EP1696074A1 - Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn Download PDF

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Publication number
EP1696074A1
EP1696074A1 EP06100573A EP06100573A EP1696074A1 EP 1696074 A1 EP1696074 A1 EP 1696074A1 EP 06100573 A EP06100573 A EP 06100573A EP 06100573 A EP06100573 A EP 06100573A EP 1696074 A1 EP1696074 A1 EP 1696074A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
twin
forming
deflecting element
former
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06100573A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Volker Schmidt-Rohr
Thomas Dr. Jaschinski
Thomas RÜHL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH, Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1696074A1 publication Critical patent/EP1696074A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/36—Guiding mechanisms
    • D21F1/40—Rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one pulp suspension, with two endless screens, each forming a wire loop, of which the first wire runs over a peripheral region of a first deflecting element and the second wire via a Peripheral region of a second deflecting runs, the two sieves thereafter together to form a wedge-shaped material inlet gap, which receives at least one fibrous suspension directly from a headbox in the region of the first deflecting element or after the expiration of the two sieves from the respective deflecting element and then at least one preferably substantially forming vertical twin-wire section, which comprises first at least one forming device, which comprises at least one vacuum zone in the direction of wire flow, with at least one preferably pressable strip element, which faces the forming device g is arranged in contact with the other sieve, is guided, and which is finally guided in its end region via a separating element, in particular Siebsaugwalze.
  • twin-wire former is known, for example, from German published patent application DE 101 06 731 A1.
  • DuoFormer TQv and “Speed-Former (HS)” or “Optiformer (LB)” by the two leading manufacturers of paper and board machines.
  • a twin-wire former is referred to as a "roll-blade former".
  • a uniform layer height transverse profile is required in the strip part of the twin-wire section in order to be able to produce uniform transverse profiles in terms of basis weight, formation and / or ash content.
  • the formation of the pressure curve on a bar is in a known manner strongly dependent on the conditions of wrap at their strip edges and the consistency of the pulp suspension used. If these parameters vary over the width of the strip, because, for example, the layer height is different, cross-sectional disturbances occur in the case of the properties of the fibrous web to be produced.
  • the spreading device is arranged directly upstream of the second deflecting element in the direction of wire winding, since in this case the best effect with respect to screen stretching transversely to the screen direction and maintaining the screen stretch is achieved transversely to the screen direction. Moreover, eliminated ripples can no longer recede in view of the existing operating speed.
  • the spreader is preferably a spreader roll or a CSR (Center Supported Roll) roll, since these types of rolls have already proven themselves in many adjacent applications.
  • the roll preferably has a spreading effect in the range of 0.02 to 10 mm, wherein the spreading effect is by definition the difference of the width of the sieve between the baking surface line and the finishing line in ideal, that is theoretical condition, for example, without slippage and the like.
  • the use of the spreading device is particularly advantageous if a first fixed element supporting the wide wire is arranged at a distance greater than 400 mm, preferably greater than 500 mm, in particular greater than 800 mm, from the beginning of the twin-wire section.
  • a uniform layer height transverse profile is ensured in the pulp suspension.
  • At least one vorzugswe ise contactable strip element s against the at least one vacuum zone of the former.
  • this strip element contributes to a noticeable improvement in quality, in particular of a formation improvement, and on the other hand, due to its compressibility, it is not a "true" supporting element in the sense of the fabric quality. As a result, it is also prone to a non-optimal Sieblauf accordingly.
  • the forming device is preferably designed as a preferably evacuated forming shoe which has a plurality of forming shoe strips.
  • a preferably contactable strip element is also arranged opposite to at least one Formierschuhelf.
  • the forming device may also be formed as a preferably evacuated forming shoe and may have at least one convexly curved region having a radius of curvature in the range of 3,000 to 15,000 mm, preferably of approximately 5,000 to approximately 12,000 mm. Both variants, whether alone or combined, are characterized in particular by good sheet formation properties.
  • the former in the direction of wire run is preceded by mutually at least one preferably compressible pre-stressing element which comes into contact with the other sieve.
  • the twin-wire former can in principle be used in all known sheet-forming concepts.
  • the first deflecting element can be a forming roller and the second deflecting element can be a breast roll and the two sieves can converge in the area of the forming roller and subsequently form at least one double-wire section ("roll-blade former").
  • the pulp suspension can first impinge on the first wire guided via the forming roller and then on the second wire guided over the breast roll or first on the second wire guided over the breast roll and then on the first wire guided over the forming roll.
  • the first deflecting element may be a first breast roll and the second deflecting element a second breast roll, and the two sieves may converge after their passage from the respective deflecting element and subsequently form at least one double-wire section ("Blade-Roll-Former").
  • Blade-Roll-Former a double-wire section
  • twin-wire formers are possible.
  • the first breast roll can be arranged downstream of one another either in the direction of the wire run or in the region of the preferably substantially vertical double-wire stretch, in the same way as an impingement shoe.
