EP1604100A1 - Mehrsträngiges abgassystem mit mindestens einem messfühler, wabenkörper mit einer ausnehmung für mindestens ei nen messfühler und verfahren zum betrieb eines mehrsträ ngigen abgassystems - Google Patents

Mehrsträngiges abgassystem mit mindestens einem messfühler, wabenkörper mit einer ausnehmung für mindestens ei nen messfühler und verfahren zum betrieb eines mehrsträ ngigen abgassystems

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EP1604100A1
EP1604100A1 EP04719378A EP04719378A EP1604100A1 EP 1604100 A1 EP1604100 A1 EP 1604100A1 EP 04719378 A EP04719378 A EP 04719378A EP 04719378 A EP04719378 A EP 04719378A EP 1604100 A1 EP1604100 A1 EP 1604100A1
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EP
European Patent Office
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sensor
exhaust
honeycomb body
face
exhaust system
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Rolf BRÜCK
Carsten Kruse
Bernhard Pfalzgraf
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Vitesco Technologies Lohmar Verwaltungs GmbH
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Audi AG
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    • F01N2560/026—Exhaust systems with means for detecting or measuring exhaust gas components or characteristics the means being an exhaust gas sensor for measuring or detecting NOx

Definitions

  • Multi-line exhaust system with at least one sensor
  • the present invention relates to a multi-strand exhaust system with at least one sensor, a honeycomb body with recesses for at least one sensor and a method for operating a multi-strand exhaust system.
  • honeycomb bodies are predominantly used as catalyst carrier bodies, which have at least partially cavities through which a fluid can flow.
  • Such honeycomb bodies are predominantly made from ceramic materials or metallic foils.
  • a distinction is made primarily between two typical designs for metallic honeycomb bodies.
  • An early design for which DE 29 02 779 AI shows typical examples, is the spiral design, in which essentially a smooth and a corrugated sheet metal layer are placed on top of one another and wound up in a spiral.
  • the honeycomb body is made up of a multitude of alternating ones arranged smooth and corrugated or differently corrugated sheet layers, the sheet layers first forming one or more stacks, which are intertwined.
  • honeycomb bodies in a conical design, possibly also with additional structures for influencing the flow.
  • honeycomb body is described, for example, in WO 97/49905.
  • multi-line exhaust systems i.e. exhaust systems in which the exhaust gas is conducted in at least two parts of the exhaust system in at least two separate systems
  • a honeycomb body must be formed in each of the exhaust lines, or a honeycomb body with several flow areas is introduced into the exhaust system in such a way that each individual flow area is connected to an exhaust line.
  • DE 197 55 126 AI it is known in particular from DE 197 55 126 AI to form a honeycomb body which has two mutually concentric flow areas which are separated by an inner tube.
  • EP 0 835 366 B1 proposes not to separate the flow areas by additional structural measures such as an inner tube, but to achieve a separation of the flow areas in that a partition wall with an end face of the Interacts honeycomb body that it forms a seal with the walls of the cavities of the channel.
  • Stricter limit values may make it necessary in particular to determine parameters of the exhaust gas before and after an exhaust gas conversion, in particular before and after a honeycomb body.
  • OBD2 concept On Board Diagnosis 2
  • the system's sensitivity to fire increases with the number of sensors.
  • the multi-line exhaust system according to the invention has at least two essentially separate exhaust gas lines and at least one measuring sensor for at least one parameter of the exhaust gas, wherein at least one measuring sensor can be brought into contact with at least two exhaust gas lines.
  • An exhaust system according to the invention advantageously allows a sensor to be used to determine a parameter in two or more exhaust lines.
  • one exhaust line is operated at a particular point in time, that is, it is supplied with exhaust gas. Consequently, there is essentially no point in time at which exhaust gas flows into more than one exhaust gas line. Due to the temporal resolution of the measured values of the sensor that can be connected to several exhaust gas lines, this fact allows an exact assignment of the measurement data supplied by the sensor to the respective exhaust line.
  • Hydrocarbon (HC) content or the temperature of the exhaust gas can be determined in several exhaust gas lines, so that no costs for the formation of additional sensors have to be expended.
  • the production of the exhaust system becomes easier since fewer receptacles for measuring sensors, which also represent potential sources of error, for example with regard to the tightness of the system, have to be formed.
