EP1669311A1 - Anlage zur Herstellung von Papier - Google Patents

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EP1669311A1
EP1669311A1 EP05111049A EP05111049A EP1669311A1 EP 1669311 A1 EP1669311 A1 EP 1669311A1 EP 05111049 A EP05111049 A EP 05111049A EP 05111049 A EP05111049 A EP 05111049A EP 1669311 A1 EP1669311 A1 EP 1669311A1
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EP
European Patent Office
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winding
installation according
roll
web
central roller
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Ceased
Application number
EP05111049A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Rolf Conrad
Josef Kohnen
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH, Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/18—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web
    • B65H19/1805—Flying splicing, i.e. the expiring web moving during splicing contact
    • B65H19/1826—Flying splicing, i.e. the expiring web moving during splicing contact taking place at a distance from the replacement roll
    • B65H19/1836—Flying splicing, i.e. the expiring web moving during splicing contact taking place at a distance from the replacement roll the replacement web being accelerated or running prior to splicing contact
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
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    • B65H2301/4171—Handling web roll
    • B65H2301/4173—Handling web roll by central portion, e.g. gripping central portion
    • B65H2301/41734—Handling web roll by central portion, e.g. gripping central portion involving rail

Definitions

  • the invention relates to a plant for the production of paper with a paper machine which outputs a paper web at a production speed, and a slitter, which divides the paper web into partial webs and wound up to partial web rolls, wherein the slitter has a unwinding station for unwinding the paper web from a mother roll.
  • Paper is produced in a paper machine at relatively high speeds. These speeds can be well above 1,000 m / min. Paper is produced in a width of, for example, up to 10 m, which is not manageable for a later user. For this reason, the paper web must be divided by longitudinal sections into several partial webs, these partial webs are then wound up to partial web roles.
  • the partial web rolls have an axial length of the order of 0.5 to 3.8 m and a diameter of the order of 0.8 to 2.5 m.
  • the longitudinal cutting of the paper web is usually done just before winding to partial web rolls. The intended for both tasks machine is commonly referred to as "slitter".
  • the partial web rolls can only take up a limited length of the paper web. It is therefore relatively often necessary to eject a fully wound partial web roll from the slitter and to transfer the partial web to a new roll core. This reduces the productivity of the slitter.
  • the paper web is wound on the output of the paper machine on so-called Volltamboure or mother rolls, which are then stored in a buffer. Tambourines here are relatively stable roll cores, on which the paper web can be wound with the width with which it comes out of the paper machine.
  • a fully wound tambour may well have masses in the order of 50 to 150 tons.
  • the wound reels are then distributed to the slitter where the web is unwound, split longitudinally and wound up into sub-web rolls.
  • the invention has for its object to be able to make paper in a cost effective manner ready to ship.
  • the unwinding station has a high-speed flying splice device, at least 80% of the production speed of the paper machine, the end of the paper web of an expired mother roll with the beginning of the paper web of a new mother roll combines.
  • the high-speed flying splice device for automatic reel change is able, just like the paper machine, to supply paper continuously, so that the winder experiences basically no interruptions in the production process due to the unwinding.
  • the automatic roll change is known per se. It is used at the exit of the paper machine to transfer the paper web from a fully wound mother roll to a new drum. This process must also take place at the speed of the paper machine.
  • the winder can, as will be explained below, take a certain slowing of the unwinding temporarily in purchasing, so that here the full paper machine speed is cheap, but not essential.
  • the paper machine can still continue to produce undisturbed because the paper web is wound at the output on a mother roll.
  • Several parent rolls can then be used, so to speak, as buffers.
  • the high speed flying splice device connects at production speed the end of the paper web of an expired parent roll to the beginning of the paper web of a new parent roll.
  • the unwinding station can fully follow the production speed of the paper machine.
