EP1702498A1 - Verfahren zur erwärmung von bauteilen - Google Patents

Verfahren zur erwärmung von bauteilen

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EP1702498A1
EP1702498A1 EP04802922A EP04802922A EP1702498A1 EP 1702498 A1 EP1702498 A1 EP 1702498A1 EP 04802922 A EP04802922 A EP 04802922A EP 04802922 A EP04802922 A EP 04802922A EP 1702498 A1 EP1702498 A1 EP 1702498A1
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EP
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processing area
energy
static
heating
laser source
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EP04802922A
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MTU Aero Engines GmbH
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Publication date
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/0033—Heating devices using lamps
    • H05B3/0038—Heating devices using lamps for industrial applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2221/00—Treating localised areas of an article
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2261/00—Machining or cutting being involved

Definitions

  • the invention relates to a method for heating components before and / or during and / or after further processing of the same.
  • Components such as turbine blades of gas turbines, have to be heated during production, maintenance or repair thereof in order to carry out a wide variety of machining processes. This warming is also called preheating. It is also common to heat gas turbine components after a machining process in the sense of a heat treatment.
  • so-called surfacing is used in the maintenance of turbine blades.
  • preheating of a processing area or welding area of the turbine blades to be welded to a desired process temperature is required.
  • Reliable build-up welding can only be carried out if the turbine blade to be welded has been heated to the process temperature at least in the processing area and is kept at the desired process temperature during build-up welding.
  • inductive systems are used for heating or preheating components.
  • Such inductive systems can be, for example, coils that heat the component based on inductive energy input.
  • the heating or preheating of components by means of inductive systems has the disadvantage that high temperature tolerances of up to 50 ° C. can occur on the component to be heated during the heating or preheating. Such an inaccurate temperature distribution on the component to be heated is disadvantageous.
  • inductive systems consume a lot of energy.
  • Another disadvantage of inductive systems is that, when heated or preheated, higher temperatures can occur inside the component than on the surface of the component. This can damage the component. Proceeding from this, the present invention is based on the problem of creating a novel method for heating components.
  • the processing area is irradiated to heat a plurality of laser sources, each laser source directing an energy beam onto the processing area such that each laser source generates an energy spot on the processing area, which together heat the processing area, and each of the laser sources has a static or quasi-static energy spot generated in the processing area such that the position of the respective energy spot on the processing area is static or quasi-static.
  • a temperature measuring device is assigned to each laser source, which measures the heating of the processing area caused by the respective laser source or the energy spot of the respective laser source and compares it with a corresponding target temperature value, the radiation power for each of the laser sources depending on this of the respective energy beam is determined.
  • Each of the laser sources preferably generates a quasi-static energy spot on the processing area in such a way that the position of the respective energy spot on the processing area changes at most between the respectively adjacent energy spots, so as to heat the transition area between two adjacent energy spots.
  • Figure 1 shows a highly schematic arrangement with a component to be heated in cross section to illustrate a first embodiment of the method according to the invention.
  • 2 shows a highly schematic arrangement with the component to be heated in a side view to further clarify the first embodiment of the method according to the invention;
  • FIG. 3 shows a highly schematic arrangement with a component to be heated in cross section to illustrate a second embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a highly schematized cross section of a turbine blade 10 of a high-pressure turbine of an aircraft engine, namely through an airfoil 11 of the turbine blade 10.
  • FIG. 2 shows the turbine blade 10 in a side view, with a blade root adjoining the airfoil 11 with the reference number 12 is marked. It is within the scope of the present invention to heat the turbine blade 10 of the high-pressure turbine before and / or during and / or after further processing thereof, namely on a processing area 13 of the blade blade 11 shown in FIG. 2.
  • the turbine blade 10 for heating the processing area 13 in the sense of FIGS. 1 and 2 is irradiated from one side by a plurality of laser sources, each of the laser sources (not shown) emitting an energy beam! 14 aimed at the machining area 13 of the turbine blade 10. 1 shows a total of seven such energy beams 14.