  • the forming device can be arranged in the direction of wire winding one another or the same side as the first deflecting element, namely the forming roller or first breast roller. This provides the greatest degree of flexibility.
  • twin-wire former has an operating speed greater than 1,200 m / min, preferably greater than 1,500 m / min. This operating speed favors apart from a high production amount and the obstruction of recoveries eliminated ripples.
  • Figures 1 to 2 show two schematic side views of a twin-wire former 1 for producing a fibrous web 2, in particular a paper or board web, of at least one pulp suspension 3.
  • the twin-wire former 1 have a respective operating speed greater than 1200 m / min, preferably greater than 1500 m / min , on.
  • the respective twin-wire former 1 has two endless sieves 4, 5, each forming a sieve loop, of which the first sieve (upper sieve) 4 runs over a peripheral region 7 of a first deflecting element 6 and the second sieve (bottom sieve) 5 over a peripheral region 9 of a second Deflection element 8 is running. Subsequently, the two wires 4, 5 run together in the region of the first deflecting element 6 to form a wedge-shaped material inlet gap 10, which receives the at least one fibrous suspension 3 directly from a headbox 11 which is indicated only schematically, and subsequently forms at least one preferably substantially vertical twin-wire section 12.
  • the twin-wire section 12 of the embodiment of FIG. 1 is initially formed by a forming device 13 (arrow) comprising three vacuum zones 14.1, 14.2, 14.3 with three preferably pressable strip elements 15.1, 15.2, 15.3, which are in contact with the other wire opposite the forming device 13 4 are arranged, guided.
  • a forming device 13 (arrow) comprising three vacuum zones 14.1, 14.2, 14.3 with three preferably pressable strip elements 15.1, 15.2, 15.3, which are in contact with the other wire opposite the forming device 13 4 are arranged, guided.
  • at least one preferably contactable strip element 15.1, 15.2 or 15.3 is arranged opposite the at least one vacuum zone 14.1 or 14.2 of the forming device 13.
  • the forming device 13 is arranged in the wire direction S (arrow) mutually to the first deflecting element 6. However, it can also be arranged on the equilateral side (cf., FIG. 2).
  • the forming device 13 is a preferably evacuated forming shoe 13.1 executed, which has a plurality of Formierschuhoopn 13.2. After at least one Formierschuhmann 13.2 is a preferably contactable strip element 15.1, 15.2, 15.3 arranged opposite one another. Furthermore, the preferably evacuated forming shoe 13.1 has at least one convexly curved region 16 with a radius of curvature K in the range from 3,000 to 15,000 mm, preferably from approximately 5,000 to approximately 12,000 mm.
  • the forming device 13 may be executed in a further embodiment as a forming roller.
  • the twin-wire section 12 is guided in its end region 17 via a separating element 18, in particular wire suction roller 18.1.
  • the separating element 18 is arranged in such a way that it separates the second wire 5 and the fibrous web 2 to be formed from the first wire 4, which is guided via a discharge roller 19.
  • the Siebverlauf in the region of the separating element 18 may also be formed a mirror image, that is, that the first sieve 4 and to forming fibrous web 2 is separated from the second and via the drain roller 19 screen 5 is separated.
  • suction devices are usually arranged in the screen loop of the second screen 5.
  • the second deflecting element 8 is now preceded by a spreading device 20 in the direction of the wire run S (arrow). Depending on the position of the spreading device 20, it may also be arranged directly upstream of the second deflection element 8 in the direction of the wire run S (arrow).
  • the spreader 20 is a spreader roller or a CSR roller.
  • the said roller upstream and outer roller can be provided as a spreading device, so it alone or supplementary. With sole Buffalo, the roller can even be a commercial roller.
  • the first deflecting element 6 is a forming roller 21 and the second deflecting element 8 is a breast roll 22.
  • the two screens 4, 5 converge in the region of the forming roller 21 and subsequently form at least the double-wire section 12.
  • the forming device 13 in the direction of wire direction S (arrow) is arranged mutually to the first deflecting element 6.
  • the first deflecting element 6 may be a first breast roll and the second deflecting element 8 may be a second breast roll.
  • the two sieves 4, 5 can converge after their expiration of the respective deflecting element 6, 8 and then form at least a Doppelsiebrange 12.
  • the first breast roll both in Sieblaufraum S (arrow) and in the area of preferably substantially vertical twin wire section 12 an impingement shoe equal or be subordinate to each other.
  • the twin-wire former 1 shown in FIG. 2 essentially corresponds to that of FIG. 1, so that reference can be made to this.
  • the first deflecting element 6 is a forming roller 23 and the second deflecting element 8 is a breast roller 24.
  • the two sieves (lower sieve, upper sieve) 4, 5 converge again in the region of the forming roller 23 and then form at least a twin-wire train 12.
  • the second deflecting element 8 is now preceded by a spreading device 20 in the direction of the wire run S (arrow). Depending on the position of the spreading device 20, it may also be arranged directly upstream of the second deflection element 8 in the direction of the wire run S (arrow).
