EP1682359A1 - Mittlere trägereinheit eines achsbrückengehäuses für kraftfahrzeuge und herstellungsverfahren - Google Patents

Mittlere trägereinheit eines achsbrückengehäuses für kraftfahrzeuge und herstellungsverfahren

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EP1682359A1
EP1682359A1 EP04791084A EP04791084A EP1682359A1 EP 1682359 A1 EP1682359 A1 EP 1682359A1 EP 04791084 A EP04791084 A EP 04791084A EP 04791084 A EP04791084 A EP 04791084A EP 1682359 A1 EP1682359 A1 EP 1682359A1
Authority
EP
European Patent Office
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carrier unit
motor vehicles
welded
sheet metal
axle
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04791084A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Jürgen FAHRENTHOLZ
Walter Kupfer
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Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
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Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG filed Critical DaimlerChrysler AG
Publication of EP1682359A1 publication Critical patent/EP1682359A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the invention relates to an axle bridge housing for motor vehicles according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a manufacturing method for an axle bridge housing for motor vehicles according to the one-part patent claim 6.
  • the unpublished DE 102 55 209.6-21 describes a central carrier unit of an axle bridge housing for motor vehicles.
  • This carrier unit is designed as a shaped part.
  • the object of the invention is to provide an inexpensive medium carrier unit for an axle bridge housing for motor vehicles.
  • Rolled sheet metal is particularly cost-effective. In contrast to a formed bent part, which is bent or pressed from blanks without rolling, there is no or less waste when rolling, since no blanks with a proportionately high amount of waste have to be produced. In contrast to gray cast iron, sheet metal can be easily welded. This means that the axle units through which the axle shaft parts run can be welded without any problems.
  • the laser welding process can be used in particular as the welding process for the thin-walled sheets. However, any other welding process is also possible. For example, the electric welding process or the electron beam welding process may be mentioned.
  • the production of the carrier unit from a sheet metal, which is designed as a closed welded ring, is particularly advantageous since only a single component thus forms the complete base body of the carrier unit.
  • a two-part system is advantageously not necessary.
  • the shape of a closed ring particularly advantageously requires only a short weld seam at the ends of the sheet rolled into a ring. The welding of such an annular carrier unit is thus possible quickly and with little use of welding material.
  • the ring does not have to be circular, but can open one
  • the differential case shape or have an optimized shape.
  • Partially elliptical forms can be particularly advantageous.
  • the carrier unit can also consist of two sheet metal parts that are welded together. If these two sheet metal parts are identical parts, this has a cost-effective effect, since both parts can be produced on the same rolling machine without changing the production program.
  • the two identical parts can be processed differently after the rolling process.
  • an upper sheet metal part can be further processed to accommodate an axle spring system.
  • This axle spring system can be an air bellows carrier which is integrated in the axle bridge and is fastened close to the carrier unit.
  • Claim 8 shows a particularly inexpensive manufacturing method for an axle bridge housing. This involves the preparation of the weld seam, ie in particular the production of a weld joint. Since narrower tolerances can be maintained in the rolling method according to the invention than, for example, when pressing the carrier unit from sheet metal, the weld joint does not necessarily have to be worked in after the sheet metal has been rolled. By already working on the band plate or the u-shaped plate during the manufacture of the band plate or the u-shaped plate for the production of the weld joint, such a step “welding joint” is omitted in the following work steps Inclines, which later form the weld joint, are formed into the sheet without cutting. In a particularly advantageous manner, it is alternatively also possible to carry out the weld preparation during the rolling process for producing the carrier unit. Ie the "bevels for the weld joint are also rolled into the sheet during rolling.
  • FIG. 1 shows a central carrier unit of an axle bridge housing in a first embodiment alternative
  • FIG. 2 shows the central carrier unit from FIG. 1 in a view according to line II-II from FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a middle carrier unit of an axle bridge housing in a second embodiment alternative
  • FIG. 4 shows the central carrier unit from FIG. 3 in a view according to line IV-IV from FIG. 3,
  • Fig. 5 in an exploded view, a central carrier unit, a cover and a two-part reinforcing ring and
  • Fig. 6 shows schematically two rollers for producing a central carrier unit with a u-shaped profile.
