EP1743740B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von Belägen - Google Patents

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EP1743740B1
EP1743740B1 EP05015275A EP05015275A EP1743740B1 EP 1743740 B1 EP1743740 B1 EP 1743740B1 EP 05015275 A EP05015275 A EP 05015275A EP 05015275 A EP05015275 A EP 05015275A EP 1743740 B1 EP1743740 B1 EP 1743740B1
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EP
European Patent Office
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carrier medium
granulate
spray head
spray
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Anton Haid
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Haid Rosa Maria
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Haid Rosa Maria
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/003—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods using material which dissolves or changes phase after the treatment, e.g. ice, CO2
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C5/00—Devices or accessories for generating abrasive blasts
    • B24C5/02—Blast guns, e.g. for generating high velocity abrasive fluid jets for cutting materials
    • B24C5/04—Nozzles therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C7/00—Equipment for feeding abrasive material; Controlling the flowability, constitution, or other physical characteristics of abrasive blasts
    • B24C7/0046—Equipment for feeding abrasive material; Controlling the flowability, constitution, or other physical characteristics of abrasive blasts the abrasive material being fed in a gaseous carrier
    • B24C7/0076—Equipment for feeding abrasive material; Controlling the flowability, constitution, or other physical characteristics of abrasive blasts the abrasive material being fed in a gaseous carrier the blasting medium being a liquid stream
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/26—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by impact tools, e.g. by chisels or other tools having a cutting edge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for processing coverings, in particular of floor and stair coverings, of mineral materials with polished surfaces by an abrasive material in the form of granules, which is supplied to the covering with the aid of a support medium under high pressure.
  • a method for producing a desired roughness in which a sandblasting material is thrown under high pressure by means of air onto the surface of the covering.
  • the sandblasting material is applied uncontrolled on the surface and thereby produces irregular roughening with a strong matting in the surface.
  • the object of the invention is therefore to provide a method and a device for the cost-effective manner of producing a non-slip surface on floor and stair coverings, in particular of mineral materials, allows, without any adverse effect on the representative, especially high-gloss, surface is given and meets the future higher requirements of DIN 51130 R9 to R13. Furthermore, it should be achieved that a consistent quality of the treated coating is given and that a reproducibility of a processing result is made possible without difficulty.
  • the method for processing coverings is formed by the features of the characterizing part of claim 1.
  • the diffusion distance in which the carrier medium is volatilized by the trapped in the spray and the surrounding air with about 70 to 80% and the distance in which the granules are separated from the support medium with about 20 to 30% of the distance between the spray head and the surface to be processed.
  • circulating air vortex should be formed on one or both sides in the adjustment direction of the spray.
  • the spray jet emerging from the spray head and formed from the carrier medium and the granules should be fanned out in such a way that the granules diffuse diffusely on the coating to be processed in a width of about 10 to 20 cm, preferably with a spray jet diameter of 16 cm.
  • the adjustment speeds of the pad and the spray head should be coordinated so that the spray acts axially perpendicular to the transport direction of the pad on this.
  • the device for processing coverings by means of which this method is advantageously applicable, has the features of the characterizing part of claim 7.
  • the guide walls should in this case be arranged approximately parallel to the fanning spray jet of the mixture.
  • the spray head and / or the lining to be adjusted against each other in such a way that during its processing a double overlap of the processing surface of the lining is given by the spray.
  • the granules should be mixed with a grain size of 0.02 to 2.00 mm grain size of the support medium, and the granules should have a density of at least 1 to 4 grams per cm 3 .
  • quartz sand, olivine, garnet, sickle, glass beads, glass splinters or comparable hard components may be used, as the carrier medium may be water, glycol, oil or liquid gases, such as. Carbonic acid, be provided.
  • the guarantee is given that the granules strike the pavement at high speed, without this z.
  • the granules strike the pavement at high speed, without this z.
  • the individual coordinated parameters and process steps namely, the carrier medium between the spray head and the coating is almost completely volatilized, the granules can thus act intensively on the coating and micro crater, which is caused by an anti-slip generate.
  • liquid carrier media also has the advantage that a flexible, application-specific and environmentally friendly process for the production of non-slip equipment of smooth, especially polished surfaces, is given. As a result, this method can also be used at different locations. So not just a stationary one Processing of coverings at a place of manufacture possible, but this method can also be used on the move.
