EP1706449A1 - Dispersion und beschichtungszubereitung enthaltend nanoskaliges zinkoxid - Google Patents

Dispersion und beschichtungszubereitung enthaltend nanoskaliges zinkoxid

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EP1706449A1
EP1706449A1 EP05700760A EP05700760A EP1706449A1 EP 1706449 A1 EP1706449 A1 EP 1706449A1 EP 05700760 A EP05700760 A EP 05700760A EP 05700760 A EP05700760 A EP 05700760A EP 1706449 A1 EP1706449 A1 EP 1706449A1
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EP
European Patent Office
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zinc oxide
dispersion
oxide powder
coating preparation
dispersion according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP05700760A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Günther MICHAEL
Stefan Heberer
Rüdiger MERTSCH
Robert Maier
Simone Jetton
Frans De Peuter
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Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Degussa GmbH
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the invention relates to a dispersion which contains nanoscale zinc oxide, a coating preparation, a method for producing the dispersion and the coating preparation, and the use of the coating preparation.
  • the object of the invention was therefore to provide a transparent, UV-resistant coating for substrates, which are preferably used outdoors. Furthermore, the disadvantages described in the prior art when used outdoors, such as cracks and weakening binding to the substrate or discoloration of the substrate, should be avoided as far as possible.
  • the invention relates to a dispersion which contains zinc oxide powder with a BET surface area of 10 to 200 m 2 / g, an average secondary particle size in the Dispersion of less than 300 nm and a solids content of 0.1 to 60 wt .-%, preferably from 1 to 10 wt .-%, based on the total amount of the dispersion, and the dispersion contains at least one additive.
  • the dispersion according to the invention can either be aqueous or organic, or consist of a mixture which has water and organic solvents as the liquid phase, in all cases only a single liquid phase being present.
  • Aqueous is to be understood to mean that the major part of the liquid phase consists of water.
  • Organic is to be understood to mean that the liquid phase consists predominantly or exclusively of at least one organic solvent.
  • Suitable organic solvents can be ethanol, methanol, propanol, butanol, acetone, ethyl acetate, butyl acetate, alkanes and / or ethers.
  • the organic solvent can also be a reactive diluent, such as, for example, hexanediol diacrylate or tripropylene glycol diacrylate.
  • An aqueous dispersion is preferred for the purposes of the invention.
  • the dispersion according to the invention contains an additive.
  • This can be a dispersing aid, an emulsifier, a pH regulator and / or a stabilizer.
  • This can preferably be Na polyphosphate, ascorbic acid, citric acid, 6-aminohexanoic acid, stearic acid and / or salts of polyacrylic acid, in particular the sodium salt.
  • the additive is preferably present in an amount of 0.1 to 5% by weight, particularly preferably 0.5 to 1.5% by weight, based on the liquid phase of the dispersion.
  • the type of zinc oxide present in the dispersion according to the invention is only restricted to the extent that it has a BET surface area of 10 to 200 m 2 / g and an average secondary particle size in the dispersion of less than 300 nm.
  • the dispersion according to the invention can preferably contain a zinc oxide which has a BET surface area of 10 to 200 m 2 / g and an average secondary particle size in the dispersion of less than 300 nm and which is in the form of aggregates of anisotropic primary particles.
  • Anisotropic means that the arrangement of the atoms along the three spatial axes is different.
  • Anisotropic primary particles are understood to mean, for example, those which are acicular, bulbous or platelet-shaped.
  • the aggregates can be composed of a mixture of bulbous primary particles and acicular primary particles, the ratio of bulbous / acicular primary particles being between 99: 1 and 1:99.
  • the bulbous primary particles of zinc oxide preferably have an average diameter of 10 to 50 nm and the needle-shaped primary particles preferably have a length of 100 nm to 2000 nm, a width of 10 nm to 100 nm.
  • the aggregates of the zinc oxide powder can have a largely anisotropic structure, defined by a form factor F (circle) of less than 0.5.
  • the size F (circle) describes the deviation of an aggregate from an ideal circular shape.
  • F (Circle) is 1 for an ideal circular object. The smaller the value, the further the structure of the object is from the ideal circular shape.
  • the parameter is defined in accordance with ASTM 3849-89.
  • the zinc oxide powder can have on its surface an oxygen concentration as non-desorbable moisture in the form of Zn-OH and / or Zn-OH2 units of at least 40%.
  • XPS X-ray photoelectron spectroscopy
  • the bulk density of the zinc oxide powder can be 40 to 120 g / 1. Further may be present with the date of filing 22.09.2003 in the inventive dispersion a 'zinc oxide, as described in German Patent Application with the file reference 10342728.2.
  • particles are to be understood as those which are primarily formed in the pyrogenic production process. These accumulate to form aggregates during the reaction with the formation of sintered surfaces. It is essential that these aggregates are made up of particles with different morphologies. According to the definition, an aggregate is made up of the same or approximately the same particles, the primary particles (DIN 53206). In contrast, the zinc oxide powder has aggregates which consist of particles of different morphology and are therefore not referred to as primary particles. Morphology means both isotropic and anisotropic particles. For example, they can be spherical or largely spherical particles, bulbous particles, rod-shaped particles or needle-shaped particles. It is essential that the aggregates consist of different particles and that these particles are connected to one another by sintered surfaces.
  • the BET surface area of the zinc oxide powder can be between 20 and 60 m 2 / g.
  • the aggregates of the zinc oxide powder according to the invention are in circular, ellipsoid, linear and branched forms.
  • Zinc oxide powder may be preferred which has an approximately equally large proportion of 30-40% of ellipsoid and linear shapes and a smaller proportion of branched shapes of 20-25% and circular shapes of 2-6%.
  • the zinc oxide powder can have a tamped density, determined according to DIN ISO 787/11, of at least 50 g / 1.
  • the zinc oxide powder can consist of aggregates which have an average projected aggregate area of less than 10,000 nm 2 , an equivalent circle diameter (ECD) of less than 100 nm and an average circumference of less than 600 nm. These sizes can be obtained by image analysis of approx. 1000 to 2000 aggregates from TEM images. Zinc oxide powder with an average projected aggregate area of 2000 to 8000 nm 2 , an equivalent circle diameter (ECD) between 25 and 80 nm and an average circumference between 200 and 550 nm can be particularly preferred.