  • DE 102 55 209.6-21 describes writes an axle bridge, which is composed, among other things, of a central carrier unit and two axle units fixed on the opposite sides so that they cannot move.
  • Carrier unit 1 shows a central carrier unit 1 of an axle bridge housing in a first embodiment alternative.
  • Carrier unit 1 has - seen in simplified terms - the shape of a ring with a U-shaped profile 2.
  • the basic shape of the ring is a hollow cylinder which has partially elliptical bulges 3, 4 on the two sides facing the axis units. These partially elliptical bulges 3, 4 each have an additional bend 5, 6, from which a circular cutout 7, 8 is sawn out, so that the two axle units shown in DE 102 55 209.6-21 can be welded there. This welding can be done, for example, with the laser welding process.
  • the two ends of the ring-shaped carrier unit 1 are butted and are also laser-welded by means of a weld 9.
  • This weld 9 lies in the middle vertical division plane of the carrier unit 1.
  • the weld 9 lies in the installed position of the carrier unit 1 below.
  • the weld seam could also be at the top in the installed position of the carrier unit 1.
  • FIG. 2 shows the central carrier unit 1 from FIG. 1 in a view along line II-II from FIG. 1.
  • the U-shaped profile 2 can be clearly seen.
  • the carrier unit 1 receives its shape in the rolling process. Ie a steel strip or alternatively a U-shaped pre-formed steel sheet is rolled into said shape along two rollers.
  • 3 shows a central support unit 10 of an axle bridge house in a second embodiment alternative.
  • the carrier unit here consists of two rolled U-shaped plates 11, 12. These two plates 11, 12 have the same shape and are arranged in mirror symmetry with respect to the central horizontal plane 13 of the carrier unit 10. The two sheets 11, 12 are laser welded together at their two end regions.
  • the two sheets 11, 12 gap apart so that there is a hollow cylindrical shape in the center, which tapers to the two diametrically arranged sides.
  • the material waste is kept as small as possible.
  • the lateral openings 14a, 14b, to which the two axle units are welded, have a rounded rectangular shape 15, since this shape 15 results from the two u-shaped sheets 11, 12 welded together, which face each other openly, as shown in FIG 4 can be seen.
  • FIG. 5 shows, using a complete axle bridge housing 100, how the middle support units 1, 10 are reinforced and closed according to the first two design alternatives FIGS. 1, 2 and 3, 4.
  • a cover 101 is provided on the one hand, and a reinforcement ring 102 divided into two is provided on the other.
  • the two-part reinforcement ring 102 comprises the two ring segments 103, 104.
  • a hollow cylindrical opening is formed in the center. This hollow cylindrical opening is closed by means of the cover 101 when viewed from the rear.
  • This cover 101 consists of deep-drawn sheet metal and is laser-welded to the carrier unit 1 or 10.
  • the two ring segments 103, 104 are laser-welded to the carrier unit slightly radially outside the outer edge of the hollow cylindrical opening.
  • the central region is particularly stiff, so that the high supporting forces can be absorbed, which are introduced into the carrier unit by an differential gear arranged within the hollow cylinder shape.
  • FIG. 6 schematically shows two rollers 200, 201 for producing a central carrier unit 202 with a U-shaped profile.
  • One roller 200 is referred to as a positive shape and pulls the band plate when rotating together with the second roller, which forms the negative form, through a U-shaped gap between the two rollers 200, 201.
  • the rollers roll on both sides of the band plate.
  • the band plate can be designed both as a flat sheet metal band and as a preformed U-shaped sheet metal band.
  • the sheet is preferably sheet steel.
  • the use of aluminum sheet is also possible to save weight and to carry out the rolling process with less force.
  • the aluminum material can be welded with axle units made of aluminum. Any technically feasible welding process is possible with all of the welds carried out in the exemplary embodiments. This applies in particular to the weld seam at the joint of the carrier part according to FIG. 1, the weld seams between the two U-shaped sheets according to FIG. 3, the weld seams on the approximately triangular sheet metal pieces which are located in the outlets according to FIG. 3 and the weld seams the two-part reinforcement ring.