  • the reliability is increased not only with regard to the tightness of the system, but also by the fact that fewer sensors have to be trained and thus the risk of failure of a sensor overall is reduced with the same amount of data recorded by the sensors.
  • a honeycomb body with a first end face, a second end face and with cavities extending therebetween that can at least partially flow through for a fluid in the at least two exhaust gas lines educated.
  • a honeycomb body is formed with at least two flow areas which are approximately gas-tightly sealed off from one another, at least one first flow area being connected to a first exhaust line and a second flow area being connected to a second exhaust line, and the exhaust lines by first separating means and the flow areas second release agents are separated from each other.
  • second separating means as additional components which pull the honeycomb body as a whole in the axial direction and thus ensure the separation of the flow areas.
  • concentric flow areas can be formed in which the second separating means represent a cylindrical intermediate tube.
  • Another example is the construction of a honeycomb body from two semi-cylindrical half shells, the flank of which is delimited by a wall. It is also possible to separate the flow areas without additional structural measures, for example by interacting suitable connection means with the honeycomb body in the form of a labyrinth seal.
  • the second separating means can also consist of the walls of the cavities themselves, if appropriate connecting means ensure that a type of labyrinth seal is formed. This can be ensured, for example, by the formation of a slot in the end face of the honeycomb body in cooperation with an appropriate connection means.
  • at least one measuring sensor is formed in the first separating means, preferably near an end face of the at least one honeycomb body.
  • the first separating means can, for example, consist of a common wall in which a sensor is inserted and which separates two or more exhaust lines. If only one honeycomb body is designed for several exhaust gas strands, it is advantageous to design the at least one measuring sensor in the vicinity of an end face of the honeycomb body, since it can be ensured here that the exhaust gas from a plurality of exhaust gas strands can be brought into contact with the measuring sensor without great design effort ,
  • At least one measuring sensor is formed in the second part, preferably near an end face of the at least one honeycomb body.
  • Forming at least one measuring sensor in the second separating means is advantageous since the measuring sensor can thus be brought into contact with the exhaust gas in a plurality of exhaust gas lines in a simple manner.
  • the formation in the vicinity of an end face of the honeycomb body can advantageously be used to determine a parameter of the exhaust gas essentially before and / or after the catalytic conversion.
  • the at least one sensor is formed at a predeterminable minimum distance from an end face of the honeycomb body.
  • the parameter to be determined represents the concentration of a component of the exhaust gas to be stored in the honeycomb body, such as nitrogen oxide (NO x ), it is advantageous to set a predeterminable minimum distance between the at least one measuring sensor and an end face, especially the end face of the honeycomb body to be provided on the gas outlet side. With an appropriate choice of the minimum spacing, it can thus be ensured that even if the measuring sensor detects a predeterminable minimum concentration of the exhaust gas component, there is no breakthrough of this component through the honeycomb body serving as a memory.
  • a component of the exhaust gas to be stored in the honeycomb body such as nitrogen oxide (NO x )
  • At least one measuring sensor is a lambda probe.
  • At least one sensor is a nitrogen oxide (NO ⁇ ) concentration sensor.
  • At least one measuring sensor is a temperature sensor.
  • a first sensor is designed as a lambda probe and a second sensor as a temperature sensor.
  • the formation of combined sensors which operate, for example, as a lambda probe and at the same time determine the NO x concentration and / or the temperature, is also possible and according to the invention.
  • the formation of any other measuring sensors which determine a characteristic of the exhaust gas is also possible and according to the invention.
  • a first sensor in the flow direction in front of the at least one honeycomb body in the first separating means or at a first distance from the first end face in the second separating means and a second sensor in the flow direction after the at least one honeycomb body in the first Separation means or formed at a second distance from the second end face in the second separation means.
  • a honeycomb body with a first end face, a second end face and cavities which extend between the first and the second end face and can at least partially flow through for a fluid, in particular for use as a catalyst carrier body in a multi-strand exhaust system of an internal combustion engine Proposed, wherein second separating means separate a first flow area from a second flow area of the honeycomb body, characterized in that at least one recess is formed for a sensor in the area of the second separating means, so that both an exhaust gas flowing in the first flow area and a second flow area comes into contact with a sensor that can be inserted into the recess.
