EP1706526A1 - Vliesführungseinrichtung einer kämmmaschine - Google Patents

Vliesführungseinrichtung einer kämmmaschine

Info

Publication number
EP1706526A1
EP1706526A1 EP04797235A EP04797235A EP1706526A1 EP 1706526 A1 EP1706526 A1 EP 1706526A1 EP 04797235 A EP04797235 A EP 04797235A EP 04797235 A EP04797235 A EP 04797235A EP 1706526 A1 EP1706526 A1 EP 1706526A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
surface coating
guide device
fleece
metallic guide
tear
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP04797235A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1706526B1 (de
Inventor
Othmar Bachmann
Holger Neubauer
Thomas Zollinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1706526A1 publication Critical patent/EP1706526A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1706526B1 publication Critical patent/EP1706526B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus

Definitions

  • the invention relates to metallic guiding devices for guiding fiber material between the winding rollers and a belt deposit of a comber.
  • Such guiding devices are known in a comber between the winding rollers and the tape storage.
  • the cotton unwound from a cotton roll lying on driven winding rollers is introduced into a forceps unit via a guide plate. That from the pliers to the
  • the combing process to a subsequent pair of tear-off cylinders delivers fiber material via a fleece guide plate via a pair of draw-off rollers to a subsequent belt table, on which it is now in the form of a belt.
  • the combing machine is equipped with eight combing heads, each of which delivers a sliver onto the subsequent belt table.
  • the slivers are transferred via the belt table to a subsequent drafting unit, in which the slivers are stretched and combined to form a sliver.
  • This fiber sliver is also transferred to a pair of calender rolls via corresponding guide devices, via which it is deposited into a can via a funnel wheel of a sliver storage device.
  • the fiber material On the way of the fiber material from a roll to a tape storage, it is guided over several guide devices which are not driven. This can lead to malfunctions, in particular if the fiber material is electrostatically charged due to friction or the fiber material has sticky components such as honeydew.
  • the disturbances in the transport of the fiber material can occur at various points between the winding rollers and the tape storage and are also dependent on the shape (cotton, fleece, tape) of the fiber material.
  • the transport of the fiber material is susceptible to disruption with respect to the above-mentioned criteria if it is in the form of a fleece. This shape is present when the fiber material is discontinuously discharged onto a subsequent fleece guide plate via the front pair of tear-off cylinders.
  • conventional combers contain tear-off cylinders mounted in a machine frame, usually two pairs, which are rotated back and forth with a pilgrim step movement during operation of the comber.
  • the tear-off cylinders form a combed machine comb from successively fed, combed fiber beards and deliver this to a fleece guide plate, which guides the fleece to a pair of draw-off rollers also mounted in the machine frame.
  • the take-off rollers rotate continuously at constant speed during operation. Since the tear-off cylinders are rotated back and forth as already mentioned, the fleece forms waves on the fleece guide plate.
  • the object of the invention is to design the fleece guiding devices specified at the outset in such a way that disruptions in the transport or the transfer of the fiber material between the winding rollers and the belt deposit of a comber can be avoided as far as possible.
  • This object is achieved in that it is proposed that at least one of the guide devices is provided with a surface coating comprising nanoparticles, which reduces the adhesion of fibers.
  • nanoparticles are designed accordingly (e.g. nanotubes with electrically conductive inclusions).
  • the nonwoven guide plate immediately following a tear-off cylinder pair is at least partially provided with the surface coating containing nanoparticles.
  • the surface coating consists of a sol-gel layer that contains crystalline particles in an amorphous hardening solution. Furthermore, crystalline nanoparticles can be contained in the surface coating, which increase the abrasion resistance and scratch resistance, or which achieve the non-stick properties through a microstructure - also called lotus flower effect.
  • fluoropolymers such as PTFE, FEP, PFA or ETFE can additionally be contained in the surface layer.
  • the surface coating can be antistatic or electrically conductive. As a result, electrostatic charging is largely prevented in the first case and, in the second case, any static charge that may be present is dissipated via the surface coating.
  • Fig. 1 is a schematic side view of a combing head of a comber with a fleece guide plate.