  • the laser welding process can use the metal-active gas fusion welding process, i.e. the MAG welding process the laser hybrid welding process, which is a combination of laser gas-shielded gas welding and metal gas-shielded welding, is used.
  • the metal-active gas fusion welding process i.e. the MAG welding process
  • the laser hybrid welding process which is a combination of laser gas-shielded gas welding and metal gas-shielded welding, is used.
  • the rolling machine is programmable in order to produce the shapes deviating from the simple circular shape according to the first and the second design alternative of the central carrier unit 1 or 10.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Arrangement Or Mounting Of Propulsion Units For Vehicles (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Achsbrückengehäuse. Um dieses kostengünstig auszugestalten wird das mittlere Trägerstück (1) aus Blech gewalzt.

Description

Mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für Kraftfahrzeuge und Herstellungsverfahren
Die Erfindung betrifft ein Achsbruckengehause für Kraftfahrzeuge gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Ferner betrifft die Erfindung gemäß dem einteiligen Patentanspruch 6 ein Herstellungsverfahren für ein Achsbruckengeh use für Kraftfahrzeuge .
Die nicht vorveröffentlichte DE 102 55 209.6-21 beschreibt eine mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für Kraftfahrzeuge. Diese Trägereinheit ist als Umformteil ausgeführt .
Aufgabe der Erfindung ist es, eine kostengünstige mittlere Trägereinheit für ein Achsbruckengehause für Kraftfahrzeuge zu schaffen.
Diese Aufgabe -wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 und dem Herstellungsverfahren gemäß Patentanspruch 6 gelöst .
Gewalztes Blech ist besonders kostengünstig.. Im Gegensatz zu einem Umformbiegeteil, welches ohne Walzen aus Platinen gebogen bzw. gepresst wird, entsteht beim Walzen kein bzw. weniger Verschnitt, da keine Platinen mit einem anteilig entsprechend hohen Verschnitt produziert werden müssen. Im Gegensatz zu Grauguss ist Blech problemlos schweißbar. Somit können die Achseinheiten, durch welche die Achsschaftanteile führen, problemlos festgeschweißt werden. Als Schweißverfahren für die dünnwandige Bleche kann insbesondere das Laserschweißverfahren Anwendung finden. Ebenso sind jedoch auch beliebige andere Schweißverfahren möglich. Beispielsweise sei das Elektroschweißverfahren oder das Elektronenstrahlschweißverf hren genannt.
Gegenüber einer zweigeteilten Trägereinheit, die aus Blech gepresst wird, sind keine Umformpressen mit einem aufwändigem Umformprozess bei ca. 5000 Tonnen notwendig. Gegenüber dem Pressen muss beim erfindungsgemäßen Verfahren auch kein Platinenzuschnitt erfolgen, sondern es kann kostengünstiges Bandblech verwendet werden. Ebenso kann ein u-förmiges Blech zur Trägereinheit umgewalzt werden.
Besonders vorteilhaft ist die Herstellung der Trägereinheit aus einem Blech, welches als geschlossener verschweißter Ring ausgeführt ist, da somit nur ein einziges Bauteil den kompletten Grundkörper der Trägereinheit bildet. Eine Zweiteiligkeit ist in vorteilhafter Weise nicht notwendig. Die Form eines geschlossenen Ring benötigt in besonders vorteilhafter Weise nur eine kurze Schweißnaht an den Enden des zum Ring gewalzten Bleches. Somit ist die Verschweißung einer solchen ringförmigen Trägereinheit schnell und mit geringem Schweißmaterialeinsatz möglich. Der Ring muss dabei nicht kreisrund sein, sondern kann eine auf
- den Einbauraum, oder
- das Gewicht, oder
- die Steifigkeit, oder
- die Fahrwerksgeometrie, oder
- die Ausgleichsgehäuseform, oder optimierte Form haben. Insbesondere teilelliptische Formen können von Vorteil sein.