  • the spreader 20 is a spreader roller or a CSR roller.
  • the forming device 13 comprises only two vacuum zones 14.1, 14.2 with four preferably pressable strip elements 15.1, 15.2, 15.3, 15.4, which are arranged opposite the forming device 13 in contact with the other wire 5.
  • at least one preferably contactable strip element 15.1, 15.2 or 15.3, 15.4 is arranged opposite the at least one vacuum zone 14.1 or 14.2 of the forming device 13.
  • the forming device 13 is in the wire direction S (arrow) mutually at least one preferably be pressed preload strip element 25, which comes into contact with the other sieve 4, 5, upstream.
  • the forming device 13 is downstream of a suction device 26 on the same side to the preferably contactable strip elements 1 5.
  • the suction device 26 is designed for example as a wet vacuum 26.1.
  • the former 13 is arranged in the direction of wire direction S (arrow) on the same side as the first deflecting element 6. However, it can also be arranged on the equilateral side (see FIG.
  • FIG. 3 shows a detailed view of the initial region of the twin-wire section 12 of the embodiment of FIG. 1.
  • a first fixed element 27 supporting the wide wire 5 is arranged at a distance A greater than 400 mm, preferably greater than 500 mm, in particular greater than 800 mm, from the beginning B of the twin-wire section 12.
  • the distance A also corresponds approximately to the length L of the unsupported area of the second screen 5.
  • the element 27 may, for example, be a suction box or a solid strip.
  • the pulp suspension 3 impinges first on the first wire 4 guided via the forming roller 21 and then on the second wire 5 guided over the breast roll 22.
  • the pulp suspension 3 can also impinge first on the second wire 5 guided over the breast roll 22 and then only on the first wire 4 guided over the forming roll 21.
  • the invention provides a twin-wire former of the type mentioned at the outset, which entirely avoids strips in the fibrous web to be produced, in particular on a "roll-blade former".

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2) aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei endlosen, je eine Siebschlaufe bildenden Sieben (4, 5), von denen das erste Sieb (4) über einen Umfangsbereich (7) eines ersten Umlenkelements (6) läuft und das zweite Sieb (5) über einen Umfangsbereich (9) eines zweiten Umlenkelements (8) läuft, die beiden Siebe (4, 5) danach unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (11) die mindestens eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, im Bereich des ersten Umlenkelements (6) oder nach dem Ablauf der beiden Siebe (4, 5) vom jeweiligen Umlenkelement (6, 8) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine vorzugsweise im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke (12) bilden, die zunächst über wenigstens eine in Sieblaufrichtung (L) zumindest eine Vakuumzone (14.1, 14.2, 14.3) umfassende Formiereinrichtung (13, 13.1) mit mindestens einem vorzugsweise anpressbaren Leistenelement (15, 15.1, 15.2, 15.3, 15.4), welches gegenüber der Formiereinrichtung (13, 13.1) in Berührung mit dem anderen Sieb (4) angeordnet ist, geführt ist, und die abschließend in ihrem Endbereich über ein Trennelement (17) geführt ist.
Der erfindungsgemäße Doppelsiebformer (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest dem zweiten Umlenkelement (8) mindestens eine Breitstreckeinrichtung (20) in Sieblaufrichtung (S) vorgeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei endlosen, je eine Siebschlaufe bildenden Sieben, von denen das erste Sieb über einen Umfangsbereich eines ersten Umlenkelements läuft und das zweite Sieb über einen Umfangsbereich eines zweiten Umlenkelements läuft, die beiden Siebe danach unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf die mindestens eine Faserstoffsuspension aufnimmt, im Bereich des ersten Umlenkelements oder nach dem Ablauf der beiden Siebe vom jeweiligen Umlenkelement zusammenlaufen und anschließend zumindest eine vorzugsweise im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke bilden, die zunächst über wenigstens eine in Sieblaufrichtung zumindest eine Vakuumzone umfassende Formiereinrichtung mit mindestens einem vorzugsweise anpressbaren Leistenelement, welches gegenüber der Formiereinrichtung in Berührung mit dem anderen Sieb angeordnet ist, geführt ist, und die abschließend in ihrem Endbereich über ein Trennelement, insbesondere Siebsaugwalze, geführt ist.
  • Ein derartiger Doppelsiebformer ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 101 06 731 A1 bekannt. Zudem wird er unter den Firmenbezeichnungen "DuoFormer TQv" und "Speed-Former (HS)" beziehungsweise "Optiformer (LB)" von den beiden führenden Herstellern von Papier- und Kartonmaschinen angeboten.