  • the dispersion according to the invention can also contain hydrophobized zinc oxide powder.
  • D3, D4 and D5 are cyclic polysiloxanes with 3, 4 or 5 units of the type -0-Si (CH 3 ) 2 -.
  • octamethylcyclotetrasiloxane D4
  • the dispersion according to the invention can particularly preferably comprise a zinc oxide powder hydrophobized with octyltrimethoxysilane or polydimethylsiloxane.
  • the hydrophobized zinc oxide powder can preferably have a BET surface area of 10 to 50 m 2 / g.
  • the hydrophobized zinc oxide powder can particularly preferably have a BET surface area of 18 ⁇ 5 m 2 / g and a carbon content of 0.5 to 1.0% by weight.
  • This powder and its preparation are the subject of European patent application EP03018678-7 dated August 22, 2003.
  • the hydrophobized zinc oxide powder can be obtained by spraying the surface-modifying substance onto the zinc oxide powder, which has optionally been sprayed with water, at room temperature and a subsequent heat treatment at 50 to 400 ° C. for a period of 1 to 6 hours.
  • the zinc oxide powder in the dispersion according to the invention can have a lead content of at most 20 ppm and an arsenic content Not more than 3 ppm, not more than 15 ppm of cadmium, not more than 200 ppm of iron, not more than 1 ppm of antimony and not more than 1 ppm of mercury.
  • Another object of the invention is a method for producing the dispersion of the invention.
  • the zinc oxide powder is introduced into a liquid medium by means of high energy input under dispersing conditions.
  • a high energy input is necessary in order to obtain zinc oxide particles with the required fineness of less than 300 nm in the dispersion.
  • the additive can be added before, during or after the dispersion.
  • the additive is intended to protect the dispersion against reagglomeration and sediment formation.
  • the amount depends on the content of zinc oxide in the dispersion and the question of whether the dispersion should be transported over long distances and therefore be stable to sedimentation, or whether the dispersion should be further processed immediately after its production.
  • Suitable dispersing devices which bring about a high energy input can be rotor-stator machines, planetary kneaders, ultrasonic devices or high-pressure homogenizers, for example a Nanomizer® or an Ultimizer® system.
  • Another object of the invention is a coating preparation which contains the dispersion according to the invention and at least one binder.
  • Suitable binders can be polyacrylates, polyurethanes, polyalkydes, polyepoxides, polysiloxanes, polyacrylonitriles and / or polyesters.
  • an aliphatic urethane acrylate for example Laromer® LR8987, BASF, can be particularly suitable as the binder.
  • the coating preparation according to the invention can particularly preferably contain polyacrylates and / or polyurethanes.
  • the proportion of the binder in the coating preparation is preferably between 0.1 and 50% by weight. A range between 1 and 10% by weight is particularly preferred.
  • the proportion of zinc oxide in the coating preparation is preferably between 0.1 and 60% by weight. A range between 1 and 10% by weight is particularly preferred.
  • the coating preparation can contain compounds for changing the rheology of the coating preparation during application.
  • Fillers containing silicon dioxide are particularly advantageous, with pyrogenically produced silicon dioxide being particularly preferred.
  • the amount can preferably be between 0.1 and 20% by weight, based on the total coating preparation.
  • the coating preparation can contain organic solvents such as ethanol, butyl acetate, ethyl acetate, acetone, butanol, THF, alkanes or mixtures of two or more of these substances in amounts of 1% by weight to 98% by weight, based on the overall coating preparation, contain.
  • organic solvents such as ethanol, butyl acetate, ethyl acetate, acetone, butanol, THF, alkanes or mixtures of two or more of these substances in amounts of 1% by weight to 98% by weight, based on the overall coating preparation, contain.
  • Another object of the invention is a method for producing the coating preparation according to the invention, in which a dispersion according to the invention is added to a binder under dispersing conditions.
  • Another object of the invention is the use of the coating preparation according to the invention for coating substrates made of wood, PVC, plastic, steel, aluminum, zinc, copper, MDF, glass, concrete.
  • the advantages of using the dispersion and coating preparation according to the invention over those according to the prior art in the outdoor area are:
  • Zinc oxide dispersion D-1 Zinc oxide dispersion D-1:
  • a zinc oxide powder produced according to DE-A-10212680 with a BET surface area of 20 m 2 / g is used.
  • the dispersion always remains thin. After the final concentration of 53.5% by weight of zinc oxide has been reached, dispersion is continued for 2 minutes with water cooling. The dispersion is thin even after 30 days, shows no sediment and is therefore easy to handle.
  • the pH is about 10.
  • Zinc oxide dispersion D-2 Production analogous to D-1, but with a degree of filling of 10% by weight.
  • Zinc oxide dispersion D-3 Production analogous to D-2, but using a hydrophobized zinc oxide powder and a 50:50 water / ethanol mixture (parts by volume) instead of water.
  • the hydrophobized zinc oxide powder is obtained according to the European patent application with the application number 3018678.7 from August 22, 2003. It is a zinc oxide powder hydrophobicized with octyltrimethoxysilane with a BET surface area of 18 m 2 / g and a carbon content of 0.6%.
  • Coating preparation based on acrylic / polyurethane B-2A / PU The zinc oxide dispersion D-2 is added under dispersing conditions to a commercially available acrylic / polyurethane binder preparation, so that a coating preparation with a zinc oxide dispersion content of 2% by weight is added .-% results.
  • Acrylic-based coating preparation B-2A As for B-2A / PU, but using a commercially available acrylic binder preparation.
  • the zinc oxide dispersion D-3 is added to a commercially available acrylic / polyurethane binder preparation under dispersing conditions, so that a coating preparation with a proportion of hydrophobic zinc oxide dispersion of 2% by weight results.
  • Acrylic-based coating preparation B-3A Execution as for B-3A / PU, but using a commercially available acrylic binder preparation.