  • the energy beams 14 each generate an energy spot 15 on the turbine blade 10, namely in the processing area 13 thereof.
  • the energy spots 15 together heat the processing area 13 of the turbine blade 10.
  • the energy spots 15 are point-shaped or circular.
  • the laser sources not shown, generate static or quasi-static energy spots 15 in the processing area 13 of the turbine blade 10.
  • a static energy spot is to be understood to mean that the position of the respective energy spot in the processing area 13 is static, that is to say does not change. In the case of a quasi-static energy spot, however, a slight movement of the same is possible.
  • the laser source generates static energy spots, i.e. that the position of the respective energy spots 15 in the processing area 13 does not change. If the distance between such static energy spots is chosen small enough, homogeneous heating of the entire processing area 13 can be achieved.
  • the laser sources generate quasi-static energy spots 15 in the processing area 13.
  • a quasi-static energy spot 15 a slight movement of the same within the processing area 13 is permissible, with one position of an energy spot 15 changing at most between the immediately adjacent energy spots 15.
  • an even more homogeneous heating of the processing area 13 can be achieved, namely preferably in the transition area 18 between adjacent energy spots 15.
  • Each laser device is assigned a temperature measuring device, not shown.
  • Each of the temperature measuring devices measures or detects the heating of the processing area 13 of the turbine blades 10 caused by the respective laser source or the respective energy spot 15.
  • the actual temperature values determined by each of the temperature measuring devices are now combined with a corresponding one in a control device (also not shown) Temperature setpoints compared.
  • Each laser device or each energy spot generated by the respective laser device is accordingly assigned a separate temperature setpoint.
  • the radiation power of the respective energy beam 14 and thus the power of the respective energy spot 15 are individually adapted for each laser device. In this case, a predefined temperature profile can be set exactly in the processing area 13.
  • the changing cross-section of the turbine blade 10 along the processing region 13 can be taken into account in this way.
  • 1 shows that the cross-sectional profile of the turbine blade 10 changes significantly between two edges 16 and 17.
  • the radiation power can be easily and safely adapted to the cross-section of the turbine blade 10 that changes over the machining region 13 with the present invention.
  • the processing region 13 of the turbine blade 10 is heated from one side by means of laser sources (not shown). In contrast to this, it is possible to heat the processing area 13 from two sides, as shown in the exemplary embodiment in FIG. 3. In the exemplary embodiment in FIG. 3, energy beams 14 are directed from both sides of the turbine blade 10 onto the processing region 13 thereof. This can further improve the heating quality.
  • diode lasers are preferably used as laser sources.
  • the use of diode lasers which have a linear power output with linear control is particularly preferred.
  • Diode lasers enable radiation energy with a narrowly limited " specific wavelength to be directed onto the turbine blades 10 or the processing area 13 to be heated.
  • the defined wavelength of the diode lasers enables good and defined limitation of the energy spread and precise heating of the turbine blade 10 or the processing area 13.
  • other laser sources can also be used for heating, for example C0 2 lasers, Nd lasers or YAG lasers.
  • the heating and measurement of the heating on the turbine blade 10 is carried out without contact.
  • pyrometers are used for non-contact temperature measurement for use.
  • each laser source is then assigned a pyrometer in order to record the heating caused by the corresponding laser source.
  • the invention is preferably used in the heating of turbine blades 10 in connection with a repair or repair thereof. Machining that requires the turbine blade to heat up is, for example, so-called surfacing.
  • the use of the method according to the invention is not limited to repair work on turbine blades. Rather, it can also be used with other components of a gas turbine, for example when repairing a housing.