Die Trägereinheit kann auch aus zwei Blechteilen besteht, die miteinander verschweißt sind. Wenn diese beiden Blechteile Gleichteile sind, so wirkt sich dies kostengünstig aus, da beide Teile auf der selbem Walzmaschine ohne Wechsel des Fertigungsprogramms gefertigt werden können. Die beiden Gleichteile können nach dem Walzvorgang unterschiedlich weiterverarbeitet werden. Beispielsweise kann ein oberes Blechteil zur Aufnahme eines Achsfedersystems weiterbearbeitet werden. Dieses Achsfedersystem kann ein Luftbalgträger sein, der in die Achsbrücke integriert ist und nahe an der Trägereinheit befestigt ist. Auch beim Walzen der Trägereinheit aus zwei Blechteilen kann sowohl kostengünstiges Bandblech als auch ein u-förmiges Blech verwendet werden.
Patentanspruch 8 zeigt ein besonders kostengünstiges Herstellungsverfahren für ein Achsbruckengehause . Dabei geht es um die Schweißnahtvorbereitung, d.h. insbesondere um das Herstellen einer Schweißfuge. Da beim erfindungsgemäßen Walzverfahren engere Toleranzen, als beispielsweise beim Pressen der Trägereinheit aus Blech, eingehalten werden können, muss die Schweißfuge nicht unbedingt zeitlich nach dem Walzen des Bleches eingearbeitet werden. Indem zur Herstellung der Schweißfuge bereits bei der Herstellung des Bandbleches bzw. des u-förmigen Bleches Schrägen an das Bandblech bzw. das u-förmige Blech gearbeitet werden, entfällt ein solcher Arbeitsgang „Schweißfuge" in den folgenden Arbeitsschritten. In besonders kostengünstiger Weise können die Schrägen, welche später die Schweißfuge bilden, spanlos in das Blech eingeformt sein. In besonders vorteilhafter Weise ist es alternativ auch möglich, die Schweißnahtvorbereitung während des Walzverfahrens zur Herstellung der Trägereinheit durchzuführen. D.h. die " Schrägen für die Schweißfuge werden während des Walzens ebenfalls in das Blech eingewalzt.
Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand einer Zeichnung erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses in einer ersten Ausgestaltungsalternative,
Fig. 2 die mittlere Trägereinheit aus Fig. 1 in einer Ansicht gemäß Linie II-II aus Fig. 1,
Fig. 3 eine mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses in einer zweiten Ausgestaltungsalternative,
Fig. 4 die mittlere Trägereinheit aus Fig. 3 in einer Ansicht gemäß Linie IV-IV aus Fig. 3,
Fig. 5 in einer Explosionsdarstellung eine mittlere Trägereinheit, einen Deckel und einen zweigeteilten Verstärkungsring und
Fig. 6 schematisch zwei Walzen zur Herstellung einer mittleren Trägereinheit mit u-fδrmigen Profil.
Im folgenden wird auf die DE 102 55 209.6-21 Bezug genommen, deren Inhalt und Terminologie als in der vorliegenden Anmeldung aufgenommen gelten soll. Die DE 102 55 209.6-21 be- schreibt dabei eine Achsbrücke, die sich u.a. aus einer mittleren Trägereinheit und zwei an deren gegenüberliegenden Seiten bewegungsfest befestigten Achseinheiten zusammensetzt.
Fig. 1 zeigt eine mittlere Trägereinheit 1 eines Achsbrückengehäuses in einer ersten Ausgestaltungsalternative. Die Trägereinheit 1 hat dabei - vereinfacht gesehen - die Form eines Ringes mit u-förmigen Profil 2. Dabei ist die Grundform des Ringes ein Hohlzylinder, der an den beiden den Achseinheiten zugewandten Seiten teilelliptische Ausbuchtungen 3, 4 aufweist. Diese teilelliptischen Ausbuchtungen 3, 4 weisen jeweils eine zusätzliche Ausbiegung 5, 6 auf, aus der jeweils ein kreisrunder Ausschnitt 7, 8 ausgesägt ist, so dass dort die beiden in der DE 102 55 209.6-21 ersichtlichen Achseinheiten angeschweißt werden können. Diese Verschweißung kann beispielsweise mit dem Laserschweißverfahren erfolgen.