  • UV resistance when coating wood The coating preparations from Examples B-2A / PU and B-2A are used to coat 3 pinewood samples that have been pretreated with a primer (Relius Aqua Holz Grund) (QUV-B 313; DIN EN 927-6, ISO 11507, ASTM D 4857). Pine wood samples with a zinc oxide-free sample serve as a comparison Coating preparation based on acrylic / polyurethane (Relius Aqua Siegel Gloss).
  • the zinc oxide-containing coatings from Examples B-2AP and B-2A show significantly less yellowing, a significantly higher gloss and no embrittlement or cracks in the coating.
  • Coating preparations from Examples B-2A / PU and B-2A, as well as a zinc oxide-free coating preparation based on acrylic / polyurethane (Relius Aqua Siegel Gloss) as a comparison, are applied to glass plates in a layer thickness of 150 ⁇ m. The hardness becomes after
  • the metal plates are pretreated with a white lacquer.
  • the coating compositions B-2A, B-2A / PU, B-3A and B-3A / PU and a commercially available coating composition are then treated with an organic UV filter and irradiated for 55 days in accordance with DIN53231.
  • the Berger whiteness of the sample with an organic UV filter is 81.5, while the samples with the compositions B-2A and B-3A according to the invention have values of 86.5 and 86, respectively.
  • the gloss (gloss angle 60 °) in the compositions B-2A / PU and B-3A / PU according to the invention is higher by a factor of 7 to 10 than in the comparative sample.
  • Ultrasonic dispersion is used to produce 0.1 percent by weight dispersions (D4 to D7) of zinc oxide in water and the UV-VIS spectra of these dispersions are recorded (layer thickness 1 mm).
  • the dispersion D4 (according to the invention) contains a zinc oxide powder, as described in the German patent application with the file number 10342728.2 with the filing date September 22, 2003, with a BET surface area of 25 m 2 / g.
  • the dispersion D5 (comparison) contains the zinc oxide powder ZnO-410, Sumitomo Osaka, with a BET surface area of 34 m 2 / g.
  • the dispersion D6 (comparison) containing the zinc oxide Z-Cote ®, nanophase having a BET surface area of 19 m 2 / g.
  • the dispersion D7 (comparative) containing the zinc oxide powder Zinvisible ®, Zinc Corp. of America, with a BET surface area of 17 m 2 / g.
  • FIG. 1 shows that the dispersion D4 according to the invention has a high absorption in the UV-A range with simultaneous high transparency.
  • the dispersion D4 according to the invention clearly has advantages in transparency with at least comparable UV absorption. This is particularly surprising when compared with dispersion D5, in which the zinc oxide powder has a higher BET surface area than that in dispersion D4 according to the invention.

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Abstract

Dispersion enthaltend Zinkoxidpulver, wobei das Zinkoxidpulver eine BET-Oberfläche von 10 bis 200 m²/g, eine mittlere Sekundärpartikelgröße in der Dispersion von weniger als 300 nm und einen Feststoffgehalt zwischen 0,1 und 60, bevorzugt 1 und 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Dispersion, aufweist und die Dispersion wenigstens ein Additiv enthält. Beschichtungszubereitung, welche die Dispersion und wenigstens ein Bindemittel enthält. Die Beschichtungszubereitung kann beispielsweise zum Beschichten von Holz verwendet werden.

Description

Dispersion und Beschichtungszubereitung enthaltend nanoskaliges Zinkoxid
Die Erfindung betrifft eine Dispersion, welche nanoskaliges Zinkoxid enthält, eine Beschichtungszubereitung, Verfahren zur Herstellung der Dispersion und der Beschichtungszubereitung, sowie die Verwendung der Beschichtungszubereitung .
Es ist bekannt, Substrate wie beispielsweise Holz, PVC, Plastik, Stahl, Aluminium, Zink, Kupfer, Glas, Beton durch das Aufbringen von transparenten Beschichtungen in Form von Farben und Lacken zu schützen. Dieser Schutz ist in der Regel auf den Innenbereich beschränkt, da die transparenten Beschichtungen nicht UV-stabil sind. Das UV-Licht kann durch die Beschichtung hindurchdringen und die Beschichtung wie auch das darunter liegende Substrat schädigen oder im schlimmsten Fall gar zerstören.
Im Stand der Technik sind verschiedene Versuche zur Herstellung transparenter, UV-beständiger Beschichtungen beschrieben. Es sind den Erfindern jedoch keine Systeme bekannt, die einen beständigen UV-Schutz bei gleichzeitiger Transparenz gewährleisten.
Aufgabe der Erfindung war daher die Bereitstellung einer transparenten, UV-beständigen Beschichtung für Substrate, die vorzugsweise im Außenbereich eingesetzt werden. Fernersollten die im Stand der Technik beschriebenen Nachteile bei der Anwendung im Außenbereich, wie Risse und nachlassende Bindung an das Substrat oder Verfärbungen des Substrates weitestgehend vermieden werden.
Gegenstand der Erfindung ist eine Dispersion, welche Zinkoxidpulver mit einer BET-Oberflache von 10 bis 200 m2/g, einer mittlere Sekundärpartikelgröße in der Dispersion von weniger als 300 nm und einen Fes stoffgehalt von 0,1 bis 60 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Dispersion, aufweist und die Dispersion wenigstens ein Additiv enthält.
Die erfindungsgemäße Dispersion kann entweder wässerig oder organisch sein, oder aus einer Mischung bestehen, die Wasser und organische Lösungsmittel als flüssige Phase aufweist, wobei in allen Fällen nur eine einzige flüssige Phase vorliegt. Unter wässerig ist zu verstehen, dass der überwiegende Anteil der flüssigen Phase aus Wasser besteht. Unter organisch ist zu verstehen, dass die Flüssige Phase überwiegend oder ausschließlich aus wenigstens einem organischen Lösungsmittel besteht. Geeignete organische Lösungsmittel können Ethanol, Methanol, Propanol, Butanol, Aceton, Ethylacetat, Butylacetat, Alkane und/oder Ether sein. Das organische Lösungsmittel kann auch ein Reaktivverdünner, wie beispielsweise Hexandioldiacrylat oder Tripropylenglykoldiacrylat, sein.
Bevorzugt im Sinne der Erfindung ist eine wässerige Dispersion.