  • Fig. 2 is a schematic front view of a comber
  • FIG. 3 shows a schematic top view of a comber according to FIG. 2
  • FIG. 1 shows schematically a combing head K of a combing machine 1 with winding rollers WW on which a cotton roll W rests for unrolling.
  • the fiber material in the form of a cotton wool WT is fed to a pair of pliers Z, which, when the
  • Pliers are in a rear closed position, for combing out a circular comb rotatably mounted below the pliers.
  • the combed end of cotton wool (also called fiber beard) is presented in the front position shown in FIG. 1 with the pliers Z open to a subsequent pair of tear-off cylinders 2 for soldering to the previously formed fleece.
  • the pliers Z open to a subsequent pair of tear-off cylinders 2 for soldering to the previously formed fleece.
  • two successive tear-off cylinder pairs 2 are shown, in particular that the pair of tear-off cylinders immediately following the pliers Z is responsible for the tear-off process and the soldering process.
  • the front tear-off cylinder pair 2 is followed by a fleece guide plate 3, a draw-off roller pair 4, a funnel 5, calender rollers 6 and a belt table 7.
  • the fleece (not shown) discharged from the front tear-off cylinder pair 2 onto the fleece table 3 is combined into a band by the funnel 5 and by the calender rolls 6 placed on the belt table 7.
  • the fiber slivers FB deposited by the respective combing head K on the belt table 7 are, as shown schematically in FIGS. 2 and 3, transferred to a drafting device S and stretched there and combined to form a single fiber sliver (not shown). This sliver is transferred to calender rolls KW by means of appropriate guide means and stored there in a can KN via a funnel wheel.
  • the fleece When the tear-off cylinder 2 is advanced, the fleece arranges as a surplus in the fleece guide plate or fleece bowl 3, and when the tear-off cylinder 2 returns, it is drawn almost smoothly again.
  • the fleece guide plate 3 thus acts as a fleece calming zone.
  • the fleece is combined on the fleece guide plate or fleece bowl 3 or in the zone thereafter. This can be done centrically or eccentrically, as has been the case with the combers in recent decades.
  • the funnel 5 being arranged in the middle of the fleece bowl 3, the soldering lines form an arc and lead to a pronounced development of the combing or soldering periods.
  • a fleece key 3 provided with a plastic coating has no advantages over the conventional fleece key made of a metal sheet such as, for example, stainless steel sheet.
  • a surface coating composed of a layer based on sol-gel with a glass-ceramic basic structure, as a result of which the fleece bowl 3 has a surface that repels sticky contaminants.
  • honeydew and fibers contaminated with honeydew in the fleece then no longer adhere to the fleece guide plate 3.
  • the layer can additionally contain fluoropolymers such as PTFE (polytetrafluoroethylene), FEP (Fluorinated ethylene propylene polymer), PFA
  • the surface coating contains crystalline nanoparticles which increase the abrasion resistance and scratch resistance.
  • the non-stick properties in particular can be achieved by means of a microstructure (lotus flower effect), which also improves the transport properties of the nonwoven guide plate.
  • the discontinuous delivery of the fiber material from the tear-off cylinders 2 also results in a back and forth movement in the nonwoven fabric on the nonwoven bowl 3, whereby friction arises between the fleece and the fleece bowl 3, as well as between the tear-off cylinders 2 and the fleece.
  • This causes the nonwoven fabric 3 to become statically charged, which can also lead to transport problems (eg partial nonwoven tear).
  • the surface coating is designed to be antistatic, as a result of which the electrical charging between the nonwoven fabric and the nonwoven bowl is prevented.
  • the surface coating is made electrically conductive. This can be done by means of electrically conductive constituents integrated into the surface layer, via which the electrical charging of the fleece is discharged onto the electrically conductive fleece bowl, which in turn is electrically connected to the machine frame.
  • Such coatings of guide elements can of course also be used at other points between the winding rollers and the tape storage device in order to avoid deposits of fibers and ultimately to improve the transport properties.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine metallische Führungseinrichtung für das Führen von Fasermaterial zwischen den Wickelwalzen (WW) und einer Bandablage (BA) einer Kämmmaschine (1). Zur Verbesserung der Führungseigenschaften des Fasergutes wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine der Führungseinrichtungen (3) mit einer, Nanopartikel enthaltende Oberflächenbeschichtung versehen ist, die ein Anhaften von Fasern verringert.