  • Eine bestimmte Ausführungsform eines derartigen Doppelsiebformers wird als "Roll-Blade-Former" bezeichnet. Bei dieser Ausführungsform ist im Leistenteil der Doppelsiebstrecke ein gleichmäßiges Schichthöhenquerprofil erforderlich, um gleichmäßige Querprofile hinsichtlich Flächengewicht, Formation und/oder Aschegehalt erzeugen zu können. Die Ausbildung des Druckverlaufs an einer Leiste ist in bekannter Weise stark von den Umschlingungsbedingungen an ihren Leistenkanten und der Stoffdichte der verwendeten Faserstoffsuspension abhängig. Wenn diese Parameter über die Breite der Leiste variieren, weil beispielsweise die Schichthöhe unterschiedlich ist, so treten Querprofilstörungen bei den genannten Eigenschaften der herzustellenden Faserstoffbahn auf.
  • Durch eine möglichst gute Siebstützung mit Formiersaugern oder festen Leisten hat man in der Vergangenheit versucht, die beiden Siebe des Doppelsiebformers parallel zueinander durch die Doppelsiebstrecke zu führen. Dies gelang allerdings nur dann, wenn die festen Elemente beide Siebe ausreichend stützten. Dies war wiederum nur dann der Fall, wenn auf beiden Seiten der Entwässerungsstrecke feste Elemente angeordnet waren. Dies war und ist beispielsweise beim "DuoFormer TQv" gegeben, wo im ersten Sieb, dem Obersieb, eine Formierwalze und im zweiten Sieb, dem Untersieb, ein besaugter Formierschuh als feste Elemente den Sieblauf stabilisieren. Allerdings ist auch hier insbesondere das Untersieb im Bereich der Formierwalze ungestützt und es treten wellige Schichthöhenquerprofile durch wellige Untersiebe auf.
  • Überdies befinden sich auch beim "OptiFormer (LB)" mit der Formierwalze und dem besaugten Formierschuh alle festen Entwässerungselemente im initialen Blattbildungsbereich im Obersieb, wodurch das Untersieb wiederum nur unzureichend gestützt ist. Dadurch ist die Qualität der Schichthöhenquerprofile erneut schlecht und es treten in bekannter Weise Querprofilstörungen auf.
  • Weiterhin ist aus dem Stand der Technik bekannt, kleine Walzen, so genannte Hilfswalzen, zwischen der Brustwalze und der ihr in Sieblaufrichtung vorgeordneten, außenliegenden und im Siebtrum des besaugten Formierschuhs angeordneten Walze vorzusehen. Dadurch wird ein ausreichender Umschlingungswinkel an der außenliegenden, überdies zu Reinigungszwecken dienenden kleinen Walze gewährleistet. Ohne diese Walze könnte eine größere Umschlingung der außenliegenden Walze nur durch ein Höhersetzen der außenliegenden Walze erreicht werden, was aber wegen vorhandener, mit den besaugten Formierschuhen verbundener Siebwasserschiffe nicht möglich ist.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass insbesondere an einem "Roll-Blade-Former" Streifen in der herzustellenden Faserstoffbahn gänzlich vermieden werden.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest dem zweiten Umlenkelement mindestens eine Breitstreckeinrichtung in Sieblaufrichtung vorgeordnet ist.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird hiermit vollständig gelöst.
  • Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Doppelsiebformers mit genannter Breitstreckeinrichtung wird ein möglicherweise notwendiges Dehnen des entsprechenden Siebs quer zur Sieblaufrichtung bewirkt. Es wird also eine optimale Planlage zumindest des betroffenen Siebs geschaffen, wodurch wiederum ein gleichmäßiges Schichthöhenquerprofil in der Faserstoffsuspension erzielt wird. Etwaig vorhandene Welligkeiten im Sieb werden wirkungsvoll beseitigt.
  • Von besonderem Vorteil ist auch, wenn die Breitstreckeinrichtung dem zweiten Umlenkelement in Sieblaufrichtung unmittelbar vorgeordnet ist, da hierbei die beste Wirkung hinsichtlich Siebdehnung quer zur Sieblaufrichtung und Aufrechterhaltung der Siebdehnung quer zur Sieblaufrichtung erreicht wird. Überdies können sich beseitigte Welligkeiten angesichts der vorhandenen Betriebsgeschwindigkeit nicht mehr zurückbilden.
  • Die Breitstreckeinrichtung ist bevorzugt eine Breitstreckwalze oder eine CSR-Walze (Center Supported Roll), da diese Walzentypen sich bereits in vielen angrenzenden Anwendungsfällen bestens bewährt haben. Die Walze weist bevorzugt eine Breitstreckwirkung im Bereich von 0,02 bis 10 mm auf, wobei die Breitstreckwirkung definitionsgemäß die Differenz der Breite des Siebs zwischen der Auflaufmantellinie und der Ablaufmantellinie bei idealen, das heißt theoretischen Bedingung, beispielsweise ohne Schlupf und dergleichen, ist.