Die erfindungsgemäße Dispersion enthält ein Additiv. Dies kann ein Dispergierhilfsmittel, ein Emulgator, ein pH-Wert regulierender Stoff und/oder ein Stabilisator sein. Vorzugsweise kann dies Na-Polyphosphat, Ascorbinsäure, Zitronensäure, 6-Aminohexansäure, Stearinsäure und/oder Salze der Polyacrylsäure, insbesondere das Natrium-Salz, sein. Das Additiv liegt vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,5 bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf die flüssige Phase der Dispersion, vor.
Die Art des in der erfindungsgemäßen Dispersion vorliegenden Zinkoxides, ist nur insoweit eingeschränkt, dass es eine BET-Oberflache von 10 bis 200 m2/g und eine mittlere Sekundärpartikelgröße in der Dispersion von weniger als 300 nm aufweist. Bevorzugt kann die erfindungsgemäße Dispersion ein Zinkoxid enthalten, welches eine BET-Oberflache von 10 bis 200 m2/g und eine mittlere Sekundärpartikelgröße in der Dispersion von weniger als 300 nm aufweist und welches in Form von Aggregaten von anisotropen Primärpartikeln vorliegt.
Ein solches Zinkoxid ist in DE-A-10212680 beschrieben. Unter anisotrop ist zu verstehen, dass die Anordnung der Atome entlang der drei Raumachsen unterschiedlich ist. Als anisotrope Primärpartikel sind zum Beispiel solche zu verstehen, die nadeiförmig, knollenförmig oder plättchenförmig sind. Insbesondere können die Aggregate aus einem Gemisch aus knollenförmigen Primärpartikeln und nadeiförmigen Primärpartikeln vorliegen, wobei das Verhältnis von knollenförmigen/nadelförmigen Primärpartikeln zwischen 99:1 bis 1:99 liegen kann. Die knollenförmigen Primärpartikel des Zinkoxides weisen bevorzugt einen mittleren Durchmesser von 10 bis 50 nm auf und die nadeiförmigen Primärpartikel weisen bevorzugt eine Länge von 100 nm bis 2000 nm, eine Breite von 10 nm bis 100 nm auf. Die Aggregate des Zinkoxidpulvers können eine weitestgehend anisotrope Struktur, definiert über einen Formfaktor F(Circle) von kleiner als 0.5, aufweisen. Die Größe F(Circle) beschreibt die Abweichung eines Aggregates von einer idealen Kreisform. F(Circle) ist gleich 1 für ein ideales kreisförmiges Objekt. Je kleiner der Wert, desto weiter ist die Struktur des Objektes von der idealen Kreisform entfernt. Die Definition des Parameters erfolgt gemäß ASTM 3849-89. Das Zinkoxidpulver kann an seiner Oberfläche eine Sauerstoffkonzentration als nicht desorbierbare Feuchtigkeit in Form von Zn-OH und/oder Zn- OH2-Einheiten von wenigstens 40% aufweisen. Die Bestimmung erfolgt durch XPS-Analyse (XPS = Röntgen-Photoelektronen- Spektroskopie) der Sauerstoffsignale bei 532 bis 533 eV und 534 bis 535 eV. Die Schüttdichte des Zinkoxides Pulvers kann 40 bis 120 g/1 betragen. Weiterhin kann in der erfindungsgemäßen Dispersion ein ' Zinkoxidpulver, wie in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 10342728.2 mit dem Anmeldetag 22.09.2003, vorliegen. Dabei handelt es um ein pyrogen hergestelltes Zinkoxidpulver mit einer BET-Oberflache zwischen 10 und 200 m2/g, welches in Form von Aggregaten vorliegt, wobei die Aggregate aus Partikeln mit unterschiedlicher Morphologie aufgebaut sind, und wobei die Aggregate zu 0- 10% in einer kreisartigen Form, 30-50% in einer ellipsoiden Form, 30-50% in einer linearen Form, 20-30% in einer verzweigten Form vorliegen.
Dabei sind unter Partikeln, im Sinne der Erfindung, solche zu verstehen, die im pyrogenen Herstellprozess primär gebildet werden. Diese lagern sich noch während der Reaktion unter Bildung von Sinterflächen zu Aggregaten zusammen. Dabei ist wesentlich, dass diese Aggregate aus Partikeln mit unterschiedlicher Morphologie aufgebaut sind. Laut Definition setzt sich ein Aggregat aus gleichen oder annähernd gleichen Partikeln, den Primärpartikeln, zusammen (DIN 53206) . Das Zinkoxidpulver weist dagegen Aggregate auf, die aus Partikeln unterschiedlicher Morphologie bestehen, und daher nicht als Primärpartikel bezeichnet werden. Unter Morphologie sind sowohl isotrope, wie anisotrope Partikel, zu verstehen. Es können beispielsweise kugelförmige oder weitestgehend kugelförmige Partikel, knollenförmige Partikel, stäbchenförmige Partikel oder nadeiförmige Partikel sein. Wesentlich ist, dass die Aggregate aus unterschiedlichen Partikeln bestehen und diese Partikel durch Sinterflächen miteinander verbunden sind. Die BET-Oberflache des Zinkoxidpulvers kann zwischen 20 und 60 m2/g liegen.
Die Aggregate des erfindungsgemäßen Zinkoxidpulvers liegen in kreisartigen, ellipsoiden, linearen und verzweigten Formen vor. Bevorzugt können Zinkoxidpulver sein, die einen annähernd gleich großen Anteil von 30-40% an ellipsoiden und linearen Formen und einen kleineren Anteil an verzweigten Formen von 20-25% und von kreisartigen Formen von 2-6% aufweisen.
Das Zinkoxidpulver kann eine Stampfdichte, bestimmt nach DIN ISO 787/11, von mindestens 50 g/1 aufweisen.
Weiterhin ist es möglich, dass das Zinkoxidpulver aus Aggregaten besteht, die eine mittlere, projizierte Aggregatfläche von weniger als 10000 nm2, einen äquivalenten Kreisdurchmesser (ECD) von weniger als 100 nm und einen mittleren Umfang von weniger als 600 nm aufweisen. Diese Größen können durch Bildanalyse von ca. 1000 bis 2000 Aggregaten aus TEM-Aufnahmen erhalten werden. Besonders bevorzugt können Zinkoxidpulver mit einer mittleren, projizierten Aggregatfläche von 2000 bis 8000 nm2, einem äquivalenten Kreisdurchmesser (ECD) zwischen 25 und 80 nm und einem mittleren Umfang zwischen 200 und 550 nm, sein.