Description

Vliesführungseinrichtung einer Kämmmaschine
Die Erfindung betrifft metallische Führungseinrichtungen für das Führen von Fasermaterial zwischen den Wickelwalzen und einer Bandablage einer Kämmmaschine.
Solche Führungseinrichtungen sind in einer Kämmmaschine zwischen den Wickelwalzen und der Bandablage bekannt. Dabei wird die von einem Wattewickel, der auf angetriebenen Wickelwalzen aufliegt, abgewickelte Watte über eine Führungsplatte in ein Zangenaggregat eingeführt. Das von der Zange nach dem
Kämmprozess an ein nachfolgendes Abreisszylinderpaar abgegebene Fasergut wird über eine Vliesführungsplatte über ein Abzugswalzenpaar an einen nachfolgenden Bandtisch abgegeben, auf welchem es nunmehr in Bandform vorliegt. In der Regel ist die Kämmmaschine mit acht Kämmköpfen ausgestattet, wobei jeder ein Faserband auf den nachfolgenden Bandtisch abgibt. Über den Bandtisch werden die Faserbänder zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, bei welchem die Faserbänder verstreckt und zu einem Faserband zusammengefasst werden.
Dieses Faserband wird ebenfalls über entsprechend Führungseinrichtungen zu einem Kalanderwalzenpaar überführt, über welches es über ein Trichterrad einer Bandablage in eine Kanne abgelegt wird.
Auf dem Weg des Fasermaterials von einem Wickel bis zu einer Bandablage wird es über mehrere Führungseinrichtungen geführt, welche nicht angetrieben sind. Dabei kann es zu Störungen kommen, insbesondere wenn durch Reibung eine elektrostatische Aufladung des Fasermaterials auftritt oder das Fasermaterial klebrige Bestandteile wie z.b. Honigtau aufweist. Die Störungen im Transport des Fasermaterials können an verschiedenen Stellen zwischen den Wickelwalzen und der Bandablage auftreten und sind auch abhängig von der vorliegenden Form (Watte, Vlies, Band) des Fasermaterials. Insbesondere ist der Transport des Fasermaterials störungsanfällig in bezug auf oben genannte Kriterien, wenn es in Form eines Vlieses vorliegt. Diese Form liegt dann vor, wenn über das vordere Abreisszylinderpaar das Fasergut diskontinuierlich auf eine nachfolgende Vliesführungsplatte abgegeben wird.
In der Regel enthalten heute übliche Kämmmaschinen in einem Maschinengestell gelagerte Abreisszylinder, in der Regel zwei Paare, die im Betrieb der Kämmmaschine mit einer Pilgerschrittbewegung hin- und hergedreht werden. Die Abreisszylinder bilden aus nacheinander zugeführten, ausgekämmten Faserbärten ein Kämmmaschinenviies und geben dieses auf eine Vliesführungsplatte ab, welche das Vlies zu einem ebenfalls im Maschinengestell gelagerten Abzugswalzenpaar führt. Die Abzugswalzen drehen im Betrieb kontinuierlich mit gleich bleibender Geschwindigkeit. Da die Abreisszylinder wie schon erwähnt hin- und hergedreht werden, bildet das Vlies auf der Vliesführungsplatte Wellen.
Dabei kann es vorkommen, dass sich diese Vlieswellen auf der Vliesführungsplatte nach den Abreisszylindern je nach dem Gehalt des Fasermaterials an Feuchtigkeit, Verunreinigungen und elektrostatischer Aufladung unterschiedlich und unregelmässig stauen. Das kann z.b. zu vermehrter Wickelbildung am in der Regel gummibezogenen oberen Abreisszylinder des, der Vliesführungsplatte benachbarten