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Abstract

Die ein Verfahren zur Erwärmung eines Bearbeitungsbereichs eines Bauteils, insbesondere eines Gasturbinenbauteils, vor und/oder während und/oder nach einer Bearbeitung des Bauteils an dem Bearbeitungsbereich. Erfindungsgemäß wird der Bearbeitungsbereich (13) zur Erwärmung von mehreren Laserquellen bestrahlt, wobei jede Laserquelle einen Energiestrahl derart auf den Bearbeitungsbereich richtet, dass jede Laserquelle jeweils einen Energiefleck (15) auf dem Bearbeitungsbereich (13) erzeugt, die zusammen den Bearbeitungsbereich erwärmen, und wobei jede der Laserquellen einen statischen oder quasistatischen Energiefleck (15) auf dem Bearbeitungsbereich erzeugt, derart, dass die Position des jeweiligen Energieflecks (15) auf dem Bearbeitungsbereich (13) statisch oder quasistatisch ist.

Description

Verfahren zur Erwärmung von Bauteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erwärmung von Bauteilen vor und/oder während und/oder nach einer weiteren Bearbeitung derselben.
Bauteile, wie zum Beispiel Turbinenschaufeln von Gasturbinen, müssen bei der Produktion bzw. Instandhaltung oder Reparatur derselben zur Durchführung verschiedenster Bearbeitungsverfahren erwärmt werden. Diese Erwärmung wird auch als Vorwärmung bezeichnet. Auch ist es üblich Gasturbinenbauteile im Anschluss an ein Bearbeitungsverfahren im Sinne einer Wärmebehandlung zu erwärmen.
Bei der Instandhaltung von Turbinenschaufeln kommt zum Beispiel das sogenannte Auftragschweißen zur Anwendung. Im Zusammenhang mit dem Auftragschweißen ist die Vorwärmung eines Bearbeitungsbereichs bzw. Schweißbereichs der zu schweißenden Turbinenschaufeln auf eine gewünschte Prozesstemperatur erforderlich. Nur dann, wenn die zu schweißende Turbinenschaufel zumindest am Bearbeitungsbereich auf die Prozesstemperatur erwärmt worden ist und während des Auftragschweißens auf der gewünschten Prozesstemperatur gehalten wird, kann ein zuverlässiges Auftragschweißen durchgeführt werden.
Nach dem Stand der Technik werden zur Erwärmung bzw. zur Vorwärmung von Bauteilen sogenannte induktive Systeme verwendet. Bei solchen induktiven Systemen kann es sich zum Beispiel um Spulen handeln, die auf Grundlage induktiver Energieeinbringung das Bauteil erwärmen. Die Erwärmung bzw. Vorwärmung von Bauteilen mittels induktiver Systeme verfügt über den Nachteil, dass sich bei der Erwärmung bzw. Vorwärmung hohe Temperaturtoleranzen von bis zu 50°C am zu erwärmenden Bauteil einstellen können. Eine solch ungenaue Temperaturverteilung am zu erwärmenden Bauteil ist nachteilig. Weiterhin verbrauchen derartige induktive Systeme sehr viel Energie. Ein weiterer Nachteil induktiver Systeme liegt darin, dass sich bei der Erwärmung bzw. Vorwärmung im Inneren des Bauteils höhere Temperaturen einstellen können als an der Oberfläche des Bauteils. Dies kann zu Beschädigungen am Bauteil führen. Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zu Grunde, ein neuartiges Verfahren zur Erwärmung von Bauteilen zu schaffen.