  • the slitter is operable at least for a short time at a speed which is greater than the production speed.
  • the actual winding process in a slitter can certainly take place at higher speeds. For example, if the paper machine produces paper at 1,000 m / min, then the reel cutter is often able to wind the web at 1,500 to 2,500 m / min. However, this high winding speed is driven outside of a period in which the paper web is connected by a developed or expired parent roll with the paper web of a new parent roll. With the higher winding speed you can then build up a "time supply" that can be "consumed” again the next time you change a parent role. A time buffer is also beneficial to compensate for situations that arise, for example, due to a web break.
  • the unwinding station has a master roll storage.
  • multiple full parent rolls can be kept in stock.
  • About the winding speed of the slitter can then be controlled within certain limits, the emptying of the master roll memory, so that the buffer effect thereby ensures that the coming out of the paper machine paper web can be cut longitudinally and wound up.
  • the master roll memory has a master roll sensor coupled to a drive of the roll cutter. It is then possible to automatically ensure that the slitter is driven at a higher winding speed when the master roll memory fills beyond a predetermined level.
  • each partial web can optionally be guided into one of at least two winding positions.
  • the uninterrupted tracking of the paper web with paper machine speed has the consequence that also the partial webs must be wound up with paper machine speed and no breaks may occur when changing from a full partial web roll to a new roll core.
  • This can be ensured in a simple manner by winding the partial web in a first winding position and then, when the partial web roll wound there is full, leads to a different winding position and fixes it on a new roll core.
  • the full partial web roll can then be ejected from the slitter. In the vacant space in the first winding position, a new roll core for receiving the partial web can then be prepared when the currently wound partial web roll is full.
  • each winding position has a rumble, which is accessible by an installer during operation. From such a dream the winding position is accessible so that the fitter, if necessary, can prepare the new winding core to the extent that a transfer of the sub-web is possible on this core.
  • the type of accessibility of course depends on the winding device used. In principle, a distinction is made here between carrier roller winders, for example double-carrier roller winders, in which the forming partial web roller rests on support rollers and is supported by them. The forming partial web roll is not further held, but at best pressed by a loading roller in the winding bed. Another embodiment are so-called Stützwalzenwickler, which detect the core roll centric. The forming part web roll is applied to a support roller during winding in order to influence the winding hardness.
  • the slitter comprises a first winding means having a central roll and arranged on both sides of the central roll winding positions which are offset from one another in the axial direction of the central roll, and a second winding means having a central roll and arranged on both sides of the central roll winding positions which are offset in the axial direction of the central roll to each other , on, and the partial webs are alternately guided in the first winding device and in the second winding device.
  • the two winding devices are thus designed as a so-called support or contact winder, ie the individual bobbins are applied to the central roll during winding. This makes it possible, during winding to wrap a certain winding tension in the winding roll, so that you can reach a predetermined winding hardness.
  • both winding devices use the same central roller. At the central roller so a total of at least four winding position groups are provided. This saves space. Despite the two winding devices only a single central roller is required.
  • first winding device and the second winding device are arranged on opposite sides of the central roller. This makes the best use of the space available at the central roller.
  • first winding device in the direction of gravity at the top and the second winding device in the direction of gravity are arranged at the bottom of the central roller.
  • the same conditions prevail in each winding device for all winding positions belonging to a winding device, which facilitates the control of the respective winding course.
  • Each winding position preferably has a pre-acceleration device for a winding tube.
  • This pre-acceleration device can be formed by a corrugated tube drive. But it is also possible that the pre-acceleration device, the winding