  • At least one sensor is introduced into the at least one recess.
  • the at least one measuring sensor is a lambda ( ⁇ ) probe, a nitrogen oxide (NO x ) concentration sensor and / or a temperature sensor.
  • Sensors are preferably formed in corresponding recesses near the gas inlet side and near the gas outlet side.
  • a method for operating a multi-line exhaust system of an internal combustion engine is included At least two sensors for at least one parameter of the exhaust gas are proposed at each measuring point, in which at least one sensor measures a parameter of the exhaust gas in at least two exhaust gas lines.
  • the oxygen / fuel ratio, the nitrogen oxide content and / or the temperature of the exhaust gas is determined.
  • the measurement data of the sensors are assigned to an exhaust system from the operating data of the internal combustion engine and the status data of the exhaust system.
  • the ignition times of those cylinders whose exhaust gas is directed into a specific exhaust gas system can be determined in a simple manner, so that it is known at which times exhaust gas flows through which exhaust gas system.
  • the runtime of the exhaust gas up to the sensor and thus also the point in time at which the exhaust gas of a particular exhaust line is in contact with the sensor can be determined that the data recorded by the sensor can be assigned to this exhaust line.
  • the determination of the transit time can be done empirically as well as analytically. In this way, a sensor can be used in a simple manner to determine a parameter of the exhaust gas in two or more exhaust gas lines.
  • Figure 1 is an end view of a honeycomb body according to the invention.
  • Fig. 3 shows schematically a section through an exhaust system according to the invention.
  • honeycomb body 1 shows an end view of a honeycomb body 1 according to the invention.
  • the honeycomb body 1 consists of a honeycomb structure 2 which is fastened in a casing tube 3.
  • the honeycomb structure 2 is constructed from essentially smooth sheet metal layers 4 and structured sheet metal layers 5, which form channels 6 through which an exhaust gas can flow, as shown in FIG. 2 in detail.
  • the structured sheet metal layers 5 are not shown in FIG. 1.
  • the honeycomb structure 2 is formed in the present embodiment by alternately stacking smooth sheet metal layers 4 and structured sheet metal layers 5 and then twisting two stacks in the same direction.
  • any other design of a metallic or ceramic honeycomb body 1 is also possible and according to the invention.
  • a first part 8 of a first separating element 9 is attached, which separates two exhaust gas strands 10, 11 from one another.
  • the exhaust gas is guided by certain cylinders of an internal combustion engine.
  • the first part 8 is designed as a sheet metal which bears on the end face 7.
  • the honeycomb body 1 is divided into a first flow region 12 and a second flow region 13, which are part of different exhaust lines 10, 11 of an exhaust system.
  • the two flow areas 12, 13 are separated by second trem means 14, which in In the present exemplary embodiment, the walls of the channels 6 formed by the smooth sheet metal layers 4 and the structured sheet metal layers 5 are formed, which lie behind the first part 8 of the first separating means.
  • the first end face 7 can be slotted in such a way that, in cooperation with the first part 8 of the first separating means 9 engaging in it, a kind of labyrinth seal is created.
  • a first measuring sensor 15 is formed within the first part 8 of the first separating means 9 and lies in the axial direction in front of the first end face 7 of the honeycomb body 1, as can be seen in FIG. 3, and thus upstream of the honeycomb body 1.
  • the first measuring sensor 15 is thus both in contact with exhaust gas flowing in the first exhaust line 10 and with exhaust gas flowing in the second exhaust line 11, so that a parameter of the exhaust gas with only one sensor 15 in a plurality of exhaust lines 10, 11 prior to catalytic conversion in the honeycomb body 1 can be determined.
  • the assignment of the measurement data supplied by the sensor 15 to the exhaust gas strands 10, 11 takes place, for example, in that it is known which exhaust gas strand 10, 11 is supplied with exhaust gas and at what point in time. From the operating data of the internal combustion engine, it is also possible to determine the average flow rate at which the exhaust gas flows through the respective exhaust system 10, 11. Since the length and the geometry of the exhaust lines 10, 11 are known, however, the point in time at which the first measuring sensor 15 records data with the running time of the exhaust gas up to the measuring point at which the first measuring sensor 15 detects them is in a simple manner Data, correlable, so that it is also known in this way to which of the exhaust gas strands 10, 11 the data of the first sensor 15 can be assigned at a specific point in time.