  • a mixed jet is diffusely ejected from the spray head.
  • the mixed jet is outputted conically, so that when a non-moving spray head, a surface is treated or processed with a diameter which is many times greater than the exit diameter of the spray head of the focusing. This is made possible by a short flow channel as focussing unit which adjoins the mixing chamber in which the mixture of the jet is generated. Turbulence in the mixture formed in the mixing chamber is largely retained in the spray, giving a diffused jet exit.
  • polished surfaces can thus be machined and designed to be non-slip in a simple and economical manner, without the microcraters which cause this being visible.
  • the construction effort required for this is low, yet an above-average work result can be achieved.
  • the device shown in Figure 1 and designated 1 is used to process a coating 2, in particular a floor or staircase made of mineral materials, the surface 3 is polished to incorporate into this, as shown in Figure 2, almost invisible microcrater 4 so that the pad 2 is non-slip despite the polished surface 3.
  • This is accomplished essentially by bombardment of the lining 2 by a granulate 6, which is supplied to the lining 2 by means of a transport medium 5, for example water, which is ejected together with the granules 6 at high speed from a spray head 11.
  • the spray head 11 is arranged here at a defined distance a of about 70 to 130 cm vertically above the lining 2 and consists of a screwed onto the end of a designated for feeding the transport medium 5 tube 13 holder 14, in the one with a nozzle 17th equipped insert 15 is inserted.
  • the insert 15 has a mixing chamber 16, in the direction of flow of the transport medium inclined channels 18 for supplying the granules 6 into the mixing chamber 16 open.
  • the mixing chamber 16 is followed by a focussing unit 19 formed by a tube piece, which is held by a screwed onto the holder 14 union nut 20. From the spray head 11 thus exits an initially focused spray jet 12, which fanned out after exiting the focusing unit 19.
  • the spray head 12 is associated with a casing 21, which is formed by a closed, at a distance from the lining 2 and the spray jet 12 and parallel to this arranged air guide plate 22. In this way, a surrounding air duct 23 is created between the casing 21 and the spray jet 12, 24 arise in the air vortex.
  • the carrier medium flows approximately at 2 to 3 times the speed of sound and under a pressure of 1000 to 7000 bar, preferably below 3000 bar, in the mixing chamber 16 of the spray head 11 a. Due to the injector effect, the granulate 6 is sucked into the mixing chamber 16 and the mixture formed from this and the carrier medium 5 is concentrated in the focusing unit 19 to form a spray jet 12 which emerges from the focusing unit 19 at about 1 to 2 times the speed of sound , Upon exiting the spray head 11, the spray jet 12 is fanned out.
  • the carrier medium By trapped in the spray 12 and the surrounding air is then volatilized on a diffusion path which corresponds to about 70 to 80% of the distance a, the carrier medium, so that over a distance of about 20 to 30% of the distance a, the granules. 6 is separated from the carrier medium 5.
  • the impact of the granules 6 on the pad 2 is thus not affected by the support medium 5, the granules 6 may rather, as shown in Figure 2, in the surface 3 of the pad 2 form a myriad of microcraters 4.
  • the spray head 11 and the spray jet 12 can be moved in accordance with Figure 3 with resting pad 2 linearly over this.
  • the reversal of the direction of movement of the spray head 11 should in this case take place laterally next to the lining 2, and should be given during the processing of the covering an overlap of the spray jet 12.

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  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung von Belägen, insbesondere von Fußboden- und Treppenbelägen, aus mineralischen Werkstoffen mit polierten Oberflächen durch ein abrasives Material in Form eines Granulats, das dem Belag mit Hilfe eines Trägermediums unter hohem Druck zugeführt wird.
  • Die häufigsten Personenunfälle werden verursacht durch Ausrutschen auf glatten Fuß-, Boden- oder Treppenbelägen. Insbesondere durch gleitfördernde Mittel, die auf glatte Flächen aufgetragen werden, wird die Unfallgefahr noch erheblich erhöht. In den Bereichen des öffentlichen Lebens, aber auch im Privatbereich, werden zu repräsentativen Zwecken oftmals glänzend polierte Fußboden- oder Treppenbeläge verwendet. Diese werden auch in Trocken- und Nassbereichen sowie in den stark gefährdeten Übergangsbereichen eingesetzt.