Abreisszylinderpaares und zu anderen Störungen führen. D.h. das Faservlies kann durch die Störungen nicht mehr regelmässig auf der Führungsplatte gleiten, wodurch teilweise die gleichmässige Vliesstruktur zerstört wird, was sich negativ auf die Herstellung eines homogenen Kämmmaschinenbandes auswirkt und auch zu Transportunterbrüchen führen kann und letztendlich zum Stopp der gesamten Kämmmaschine.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die eingangs angegebene Vliesführungseinrichtungen so auszubilden, dass Störungen im Transport, bzw. der Überführung des Fasergutes zwischen den Wickelwalzen und der Bandablage einer Kämmmaschine möglichst weitgehend vermieden werden können. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass wenigstens eine der Führungseinrichtungen mit einer, Nanopartikel aufweisende Oberflächenbeschichtung versehen ist, die ein Anhaften von Fasern verringert.
Aus der Literatur (VDI-Nachrichten vom 7. September 2001 , Nr.36, Seite 17 und Technische Rundschau Nr.1/2 2002 - Seiten 22, 23) sind allgemeine Beispiele in bezug auf die Anwendung der Nanotechnologie beschrieben. Darunter wurden z. B. Hartstoffbeschichtungen für Werkzeuge beschrieben, welche insbesondere die Abriebfestigkeit erhöhen. Für diesen Anwendungsfall werden fein dispersierte Titannitrid-Kristallite in eine Matrix von Siliziumnitrid eingebracht.
Ebenso ist es möglich bei entsprechender Ausbildung der Nanopartikel (z. B. Nanoröhrchen mit elektrisch leitenden Einschlüssen) die elektrische Leitfähigkeit der Oberflächenbeschichtung zu erhöhen.
Derartige Entwicklungen von Beschichtungen auf der Basis der Nanotechnologie sind insbesondere aus der Medizintechnik, im Bereich der Werkzeugherstellung sowie auch in Zusammenhang mit Lackierungen von Teilen aus der Automobilindustrie bekannt. Neu ist die Verwendung derartiger Beschichtungen für Führungseinrichtungen von Fasergut im Bereich von Textilmaschinen, insbesondere im Bereich von Kämmmaschinen, wo teilweise ein zu transportierender Faserverbund mit sehr geringer Haftkraft vorliegt, dessen Struktur beim Transport nicht zerstört werden soll.
So wird des weiteren für den Bereich, wo das Fasergut in einer Vliesform vorliegt vorgeschlagen, dass die einem Abreisszylinderpaar unmittelbar nachfolgende Vliesführungsplatte wenigstens teilweise mit der, Nanopartikel enthaltende Oberflächenbeschichtung versehen ist.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Oberflächenbeschichtung aus einer Sol-Gel- Schicht besteht, die kristalline Partikel in einer amorph aushärtenden Lösung enthält. Des weiteren können in der Oberflächenbeschichtung kristalline Nanopartikel enthalten sein, welche die Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit erhöhen, bzw. welche die Antihafteigenschaften durch eine MikroStruktur - auch Lotusblüteneffekt genannt - erzielen.
Wie weiter vorgeschlagen, können in der Oberflächenschicht zusätzlich Fluorpolymere wie PTFE, FEP, PFA oder ETFE enthalten sein.
Die Oberflächenbeschichtung kann antistatisch oder elektrisch leitend ausgeführt sein. Dadurch wird im ersten Fall eine elektrostatische Aufladung grösstenteils unterbunden und im zweiten Fall eine eventuell vorhandene statische Aufladung über die Oberflächenbeschichtung abgeführt.
Weitere Vorteile der Erfindung folgen aus der nachfolgenden Beschreibung, in welcher die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert wird.
Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine mit einer Vliesführungsplatte.
Fig. 2 eine schematische Vorderansicht einer Kämmmaschine
Fig. 3 eine schematische Draufsicht einer Kämmmaschine nach Fig.2
Fig.1 zeigt schematisch ein Kämmkopf K einer Kämmmaschine 1 mit Wickelwalzen WW auf welchen ein Wattewickel W zum Abrollen aufliegt. Das Fasergut in Form einer Watte WT wird einer Zange Z zugeführt, welche das Watteende, wenn sich die
Zange in einer hinteren geschlossenen Stellung befindet, zum Auskämmen einem unterhalb der Zange drehbar gelagerten Rundkamm vorlegt.
Das ausgekämmte Watteende (auch Faserbart genannt) wird in der in Fig.1 gezeigten vorderen Stellung bei geöffneter Zange Z an ein nachfolgendes Abreisszylinderpaar 2 zum Verlöten mit dem zuvor gebildeten Vlies vorgelegt. Im gezeigten Beispiel sind zwei nacheinander folgende Abreisszylinderpaare 2 gezeigt, wobei insbesondere das unmittelbar der Zange Z nachfolgende Abreiszylinderpaar für den Abreissvorgang und den Lötvorgang zuständig ist.
Den vorderen Abreisszylinderpaar 2 folgt eine Vliesführungsplatte 3, ein Abzugswalzenpaar 4, ein Trichter 5, Kalanderwalzen 6 und ein Bandtisch 7. Das von dem vorderen Abreisszylinderpaar 2 auf den Vliestisch 3 abgeführte Vlies (nicht gezeigt) wird vom Trichter 5 zu einem Band zusammengefasst und von den Kalanderwalzen 6 auf den Bandtisch 7 abgelegt. Die vom jeweiligen Kämmkopf K auf den Bandtisch 7 abgelegten Faserbänder FB werden wie schematisch in den Fig.2 und Fig.3 gezeigt zu einem Streckwerk S überführt und dort verstreckt und zu einem einzigen Faserband zusammengefasst (nicht gezeigt). Dieses Faserband wird über entsprechende Führungsmittel zu Kalanderwalzen KW überführt und dort über ein Trichterrad in eine Kanne KN abgelegt. D.h. auf dem Weg vom jeweiligen Kämmkopf K bis zur Bandablage BA sind weitere Führungseinrichtung für das Fasergut erforderlich. Die Ablage von den Kalanderwalzen 6 auf den Bandtisch 7 geschieht kontinuierlich. Da jedoch die Abreisszylinder 2 eine hin- und hergehende oder Pilgerschrittbewegung ausführen, das Vlies dabei aber nicht getrennt werden darf, muss sich zwischen den Abreisszylindern 2 und der Abzugwalze 4 periodisch eine Materialreserve bilden können. Dazu ist an dieser Stelle eine Vliesführungsplatte oder Vliesschüssel 3 angeordnet.
Bei Vorlauf der Abreisszylinder 2 ordnet sich das Vlies als Überschuss in der Vliesführungsplatte oder Vliesschüssel 3 wellenförmig an, beim Rücklauf der Abreisszylinder 2 wird es wieder annähernd glatt gezogen. Die Vliesführungsplatte 3 wirkt somit als Vliesberuhungszone. Auf der Vliesführungsplatte oder Vliesschüssel 3 oder in der Zone danach erfolgt das Zusammenfassen des Vlieses. Dies kann zentrisch geschehen oder exzentrisch, wie dies bei den Kämmmaschinen der letzten Jahrzehnte der Fall war. Bei zentrischen Vliesschüsseln, wobei der Trichter 5 in der Mitte der Vliesschüssel 3 angeordnet ist, legen sich die Lötlinien bogenförmig an und führen zu einer starken Ausprägung der Kämm- oder Lötperioden. Wird hingegen das Vlies exzentrisch abgezogen, wobei der Trichter 5 auf einer Seite der Vliesschüssel 3 angeordnet ist, ordnen sich die Lötlinien diagonal an, was zu einem teilweisen Ausgleich der Lötstellen führt. Es hat sich nun nach intensiven