  • At least one second measuring sensor 16 is formed, which in the present example is formed within the second separating means 14.
  • the second separating means 14 are only drawn in as a dashed line to indicate that the second separating means in the present exemplary embodiment do not consist of a special additional component, but rather of the walls of the channels 6 behind or between the first parts 8 of the first separating means 9
  • the formation of second separating means 14 as an additional component for example as a dividing wall or separating tube with a concentric arrangement of the flow regions 12, 13, is likewise possible and according to the invention.
  • the at least one sensor 15, 16 also has an Isxeisring-shaped cross section.
  • the second sensor 16 can also record data both from the first flow area 12, which is part of the first exhaust line 10, and from the second flow area 13, which is part of the second exhaust line 11.
  • the assignment of the data from the second sensor 16 to the exhaust line 10, 11 can be carried out analogously to that described above for the first sensor 15, however, when the data from both sensors 15, 16 are assigned to the exhaust lines 10, 11, they can also be assigned to other components such as, for example Flow sensors or the like can be used.
  • the first sensor 15 is formed in the first trerine means 9 and the second sensor 16 in the second separating means 14. It is also possible and according to the invention, both measuring sensors 15, 16 in the first separating means 9 or the second separating means 14, or also the first measuring sensor 15 in the second separating means 14 and the second measuring sensor 16 in the first separating means 9.
  • the sensor (s) 15, 16 in the first separating means 9 it is irrelevant whether it is formed in the first part 8 or in the separating wall 17 between the exhaust lines 10, 11.
  • the sensors 15, 16 can be, for example, lambda ( ⁇ ) probes, temperature sensors and / or nitrogen oxide CNO concentration sensors.
  • Each of the sensors 15, 16 can also represent a combination of these and / or other sensors.
  • the honeycomb body 1 it may be necessary to design the honeycomb body 1 as a store for one or more components of the exhaust gas, for example as a regenerable NO x store.
  • the second sensor 16 it can be advantageous to design the second sensor 16 at a predeterminable minimum distance 18 from the second end surface 19 on the gas outlet side. In this case, a minimum concentration, a regeneration step of the NOx trap are introduced on the second sensor 16 is exceeded without already NO x will be discharged through the second end face 19 of the honeycomb body.
  • An exhaust gas system has at least one sensor 15, 16 for determining at least one parameter of the exhaust gas in two or more different exhaust gas lines 10, 11, so that the design effort for monitoring the at least one parameter in several exhaust gas lines 10, 11 compared to the formation of one Sensor 15, 16 in each exhaust line 10, 11 can be significantly reduced.
  • Honeycomb structure Honeycomb structure Jacket tube essentially smooth sheet metal layer Structured sheet metal layer Channel first end face First part of a first parting agent First parting agent First exhaust line Second part of the first flow area Second flow area Second parting agent First sensor Second sensor Partition wall Minimum distance second end face

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Abstract

Mehrsträngiges Abgassystem mit mindestens zwei im wesentlichen voneinander getrennten Abgassträngen (10, 11) und mindestens einem Messfühler (15, 16) für mindestens eine Kenngröße des Abgases, wobei mindestens ein Messfühler (15) mit mindestens zwei Abgassträngen (10, 11) in Kontakt bringbar ist. Ein erfindungsgemäßes Abgassystem weist mindestens einen Messfühler (15, 16) zur Bestimmung mindestens einer Kenngröße des Abgases in zwei oder mehr verschiedenen Abgassträngen (10, 11) auf, so dass der konstruktive Aufwand zur Überwachung der mindestens einen Kenngröße in mehreren Abgassträngen (10, 11) im Vergleich zur Ausbildung eines Messfühlers (15, 16) in jedem Abgasstrang (10, 11) deutlich verringert werden kann.

Description

Mehrsträngiges Abgassystem mit mindestens einem Messfuhler,
Wabenkörper mit einer Ausnehmung für mindestens einen Messfuhler und Verfahren zum Betrieb eines mehrsträngigen Abgassystems
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein mehrsträngiges Abgassystem mit mindestens einem Messfühler, einen Wabenkörper mit Ausnehmungen für mindestens einen Messfühler und ein Verfahren zum Betrieb eines mehrsträngigen Abgassystems.