  • Zur Erhöhung der Rutschfestigkeit bzw. zur Erzielung von rutschhemmenden Eigenschaften sind bereits verschiedene Verfahren bekannt. Diese Verfahren werden oftmals in Abhängigkeit von den Einsatzbereichen der Fußboden- und Treppenbeläge angewandt.
  • Aus der DE 31 39 427 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer gewünschten Rauigkeit bekannt, bei dem ein Sandstrahlgut unter hohem Druck mittels Luft auf die Oberfläche des Belages geschleudert wird. Das Sandstrahlgut wird unkontrolliert auf die Oberfläche aufgebracht und erzeugt dadurch unregelmäßige Aufrauungen mit einer starken Mattierung in der Oberfläche.
  • Aus der DE 35 45 064 A1 ist das Flammstrahlen von Oberflächen bekannt. Durch Erhitzen der Oberfläche mit einem Brenngas-Sauerstoffgemisch erfolgt in der obersten Gesteinszone ein Sprengen des Quarzes sowie ein Schmelzen von Gesteinsteilen, welche nach dem Erstarren auf der losen Oberfläche haften.
  • Des Weiteren ist aus der DE 39 33 843 A1 die Herstellung einer gestockten Oberfläche bekannt. Durch einen Stockhammer wird mit mehreren gleichmäßig angeordneten Meißelspitzen mit einer bestimmten Frequenz auf die Oberfläche geschlagen. Dadurch entsteht eine Oberfläche mit markanten Vertiefungen, die dadurch stumpf und matt ausgebildet ist.
  • Diese Verfahren eignen sich nicht für hochglänzend polierte Oberflächen, da durch diese Verfahren der Glanz der Oberfläche entfernt und damit ein anderes ästhetisches Erscheinungsbild erzielt wird.
  • Ferner ist aus der DE 195 18 270 C1 ein Verfahren zur Herstellung rutschfester Fußbodenbeläge bekannt, bei dem durch eine Laserstrahlung Mikrokrater erzeugt werden, die für das menschliche Auge unsichtbar sein sollen. Zur Durchführung dieses Verfahrens ist eine kostenintensive Laservorrichtung notwendig, die einen hohen Energiebedarf für den Laserbeschuss erfordert und nur für bestimmte Größen von Fußboden- und Treppenbelägen zur Oberflächenbehandlung geeignet ist.
  • Aus der JP 08-25225 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 7 bekannt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur schaffen, die in kostengünstiger Weise die Herstellung einer rutschfesten Oberfläche auf Fußboden- und Treppenbelägen, insbesondere aus mineralischen Werkstoffen, ermöglicht, ohne dass eine nachteilige Beeinträchtigung der repräsentativen, insbesondere hochglänzenden, Oberfläche gegeben ist und die zukünftigen höheren Ansprüche der DIN 51130 nach R9 bis R13 erfüllt. Des Weiteren soll erreicht werden, dass eine gleichbleibende Qualität des bearbeiteten Belages gegeben ist und dass eine Reproduzierbarkeit eines Bearbeitungsergebnisses ohne Schwierigkeiten ermöglicht wird.
  • Gemäß der Erfindung ist das Verfahren zur Bearbeitung von Belägen durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 ausgebildet.
  • Zweckmäßig ist es hierbei, die Diffusionsstrecke, in der das Trägermedium durch die in dem Sprühstrahl eingeschlossene und die diesen umgebende Luft verflüchtigt wird, mit etwa 70 bis 80% und die Strecke, in der das Granulat von dem Trägermedium getrennt ist, mit etwa 20 bis 30% des Abstandes zwischen dem Sprühkopf und dem zu bearbeitenden Belag zu bemessen.
  • Angebracht ist es auch, das Granulat in dem Mischkopf von dem Trägermedium über eine oder mehrere vorzugsweise in Strömungsrichtung des Trägermediums geneigt in den Mischkopf einmündende Kanäle anzusaugen.
  • Nach einer Weiterbildung sollten auf einer oder beiden Seiten in Verstellrichtung des Sprühstrahls umlaufende Luftwirbel gebildet werden.
  • Der aus dem Sprühkopf austretende aus dem Trägermedium und dem Granulat gebildete Sprühstrahl sollte derart aufgefächert werden, dass das Granulat auf dem zu bearbeitenden Belag in einer Breite von etwa 10 bis 20 cm, vorzugsweise mit einem Sprühstrahldurchmesser von 16 cm, diffus aufschlägt.