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

Es wird eine Anlage (100) zur Herstellung von Papier angegeben mit einer Papiermaschine (80), die eine Papierbahn (10) mit einer Produktionsgeschwindigkeit ausgibt, und einem Rollenschneider (1), der die Papierbahn (10) in Teilbahnen unterteilt und zu Teilbahnrollenen aufwickelt, wobei der Rollenschneider (1) eine Abwickelstation (11) zum Abwickeln der Papierbahn (10) von einer Mutterrolle (53, 56) aufweist.
Man möchte Papier auf kostengünstige Weise versandfertig machen können.
Hierzu ist vorgesehen, daß die Abwickelstation (11) eine Hochgeschwindigkeits-Flying-Splice-Einrichtung (58) aufweist, die bei mindestens 80% der Produktionsgeschwindigeit das Ende der Papierbahn (10) einer abgelaufenen Mutterrolle (53) mit dem Anfang der Papierbahn (10') einer neuen Mutterrolle (56) verbindet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Papier mit einer Papiermaschine, die eine Papierbahn mit einer Produktionsgeschwindigkeit ausgibt, und einem Rollenschneider, der die Papierbahn in Teilbahnen unterteilt und zu Teilbahnrollen aufwickelt, wobei der Rollenschneider eine Abwickelstation zum Abwickeln der Papierbahn von einer Mutterrolle aufweist.
  • Papier wird in einer Papiermaschine mit relativ großen Geschwindigkeiten produziert. Diese Geschwindigkeiten können deutlich über 1.000 m/min liegen. Papier wird dabei in einer Breite von beispielsweise bis zu 10 m produziert, die für einen späteren Verwender nicht handhabbar ist. Aus diesem Grunde muß die Papierbahn durch Längsschnitte in mehrere Teilbahnen unterteilt werden, wobei diese Teilbahnen dann zu Teilbahnrollen aufgewickelt werden. Die Teilbahnrollen haben eine axiale Länge in der Größenordnung von 0,5 bis 3,8 m und einen Durchmesser in der Größenordnung von 0,8 bis 2,5 m. Das Längsschneiden der Papierbahn erfolgt dabei in der Regel kurz vor dem Aufwickeln zu Teilbahnrollen. Die für beide Aufgaben vorgesehene Maschine wird üblicherweise auch als "Rollenschneider" bezeichnet.
  • Aufgrund der oben angegebenen Abmessungen der Teilbahnrollen können die Teilbahnrollen nur eine begrenzte Länge der Papierbahn aufnehmen. Man muß also relativ häufig eine vollgewickelte Teilbahnrolle aus dem Rollenschneider ausstoßen und die Teilbahn auf einen neuen Rollenkern überleiten. Dies setzt die Produktivität des Rollenschneiders herab. Es gibt daher viele Papierfabriken, in denen man für eine Papiermaschine zwei oder sogar drei Rollenschneider vorgesehen hat. Die Papierbahn wird am Ausgang der Papiermaschine auf sogenannte Volltamboure oder Mutterrollen aufgewickelt, die anschließend in einem Puffer zwischengelagert werden. Tamboure sind hierbei relativ stabile Rollenkerne, auf die die Papierbahn mit der Breite aufgewickelt werden kann, mit der sie aus der Papiermaschine herauskommt. Ein vollbewickelter Tambour kann allerdings durchaus Massen in einer Größenordnung von 50 bis 150 Tonnen aufweisen. Die bewickelten Tamboure werden dann auf die Rollenschneider verteilt, wo die Papierbahn abgewickelt, längsgeteilt und zu Teilbahnrollen aufgewickelt wird.
  • Die Verwendung von mehreren Rollenschneidern hat relativ hohe Investitionskosten zur Folge. Auch im Betrieb fallen bei mehreren Rollenschneidern höhere Betriebskosten an.