  • Die Verwendung der Breitstreckeinrichtung ist besonders vorteilhaft, wenn ein erstes feststehendes und das breitgestreckte Sieb stützendes Element in einem Abstand größer 400 mm, vorzugsweise größer 500 mm, insbesondere größer 800 mm, vom Beginn der Doppelsiebstrecke angeordnet ist. Infolge der Beseitigung etwaiger Welligkeiten wird ein gleichmäßiges Schichthöhenquerprofil in der Faserstoffssuspension gewährleistet. Günstig ist hierbei zudem die Anordnung zumindest eines vorzugswe ise anpressbaren Leistenelement s gegenüber der zumindest einen Vakuumzone der Formiereinrichtung. Dieses Leistenelement trägt einerseits zu einer merklichen Qualitätsverbesserung, insbesondere einer Formationsverbesserung, bei und ist andererseits aufgrund seiner Anpressbarkeit kein "echtes" Stützelement im Sinne der Sieblaufqualität. Dadurch ist es bei einem nicht optimalen Sieblauf entsprechend auch anfällig.
  • Die Formiereinrichtung ist bevorzugt als ein vorzugsweise besaugter Formierschuh, welcher mehrere Formierschuhleisten aufweist, ausgebildet. Dabei ist zudem nach mindestens einer Formierschuhleiste ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement gegenüberliegend angeordnet. Auch kann die Formiereinrichtung als ein vorzugsweise besaugter Formierschuh ausgebildet sein und er kann zumindest einen konvex gekrümmten Bereich mit einem Krümmungsradius im Bereich von 3.000 bis 15.000 mm, vorzugsweise von etwa 5.000 bis etwa 12.000 mm, aufweisen. Beiden Ausführungsvarianten, sei es nun allein stehend oder auch kombiniert, zeichnen sich insbesondere durch gute Blattbildungseigenschaften aus.
  • Damit die anfängliche Entwässerung der zu bildenden Faserstoffbahn weiters verbessert beziehungsweise intensiviert wird, ist der Formiereinrichtung in Sieblaufrichtung gegenseitig mindestens ein vorzugsweise anpressbares Vorbelastungsleistenelement, welches in Berührung mit dem anderen Sieb kommt, vorgeordnet.
  • Der Doppelsiebformer kann prinzipiell in allen bekannten Blattbildungskonzepten seine Verwendung finden.
    So kann in erster bevorzugter Ausgestaltung das erste Umlenkelement eine Formierwalze und das zweite Umlenkelement eine Brustwalze sein und die beiden Siebe können im Bereich der Formierwalze zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke bilden ("Roll-Blade-Former"). Dabei kann die Faserstoffsuspension zuerst auf das über die Formierwalze geführte erste Sieb und danach auf das über die Brustwalze geführte zweite Sieb oder zuerst auf das über die Brustwalze geführte zweite Sieb und danach auf das über die Formierwalze geführte erste Sieb auftreffen.
    In zweiter bevorzugter Ausgestaltung kann das erste Umlenkelement eine erste Brustwalze und das zweite Umlenkelement eine zweite Brustwalze sein und die beiden Siebe können nach ihrem Ablauf vom jeweiligen Umlenkelement zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke bilden ("Blade-Roll-Former"). Natürlich sind auch Kombinationen dieser beiden erläuterten Arten von Doppelsiebformern möglich. Dabei kann der ersten Brustwalze sowohl in Sieblaufrichtung als auch im Bereich der vorzugsweise im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke ein Impingementschuh gleich- o der gegenseitig nachgeordnet sein.
  • Bei beiden Ausgestaltungen kann die Formiereinrichtung in Sieblaufrichtung gegenseitig oder gleichseitig zum ersten Umlenkelement, namentlich Formierwalze oder erste Brustwalze, angeordnet sein. Dadurch ist ein Größtmaß an Flexibilität gegeben.
  • Weiterhin ist von Vorteil, wenn der Doppelsiebformer eine Betriebsgeschwindigkeit größer 1.200 m/min, vorzugsweise größer 1.500 m/min, aufweist. Diese Betriebsgeschwindigkeit begünstigt abgesehen von einer hohen Produktionsmenge auch die Behinderung von Rückbildungen beseitigter Welligkeiten.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figuren 1 und 2
    zwei verschiedene schematische Seitenansichten von erfindungsgemäßen Doppelsiebformern; und
    Figur 3
    eine Detailansicht des anfänglichen Bereichs der Doppelsiebstrecke der Ausführung der Figur 1.
  • Die Figuren 1 bis 2 zeigen zwei schematische Seitenansichten eines Doppelsiebformers 1 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3. Die Doppelsiebformer 1 weisen eine jeweilige Betriebsgeschwindigkeit größer 1.200 m/min, vorzugsweise größer 1.500 m/min, auf.
  • Der jeweilige Doppelsiebformer 1 weist zwei endlose, je eine Siebschlaufe bildende Siebe 4, 5 auf, von denen das erste Sieb (Obersieb) 4 über einen Umfangsbereich 7 eines ersten Umlenkelements 6 läuft und das zweite Sieb (Untersieb) 5 über einen Umfangsbereich 9 eines zweiten Umlenkelements 8 läuft. Anschließend laufen die beiden Siebe 4, 5 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 10, der unmittelbar von einem lediglich schematisch angedeuteten Stoffauflauf 11 die mindestens eine Faserstoffsuspension 3 aufnimmt, im Bereich des ersten Umlenkelements 6 zusammen und bilden anschließend zumindest eine vorzugsweise im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke 12.