  • Bei einem kontinuierlich in einer Transportrichtung bewegten zu bearbeitenden Belag und einem quer zu dieser verstellbaren Sprühkopf sollten die Verstellgeschwindigkeiten des Belages und des Sprühkopfes derart aufeinander abgestimmt sein, dass der Sprühstrahl achssenkrecht zur Transportrichtung des Belages auf diesen einwirkt.
  • Die Vorrichtung zur Bearbeitung von Belägen, mittels der dieses Verfahren vorteilhaft anwendbar ist, weist die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 7 auf. Die Leitwände sollten hierbei etwa parallel zu dem sich auffächernden Sprühstrahl des Gemisches angeordnet sein.
  • Angezeigt ist es ferner, den Sprühkopf und/oder den Belag derart gegeneinander zu verstellen, dass bei dessen Bearbeitung eine zweifache Überdeckung der bearbeitenden Oberfläche des Belages durch den Sprühstrahl gegeben ist.
  • Das Granulat sollte mit einer Körnung von 0,02 bis 2,00 mm Korngröße dem Trägermedium beigemischt werden, auch sollte das Granulat eine Dichte von mindestens 1 bis 4 Gramm pro cm3 aufweisen.
  • Als dem Trägermedium beizumischendes Granulat können Quarzsand, Olivin, Granat, Sick, Glaskugeln, Glassplitter oder vergleichbare harte Bauteile, als Trägermedium kann Wasser, Glykol, Öl oder flüssige Gase, wie z.B. Kohlensäure, vorgesehen werden.
  • Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Gewähr gegeben, dass das Granulat mit hoher Geschwindigkeit auf den Belag aufschlägt, ohne dass dieses dabei z. Bsp. durch eine Wasserschicht gebremst wird, so dass eine intensive Bearbeitung des Belages erfolgt. Durch die Wahl der einzelnen aufeinander abgestimmten Parameter und Verfahrensschritte wird nämlich das Trägermedium zwischen dem Sprühkopf und dem Belag nahezu vollständig verflüchtigt, das Granulat kann somit intensiv auf den Belag einwirken und Mikrokrater, durch die eine Rutschhemmung hervorgerufen wird, erzeugen.
  • Der Einsatz von insbesondere flüssigen Träger-Medien weist ferner den Vorteil auf, dass ein flexibles, anwendungsspezifisches und umweltfreundliches Verfahren zur Herstellung von bedarfsgerechter rutschfester Ausrüstung von glatten, vor allem polierten Oberflächen, gegeben ist. Dadurch lässt sich dieses Verfahren auch an unterschiedlichen Einsatzorten anwenden. Somit ist nicht nur eine stationäre Bearbeitung von Belägen an einem Herstellungsort möglich, sondern dieses Verfahren kann auch mobil eingesetzt werden.
  • Bei der Durchführung des Verfahrens ist des Weiteren in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass ein gemischter Strahl aus dem Sprühkopf diffus ausgestossen wird. Der gemischte Strahl wird kegelförmig ausgegeben, so dass bei einem nichtbewegten Sprühkopf eine Oberfläche mit einem Durchmesser behandelt oder bearbeitet wird, der um ein Vielfaches größer als der Austrittsdurchmesser des Sprühkopfes der Fokussiereinrichtung ist. Dies wird durch einen kurzen Strömungskanal als Fokussiereinheit ermöglicht, der sich an die Mischkammer anschließt, in der das Gemisch des Strahles erzeugt wird. Turbulenzen in dem in der Mischkammer gebildeten Gemisch bleiben weitgehend in dem Sprühstrahl erhalten, so dass ein diffuser Strahlaustritt gegeben wird.