  • Man hat daher vorgeschlagen, einen einzigen Rollenschneider on-line mit der Papiermaschine anzuordnen. Die aus der Papiermaschine kommende Papierbahn, die natürlich noch durch andere Aggregate, wie Kalander, behandelt werden kann, wird dann in einem Zug zu dem Rollenschneider durchgeführt, dort in Teilbahnen unterteilt und zu Teilbahnrollen aufgewickelt.
  • Allerdings ergeben sich bei einem on-line angeordneten Rollenschneider Probleme dadurch, daß die Teilbahnen gelegentlich reißen. Das Risiko des Reißens einer Materialbahn ist prinzipiell unabhängig von ihrer Breite. Wenn nach dem Längsschneiden mehrere Teilbahnen vorliegen, dann steigt das Risiko entsprechend der Anzahl der Teilbahnen an. Wenn eine Teilbahn gerissen ist, dann muß im Grunde der gesamte Wickelvorgang unterbrochen werden und es fließen einige Meter Papier wieder in den Pulper, was teilweise erhebliche Produktionsverluste zur Folge hat.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Papier auf kostengünstige Weise versandfertig machen zu können.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Anlage der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Abwickelstation eine Hochgeschwindigkeits-Flying-Splice-Einrichtung aufweist, die bei mindestens 80% der Produktionsgeschwindigkeit der Papiermaschine das Ende der Papierbahn einer abgelaufenen Mutterrolle mit dem Anfang der Papierbahn einer neuen Mutterrolle verbindet.
  • Mit dieser Ausgestaltung ist man in der Lage, mit einem einzigen Rollenschneider die Papiermenge aufzunehmen, die von der Papiermaschine geliefert wird. Die Hochgeschwindigkeits-Flying-Splice-Einrichtung zum automatischen Rollenwechsel ist in der Lage, genau wie die Papiermaschine kontinuierlich Papier nachzuliefern, so daß der Rollenschneider im Grunde keine Unterbrechungen des Produktionsvorganges erfährt, die auf die Abwicklung zurückzuführen sind. Der automatische Rollenwechsel ist an sich bekannt. Er wird am Ausgang der Papiermaschine eingesetzt, um die Papierbahn von einer vollgewickelten Mutterrolle auf einen neuen Tambour überzuleiten. Auch dieser Vorgang muß mit der Geschwindigkeit der Papiermaschine erfolgen. Beim Rollenschneider kann man, wie weiter unten erläutert wird, eine gewisse Verlangsamung des Abwickelvorgangs temporär in Kauf nehmen, so daß hier die volle Papiermaschinen-Geschwindigkeit zwar günstig, aber nicht unbedingt notwendig ist. Wenn dann beim Rollenschneider Probleme auftreten, etwa durch einen Abriß einer Teilbahn, dann kann die Papiermaschine dennoch ungestört weiter produzieren, weil die Papierbahn am Ausgang auf eine Mutterrolle aufgewickelt wird. Mehrere Mutterrollen können dann sozusagen als Puffer verwendet werden.
  • Vorzugsweise verbindet die Hochgeschwindigkeits-Flying-Splice-Einrichtung bei Produktionsgeschwindigkeit das Ende der Papierbahn einer abgelaufenen Mutterrolle mit dem Anfang der Papierbahn einer neuen Mutterrolle. Damit kann die Abwickelstation der Produktionsgeschwindigkeit der Papiermaschine in vollem Umfang folgen.
  • Vorzugsweise ist der Rollenschneider zumindest kurzzeitig mit einer Geschwindigkeit betreibbar, die größer als die Produktionsgeschwindigkeit ist. Der eigentliche Wickelvorgang in einem Rollenschneider kann durchaus bei höheren Geschwindigkeiten erfolgen. Wenn die Papiermaschine beispielsweise mit 1.000 m/min Papier produziert, dann ist der Rollenschneider vielfach in der Lage, die Papierbahn mit 1.500 bis 2.500 m/min aufzuwickeln. Diese hohe Wickelgeschwindigkeit wird aber außerhalb eines Zeitraums gefahren, in dem die Papierbahn von einer abgewickelten oder abgelaufenen Mutterrolle mit der Papierbahn einer neuen Mutterrolle verbunden wird. Mit der höheren Wickelgeschwindigkeit kann man dann einen "Zeitvorrat" aufbauen, der beim nächsten Wechsel einer Mutterrolle wieder "verbraucht" werden kann. Ein zeitlicher Puffer ist auch günstig, um Situationen ausgleichen zu können, die sich beispielsweise aufgrund eines Bahnabrisses ergeben.