Anstelle von Zinkoxidpulver kann die erfindungsgemäße Dispersion auch hydrophobiertes Zinkoxidpulver enthalten. Zur Hydrophobierung des Zinkoxides können folgende Verbindungen eingesetzt werden: a) Organosilane der Art (RO)3Si(CnH2n+1) und (RO) 3Si (CnH2n-ι) mit R = Alkyl, wie beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n- Propyl-, i-Propyl-, Butyl-; n = 1 - 20
b) Organosilane der Art R'x(RO)ySi(CnH2n+1) und R'x(RO)ySi (CnH2n_ι) mit R = Alkyl, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, Butyl- R' = Alkyl, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, Cycloalkyl; n = 1 - 20; x+y = 3; x = 1,2; y= 1,2; c) Halogenorganosilane der Art X3Si(CnH2n+ι) und X3Si (CnHan-!) mit X = Cl, Br; n = 1 - 20
d) Halogenorganosilane der Art
X2 (R* ) Si (CnH2n+ι) und X2 (R1 ) Si (CnH2ll-ι) X = Cl, Br; R' = Alkyl, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, Cycloalkyl; n = 1 - 20
e) Halogenorganosilane der Art
X(R')2Si(CnH2n+1) und X(R')2Si(CnH2n-ι) X = Cl, Br; R1 = Alkyl, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, Cycloalkyl; n = 1 - 20
f) Organosilane der Art (RO) 3Si (CH2)m-R' mit R = Alkyl, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, Cycloalkyl; m = 0,1-20; R' = Methyl-, Aryl (zum Beispiel -CgH5, substituierte Phenylradikale) , -C4F9, OCF2-CHF-CF3, -C6F13 , -0-CF2-CHF2 -NH2, -N3, -SCN, -CH=CH2, -NH-CH2~CH2-NH2, -N- (CH2-CH2- NH2)2, -OOC(CH3)C=CH2/ -OCH2-CH (0) CH2, -NH-CO-N-CO- (CH2) 5, -NH-COO-CH3, -NH-COO-CH2-CH3, -NH- (CH2) 3Si (OR) 3 f -Sx-(CH2)3Si(OR)3, -SH, -NR'R' 'R1 ' ' (R1 = Alkyl, Aryl; R' ' = H, Alkyl, Aryl; R' ' ' = H, Alkyl, Aryl, Benzyl, C2H4NR' • ' ' R' ' ' ' ' mit R' ' ' ' = H, Alkyl und R' ' ' ' '=H, Alkyl)
g) Organosilane der Art (R" )x(R0)ySi (CH2)m-R' mit R"= Alkyl, Cycloalkyl; x+y=2 ; x=l,2; y=l,2; m=0,l bis 20 R' = Methyl-, Aryl (zum Beispiel -C6H5 , substituierte Phenylradikale), -C4F9, -OCF2-CHF-CF3 , -C6F13, -0-CF2- CHF2, -NH2, -N3, -SCN, -CH=CH2, -NH-CH2-CH2-NH2, -N-(CH2-CH2-NH2)2, -00C(CH3)C=CH2/ -OCH2-CH (0) CH2 -NH-CO-N-CO- (CH2)5, -NH-COO-CH3, -NH-COO-CH2-CH3 , -NH- (CH2)3Si(OR)3 -Sx-(CH2)3Si(OR)3, -SH, - NR'R'-R'" (R' = Alkyl, Aryl; R' ' = H, Alkyl, Aryl; R' ' ' = H, Alkyl, Aryl, Benzyl; C2H4NR' ' ' ' R' ' ' ' ' mit R' ' ' ' = H, Alkyl und R' ' ' ' '= H, Alkyl)
h) Halogenorganosilane der Art X3Si (CH2)m-R' mit X = Cl, Br; m = 0,1 - 20; R1 = Methyl-, Aryl (zum Beispiel -C6H5, substituierte Phenylradikale), -C4F9, -OCF2-CHF-CF3, -C6F13, -0-CF2-CHF2, -NH2, -N3, -SCN, -CH=CH2, -NH-CH2-CH2-NH2, -N-(CH2-CH2-NH2)2/ -OOC(CH3)C=CH2 -OCH2-CH (O) CH2 -NH-CO-N-CO- (CH2)5; -NH-COO-CH3, -NH-COO-CH2-CH3, -NH-(CH2)3Si(OR)3; -Sx-(CH2)3Si(OR)3, -SH
i) Halogenorganosilane der Art (R)X2Si (CH2)m-R' mit X = Cl, Br; R = Alkyl, zum Beispiel Methyl,- Ethyl-, Propyl-, Butyl; m = 0,1 - 20; R' = Methyl-, Aryl (e.g. -C5H5, (zum Beispiel -C6H5, substituierte Phenylradikale), -C4F9, -OCF2-CHF-CF3, -C6F13, -0-CF2- CHF2^-NH2, -N3, -SCN, -CH=CH2, -NH-CH2-CH2-NH2, -N-(CH2-CH2-NH2)2, -OOC(CH3)C = CH2 -OCH2-CH(0) CH2/ -NH-CO-N-CO- (CH2) 5 -NH-COO-CH3, -NH-COO-CH2-CH3 , -NH-(CH2)3Si(OR)3, wobei R = Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-; -Sx- (CH2) 3Si (OR) 3 , wobei R = Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-; -SH j) Halogenorganosilane der Art (R) 2X Si(CH2)m-R' mit X = Cl, Br; R = alkyl; m = 0,1 - 20 R1 = Methyl-, Aryl (zum Beispiel -C5H5, substitutierte Phenylradikale) ,-C4F9,-OCF2-CHF-CF3, -C6F13 , -0-CF2- CHF2/ -NH2,-N3, SCN, -CH=CH2 , -NH-CH2-CH2-NH2, -N- (CH2- CH2-NH2)2, -OOC(CH3)C = CH2, -OCH2-CH (0) CH2 -NH-CO-N-CO- (CH2)5/ -NH-COO-CH3, -NH-COO-CH2-CH3, -NH- (CH2) 3Si (OR) 3 -Sχ-(CH2)3Si(OR)3, -SH
k) Silazane der Art R'R2Si-NH-SiR2R' R = R' = alkyl, vinyl, aryl
1) 1) Cyclische Polysiloxane der Art D3, D4, D5, wobei
D3 , D4 und D5 cyclische Polysiloxane mit 3, 4 oder 5 Einheiten der Art -0-Si(CH3)2- sind. Zum Beispiel: Octamethylcyclotetrasiloxane = D4
m) Polysiloxane oder Siliconöle der Art
0 ) ,
Si (CH3 ) 2 (CnH2n+1) n=l-20 R = Alkyl, zum Beispiel CnH2n+ι, mit n = 1 to 20, Aryl wie Phenyl und substitutierte Phenylradikale; (CH2)n-NH2, H R' = Alkyl, zum Beispiel CnH2n+1, mit n = 1 to 20, Aryl wie Phenyl und substitutierte Phenylradikale; (CH2)n-NH2, H R1' = Alkyl, zum Beispiel CnH2n+1, mit n = 1 to 20, Aryl wie Phenyl und substitutierte Phenylradikale; (CH2)n-NH , H R'" = Alkyl, zum Beispiel CnH2n+1, mit n = 1 to 20, Aryl wie Phenyl und substitutierte Phenylradikale; (CH2)n-NH2, H
Besonders bevorzugt kann die erfindungsgemäße Dispersion ein mit Octyltrimethoxysilan oder Polydimethylsiloxan hydrophobiertes Zinkoxidpulver enthalten.