Versuchen zunächst herausgestellt, dass eine mit einer Kunststoffbeschichtung versehene Vliesschlüssel 3 keinerlei Vorteile gegenüber der herkömmlichen Vliesschüssel aus einem Metallblech wie beispielsweise rostfreiem Stahlblech hat. Insbesondere gab es grosse Probleme beim Anlaufen der Kämmmaschine. Überraschenderweise wurden aber sehr gute Resultate erzielt mit einer Oberflächenbeschichtung aus einer Schicht auf Sol-Gel-Basis mit einer glaskeramischen Grundstruktur, wodurch die Vliesschüssel 3 eine Oberfläche aufweist, die klebrige Verunreinigungen abweist. Insbesondere bleiben dann Honigtau und mit Honigtau verunreinigte Fasern im Vlies nicht mehr auf der Vliesführungsplatte 3 haften.
Besonders bewährt hat sich ferner zur Erhöhung der Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit, wenn zusätzlich keramische Nanopartikel in die Schicht eingebaut sind. Ferner kann die Schicht zusätzlich Fluorpolymere wie PTFE (Polytetrafluoroethylen), FEP (Fluorinated ethylene propylene polymer), PFA
(Perfluoralkoxyl) oder ETFE (Halar, Copolymer aus Ethylen und Tetrafluorethylen) aufweist. Es handelt sich bei diesen Schichten um so genannte Gradientenmaterialien, da sich die perfluorierten Kohlenstoffketten an der Oberfläche der Schicht konzentrieren, während der anorganische Teil sich im unteren Bereich der Schicht konzentriert und damit eine ausgezeichnete Haftung zum Substrat ermöglicht. Je nach Beschichtungstyp werden diese Beschichtungen bei einer Temperatur von 340 °C bis 400 °C ausgehärtet. Die Schichtdicke liegt dabei zwischen 10 und 50 μm.
Eine weitere Alternative in der Beschichtung ist gegeben, indem in der Oberflächenbeschichtung kristalline Nanopartikel enthalten sind, welche die Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit erhöhen. Dadurch kann insbesondere die Antihafteigenschaften durch eine MikroStruktur (Lotublüteneffekt) erzielt werden, wodurch ebenfalls die Transporteigenschaften der Vliesführungsplatte verbessert werden.
Durch die diskontinuierliche Zulieferung des Fasergutes von den Abreiszylindern 2 entsteht auch eine Hin und Herbewegung im Faservlies auf der Vliesschüssel 3, wodurch Reibung entsteht zwischen dem Vlies und der Vliesschüssel 3, wie auch zwischen den Abreiszylindern 2 und dem Vlies. Dadurch lädt sich das Faservlies 3 statisch auf, was ebenfalls zu Transportstörungen führen kann (z.B. teilweiser Vliesabriss). Um dies zumindest teilweise zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn die Oberflächenbeschichtung antistatisch ausgebildet ist, wodurch die elektrische Aufladung zwischen dem Faservlies und der Vliesschüssel unterbunden wird.
Eine andere Möglichkeit um diese Nachteile zu vermeiden, besteht darin, dass die Oberflächenbeschichtung elektrisch leitend ausgeführt wird. Dies kann durch mit in die Oberflächenschicht eingebundene elektrisch leitende Bestandteile erfolgen, über welche die elektrische Aufladung des Vlieses auf die elektrisch leitende Vliesschüssel abgeführt wird, die wiederum elektrisch mit dem Maschinengestell in Verbindung steht.
Derartige Beschichtungen von Führungselementen sind natürlich auch an anderen Stellen zwischen den Wickelwalzen und der Bandablage einsetzbar, um Ablagerungen von Fasern zu vermeiden und letztendlich die Transporteigenschaften zu verbessern.