  • Mit Hilfe des erfindurigsgemäßen Verfahrens bzw. der vorschlagsgemäßen Vorrichtung können somit auf einfache und wirtschaftliche Weise polierte Flächen bearbeitet und rutschhemmend gestaltet werden, ohne dass die Mikrokrater, die dieses bewirken, sichtbar sind. Der dazu erforderliche Bauaufwand ist gering, dennoch ist ein überdurchschnittliches Arbeitsergebnis zu erzielen.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der gemäß der Erfindung,ausgebildeten Vorrichtung zur Bearbeitung von Belägen dargestellt, das nachfolgend im Einzelnen erläutert ist. Hierbei zeigt:
    • Figur 1
    die Vorrichtung bei der Bearbeitung eines Belages, in einem Axialschnitt,
    Figur 2
    die Oberfläche eines mittels der Vorrichtung nach Figur 1 bearbeiteten mit Mikrokratern versehenen Belages, in vergrößerter Wiedergabe,
    Figur 3
    den Verstellweg des Sprühkopfes bei der Vorrichtung nach Figur 1 während der Bestrahlung des Belages, in schematischer Darstellung, und
    Figur 4
    die Verstellbewegung des Sprühkopfes.bei kontinuierlicher Verstellbewegung des Belages, ebenfalls in schematischer Darstellung.
  • Die in Figur 1 dargestellte und mit 1 bezeichnete Vorrichtung dient zur Bearbeitung eines Belages 2, insbesondere eines Fußboden- oder Treppenbelages aus mineralischen Werkstoffen, dessen Oberfläche 3 poliert ist, um in diese, wie dies in Figur 2 gezeigt ist, nahezu unsichtbare Mikrokrater 4 einzuarbeiten, damit der Belag 2 trotz der polierten Oberfläche 3 rutschhemmend ist. Dies wird im Wesentlichen durch Beschuss des Belages 2 durch ein Granulat 6 bewerkstelligt, das mit Hilfe eines Transportmediums 5, beispielsweise Wasser, das zusammen mit dem Granulat 6 mit hoher Geschwindigkeit aus einem Sprühkopf 11 ausgestoßen wird, dem Belag 2 zugeführt wird.
  • Der Sprühkopf 11 ist hierbei in einem definierten Abstand a von ca. 70 bis 130 cm vertikal über dem Belag 2 angeordnet und besteht aus einem auf das Ende eines zur Zuführung des Transportmediums 5 vorgesehenen Rohres 13 aufgeschraubten Halter 14, in den ein mit einer Düse 17 ausgerüstetes Einsatzstück 15 eingesetzt ist. Das Einsatzstück 15 weist eine Mischkammer 16 auf, in die in Strömungsrichtung des Transportmediums geneigt Kanäle 18 zur Zuführung des Granulates 6 in die Mischkammer 16 münden. Des Weiteren ist der Mischkammer 16 eine durch ein Rohrstück gebildete Fokussiereinheit 19 nachgeschaltet die durch eine auf den Halter 14 aufgeschraubte Überwurfmutter 20 gehalten ist. Aus dem Sprühkopf 11 tritt somit ein zunächst gebündelter Sprühstrahl 12 aus, der sich nach dem Austritt aus der Fokussiereinheit 19 auffächert.
  • Dem Sprühkopf 12 ist eine Ummantelung 21 zugeordnet, die durch ein geschlossenes, mit Abstand zu dem Belag 2 sowie dem Sprühstrahl 12 und parallel zu diesem angeordnetes Luftleitblech 22 gebildet ist. Auf diese Weise ist zwischen der Ummantelung 21 und dem Sprühstrahl 12 ein diesen umgebender Luftkanal 23 geschaffen, in dem Luftwirbel 24 entstehen.
  • Das Trägermedium strömt etwa mit 2- bis 3-facher Schallgeschwindigkeit und unter einem Druck von 1000 bis 7000 bar, vorzugsweise unter 3000 bar, in die Mischkammer 16 des Sprühkopfes 11 ein. Aufgrund der Injektorwirkung wird in der Mischkammer 16 das Granulat 6 in diese eingesaugt und das aus diesem und dem Trägermedium 5 gebildete Gemisch wird in der Fokussiereinheit 19 zu einem Sprühstrahl 12 gebündelt, der mit etwa 1- bis 2-facher Schallgeschwindigkeit aus der Fokussiereinheit 19 austritt. Bei Austritt aus dem Sprühkopf 11 wird der Sprühstrahl 12 aufgefächert. Durch die in dem Sprühstrahl 12 eingeschlossene und die diesen umgebende Luft wird sodann auf einer Diffusionsstrecke, die etwa 70 bis 80 % des Abstandes a entspricht, das Trägermedium verflüchtigt, so dass auf einer Wegstrecke von etwa 20 bis 30 % des Abstandes a das Granulat 6 von dem Trägermedium 5 getrennt ist. Das Aufschlagen des Granulates 6 auf den Belag 2 wird somit nicht durch das Trägermedium 5 beeinträchtigt, das Granulat 6 kann vielmehr, wie dies in Figur 2 gezeigt ist, in der Oberfläche 3 des Belages 2 eine Unzahl von Mikrokratern 4 ausbilden.