In vielen Ländern stellen die Abgasemissionen von Kraftfahrzeugen ein Problem für die Luftqualität vor allem in Ballungsgebieten dar. Dies führte in den vergangenen Jahren in vielen Ländern zur Festsetzung von Grenzwerten, die die Schadstoffanteilβ des Abgases von Kraftfahrzeugen nicht übersteigen dürfen. Dies wird unter anderem durch den Einsatz von Katalysatoren zur Umsetzung von Schadstoffen erreicht. Die Grenzwerte werden ständig verschärft, was zur Folge hat, dass ein vergrößerter Aufwand bei der Umsetzung des Abgases zur Erhöhung der Umsetzungsrate der Schadstoffe nötig ist. Um die Grenzwerte sicher einzuhalten, hat es sich durchgesetzt, Kenngrößen des Abgases mit Messfühlern zu bestimmen, wie beispielsweise mit Lambdasonden, Temperaturfühlern oder auch Stickoxid (NO-^-Konzentrationssensoren.
Zur Umsetzung des Abgases werden überwiegend Wabenkörper als Katalysator- Trägerkörper eingesetzt, die Zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbare Hohlräume aufweisen. Solche Wabenkörper werden überwiegend aus keramischen Materialen oder metallischen Folien hergestellt. Man unterscheidet vor allem zwei typische Bauformen für metallische Wabenkörper. Eine frühe Bauform, für die die DE 29 02 779 AI typische Beispiele zeigt, ist die spiralige Bauform, bei der im wesentlichen eine glatte und eine gewellte Blechlage aufeinandergelegt und spiralförmig aufgewickelt werden. Bei einer anderen Bauform wird der Wabenkörper aus einer Vielzahl von abwechselnd angeordneten glatten und gewellten oder unterschiedlich gewellten Blechlagen aufgebaut, wobei die Blechlagen zunächst einen oder mehrere Stapel bilden, die miteinander verschlungen werden. Dabei kommen die Enden aller Blechlagen außen zu liegen und können mit einem Gehäuse oder Mantelrohr verbunden werden, wodurch zahlreiche Verbindungen entstehen, die die Haltbarkeit des Wabenkörpers erhöhen. Typische Beispiele dieser Bauformen sind in der EP 0 245 737 Bl oder der WO 90/03220 beschrieben. Auch seit langem bekannt ist es, die Blechlagen mit zusätzlichen Strukturen auszustatten, um die Strömung zu beeinflussen und/oder eine Quervermischung zwischen den einzelnen Strömungskanälen zu erreichen. Typische Beispiele für solche Ausgestaltungen sind die WO 91/01178, die WO 91/01807 und die WO 90/08249. Schließlich gibt es auch Wabenkörper in konischer Bauform, gegebenenfalls auch mit weiteren zusätzlichen Strukturen zur Strömungsbeeinflussung. Ein solcher Wabenkörper ist beispielsweise in der WO 97/49905 beschrieben. Darüber hinaus ist es auch bekannt, in einem Wabenkörper eine Aussparung für einen Sensor freizulassen, insbesondere zur Unterbringung einer Lambdasonde. Ein Beispiel dafür ist in der DE 88 16 154 Ul beschrieben.
Bei mehrsträngigen Abgasanlagen, also Abgasanlagen, bei denen das Abgas zumindest in Teilbereichen der Abgasanlage in mindestens zwei getrennten Systemen geführt wird, muss entweder ein solcher Wabenkörper in jedem der Abgasstränge ausgebildet werden, oder ein Wabenkörper mit mehreren Strömungsbereichen wird so in das Abgassystem eingebracht, dass jeder einzelne Strömungsbereich mit einem Abgasstrang verbunden ist. In diesem Zusammenhang ist es insbesondere aus der DE 197 55 126 AI bekannt, einen Wabenkörper auszubilden, der zwei zueinander konzentrische Strömungsbereiche aufweist, die durch ein Innenrohr getrennt sind. Die EP 0 835 366 Bl schlägt vor, die Strömungsbereiche nicht durch zusätzliche bauliche Maßnahmen wie ein Innenrohr sie darstellt, zu trennen, sondern eine Trennung der Strömungsbereiche dadurch zu erreichen, dass eine Trennwand so mit einer Stirnseite des Wabenkörpers zusammenwirkt, das sie mit den Wänden der Hohlräume des Kanals eine Dichtung bildet.