Dieses Problem wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Erfindungsgemäß wird der Bearbeitungsbereich zur Erwärmung von mehreren Laserquellen bestrahlt, wobei jede Laserquelle einen Energiestrahl derart auf den Bearbeitungsbereich richtet, dass jede Laserquelle jeweils einen Energiefleck auf dem Bearbeitungsbereich erzeugt, die zusammen den Bearbeitungsbereich erwärmen, und wobei jede der Laserquellen einen statischen oder quasistatischen Energiefleck auf dem Bearbeitungsbereich erzeugt, derart, dass die Position des jeweiligen Energieflecks auf dem Bearbeitungsbereich statisch oder quasistatisch ist. Hierdurch lassen sich Probleme, die bei der induktiven Erwärmung auftreten, vermeiden. Weiterhin können Schwierigkeiten, die sich bei bewegten Energieflecken infolge der Bewegung der Laserquelle einstellen können, vermieden werden.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird jeder Laserquelle eine Temperaturmesseinrichtung zugeordnet, welche die von der jeweiligen Laserquelle bzw. dem Energiefleck der jeweiligen Laserquelle bewirkte Erwärmung des Bearbeitungsbereichs misst und mit einem entsprechenden Temperatur-Sollwert vergleicht, wobei abhängig hiervon für jede der Laserquellen individuell die Strahlungsleistung des jeweiligen Energiestrahls festgelegt wird. Hierdurch sind optimale Voraussetzungen gegen, um die Erwärmung des Bauteils bzw. Bearbeitungsbereichs an sich ändernde Bauteilquerschnitte anzupassen.
Vorzugsweise erzeugt jede der Laserquellen einen quasistatischen Energiefleck auf dem Bearbeitungsbereich, derart, dass die Position des jeweiligen Energieflecks auf dem Bearbeitungsbereich sich maximal zwischen den jeweils benachbarten Energieflecken verändert, um so den Übergangsbereich zwischen zwei benachbarten Eπergieflecken zu erwärmen. Hierdurch lässt sich eine noch homogenere Erwärmung des Bearbeitungsbereichs bei gleichzeitiger Vermeidung der Probleme bewegter Systeme erzielen. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine stark schematisierte Anordnung mit einem zu erwärmenden Bauteil im Querschnitt zur Verdeutlichung einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig. 2 eine stark schematisierte Anordnung mit dem zu erwärmenden Bauteil in Seitenansicht zur weiteren Verdeutlichung der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; und Fig. 3 eine stark schematisierte Anordnung mit einem zu erwärmenden Bauteil im Querschnitt zur Verdeutlichung einer zweiten Ausführungsform des erfin- duπgsgemäßen Verfahrens.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Erwärmung bzw. Vorwärmung von Bauteilen an der Vorwärmung einer Turbinenschaufel einer Gasturbine unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 3 im Detail beschrieben.
Fig. 1 zeigt stark schematisiert eine Turbinenschaufel 10 einer Hochdruckturbine eines Flugtriebwerks im Querschnitt, nämlich durch ein Schaufelblatt 1 1 der Turbinenschaufel 10. Fig. 2 zeigt die Turbinenschaufel 10 in Seitenansicht, wobei ein sich an das Schaufelblatt 1 1 anschließender Schaufelfuß mit der Bezugsziffer 12 gekennzeichnet ist. Es liegt im Sinne der hier vorliegenden Erfindung, die Turbineπschaufel 10 der Hochdruckturbine vor und/oder während und/oder nach einer weiteren Bearbeitung derselben zu erwärmen, nämlich an einem in Fig. 2 gezeigten Bearbeitungsbereich 13 des Schaufelblatts 1 1.
Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird die Turbinenschaufel 10 zur Erwärmung des Bearbeitungsbereichs 13 im Sinne der Fig. 1 und 2 von einer Seite her von mehreren Laserquellen bestrahlt, wobei jede der nicht-dargestellten Laserquellen einen Energiestrah! 14 auf den Bearbeitungsbereich 13 der Turbinenschaufel 10 richtet. Fig. 1 zeigt insgesamt sieben derartige Energiestrahlen 14. Die Energiestrahlen 14 erzeugen auf der Turbinenschaufel 10, nämlich im Bearbeitungsbereich 13 derselben, jeweils einen Energiefleck 15. Die Energieflecke 15 erwärmen zusammen den Bearbeitungsbereich 13 der Turbinenschaufel 10. Die Energieflecke 15 sind punktförmig bzw. kreisförmig.
Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung erzeugen die nicht-dargestellten Laserquellen im Bearbeitungsbereich 13 der Turbinenschaufel 10 statische oder quasistatische Energieflecke 15. Unter einem statischen Energiefleck ist zu verstehen, dass die Position des jeweiligen Energieflecks im Bearbeitungsbereich 13 statisch ist, sich also nicht verändert. Bei einem quasistatischen Energiefleck ist hingegen eine geringfügige Bewegung desselben möglich.