  • Vorzugsweise weist die Abwickelstation einen Mutterrollen-Speicher auf. In dem Mutterrollen-Speicher können dann mehrere volle Mutterrollen vorrätig gehalten werden. Über die Wickelgeschwindigkeit des Rollenschneiders läßt sich dann in gewissen Grenzen die Entleerung des Mutterrollen-Speichers steuern, so daß die hierdurch bewirkte Pufferwirkung sicherstellt, daß die aus der Papiermaschine kommende Papierbahn unterbrechungsfrei längsgeschnitten und aufgewickelt werden kann.
  • Bevorzugterweise weist der Mutterrollen-Speicher einen Mutterrollen-Sensor auf, der mit einem Antrieb des Rollenschneiders gekoppelt ist. Man kann dann auf automatische Weise dafür sorgen, daß der Rollenschneider mit einer höheren Wickelgeschwindigkeit gefahren wird, wenn sich der Mutterrollen-Speicher über ein vorbestimmtes Maß hinaus füllt.
  • Vorzugsweise ist jede Teilbahn wahlweise in eine von mindestens zwei Wickelpositionen führbar. Das unterbrechungsfreie Nachführen der Papierbahn mit Papiermaschinen-Geschwindigkeit hat natürlich zur Folge, daß auch die Teilbahnen mit Papiermaschinen-Geschwindigkeit aufgewickelt werden müssen und beim Wechsel von einer vollen Teilbahnrolle zu einem neuen Rollenkern keine Pausen entstehen dürfen. Dies läßt sich auf einfache Weise dadurch gewährleisten, daß man die Teilbahn in einer ersten Wickelposition wickelt und sie dann, wenn die dort gewickelte Teilbahnrolle voll ist, in eine andere Wickelposition führt und dort auf einem neuen Rollenkern festlegt. Die volle Teilbahnrolle kann dann aus dem Rollenschneider ausgestoßen werden. In dem freiwerdenden Platz in der ersten Wickelposition kann dann ein neuer Rollenkern zur Aufnahme der Teilbahn vorbereitet werden, wenn die aktuell gewickelte Teilbahnrolle voll ist.
  • Hierbei ist bevorzugt, daß jede Wickelposition einen Rüstraum aufweist, der im Betrieb von einem Monteur begehbar ist. Von einem derartigen Rüstraum ist die Wickelposition so zugänglich, daß der Monteur, falls erforderlich, den neuen Wickelkern soweit vorbereiten kann, daß eine Überleitung der Teilbahn auf diesen Wickelkern möglich ist. Die Art der Zugänglichkeit hängt natürlich von der verwendeten Wickelvorrichtung ab. Hier unterscheidet man prinzipiell zwischen Tragwalzenwicklern, beispielsweise Doppeltragwalzen-Wicklern, bei denen die sich bildende Teilbahnrolle auf Tragwalzen aufliegt und durch sie unterstützt wird. Die sich bildende Teilbahnrolle wird dabei nicht weiter festgehalten, sondern allenfalls von einer Belastungswalze in das Wickelbett gedrückt. Eine andere Ausgestaltung sind sogenannte Stützwalzenwickler, die den Rollenkern zentrisch erfassen. Die sich bildende Teilbahnrolle liegt beim Wickeln an einer Stützwalze an, um die Wickelhärte zu beeinflussen.