Verschärfte Grenzwerte gerade auch im Zusammenhang mit dem OBD2-Konzept (On Board Diagnosis 2) können es insbesondere notwendig machen, Kenngrößen des Abgases vor und nach einer Abgasumsetzung, insbesondere vor und nach einem Wabenkörper, zu bestimmen. Gerade bei mehrsträngigen, beispielsweise zweisträngigen, Abgassystemen stellt dies einen erhöhten Aufwand dar, da hier nicht nur zwei, sondern eine Vielzahl von Messfühlern verwendet werden müssen, was neben einem hohen konstruktiven Aufwand insbesondere zu hohen Produktions- und Wartungskosten führt. Zudem steigt die FeMeranfälligkeit des Systems mit der Anzahl der Messfühler.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, ein mehrsträngiges Abgassystem vorzuschlagen, das die Überwachung mindestens einer Kenngröße des Abgases in mehreren Abgassträngen mit möglichst geringem konstruktivem Aufwand ermöglicht. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, einen entsprechenden Wabenkörper und ein entsprechendes Verfahren zum Betrieb eines mehrsträngigen Abgassystems vorzuschlagen.
Diese Aufgaben werden gelöst durch ein Abgassystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1, einen Wabenkörper mit den Merkmalen des Anspruchs 11 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen abhängigen Ansprüche.
Das erfindungsgemäße mehrsträngige Abgassystem weist mindestens zwei im wesentlichen voneinander getrennte Abgasstränge und mindestens einen Messfühler für mindestens eine Kenngröße des Abgases auf, wobei mindestens ein Messfühler mit mindestens zwei Abgassträngen in Kontakt bringbar ist. Ein erfindungsgemäßes Abgassystem gestattet es in vorteilhafter Weise, einen Messfühler zur Bestimmung einer Kenngröße in zwei oder mehreren Abgassträngen zu verwenden. Bei einem mehrsträngigen Abgassystem wird zu einem bestimmten Zeitpunkt jeweils ein Abgasstrang betrieben, also mit Abgas beschickt. Folglich gibt es im wesentlichen keinen Zeitpunkt, bei dem Abgas in mehr als einen Abgasstrang einströmt. Diese Tatsache gestattet aufgrund der zeitlichen Auflösung der Messwerte des mit mehreren Abgassträngen verbindbaren Messfühlers eine genaue Zuordnung der durch den Messfuhler gelieferten Messdaten zu dem jeweiligen Abgasstrang. Dies ist auf einfache Art möglich, da einerseits bekannt ist, welcher Abgasstrang zu welchen Zeitpunkten mit Abgas beschickt wird und andererseits bestimmbar ist, welche Laufzeit das Abgas vom Verbrennungsmotor zum Messpunkt, an dem der Messfühler die Daten aufnimmt, benötigt. Bei genügend guter zeitlicher Auflösung des Sensors ist es somit möglich, die Messdaten des Messfühlers einem Abgasstrang zuzuordnen. So kann mit nur einem Messfühler an einem Messpunkt eine Kenngröße wie zum Beispiel der relative Sauerstoffgehalt, ein NOx-Gehalt, ein
Kohlenwasserstoff (HC)-Gehalt oder auch die Temperatur des Abgases in mehreren Abgassträngen bestimmt werden, so dass keine Kosten für die Ausbildung weiterer Messfühler aufgewendet werden müssen. Zudem wird die Herstellung des Abgassystems einfacher, da weniger Aufnahmen für Messfühler, die außerdem potentielle Fehlerquellen beispielsweise im Hinblick auf die Dichtigkeit des Systems darstellen, ausgebildet werden müssen. Ferner wird die Zuverlässigkeit nicht nur im Hinblick auf die Dichtigkeit des Systems, sondern auch dadurch erhöht, dass weniger Messfuhler ausgebildet werden müssen und so das Risiko des Ausfalls eines Messfühlers in der Summe bei gleicher durch die Messfühler aufgenommenen Datenmenge reduziert wird.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Abgassystems ist mindestens ein Wabenkörper mit einer ersten Stirnfläche, einer zweiten Stirnfläche und mit sich zwischen diesen erstreckenden zranindest teilweise für ein Fluid durchströmbaren Hohlräumen in den mindestens zwei Abgassträngen ausgebildet. Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang, dass ein Wabenkörper mit mindestens zwei annähernd gasdicht gegeneinander abgeschlossenen Strömungsbereichen ausgebildet ist, wobei mindestens ein erster Strömungsbereich mit einem ersten Abgasstrang und ein zweiter Strömungsbereich mit einem zweiten Abgasstrang verbunden ist und die Abgasstränge durch erste Trennmittel und die Strömungsbereiche durch zweite Trennmittel voneinander getrennt sind.