Claims

Patentansprüche
1. Metallische Führungseinrichtung für das Führen von Fasermaterial zwischen den Wickelwalzen (WW) und einer Bandablage (BA) einer Kämmmaschine (1), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Führungseinrichtungen (3) mit einer, Nanopartikel enthaltende Oberflächenbeschichtung versehen ist, die ein Anhaften von Fasern verringert.
2. Metallische Führungseinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die einem Abreisszylinderpaar (2) unmittelbar nachfolgende Vliesführungsplatte (3) wenigstens teilweise mit der Oberflächenbeschichtung versehen ist.
3. Metallische Führungseinrichtung nach einem der Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung aus einer Sol-Gel-Schicht besteht, die kristalline Partikel in einer amorph aushärtenden Lösung enthält.
4. Metallische Führungseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Oberflächenbeschichtung kristalline Nanopartikel enthalten sind welche die Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit erhöhen, bzw. welche die Antihafteigenschaften durch eine MikroStruktur - auch Lotusblüteneffekt genannt - erzielen.
5. Metallische Führungseinrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung zusätzlich Fluorpolymere wie PTFE, FEP, PFA oder ETFE aufweist.
6. Metallische Führungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung antistatisch oder elektrisch leitend ausgeführt wird.
EP04797235A 2004-01-19 2004-11-09 Vliesführungseinrichtung einer kämmmaschine Expired - Lifetime EP1706526B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200410002851 DE102004002851A1 (de) 2004-01-19 2004-01-19 Vliesführungseinrichtung einer Kämmmaschine
PCT/CH2004/000678 WO2005068694A1 (de) 2004-01-19 2004-11-09 Vliesführungseinrichtung einer kämmmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1706526A1 true EP1706526A1 (de) 2006-10-04
EP1706526B1 EP1706526B1 (de) 2008-01-09

Family

ID=34744906

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04797235A Expired - Lifetime EP1706526B1 (de) 2004-01-19 2004-11-09 Vliesführungseinrichtung einer kämmmaschine

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1706526B1 (de)
CN (1) CN100554538C (de)
DE (2) DE102004002851A1 (de)
WO (1) WO2005068694A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103878121B (zh) * 2014-04-11 2015-10-28 四川省丝绸科学研究院 一种桑枝皮芯分离成粒联合机
DE102014113000A1 (de) * 2014-09-10 2016-03-10 Rieter Ingolstadt Gmbh Beschichtung für einen Drehteller
CN110158162A (zh) * 2019-04-19 2019-08-23 新疆溢达纺织有限公司 精梳机、纳米纤维复合棉条以及制备方法
DE102020115191A1 (de) 2020-06-08 2021-12-09 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Kämmmaschine

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0558442A1 (de) * 1992-02-27 1993-09-01 Maschinenfabrik Rieter Ag Kämmaschine
DE4234587A1 (de) * 1992-10-14 1994-04-21 Schlafhorst & Co W Auflöseeinrichtung einer Offen-End-Spinnvorrichtung
DE9215924U1 (de) * 1992-11-25 1993-03-11 Trevira GmbH & Co KG, 60528 Frankfurt Fadenführendes Bauteil mit verbesserter Oberfläche
US5530995A (en) * 1993-12-23 1996-07-02 Rieter Machine Works, Ltd. Combing machine having a web guide device
DE59504640D1 (de) * 1994-07-29 1999-02-04 Wilhelm Prof Dr Barthlott Selbstreinigende oberflächen von gegenständen sowie verfahren zur herstellung derselben
US5671035A (en) 1995-06-07 1997-09-23 Barnes; Elwood E. Light intensity reduction apparatus and method
US6472060B1 (en) * 2000-01-19 2002-10-29 Seco Tools Ab Coated body with nanocrystalline CVD coating for enhanced edge toughness and reduced friction
ATE332517T1 (de) * 2000-01-21 2006-07-15 Obducat Ab Form zur nanobedruckung
DE10101229A1 (de) * 2001-01-11 2002-07-25 Dorma Gmbh & Co Kg Gleitschiene
EP1316629A1 (de) * 2001-11-29 2003-06-04 Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG Stützscheibe und Lagerung für einen Spinnrotor
DE10237007A1 (de) * 2001-11-29 2003-06-12 Rieter Ingolstadt Spinnerei Stützscheibe und Lagerung für einen Spinnrotor
DE10334758B4 (de) * 2002-08-19 2013-12-05 Rieter Ingolstadt Gmbh Drehteller einer Spinnereimaschine sowie Spinnereimaschine