  • Vorzugsweise weist der Rollenschneider eine erste Wickeleinrichtung mit einer Zentralwalze und beidseits der Zentralwalze angeordneten Wickelpositionen, die in Axialrichtung der Zentralwalze versetzt zueinander angeordnet sind, und eine zweite Wickeleinrichtung mit einer Zentralwalze und beidseits der Zentralwalze angeordneten Wickelpositionen, die in Axialrichtung der Zentralwalze versetzt zueinander angeordnet sind, auf, und die Teilbahnen sind abwechselnd in die erste Wickeleinrichtung und in die zweite Wickeleinrichtung geführt. Die beiden Wickeleinrichtungen sind also als sogenannte Stütz- oder Kontaktwickler ausgebildet, d.h. die einzelnen Wickelrollen liegen beim Wickeln an der Zentralwalze an. Dadurch ist es möglich, beim Wickeln eine gewisse Wickelspannung in die Wickelrolle einzuwickeln, so daß man einen vorbestimmten Wickelhärteverlauf erreichen kann. Bei einem Stützwalzenwickler liegen die Wickelrollen jedenfalls teilweise mit ihrem Eigengewicht an der Zentralwalze an. Bei einem Kontaktwalzenwickler wird hier von außen der notwendige Druck erzeugt. Wenn im folgenden von einem Stützwalzenwickler die Rede ist, dann soll dieser Begriff auch einen Kontaktwalzenwickler mit umfassen. Man hat bislang die Teilbahnen immer abwechselnd den Wickelpositionen zugeführt, die auf beiden Seiten der Zentralwalze angeordnet sind. Diese Wickelpositionen waren relativ zueinander auf Lücke angeordnet, so daß eine Wickeleinrichtung die kompletten Teilbahnen aus einer Materialbahn aufnehmen konnte. Man verändert nun diesen Aufbau dadurch, daß man einen zweiten Stützwalzenwickler vorsieht und die Teilbahnen nun abwechselnd nicht mehr einer Wickel-einrichtung, sondern zwei Wickeleinrichtungen zuleitet. Dies hat den Vorteil, daß in jeder Wickeleinrichtung Wickelpositionen frei bleiben und diese Wickelpositionen auch für eine Vorbereitung frei zugänglich sind, weil neben den ei n-zelnen Wickelpositionen die entsprechende benachbarte Teilbahn fehlt.
  • Man kann daher die Teilbahnen, die in einer Wickelposition gewickelt werden, nach dem Fertigstellen der Wickelrolle in eine andere Wickelposition überleiten. Da sich diese Wickelposition in der gleichen Wickeleinrichtung befindet, ist das Überleiten wesentlich einfacher. Die freie W i-ckelposition konnte entsprechend vorbereitet werden, so daß das Überleiten der Teilbahn von der "vollen" zur "freien" Wickelposition wesentlich schneller erfolgen kann. Dadurch werden Totzeiten klein gehalten.
  • Vorzugsweise nutzen beide Wickeleinrichtungen die gleiche Zentralwalze. An der Zentralwalze sind also insgesamt mindestens vier Wickelpositionsgruppen vorgesehen. Dies spart Platz. Trotz der zwei Wickeleinrichtungen ist nur eine einzige Zentralwalze erforderlich.
  • Es ist von Vorteil, wenn die erste Wickeleinrichtung und die zweite Wickeleinrichtung auf einander gegenüberliegenden Seiten der Zentralwalze angeordnet sind. Damit nutzt man den an der Zentralwalze zur Verfügung stehenden Raum am besten aus.
  • Auch ist es günstig, wenn die erste Wickeleinrichtung in Schwerkraftrichtung oben und die zweite Wickeleinrichtung in Schwerkraftrichtung unten an der Zentralwalze angeordnet sind. Damit herrschen in jeder Wickeleinrichtung für alle zu einer Wickeleinrichtung gehörenden Wickelpositionen die gleichen Bedingungen, was die Steuerung des jeweiligen Wickelverlaufs erleichtert.
  • Vorzugsweise weist jede Wickelposition eine Vorbeschleunigungs-Einrichtung für eine Wickelhülse auf. Diese Vorbeschleunigungs-Einrichtung kann durch einen Wickelhülsenantrieb gebildet sein. Es ist aber auch möglich, daß die Vorbeschleunigungs-Einrichtung die Wickel-