  • Die Doppelsiebstrecke 12 der Ausführung der Figur 1 ist zunächst über eine in Sieblaufrichtung S (Pfeil) drei Vakuumzonen 14.1, 14.2, 14.3 umfassende Formiereinrichtung 13 mit drei vorzugsweise anpressbaren Leistenelementen 15.1, 15.2, 15.3, welche gegenüber der Formiereinrichtung 13 in Berührung mit dem anderen Sieb 4 angeordnet sind, geführt. Dabei ist zumindest ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement 15.1, 15.2 bzw. 15.3 gegenüber der zumindest einen Vakuumzone 14.1 bzw. 14.2 der Formiereinrichtung 13 angeordnet.
  • Die Formiereinrichtung 13 ist in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gegenseitig zum ersten Umlenkelement 6 angeordnet. Jedoch kann es auch gleichseitig angeordnet sein (vgl. Figur 2).
  • Die Formiereinrichtung 13 ist ein vorzugsweise besaugter Formierschuh 13.1 ausgeführt, der mehrere Formierschuhleisten 13.2 aufweist. Nach mindestens einer Formierschuhleiste 13.2 ist ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement 15.1, 15.2, 15.3 gegenüberliegend angeordnet. Weiterhin weist der vorzugsweise besaugte Formierschuh 13.1 zumindest einen konvex gekrümmten Bereich 16 mit einem Krümmungsradius K im Bereich von 3.000 bis 15.000 mm, vorzugsweise von etwa 5.000 bis etwa 12.000 mm, auf.
  • Selbstverständlich kann die Formiereinrichtung 13 in weiterer Ausführung auch als eine Formierwalze ausgeführt sein.
  • Abschließend ist die Doppelsiebstrecke 12 in ihrem Endbereich 17 über ein Trennelement 1 8, insbesondere Siebsaugwalze 18.1, geführt. Das Trennelement 18 ist derart angeordnet, dass es das zweite Sieb 5 und die zu bildende Faserstoffbahn 2 von dem ersten und über eine Ablaufwalze 19 geführte Sieb 4 trennt. Der Siebverlauf im Bereich des Trennelements 18 kann jedoch auch spiegelbildlich ausgebildet sein, das heißt, dass das erste Sieb 4 und die zu bildende Faserstoffbahn 2 von dem zweiten und über die Ablaufwalze 19 geführt Sieb 5 getrennt wird.
  • Nach der Siebtrennung sind üblicherweise noch weitere, jedoch nicht explizit dargestellte Saugeinrichtungen in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 angeordnet.
  • Dem zweiten Umlenkelement 8 ist nun eine Breitstreckeinrichtung 20 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) vorgeordnet. Je nach Lage der Breitstreckeinrichtung 20 kann sie dem zweiten Umlenkelement 8 auch in Sieblaufrichtung S (Pfeil) unmittelbar vorgeordnet sein. Die Breitstreckeinrichtung 20 ist eine Breitstreckwalze oder eine CSR-Walze.
  • In weiterer Ausgestaltung kann natürlich auch die der genannten Walze vorgeordnete und außenliegende Walze als Breitstreckeinrichtung vorgesehen sein, so es allein stehend oder ergänzend. Bei allein stehender Vorsehung kann die Walze sogar eine handelsübliche Walze sein.
  • Das erste Umlenkelement 6 ist eine Formierwalze 21 und das zweite Umlenkelement 8 ist eine Brustwalze 22. Die beiden Siebe 4, 5 laufen im Bereich der Formierwalze 21 zusammen und bilden anschließend zumindest die Doppelsiebstrecke 12.
  • Weiterhin ist die Formiereinrichtung 13 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gegenseitig zum ersten Umlenkelement 6 angeordnet.
  • In weiterer, jedoch nicht explizit dargestellter Ausführung kann das erste Umlenkelement 6 eine erste Brustwalze und das zweite Umlenkelement 8 eine zweite Brustwalze sein. Die beiden Siebe 4, 5 können nach ihrem Ablauf vom jeweiligen Umlenkelement 6, 8 zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke 12 bilden. Dabei kann der ersten Brustwalze sowohl in Sieblaufrichtung S (Pfeil) als auch im Bereich der vorzugsweise im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 12 ein Impingementschuh gleich- oder gegenseitig nachgeordnet sein.
  • Der in der Figur 2 dargestellte Doppelsiebformer 1 entspricht im Wesentlichen dem der Figur 1, so dass hiermit auf ihn verwiesen werden kann.