Nach einer ersten Alternative der hier vorliegenden Erfindung erzeugen die Laserquelle statische Energieflecke, d.h. dass sich die Position der jeweiligen Energieflecke 15 im Bearbeitungsbereich 13 nicht verändert. Wird der Abstand zwischen derart statischen Energieflecken gering genug gewählt, so lässt sich eine homogene Erwärmung des gesamten Bearbeitungsbereichs 13 erzielen.
Nach einer Alternative der hier vorliegenden Erfindung erzeugen die Laserquellen quasistatische Energieflecke 15 im Bearbeitungsbereich 13. Bei einem quasistatischen Energiefleck 15 ist eine geringfügige Bewegung desselben innerhalb des Bearbeitungsbereichs 13 zulässig, wobei sich eine Position eines Energieflecks 15 maximal zwischen den jeweils unmittelbar benachbarten Energieflecken 15 verändert. Hierdurch lässt sich eine noch homogenere Erwärmung des Bearbeitungsbereichs 13 erzielen, nämlich vorzugsweise im Übergangsbereich 18 zwischen benachbarten Energieflecken 15.
Jeder nicht-dargestellten Lasereinrichtung ist eine nicht-dargestellte Temperaturmesseinrichtung zugeordnet. Jede der Temperaturmesseinrichtungen misst bzw. erfasst die von der jeweiligen Laserquelle bzw. die von dem jeweiligen Energiefleck 15 bewirkte Erwärmung des Bearbeitungsbereichs 13 der Turbinenschaufeln 10. In einer ebenfalls nicht- dargestellten Steuerungseinrichtung werden nun die von jeder der Temperaturmesseinrichtungen ermittelten Temperatur-Istwerte mit einem entsprechenden Temperatur- Sollwerten verglichen. Jeder Lasereinrichtung bzw. jedem von der jeweiligen Lasereinrichtung erzeugten Energiefleck ist demnach ein separater Temperatur-Sollwert zugeordnet. Auf Basis dieses Temperatur-Sollwerts wird für jede Lasereinrichtung die Strahlungsleistung des jeweiligen Energiestrahls 14 und damit die Leistung des jeweiligen Energieflecks 15 individuell angepasst. Hierbei lässt sich im Beareitungsbereich 13 ein vordefiniertes Temperaturprofil exakt einstellen. Des weiteren kann auf diese Art und Weise dem sich ändernden Querschnitt der Turbinenschaufel 10 entlang des Bearbeitungsbereichs 13 Rechnung getragen werden. So zeigt nämlich Fig. 1, dass sich das Querschnittsprofil der Turbineπschaufel 10 zwischen zwei Kanten 16 und 17 deutlich verändert. Insofern kann mit der hier vorliegenden Erfindung die Strahlungsleistung auf den sich über den Bearbeitungsbereich 13 verändernden Querschnitt der Turbinenschaufel 10 leicht und sicher angepasst werden.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 wird der Bearbeitungsbereich 13 der Turbinenschaufel 10 von einer Seite her über nicht-dargestellte Laserquellen erwärmt. Im Unterschied hierzu ist es möglich, den Bearbeitungsbereich 13 von zwei Seiten her zu erwärmen, wie dies im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 dargestellt ist. So werden im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 von beiden Seiten der Turbinenschaufel 10 Energiestrahlen 14 auf den Bearbeitungsbereich 13 derselben gerichtet. Hierdurch lässt sich die Erwärmungsqualität nochmals verbessern.
Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung werden als Laserquellen vorzugsweise Diodenlaser verwendet. Die Verwendung von Diodenlasern, die eine lineare Leistungsabgabe bei linearer Ansteuerung aufweisen, ist besonders bevorzugt. Diodenlaser ermöglichen Strahlungsenergie mit einer eng begrenzten" spezifischen Wellenlänge auf die zu erwärmende Turbinenschaufeln 10 bzw. den Bearbeitungsbereich 13 zu richten. Die definierte Wellenlänge der Diodenlaser ermöglicht eine gute sowie definierte Begrenzung der Energieausbreitung und eine präzise Erwärmung der Turbinenschaufel 10 bzw. des Bearbeitungsbereichs 13. Alternativ können jedoch auch andere Laserquellen zur Erwärmung verwendet werden, beispielhaft seien hier C02-Laser, Nd-Laser oder YAG-Laser genannt.
Die Erwärmung sowie Messung der Erwärmung an der Turbinenschaufel 10 erfolgt berührungslos. Zur berührungslosen Temperaturmessung kommen insbesondere Pyrometer zum Einsatz. Wie bereits erwähnt, ist jeder Laserquelle dann ein Pyrometer zugeordnet, um die von der entsprechenden Laserquelle bewirkte Erwärmung zu erfassen.
Die Erfindung findet bevorzugt Verwendung bei der Erwärmung von Turbinenschaufeln 10 im Zusammenhang mit einer Reparatur bzw. Instandsetzung derselben. Eine Bearbeitung, bei der eine Erwärmung der Turbinenschaufel erforderlich ist, ist zum Beispiel das sogenannte Auftragsschweißen. Der Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens ist jedoch nicht auf Reparaturarbeiten an Turbinenschaufeln begrenzt. Vielmehr kann es auch bei anderen Bauteilen einer Gasturbine, zum Beispiel bei der Reparatur eines Gehäuses, zum Einsatz kommen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Erwärmung eines Bearbeitungsbereichs ( 13) eines Bauteils ( 10), insbesondere eines Gasturbinenbauteils, vor und/oder während und/oder nach einer Bearbeitung des Bauteils an dem Bearbeitungsbereich, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungsbereich ( 13) zur Erwärmung von mehreren Laserquellen bestrahlt wird, wobei jede Laserquelle einen Energiestrahl ( 14) derart auf den Bearbeitungsbereich richtet, dass jede Laserquelle jeweils einen Energiefleck ( 15) auf dem Bearbeitungsbereich ( 13) erzeugt, die zusammen den Bearbeitungsbereich erwärmen, jede der Laserquellen einen statischen oder quasistatischen Energiefleck (15) auf dem Bearbeitungsbereich erzeugt, derart, dass die Position des jeweiligen Energieflecks auf dem Bearbeitungsbereich (13) statisch oder quasistat/sch ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Laserquelle eine Temperaturmesseinrichtung zugeordnet ist, welche die von der jeweiligen Laserquelle bzw. dem Energiefleck (15) der jeweiligen Laserquelle bewirkte Erwärmung des Bearbeitungsbereichs (13) misst.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein hierbei von jeder Temperaturmesseinrichtung ermittelter Temperatur- Istwert mit einem entsprechenden Temperatur-Sollwert der entsprechenden Laserquelle verglichen wird, und dass abhängig hiervon für jede der Laserquellen individuell die Strahlungsleistung des jeweiligen Energiestrahls (14) festgelegt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung und die Temperaturmessung berührungslos erfolgen.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Laserquellen einen statischen Energiefleck (15) auf dem Bearbeitungsbereich erzeugt, derart, dass die Position des jeweiligen Energieflecks ( 15) auf dem Bearbeitungsbereich (13) statisch bzw. unveränderlich ist.
ό. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Laserquellen einen quasistatischen Energiefleck (15) auf dem Bearbeitungsbereich (13) erzeugt, derart, dass die Position des jeweiligen Energieflecks (15) auf dem Bearbeitungsbereich sich maximal zwischen den jeweils benachbarten E- nergieflecken verändert, um so den Übergangsbereich (18) zwischen zwei benachbarten Energieflecken (15) zu erwärmen.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Laserquellen Diodenlaser verwendet werden.
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