  • Der Sprühkopf 11 bzw. der Sprühstrahl 12 kann gemäß Figur 3 bei ruhendem Belag 2 linear über diesem verfahren werden. Die Umkehrung der Bewegungsrichtung des Sprühkopfes 11 sollte hierbei seitlich neben dem Belag 2 erfolgen, auch sollte bei der Bearbeitung des Belages eine Überdeckung des Sprühstrahls 12 gegeben sein.
  • Bei einem in einer Transportrichtung T kontinuierlich bewegten z.B. auf einer Palette 10 gelagerten Belag 2 z. Bsp. in Form von einzelnen Fliesen ist es angezeigt, den Sprühkopf 11 quer zu der Transportrichtung T zu verstellen oder pendeln zu lassen. Die Verstellbewegung des Sprühkopfes 11 sollte hierbei in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit der Palette 10 derart verlaufen und auf diese abgestellt sein, dass sich auf dem Belag 2 eine linienförmige achssenkrecht zu der Transportbewegung T verlaufende Bearbeitungsfläche ergibt. Die Bearbeitungsfläche ist in Figur 4 durch die mit F gekennzeichneten Pfeile, die Verstellbewegungen des Sprühkopfes 11 sind durch die mit St gekennzeichneten Pfeile schematisch dargestellt.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Bearbeitung von Belägen (2), insbesondere von Fußboden- und Treppenbelägen, aus mineralischen Werkstoffen mit polierten Oberflächen(3) durch ein abrasives Material in Form eines Granulats (6), das dem Belag (2) mit Hilfe eines Trägermediums (5) unter hohem Druck zugeführt wird, wobei das Trägermedium (5) in eine Mischkammer eines Sprühkopfes (11) eingebracht wird und in der Mischkammer (16) das Granulat (6) dem Trägermedium (5) zugeführt wird und das aus diesen gebildete Gemisch nachfolgend in einer Fokussiereinheit (19) in Form eines Sprühstrahls (12) auf eine Strömungsgeschwindigkeit beschleunigt wird und der aus dem Trägermedium (5) und dem Granulat (6) gebildete Sprühstrahl (12) nach dem Austritt aus der Fokussiereinheit (19) aufgefächert wird und der Abstand (a) zwischen dem Sprühkopf (11) und dem zu bearbeitenden Belag (2) und/oder der Förderdruck des Trägermediums (5) derart eingestellt werden, dass das Trägermedium (5) vor dem Auftreffen auf den Belag (2) durch die in dem Sprühstrahl (12) befindliche und diesen umgebende Luft von dem Granulat (6) getrennt und zumindest teilweise verflüchtigt wird
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trägermedium (5) mit 2- bis 3-facher Schallgeschwindigkeit und unter einem Druck von 1000 bis 7000 bar, vorzugsweise von ca. 3000 bar, in die Mischkammer des Sprühkopfes (11) eingebracht wird, dass die Beschleunigung auf eine Strömungsgeschwindigkeit von 1bis 2-facher Schallgeschwindigkeit erfolgt. wobei der Abstand (a) zwischen dem Sprühkopf (11) und dem zu bearbeitenden Belag (2) mit 70 bis 130 cm gewählt wird, so dass das Granulat (6) diffus auf den Belag (2) einwirkt und in dessen Oberfläche (3) eine Vielzahl von für das menschliche Auge bei einem Betrachtungsabstand von ca. 150 cm unsichtbare Mikrokrater (4) eingearbeitet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Diffusionsstrecke, in der das Trägermedium (5) durch die in dem Sprühstrahl (12) eingeschlossene und die diesen umgebende Luft verflüchtigt wird, etwa 70 bis 80%, und die Strecke, in der das Granulat (6) von dem Trägermedium (5) getrennt ist, etwa 20 bis 30% des Abstandes (a) zwischen dem Sprühkopf (11) und dem zu bearbeitenden Belag (2) betragen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Granulat (6) in dem Mischkopf (16) von dem Trägermedium (5) über einen oder mehrere vorzugsweise in Strömungsrichtung des Trägermediums (5) geneigt in den Mischkopf (16) einmündende Kanäle (18) angesaugt wird.
