vorhandensein einer definierten und reproduzierbaren Sieblinie fortwährend sichergestellt ist. Alternativ kann der Siebtisch 16 siebseitig auch eben oder in einer Kombination von eben und gekrümmt ausgeführt sein. Generell weist der Siebtisch 16 eine Siebtischlänge I16 im Bereich von 200 bis 800 mm, vorzugsweise von 250 bis 600 mm, auf.
  • Weiterhin sind die vorzugsweise eine offene Oberflächenstruktur 11.1 aufweisende Einlaufwalze 11 des einen Siebs 4 und der Siebtisch 16 vorzugsweise gemeinsam positionierbar. Die Positionierung kann beispielsweise mittels dem Fachmann bekannter Einrichtungen erfolgen. Zudem ist die Einlaufwalze 11 einlaufseitig mit einer Rinne 20 versehen, um einerseits abgeschleudertes Siebwasser aufzufangen und andererseits mit dem einen Sieb mitgeschleppte Luft abzustreifen.
  • In der vertikal angeordneten Doppelsiebzone 8 läuft das andere, über die Einlaufwalze 14 geführte Sieb 5 nunmehr über mehrere starre Leisten 21, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten 22 angeordnet sind. Der Entwässerungskasten 22 ist im Regelfall als bekannter (Ober-)Siebsaugkasten ausgebildet. Hingegen läuft das eine Sieb 4 in diesem Bereich über mehrere Leisten 23, die gegenseitig der starren Leisten 21 angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente 24 abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft F (Pfeil) gegen das Sieb 4 andrückbar sind. Die Doppelsiebzone 8 kann überdies beliebig lang sein und in den beiden Siebschleifen gemäß dem bekannten Stand der Technik mit einer Vielzahl stehender Saugelemente bestückt sein.
  • Die Doppelsiebzone 8 kann in weiterer Ausführung jedoch auch annähernd vertikal oder schräg angeordnet sein; wobei die schräge Anordnung in einem Winkel β von 10 bis 60°, vorzugsweise 35 bis 45°, zur Horizontalen H (Doppelpfeil) verläuft. In vorliegender Ausgestaltung ist der Winkel β gleich 90°.
  • Das eine Sieb 4 ist weiterhin ein Obersieb, wohingegen das andere Sieb 5 ein Untersieb ist. Ferner ist die Faserstoffbahn 2 nach einer Siebtrennung gemäß dem bekannten Stand der Technik, sei es nun mittels einer Siebsaugwalze oder eines Trennsaugers samt Umlenkwalze für das abgeführte Sieb, mit dem Untersieb 5 mitgeführt.
  • Der Doppelsiebformer 1 ermöglicht überdies aufgrund seiner konstruktiven und technologischen Ausgestaltungen eine Siebgeschwindigkeit vS (Pfeil) im Bereich von bis zu 3.000 m/min, vorzugsweise im Bereich von 800 m/min bis 2.000 m/min.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Doppelsiebformer der eingangs genannten Art geschaffen wird, der eine verbesserte Siebzusammenführung bereitstellt, durch die die genannten Nachteile des Stands der Technik verhindert werden kann und durch die der Doppelsiebformer bei höherer Siebgeschwindigkeit betrieben werden kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Doppelsiebformer
    2
    Faserstoffbahn
    3
    Faserstoffsuspension
    4
    Sieb (Obersieb)
    5
    Sieb (Untersieb)
    6
    Siebschlaufe
    7
    Siebschlaufe
    8
    Doppelsiebzone
    9
    Einlaufspalt
    10
    Vorentwässerungsstrecke
    11
    Einlaufwalze
    11.1
    Offene Oberflächenstruktur
    12
    Einrichtung
    13
    Stoffauflauf
    14
    Einlaufwalze
    14.1
    Offene Oberflächenstruktur
    15
    Fasermatte
    16
    Siebtisch
    17
    Vakuumquelle
    18
    Oberfläche
    19
    Leiste
    20
    Rinne
    21
    Starre Leiste
    22
    Entwässerungskasten
    23
    Flexible Leiste
    24
    Element
    F
    Kraft (Pfeil)
    H
    Horizontale (Doppelpfeil)
    K
    Krümmungsradius (Pfeil)
    I16
    Siebtischlänge
    S
    Sieblaufrichtung (Pfeil)
    V
    Vakuum
    vS
    Siebgeschwindigkeit (Pfeil)
    α
    Keilwinkel
    β
    Winkel

Claims (12)