  • Wiederum ist im Einklang zur Ausführung der Figur 1 das erste Umlenkelement 6 eine Formierwalze 23 und das zweite Umlenkelement 8 ist eine Brustwalze 24. Die beiden Siebe (Untersieb, Obersieb) 4, 5 laufen wiederum im Bereich der Formierwalze 23 zusammen und sie bilden anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke 12.
  • Dem zweiten Umlenkelement 8 ist nun eine Breitstreckeinrichtung 20 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) vorgeordnet. Je nach Lage der Breitstreckeinrichtung 20 kann sie dem zweiten Umlenkelement 8 auch in Sieblaufrichtung S (Pfeil) unmittelbar vorgeordnet sein. Die Breitstreckeinrichtung 20 ist eine Breitstreckwalze oder eine CSR-Walze.
  • Die Formiereinrichtung 13 umfasst lediglich zwei Vakuumzonen 14.1, 14.2 mit vier vorzugsweise anpressbaren Leistenelementen 15.1, 15.2, 15.3, 15.4, welche gegenüber der Formiereinrichtung 13 in Berührung mit dem anderen Sieb 5 angeordnet sind. Dabei ist zumindest ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement 15.1, 15.2 bzw. 15.3, 15.4 gegenüber der zumindest einen Vakuumzone 14.1 bzw. 14.2 der Formiereinrichtung 13 angeordnet.
  • Der Formiereinrichtung 13 ist in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gegenseitig mindestens ein vorzugsweise anpressbares Vorbelastungsleistenelement 25, welches in Berührung mit dem anderen Sieb 4, 5 kommt, vorgeordnet.
  • Weiterhin ist der Formiereinrichtung 13 gleichseitig zu den vorzugsweise anpressbaren Leistenelementen 1 5 eine Saugeinrichtung 26 nachgeordnet. Die Saugeinrichtung 26 ist beispielsweise als ein Nasssauger 26.1 ausgeführt.
  • Auch ist die Formiereinrichtung 13 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gleichseitig zum ersten Umlenkelement 6 angeordnet. Jedoch kann es auch gleichseitig angeordnet sein (vgl. Figur 1).
  • Die Figur 3 zeigt eine Detailansicht des anfänglichen Bereichs der Doppelsiebstrecke 12 der Ausführung der Figur 1.
  • Dabei ist erkennbar, dass ein erstes feststehendes und das breitgestreckte Sieb 5 stützendes Element 27 in einem Abstand A größer 400 mm, vorzugsweise größer 500 mm, insbesondere größer 800 mm, vom Beginn B der Doppelsiebstrecke 12 angeordnet ist. Der Abstand A entspricht dabei auch ungefähr der Länge L des ungestützten Bereichs des zweiten Siebs 5. Das Element 27 kann biespielsweise ein Saugkasten oder eine feste Leiste sein.
  • Weiterhin ist deutlich erkennbar, dass die Faserstoffsuspension 3 zuerst auf das über die Formierwalze 21 geführte erste Sieb 4 und danach auf das über die Brustwalze 22 geführte zweite Sieb 5 auftrifft. Optional, insbesondere in Abhängigkeit von der Ausrichtung des lediglich angedeuteten Stoffauflaufs 11, kann die Faserstoffsuspension 3 auch zuerst auf das über die Brustwalze 22 geführte zweite Sieb 5 und danach erst auf das über die Formierwalze 21 geführte erste Sieb 4 auftreffen.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Doppelsiebformer der eingangs genannten Art geschaffen wird, der insbesondere an einem "Roll-Blade-Former" Streifen in der herzustellenden Faserstoffbahn gänzlich vermeidet.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Doppelsiebformer
    2
    Faserstoffbahn
    3
    Faserstoffsuspension
    4
    Erstes Sieb
    5
    Zweites Sieb
    6
    Erstes Umlenkelement
    7
    Umfangsbereich
    8
    Zweites Umlenkelement
    9
    Umfangsbereich
    10
    Stoffeinlaufspalt
    11
    Stoffauflauf
    12
    Doppelsiebstrecke
    13
    Formiereinrichtung
    13.1
    Formierschuh
    13.2
    Formierschuhleiste
    14.1, 14.2, 14.3
    Vakuumzone
    15
    Leistenelement
    15.1, 15.2, 15.3, 15.4
    Leistenelement
    16
    Bereich
    17
    Endbereich
    18
    Trennelement
    18.1
    Siebsaugwalze
    19
    Ablaufwalze
    20
    Breitstreckeinrichtung
    21
    Formierwalze
    22
    Brustwalze
    23
    Formierwalze
    24
    Brustwalze
    25
    Vorbelastungsleistenelement
    26
    Saugeinrichtung
    26.1
    Nasssauger
    27
    Element
    A
    Abstand
    B
    Beginn
    K
    Krümmungsradius
    L
    Länge
    S
    Sieblaufrichtung (Pfeil)

Claims (16)

  1. Doppelsiebformer (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei endlosen, je eine Siebschlaufe bildenden Sieben (4, 5), von denen das erste Sieb (4) über einen Umfangsbereich (7) eines ersten Umlenkelements (6) läuft und das zweite Sieb (5) über einen Umfangsbereich (9) eines zweiten Umlenkelements (8) läuft, die beiden Siebe (4, 5) danach unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (11) die mindestens eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, i m Bereich des ersten Umlenkelements (6) oder nach dem Ablauf der beiden Siebe (4, 5) vom jeweiligen Umlenkelement (6, 8) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine vorzugsweise im Wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke (12) bilden, die zunächst über wenigstens eine in Sieblaufrichtung (L) zumindest eine Vakuumzone (14.1, 14.2, 14.3) umfassende Formiereinrichtung (13, 13.1) mit mindestens einem vorzugsweise anpressbaren Leistenelement (15, 15.1, 15.2, 15.3, 15.4), welches gegenüber der Formiereinrichtung (13, 13.1) in Berührung mit dem anderen Sieb (4) angeordnet ist, geführt ist, und die abschließend in ihrem Endbereich über ein Trennelement (17), insbesondere Siebsaugwalze (17.1), geführt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest dem zweiten Umlenkelement (8) mindestens eine Breitstreckeinrichtung (20) in Sieblaufrichtung (S) vorgeordnet ist.