Claims (15)

  1. Anlage zur Herstellung von Papier mit einer Papiermaschine, die eine Papierbahn mit einer Produktionsgeschwindigkeit ausgibt, und einem Rollenschneider, der die Papierbahn in Teilbahnen unterteilt und zu Teilbahnrollen aufwickelt, wobei der Rollenschneider eine Abwickelstation zum Abwickeln der Papierbahn von einer Mutterrolle aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Abwickelstation (11) eine Hochgeschwindigkeits-Flying-Splice-Einrichtung (58) aufweist, die bei mindestens 80% der Produktionsgeschwindigkeit der Papiermaschine das Ende der Papierbahn (10) einer abgelaufenen Mutterrolle (59) mit dem Anfang der Papierbahn (10') einer neuen Mutterrolle (56) verbindet.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hochgeschwindigkeits-Flying-Splice-Einrichtung (58) bei Produktionsgeschwindigkeit das Ende der Papierbahn (10) einer abgelaufenen Mutterrolle (53) mit dem Anfang der Papierbahn (10') einer neuen Mutterrolle (56) verbindet.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollenschneider (1) zumindest kurzzeitig mit einer Geschwindigkeit betreibbar ist, die größer als die Produktionsgeschwindigkeit ist.
  4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abwickelstation (11) einen Mutterrollen-Speicher (51) aufweist.
  5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Mutterrollen-Speicher (51) einen Mutterrollen-Sensor (52) aufweist, der mit einem Antrieb des Rollenschneiders (1) gekoppelt ist.
  6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede Teilbahn (17, 18) wahlweise in eine von mindestens zwei Wickelpositionen führbar ist.
  7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Wickelposition einen Rüstraum aufweist, der im Betrieb von einem Monteur begehbar ist.
  8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollenschneider eine erste Wickeleinrichtung (2) mit einer Zentralwalze (4) und beidseits der Zentralwalze (4) angeordneten Wickelpositionen (22, 23), die in Axialrichtung der Zentralwalze versetzt zueinander angeordnet sind, und eine zweite Wickeleinrichtung (3) mit einer Zentralwalze (4, 7) und beidseits der Zentralwalze angeordneten Wickelpositionen (24, 25), die in Axialrichtung der Zentralwalze (4, 7) versetzt zueinander angeordnet sind, aufweist, und die Teilbahnen (17, 18) abwechselnd in die erste Wickeleinrichtung (2) und in die zweite Wickeleinrichtung (3) geführt sind.
  9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß beide Wickeleinrichtungen die gleiche Zentralwalze (4) nutzen.
  10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Wickeleinrichtung (2) und die zweite Wickeleinrichtung (3) auf ei n-ander gegenüberliegenden Seiten der Zentralwalze (4) angeordnet sind.
  11. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Wickeleinrichtung (2) in Schwerkraftrichtung oben und die zweite Wickeleinrichtung (3) in Schwerkraftrichtung unten an der Zentralwalze angeordnet sind.
  12. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Wickelposition eine Vorbeschleunigungs-Einrichtung für eine Wickelhülse (30, 31; 36, 37) aufweist.
  13. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede Wickeleinrichtung (2, 3) mindestens eine Splice-Einrichtung (39, 40) aufweist.
  14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Splice-Einrichtung (39, 40) in Axialrichtung der Zentralwalze (4, 7) verfahrbar ist.
  15. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens zwei Wickelpositionen (22-25) unterschiedlich große Wickelrollen angeordnet sind.
EP05111049A 2004-12-11 2005-11-22 Anlage zur Herstellung von Papier Ceased EP1669311A1 (de)

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DE200410059763 DE102004059763A1 (de) 2004-12-11 2004-12-11 Anlage zur Herstellung von Papier

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EP1669311A1 true EP1669311A1 (de) 2006-06-14

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ID=36072170

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EP05111049A Ceased EP1669311A1 (de) 2004-12-11 2005-11-22 Anlage zur Herstellung von Papier

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EP (1) EP1669311A1 (de)
DE (1) DE102004059763A1 (de)

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