  1. Doppelsiebformer (1) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei in jeweils einer Siebschlaufe (6, 7) umlaufenden endlosen Sieben (4, 5), die zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt (9) aufweisende Doppelsiebzone (8) bilden, wobei in Sieblaufrichtung (S) des einen, über eine Einlaufwalze (11) geführten Siebs (4) vor der Doppelsiebzone (8) eine Vorentwässerungsstrecke (10) zwecks initialer Blattbildung ausgebildet ist, in welcher lediglich eine vorzugsweise besaugte Einrichtung (12) zur Entwässerung der mindestens einen auf dem einen Sieb (4) durch mindestens einen Stoffauflauf (13) aufgebrachten Faserstoffsuspension (3) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das andere, über eine Einlaufwalze (14) geführte Sieb (5) erst nach der Aufbringung der Faserstoffsuspension (3) auf das eine Sieb (4) und deren initialer Blattbildung bei Ausbildung einer Fasermatte (15) auf dieselbige aufläuft.
  2. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden, den keilförmigen Einlaufspalt (9) ausbildenden Siebe (4, 5) unter einem Keilwinkel (α) im Bereich von 2 bis 60°, vorzugsweise von 10 bis 60°, insbesondere von 20 bis 60°, zusammenlaufen.
  3. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in der Vorentwässerungsstrecke (10) des einen Siebs (4) angeordnete Einrichtung (12) zur Entwässerung als ein vorzugsweise mit Vakuum (V) beaufschlagter Siebtisch (16) ausgebildet ist.
  4. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Siebtisch (16) siebseitig eben ausgeführt ist oder einen Krümmungsradius (K) im Bereich von 0,25 bis 10 m, vorzugsweise von 1 bis 5 m, aufweist.
  5. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Siebtisch (16) eine Siebtischlänge (I16) im Bereich von 200 bis 800 mm, vorzugsweise von 250 bis 600 mm, aufweist.
  6. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Siebtisch (16) siebseitig wenigstens bereichsweise eine offene Oberfläche (18) aufweist und
    dass die offene Oberfläche (18) aus einer Anordnung von Leisten (19) aus mindestens einem gelochten keramischen Belag oder dergleichen besteht.
  7. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Einlaufwalze (11) des einen Siebs (4) und der Siebtisch (16) vorzugsweise gemeinsam positionierbar sind.
  8. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Einlaufwalze (11) des einen Siebs (4) einlaufseitig mit einer Rinne (20) versehen ist.
  9. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine der beiden Einlaufwalzen (11, 14) eine offene Oberflächenstruktur (11.1, 14.1) aufweist.
  10. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Doppelsiebzone (8) das andere, über die Einlaufwalze (14) geführte Sieb (5) über mehrere starre Leisten (21) läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten (22) angeordnet sind, und
    dass in der Doppelsiebzone (8) das eine Sieb (4) über mehrere Leisten (24) läuft, die gegenseitig der starren Leisten (21) angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente (24) abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft (F) gegen das eine Sieb (4) andrückbar sind.
  11. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Doppelsiebzone (8) vertikal, annähernd vertikal oder schräg angeordnet ist, wobei die schräge Anordnung in einem Winkel (β) von 10 bis 60°, vorzugsweise 35 bis 45°, zur Horizontalen (H) verläuft.
  12. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das eine Sieb (4) ein Obersieb und das andere Sieb (5) ein Untersieb ist und
    dass die Faserstoffbahn (2) nach einer Siebtrennung mit dem Untersieb (5) mitgeführt ist.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1991002842A1 (de) * 1989-08-22 1991-03-07 J.M. Voith Gmbh Doppelsieb-former
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