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2005068694A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE502004005929D1 (de) 2008-02-21
WO2005068694A1 (de) 2005-07-28
EP1706526B1 (de) 2008-01-09
CN100554538C (zh) 2009-10-28
DE102004002851A1 (de) 2005-08-11
CN1906338A (zh) 2007-01-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2181217B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung einer multiaxialen gelegebahn
DE19815050A1 (de) Spinnmaschine mit einem eine Saugwalze aufweisenden Streckwerk
DE2444813A1 (de) Verfahren und einrichtung zur formung von garnprodukten
EP1706526B1 (de) Vliesführungseinrichtung einer kämmmaschine
DE102019112555B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Hybridfaserbündels, Hybridfaserbündel und Vorrichtung zur Herstellung eines Hybridfaserbündels
DE102014106460A1 (de) Textilmaschine
WO2009036952A1 (de) Siebriemchen für ein streckwerk einer spinnmaschine sowie streckvorrichtung mit einem siebriemchen
WO2008055584A1 (de) Arbeitsstelle einer kreuzspulen herstellenden textilmaschine
EP2055815A2 (de) Riemen für Wickelvorrichtung
EP2006425A1 (de) Vorrichtung an einer Spinnereivorbereitungsmaschine
WO2008000451A1 (de) Verzugsriemchen für faserstreckwerke
DE102004037492A1 (de) Transportriemchen für ein Spinnmaschinenstreckwerk
EP0656434B1 (de) Druckwalze für eine Spinnereivorbereitungsmaschine
DE102006062364B4 (de) Vorrichtung zum Herstellen einer Maschenware
DE102004005953B4 (de) Spinnmaschine und Transportband der Spinnmaschine zum Transportieren eines Faserverbandes
WO2013004428A1 (de) Walzenstreckvorrichtung für eine spinnereimaschine
DE9107510U1 (de) Einrichtung zum Regulieren der Roving-(Faserstrang-) Zugspannung an einer Anlage zum Wickeln von Gegenständen aus faserarmiertem Kunstharz
DE4008884C2 (de) Auflöseeinrichtung einer Offen-End-Spinnvorrichtung
DE10249905A1 (de) Garniturring für eine Auflösewalze einer Offenend-Spinnvorrichtung
CH695691A5 (de) Riemen für Wickelvorrichtung.
DE19807712C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenpanzerung auf einer Walze und Vorrichtung hierfür
DE2449311A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zufuehren eines vorgarnes in den kaemmbereich einer spinnmaschine
DE2051977A1 (de) Textilmaschine zum Entfernen nicht verwendbarer Bestandteile aus einer Faser masse
AT383154B (de) Vorrichtung zum herstellen eines garnes
DE29616186U1 (de) Oberwalzenpaar für Riemchenstreckwerke von Spinnereimaschinen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20060718

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE IT

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE IT

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004005929

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20080221

Kind code of ref document: P

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20081010

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20151125

Year of fee payment: 12

Ref country code: DE

Payment date: 20151119

Year of fee payment: 12

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004005929

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161109

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170601