Die beiden Enden der ringförmigen Trägereinheit 1 sind auf Stoß angelegt und mittels einer Schweißnaht 9 ebenfalls laserverschweißt. Diese Schweißnaht 9 liegt in der mittleren senkrechten Teilungsebene der Trägereinheit 1. In der in Fig. 1 dargestellten Ausgestaltungsalternative liegt die Schweißnaht 9 in Einbaulage der Trägereinheit 1 unten. Alternativ könnte die Schweißnaht auch in Einbaulage des Trägereinheit 1 oben liegen.
Fig. 2 zeigt die mittlere Trägereinheit 1 aus Fig. 1 in einer Ansicht gemäß Linie II-II aus Fig. 1. Dabei ist deutlich das u-förmige Profil 2 zu erkennen. Die Trägereinheit 1 erhält dabei Ihre Form im Walzverfahren. D.h. ein Bandstahl oder alternativ ein u-fδrmig vorgeformtes Stahlblech wird entlang zwei Walzen in die besagte Form gewalzt. Fig. 3 zeigt eine mittlere Trägereinheit 10 eines Achs- brückengehauses in einer zweiten Ausgestaltungsalternative. Im Gegensatz zur ersten Ausgestaltungsalternative besteht hier die Trägereinheit aus zwei gewalzten u-förmigen Blechen 11, 12. Diese beiden Bleche 11, 12 haben die gleiche Form und sind bezüglich der mittleren Horizontalebene 13 der Trägereinheit 10 spiegelsymmetrisch angeordnet. Die beiden Bleche 11, 12 sind an deren beiden Endbereichen miteinander laserverschweißt. Im unverschweißten Mittelteil der Trägereinheit 10 klaffen die beiden Bleche 11, 12 auseinander so dass sich mittig eine Hohlzylinderform ergibt, die an den beiden diametral zueinander angeordneten Seiten spitz zuläuft. In den beiden sich dort bildenden Ausläufen 99, 98 wird nach dem Zusammenschweißen der beiden u-förmigen Bleche 11, 12 jeweils ein in der Zeichnung nicht dargestelltes näherungsweise dreieckiges Blechstück eingeschweißt. Damit wird der Materialverschnitt kleinstmδglich gehalten.
Die seitlichen Öffnungen 14a, 14b, an welche die beiden Achseinheiten angeschweißt werden, haben eine abgerundet rechteckige Form 15, da sich diese Form 15 aus den zwei miteinander verschweißten u-förmigen Blechen 11, 12 ergibt, welche einander geöffnet zugewandt sind, wie in Fig. 4 ersichtlich ist .
In Fig. 5 ist anhand eines kompletten Achsbrückengehäuses 100 dargestellt, wie die mittleren Trägereinheiten 1, 10 gemäß den ersten beiden Ausgestaltungsalternativen Fig. 1, 2 und Fig. 3, 4 verstärkt und verschlossen werden. Dazu ist zum einen ein Deckel 101 und zum anderen ein zweigeteilter Verstärkungsring 102 vorgesehen. Der zweigeteilte Verstärkungsring 102 umfasst die beiden Ringsegmente 103, 104. Bei beiden Ausgestaltungsalternativen der Trägereinheit 1, 10 bildet sich mittig eine hohlzylinderförmige Öffnung. Diese hohlzylinderförmige Öffnung wird in Fahrtrichtung von hinten gesehen mittels des Deckels 101 verschlossen. Dieser Deckel 101 besteht aus tiefgezogenem Blech und ist mit der Trägereinheit 1 bzw. 10 laserverschweißt. In Fahrtrichtung von vorne gesehen werden geringfügig radial außerhalb der Außenkante der hohlzylinderförmigen Öffnung die beiden Ringsegmente 103, 104 an die Trägereinheit lasergeschweißt. Infolge der angeschweißten Ringsegmente 103, 104 ist der mittige Bereich besonders steif, so dass die hohen Abstützkräfte, aufgenommen werden können, welche von einem innerhalb der besagten Hohlzylinderform angeordneten Augleichsgetriebes in die Trägereinheit eingeleitet werden.