Das hydrophobierte Zinkoxidpulver kann bevorzugt eine BET Oberfläche von 10 bis 50 m2/g aufweisen.
Besonders bevorzugt kann das hydrophobierte Zinkoxidpulver eine BET-Oberflache von 18 ± 5 m2/g und einen Kohlenstoffgehalt von 0,5 bis 1,0 Gew.-% aufweisen. Dieses Pulver und seine Herstellung sind Gegenstand der europäischen Patentanmeldung EP03018678-7 vom 22.08.2003.
Das hydrophobierte Zinkoxidpulver kann erhalten werden durch Aufsprühen des oberflächenmodifizierenden Stoffes auf das Zinkoxidpulver, welches gegebenenfalls mit Wasser besprüht wurde, bei Raumtemperatur und einer nachfolgenden Hitzebehandlung bei 50 bis 400°C über einen Zeitraum von 1 bis 6 Stunden.
Es kann auch erhalten werden, indem das Zinkoxidpulver, welches gegebenenfalls mit Wasser besprüht wurde, mit den Dämpfen des oberflächenmodifizierenden Stoffes behandelt wird und das Gemisch anschliessend einer Hitzebehandlung bei 50 bis 800°C über einen Zeitraum von 0,5 bis 6 Stunden unterwirft .
Das Zinkoxidpulver in der erfindungsgemäßen Dispersion kann einen Anteil an Blei von höchstens 20 ppm, an Arsen von höchstens 3 ppm, an Cadmium von höchstens 15 ppm, an Eisen von höchstens 200 ppm, an Antimon von höchstens 1 ppm und an Quecksilber von höchstens 1 ppm aufweisen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dispersion. Dabei wird das Zinkoxidpulver mittels hohem Energieeintrag unter dispergierenden Bedingungen in ein flüssiges Medium eingebracht wird. Ein hoher Energieeintrag ist notwendig um Zinkoxidpartikel der geforderten Feinheit von weniger als 300 nm in der Dispersion zu erhalten.
Das Additiv kann vor, während oder nach der Dispergierung zugesetzt werden. Das Additiv soll die Dispersion gegen Reagglomerierung und Sedimentbildung schützen. Die Menge richtet sich an den Gehalt an Zinkoxid in der Dispersion und die Frage, ob die Dispersion über längere Wege transportiert und deshalb sedimentationsstabil sein soll, oder ob die Dispersion unmittelbar nach ihrer Herstellung weiterverarbeitet werden soll.
Geeignete Dispergiervorrichtungen, die einen hohen Energieeintrag bewirken, können Rotor-Stator-Maschinen, Planetenkneter, Ultraschallvorrichtungen oder Hochdruckhomogenisatoren, beispielsweise ein Nanomizer®- oder ein Ultimizer®-System, sein.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Beschichtungszubereitung, welche die erfindungsgemäße Dispersion und wenigstens ein Bindemittel enthält.
Geeignete Bindemittel können Polyacrylate, Polyurethane, Polyalkyde, Polyepoxide, Polysiloxane, Polyacrylonitrile und/oder Polyester sein. Bei Dispersionen, die einen oder mehrere Reaktiwerdünner als flüssige Phase aufweisen, kann als Bindemittel ein aliphatisches Urethanacrylat, beispielsweise Laromer® LR8987, BASF, besonders geeignet sein. Besonders bevorzugt kann die erfindungsgemäße Beschichtungszubereitung Polyacrylate und/oder Polyurethane enthalten.
Der Anteil des Bindemittels in der Beschichtungszubereitung liegt bevorzugt zwischen 0,1 und 50 Gew.-%. Besonders bevorzugt ist ein Bereich zwischen 1 und 10 Gew.-%.
Der Anteil an Zinkoxid in der Beschichtungszubereitung liegt bevorzugt zwischen 0,1 und 60 Gew.-%. Besonders bevorzugt ist ein Bereich zwischen 1 und 10 Gew.-%.
Weiterhin kann die Beschichtungszubereitung während des Auftragens Verbindungen zur Veränderung der Rheologie der Beschichtungszubereitung enthalten. Besonders vorteilhaft sind Siliciumdioxid enthaltende Füllstoffe, wobei pyrogen hergestelltes Siliciumdioxid besonders bevorzugt ist. Die Menge kann bevorzugt zwischen 0,1 und 20 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Beschichtungszubereitung, liegen.