  4. Verfahren nach einem
    der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf einer oder beiden Seiten in Verstellrichtung des Sprühstrahls (12) umlaufende Luftwirbel (24) gebildet werden.
  5. Verfahren nach einem
    der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der aus dem Sprühkopf (11) austretende aus dem Trägermedium (5) und dem Granulat (6) gebildete Sprühstrahl (12) derart aufgefächert wird, dass das Granulat (6) auf dem zu bearbeitenden Belag (3) in einer Breite von etwa 10 bis 20 cm, vorzugsweise mit einem Sprühstrahldurchmesser von 16 cm, diffus aufschlägt.
  6. Verfahren nach einem
    der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei einem kontinuierlich in einer Transportrichtung (T) bewegten zu bearbeitenden Belag (2) der Sprühkopf (11) quer zu dieser verstellt oder gependelt werden und dass die Verstellgeschwindigkeiten des Belages (2) und des Sprühkopfes (11) in der Weise aufeinander abgestimmt sind, dass der Sprühstrahl (12) achssenkrecht zur Transportrichtung (T) des Belages (2) auf diesen einwirkt.
  7. Vorrichtung (1) zur Bearbeitung von Belägen (2), insbesondere von Fußboden- und Treppenbelägen, aus mineralischen Werkstoffen mit polierten Oberflächen (3) durch ein abrasives Material in Form eines Granulats (6), das dem Belag (2) mit Hilfe eines Trägermediums (5) unter hohem Druck zuführbar ist, wobei über dem zu bearbeitenden Belag (2) ein mit einer Mischkammer (16) versehener Sprühkopf (11) angeordnet ist, mittels dem das Granulat (6) in das Trägermedium (5) einbringbar und zu einem Sprühstrahl (12) fokussierbar ist, und wobei der Abstand (a) zwischen dem Sprühkopf (11) und dem zu bearbeitenden Belag (2) derart eingestellt ist, dass das Trägermedium (5) vor dem Auftreffen auf den Belag (2) durch die in dem Sprühstrahl (12) befindliche und diesen umgebende Luft von dem Granulat (6) getrennt und zumindest teilweise verflüchtigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Sprühkopf (11) mit einem Abstand (a) von 70 bis 130 cm über dem zubearbeitenden Belag (2) angeordnet ist so dass das Granulat (6) diffus auf den Belag (2) einwirkt und in dessen Oberfläche (3) eine Vielzahl von für das menschliche Auge bei einem Betrachtungsabstand von ca. 150 cm unsichtbare Mikrokratern (4) eingearbeitet werden und dass ein- oder beiderseits des Sprühstrahls (12) in dessen Verstellrichtung verlaufend jeweils ein Luftkanal (23) vorgesehen ist, der/die durch Leitwände (22), vorzugsweise in Form eines den Sprühstrahl (12) umgebenden Mantels (21), gebildet ist/sind, der/die in der Höhe mit Abstand zu dem Belag (2) und zu dem Sprühkopf (11) aufgehängt ist/ sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Leitwände (22) etwa parallel zu dem sich auffächernden Sprühstrahl (12) des Gemisches angeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sprühkopf (11) und/oder der Belag (2) derart gegeneinander verstellbar sind, dass bei dessen Bearbeitung eine zweifache Überdeckung der bearbeiteten Oberfläche (3) des Belages (2) durch den Sprühstrahl (12) gegeben ist.
  10. Vorrichtung nach einem
    der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Granulat (6) mit einer Körnung von 0,02 bis 2,00 mm Korngröße dem Trägermedium (5) beigemischt ist.
  11. Vorrichtung nach einem
    der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Granulat (6) eine Dichte von mindestens 1 bis 4 Gramm pro cm3 aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem
    der Ansprüche 7 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als dem Trägermedium (5) beizumischendes Granulat (6) Quarzsand, Olivin Granat, Sick Glaskugeln oder Glassplitter oder vergleichbare harte Bauteile vorgesehen sind.
  13. Vorrichtung nach einem
    der Ansprüche 7 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Trägermedium (5) Wasser, Glykol, Öl oder flüssige Gase, wie z.B. Kohlensäure vorgesehen sind.
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