Fig. 6 zeigt schematisch zwei Walzen 200, 201 zur Herstellung einer mittleren Trägereinheit 202 mit u-förmigen Profil. Die eine Walze 200 wird als Positivform bezeichnet und zieht das Bandblech beim Rotieren gemeinsam mit der zweite Walze, welche die Negativform bildet, durch einen u-förmigen Spalt zwischen den beiden Walzen 200, 201. Somit wälzen sich die Walzen beidseitig am Bandblech ab.
Das Bandblech kann sowohl als flaches Blechband ausgestaltet sein, als auch als vorgeformtes u-förmiges Blechband ausgestaltet sein.
Das Blech ist vorzugsweise Stahlblech. Die Verwendung von Aluminiumblech ist auch möglich, um Gewicht zu sparen und um das Walzverfahren mit geringeren Kräften ausführen zu können. Der Aluminiumwerkstoff ist mit aus Aluminium gefertigten Achseinheiten schweißbar. Bei sämtlichen der in den Ausführungsbeispielen ausgeführten Verschweißungen ist jedes technisch machbare Schweißverfahren möglich. Dies betrifft insbesondere die Schweißnaht am Stoß des Trägerteils gemäß Fig. 1, die Schweißnähte zwischen den beiden u-förmigen Blechen gemäß Fig. 3 , die Schweißnähte an den näherungsweise dreieckigen Blechstücken, welche sich in den Ausläufen gemäß Fig. 3 befinden und die Schweißnähte an dem zweigeteilten Verstärkungsring.
Insbesondere können das Laserschweißverfahren das Metall-Aktivgas-Schmelzschweißverfahren, d.h. das MAG-Schweißverfahren das Laser-Hybrid-Schweißverfahren, bei dem es sich um eine Kombination aus dem Laserstrahl-Schutzgasschweißen und dem Metall-Schutzgasschweißen handelt, Anwendung finden.
Die Wälzmaschine ist programmierbar, um die von der einfachen Kreisform abweichenden Formen gemäß der ersten und der zweiten Ausgestaltungsalternative der mittleren Trägereinheit 1 bzw. 10 herzustellen.
Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.

Claims

Patentansprüche
Mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für
Kraftfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (1, 10) aus gewalztem Blech besteht .
Mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für
Kraftfahrzeuge nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Achseinheiten an der mittlere Trägereinheit (1, 10) festgeschweißt sind.
Mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für Kraftfahrzeuge nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (1) einen Ring bildet, dessen Enden miteinander verschweißt sind.
Mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für Kraftfahrzeuge nach einem der Patentansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (10) aus zwei Blechteilen besteht, die miteinander verschweißt sind.
5. Mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für Kraftfahrzeuge nach Patentansprüche 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Blechteile (11, 12) baugleich sind.
6. Herstellungsverfahren für eine mittlere Trägereinheit eines Achsbrückengehäuses für Kraftfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (1, 10) in einem Walzverfahren bearbeitet wird.
7. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit nach dem Walzverfahren zusammengeschweißt und mit Öffnungen (7, 8) versehen wird, in deren Bereich Achseinheiten befestigt werden.
8. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schweißnaht zumindest eines Blechteils der Trägereinheit zeitlich vor dem Walzverfahren der Trägereinheit vorbereitet wird.
9. Herstellungsverfahren nach einem der Patentansprüche 6 oder 8 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (1, 10) in einer Symmetrieebene verschweißt wird.
10. Herstellungsverfahren nach einem der Patentansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (1, 10) eine in Einbaulage im Fahrzeug nach hinten gerichtete Öffnung aufweist, die mittels eines Deckels (101) verschweißt wird.
11. Herstellungsverfahren nach einem der Patentansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägereinheit (1, 10) mittels eines Versteifungsringes verschweißt ist .
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