Weiterhin kann die Beschichtungszubereitung organische Lösungsmittel wie Ethanol, Butylacetat, Ethylacetat, Aceton, Butanol, THF, Alkane oder Mischungen aus zwei oder mehreren dieser genannten Stoffe in Mengen von 1 Gew.-% bis 98 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Beschichtungszubereitung, enthalten.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungszubereitung, bei dem eine erfindungsgemäße Dispersion unter dispergierenden Bedingungen zu einem Bindemittel gegeben wird.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungszubereitung zur Beschichtung von Substraten aus Holz, PVC, Plastik, Stahl, Aluminium, Zink, Kupfer, MDF, Glas, Beton. Die Vorteile bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Dispersion und Beschichtungszubereitung gegenüber solchen nach dem Stand der Technik im Aussenbereich sind:
- transparente, UV-beständige Beschichtung von Substraten sehr geringe Vergilbungsneigung der Beschichtung keine Verfärbung des Substrates
- höhere Kratzfestigkeit
- deutlich geringer ausgeprägte Rissbildung, Versprödung und Ablösung der Beschichtung.
Beispiele:
Zinkoxid-Dispersion D-1:
Es wird ein gemäß DE-A-10212680 hergestelltes Zinkoxidpulver mit einer BET-Oberflache von 20 m2/g eingesetzt.
Zu 50 g Wasser, dem 0,1 Gew.-% Polyacrylsäure in Form des Natriumsalzes zugesetzt sind, wird portionsweise unter Umrühren bis zu 53,5 Gew.-% Zinkoxidpulver gegeben und jeweils eine Minute mit einem Ultraschallfinger (Durchmesser: 7 mm, Gerät: Ultraschallprozessor UP 400s,
Leistung: 400 W, Dr. Hielscher) dispergiert. Die Dispersion bleibt stets dünnflüssig. Nach Erreichen der Endkonzentration von 53,5 Gew.-% Zinkoxid wird für 2 Minuten unter Wasserkühlung nachdispergiert. Die Dispersion ist selbst nach 30 Tagen noch dünnflüssig, zeigt kein Sediment und ist somit gut handhabbar. Der pH- Wert liegt bei ca. 10. Die Aggregat-Teilchenverteilung (Volumenverteilung) nach PCS liegt bei dso = 180 nm.
Zinkoxid-Dispersion D-2 : Herstellung analog D-1, jedoch mit einem Füllgrad von 10 Gew.-%.
Zinkoxid-Dispersion D-3 : Herstellung analog D-2, jedoch unter Verwendung eines hydrophobierten Zinkoxidpulvers und eines 50:50 Wasser-Ethanolgemisches (Volumenanteile) anstelle von Wasser. Das hydrophobierte Zinkoxidpulver wird gemäß der europäischen Patentanmeldung mit der Anmelde- Nummer 3018678.7 vom 22.08.2003 erhalten. Es ist ein mit Octyltrimethoxysilan hydrophob!ertes Zinkoxidpulver mit einer BET-Oberflache von 18 m2/g und einem Kohlenstoffgehalt von 0,6%.
Beschichtungszubereitung auf Acryl-/Polyurethan-Basis B- 2A/PU: Die Zinkoxid-Dispersion D-2 wird unter dispergierenden Bedingungen zu einer handelsüblichen Acryl- /Polyurethan-Bindemittelzubereitung gegeben, so dass eine Beschichtungszubereitung mit einem Anteil an Zinkoxid- Dispersion von 2 Gew.-% resultiert.
Beschichtungszubereitung auf Acryl-Basis B-2A: Durchführung wie bei B-2A/PU, jedoch unter Verwendung einer handelsüblichen Acryl-BindemittelZubereitung.
Beschichtungszubereitung auf Acryl-/Polyurethan-Basis B- 3A/PU:
Die Zinkoxid-Dispersion D-3 wird unter dispergierenden Bedingungen zu einer handelsüblichen Acryl-/Polyurethan- Bindemittelzubereitung gegeben, so dass eine Beschichtungszubereitung mit einem Anteil an hydrophobierter Zinkoxid-Dispersion von 2 Gew.-% resultiert.
Beschichtungszubereitung auf Acryl-Basis B-3A: Durchführung wie bei B-3A/PU, jedoch unter Verwendung einer handelsüblichen Acryl-BindemittelZubereitung.
UV-Beständigkeit bei Beschichtung von Holz: Mit den Beschichtungszubereitungen aus Beispiel B-2A/PU und B-2A werden je 3 Kiefernholz-Proben, die mit einem Primer (Relius Aqua Holz Grund) vorbehandelt wurden, beschichtet (QUV-B 313; DIN EN 927-6, ISO 11507, ASTM D 4857). Als Vergleich dienen Kiefernholz-Proben mit einer zinkoxidfreie Beschichtungszubereitung auf Acryl-/Polyurethan-Basis (Relius Aqua Siegel Gloss) .
Nach einer Testzeit von 1000 Stunden zeigen die zinkoxidhaltigen Beschichtungen aus Beispiel B-2AP und B-2A im Gegensatz zur zinkoxidfreien Beschichtung eine deutlich geringere Vergilbung, einen deutlichen höheren Glanz und keine Versprödung oder Risse in der Beschichtung.
Diese Ergebnisse werden mit dem Feldtest nach DIN-EN 927-1 bestätigt.
Härte bei Beschichtung von Glas : Die
Beschichtungszubereitungen aus den Beispielen B-2A/PU und B-2A, sowie eine zinkoxidfreie Beschichtungszubereitung auf Acryl-/Polyurethan-Basis (Relius Aqua Siegel Gloss) als Vergleich, werden in einer Schichtdicke von 150 um auf Glasplatten aufgetragen. Die Härte wird nach
Trocknungszeiten von 1, 6, 13 und 34 Tagen bei normalen Laborbedingungen (20°C, 65% RH) (DIN ISO 1522) bestimmt. Die Härte der Schichten hervorgegangen aus den Beispielen B-2AP und B-2A ist bis zu 100% größer als die des Vergleichsbeispieles.
Glanz und Weißgrad auf beschichteten Metallplatten: Die Metallplatten werden mit einem weißen Lack vorbehandelt. Anschließend werden die Beschichtungszusam ensetzungen B- 2A, B-2A/PU, B-3A und B-3A/PU und ein handelsübliche BeschichtungsZusammensetzung mit einem organischen UV- Filter behandelt und 55 Tage gemäß DIN53231 bestrahlt.