  2. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Breitstreckeinrichtung (20) zumindest dem zweiten Umlenkelement (8) in Sieblaufrichtung (S) unmittelbar vorgeordnet ist.
  3. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Breitstreckeinrichtung (20) eine Breitstreckwalze oder eine CSR-Walze ist.
  4. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein erstes feststehendes und das breitgestreckte Sieb (5) stützendes Element (27) in einem Abstand (A) größer 400 mm, vorzugsweise größer 500 mm, insbesondere größer 800 mm, vom Beginn (B) der Doppelsiebstrecke (12) angeordnet ist.
  5. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement (15, 15.1, 15.2, 15.3, 15.4) gegenüber der zumindest einen Vakuumzone (14) der Formiereinrichtung (13, 13.1) angeordnet ist.
  6. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) als ein vorzugsweise besaugter Formierschuh (13.1), welcher mehrere Formierschuhleisten (13.2) aufweist, ausgebildet ist und
    dass nach mindestens einer Formierschuhleiste (13.2) ein vorzugsweise anpressbares Leistenelement (15, 15.1, 15.2, 15.3, 15.4) gegenüberliegend angeordnet ist.
  7. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) als ein vorzugsweise besaugter Formierschuh (13.1), welcher mehrere Formierschuhleisten (13.2) aufweist, ausgebildet ist und
    dass der vorzugsweise besaugte Formierschuh (13.1) zumindest einen konvex gekrümmten Bereich (16) mit einem Krümmungsradius (K) im Bereich von 3.000 bis 15.000 mm, vorzugsweise von etwa 5.000 bis etwa 12.000 mm, aufweist.
  8. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Formiereinrichtung (13, 13.1) in Sieblaufrichtung (S) gegenseitig mindestens ein vorzugsweise anpressbares Vorbelastungsleistenelement (25), welches in Berührung mit dem anderen Sieb (4, 5) kommt, vorgeordnet ist.
  9. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Umlenkelement (6) eine Formierwalze (21; 23) und das zweite Umlenkelement (8) eine Brustwalze (22; 24) ist und
    dass die beiden Siebe (4, 5) im Bereich der Formierwalze (21; 23) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke (12) bilden.
  10. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffsuspension (3) zuerst auf das über die Formierwalze (21; 23) geführte erste Sieb (4) und danach auf das über die Brustwalze (22; 24) geführte zweite Sieb (5) auftrifft.
  11. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffsuspension (3) zuerst auf das über die Brustwalze (22; 24) geführte zweite Sieb (5) und danach auf das über die Formierwalze (21; 23) geführte erste Sieb (4) auftrifft.
  12. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Umlenkelement (6) eine erste Brustwalze und das zweite Umlenkelement (8) eine zweite Brustwalze ist und
    dass die beiden Siebe (4, 5) nach ihrem Ablauf vom jeweiligen Umlenkelement (6, 8) zusammenlaufen und anschließend zumindest eine Doppelsiebstrecke (12) bilden.
  13. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der ersten Brustwalze sowohl in Sieblaufrichtung (S) als auch im Bereich der vorzugsweise im Wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke (12) ein Impingementschuh gleich- oder gegenseitig nachgeordnet ist.
  14. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in Sieblaufrichtung (S) gegenseitig zum ersten Umlenkelement (6) angeordnet ist.
  15. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formiereinrichtung (13, 13.1) in Sieblaufrichtung (S) gleichseitig zum ersten Umlenkelement (6) angeordnet ist.
  16. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass er eine Betriebsgeschwindigkeit größer 1.200 m/min, vorzugsweise größer 1.500 m/min, aufweist.
EP06100573A 2005-02-24 2006-01-19 Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn Withdrawn EP1696074A1 (de)

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