Der Weißgrad nach Berger der Probe mit organischem UV- Filter beträgt nach dieser Zeit 81,5, während die Proben mit den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen B-2A und B-3A Werte von 86,5 bzw. 86 aufweisen.
Der Glanz (Glanzwinkel 60°) ist nach dieser Zeit bei den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen B-2A/PU und B-3A/PU um den Faktor 7 bis 10 höher als bei der Vergleichsprobe. UV-Absorption und Transparenz gegenüber Dispersionen enthaltend Zinkoxid-Pulver nach dem Stand der Technik
Mittels Ultraschalldispergierung werden jeweils 0,1 gewichtsprozentige Dispersionen (D4 bis D7)von Zinkoxid in Wasser hergestellt und die UV-VIS-Spektren dieser Dispersionen aufgezeichnet (Schichtdicke 1 mm) .
Die Dispersion D4 (gemäß Erfindung) enthält ein Zinkoxidpulver, wie in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 10342728.2 mit dem Anmeldetag 22.09.2003, beschrieben, mit einer BET-Oberflache von 25 m2/g.
Die Dispersion D5 (Vergleich) enthält das Zinkoxidpulver ZnO-410, Sumitomo Osaka, mit einer BET-Oberflache von 34 m2/g.
Die Dispersion D6 (Vergleich) enthält das Zinkoxidpulver Z-Cote®, Nanophase mit einer BET-Oberflache von 19 m2/g.
Die Dispersion D7 (Vergleich) enthält das Zinkoxidpulver Zinvisible®, Zinc Corp. of America, mit einer BET- Oberflache von 17 m2/g.
Figur 1 zeigt, dass die erfindungsgemäße Dispersion D4 eine hohe Absorption im UV-A-Bereich bei gleichzeitiger hoher Transparenz aufweist. Im Vergleich mit den Dispersionen D5 bis D7 zeigt die erfindungsgemäße Dispersion D4 bei mindestens vergleichbar guter UV-Absorption deutlich Vorteile in der Transparenz . Dies ist insbesondere beim Vergleich mit der Dispersion D5, bei der das Zinkoxidpulver eine höhere BET-Oberflache aufweist, als das in der erfindungsgemäßen Dispersion D4, überraschend.

Claims

Patentansprüche:
1. Dispersion enthaltend Zinkoxidpulver, dadurch gekennzeichnet, dass das Zinkoxidpulver eine BET- Oberflache von 10 bis 200 m2/g, eine mittlere Sekundärpartikelgröße in der Dispersion von weniger als 300 nm und einen Feststoffgehalt zwischen 0,1 und 60, bevorzugt 1 und 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Dispersion, aufweist und die Dispersion wenigstens ein Additiv enthält.
2. Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersion wässerig ist.
3. Dispersion nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv ein Dispergierhilfsmittel, ein Emulgator, ein pH-Wert regulierender Stoff und/oder ein Stabilisator ist.
4. Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Zinkoxid in Form von Aggregaten von anisotropen Primärpartikeln vorliegt.
5. Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Zinkoxid in Form von Aggregaten vorliegt, wobei die Aggregate aus Partikeln mit unterschiedlicher Morphologie aufgebaut sind, und wobei die Aggregate zu
0-10% in einer kreisartigen Form, - 30-50% in einer ellipsoiden Form, 30-50% in einer linearen Form, 20-30% in einer verzweigten Form vorliegen.
6. Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Zinkoxidpulver hydrophobiert ist.
7. Dispersion nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophobierte Zinkoxidpulver ein mit Octyltrimethoxysilan oder Polydimethylsiloxan hydrophobiertes Zinkoxidpulver ist.
8. Dispersion nach den Ansprüchen 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophobierte Zinkoxidpulver eine BET-Oberflache von 18 + 5 m /g und einen Kohlenstoffgehalt von 0,5 bis 1,0 Gew.-% aufweist.
9. Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Zinkoxidpulver Anteil an Blei höchstens 20 ppm, an Arsen höchstens 3 ppm, an Cadmium höchstens 15 ppm, an Eisen höchstens 200 ppm, an Antimon höchstens 1 ppm und an Quecksilber höchstens 1 ppm beträgt .
10. Verfahren zur Herstellung der Dispersion gemäß der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Zinkoxidpulver mittels hohem Energieeintrag unter dispergierenden Bedingungen in ein flüssiges Medium eingebracht wird und das Additiv vor, während oder nach den dispergierenden Bedingungen zugegeben wird.
11. Beschichtungszubereitung enthaltend die Dispersion gemäß der Ansprüche 1 bis 9 und wenigstens ein Bindemittel .
12. Beschichtungszubereitung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ausgewählt wird aus der Gruppe umfassend Polyacrylate, Polyurethane, Polyalkyde, Polyepoxide, Polysiloxane, Polyacrylonitrile und/oder Polyester.
13. Beschichtungszubereitung nach den Ansprüchen 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Bindemittel zwischen 0,1 und 50 Gew.-% ist.
14. Beschichtungszubereitung nach den Ansprüchen 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Zinkoxid zwischen 0,1 und 60 Gew.-% ist.
15. Beschichtungszubereitung nach den Ansprüchen 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich Verbindungen zur Veränderung der Rheologie enthält.
16. Beschichtungszubereitung nach den Ansprüchen 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie organische Lösungsmittel enthält.
17. Verfahren zur Herstellung der Beschichtungszubereitung gemäß der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, eine Dispersion gemäß der Ansprüche 1 bis 9 unter dispergierenden Bedingungen zu einem Bindemittel gegeben wird.
18. Verwendung der Beschichtungszubereitung gemäß der Ansprüche 11 bis 16 zur Beschichtung von Holz, PVC, Plastik, Stahl, Aluminium, MDF, Zink, Kupfer, Glas und Beton.
EP05700760A 2004-01-24 2005-01-08 Dispersion und beschichtungszubereitung enthaltend nanoskaliges zinkoxid Withdrawn EP1706449A1 (de)

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