Dies gestattet in vorteilhafter Weise die katalytische Umsetzung von Schadstoffen im Abgas in mehrsträngigen Abgassystemen in einem einzigen Wabenkörper, der verschiedene Strömungsbereiche aufweist. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass zweite Trennmittel als zusätzliche Bauteile ausgebildet werden, die den Wabenkörper als ganzes in axialer Richtung durchziehen und somit die Trennung der Strömungsbereiche gewährleisten. So können beispielsweise konzentrische Strömungsbereiche ausgebildet werden, bei denen die zweiten Trennmittel ein zylindrisches Zwischenrohr darstellen. Ein weiteres Beispiel ist der Aufbau eines Wabenkörpers aus zwei halbzylindrischen Halbschalen, deren Flanke durch eine Wand begrenzt ist. Auch eine Trennung der Strömungsbereiche ohne zusätzliche bauliche Maßnahmen ist möglich, beispielsweise durch Zusammenwirken geeigneter Anschlussmittel mit dem Wabenkörper in Forni einer Labyrinth-Dichtung.
Weiterhin können die zweiten Trennmittel auch aus den Wänden der Hohlräume selbst bestehen, wenn durch entsprechende Anschlussmittel gewährleistet ist, dass eine Art Labyrinth-Dichtung ausgebildet wird. Dies kann beispielsweise durch die Ausbildung eines Schlitzes in der Stirnfläche des Wabenkörpers in Zusammenwirkung mit einem entsprechenden Anschlussmittel gewährleistet werden. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Abgassystems ist mindestens ein Messfühler in den ersten Trennmitteln, bevorzugt nahe einer Stirnfläche des mindestens einen Wabenkörpers ausgebildet.
Die ersten Trennmittel können beispielsweise in einer gemeinsamen Wand bestehen, in der ein Messfuhler eingebracht ist und die zwei oder mehrere Abgasstränge trennt. Wenn nur ein Wabenkörper für mehrere Abgasstränge ausgebildet ist, ist es vorteilhaft, den mindestens einen Messfühler in der Nähe einer Stirnfläche des Wabenkörpers auszubilden, da hier ohne größeren konstruktiven Aufwand gewährleistet werden kann, dass das Abgas aus mehreren Abgassträngen mit dem Messfühler in Kontakt bringbar ist.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Abgassystems ist mindestens ein Messfühler in den zweiten Treniirnitteln, bevorzugt nahe einer Stirnfläche des mindestens einen Wabenkörpers ausgebildet.
Eine Ausbildung mindestens eines Messfiihlers in den zweiten Trennmitteln ist vorteilhaft, da so in einfacher Weise der Messfühler mit dem Abgas in mehreren Abgassträngen in Kontakt bringbar ist. Die Ausbildung in der Nähe einer Stirnfläche des Wabenkörpers kann vorteilhaft genutzt werden, um eine Kenngröße des Abgases im wesentlichen vor und/oder nach der katalytischen Umsetzung zu bestimmen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Abgassystems ist der mindestens eine Messfiihler in einem vorgebbaren Mindestabstand von einer Stirnfläche des Wabenkörpers ausgebildet.
Speziell dann, wenn die zu bestimmende Kenngröße die Konzentration einer im Wabenkörper zu speichernden Komponente des Abgases wie zum Beispiel Stickoxid (NOx) darstellt, ist es vorteilhaft, einen vorgebbaren Mindestabstand zwischen dem mindestens einen Messfühler und einer Stirnfläche, speziell der gasaustrittsseitigen Stirnfläche, des Wabenkörpers vorzusehen. Bei entsprechender Wahl des Mindestäbstands kann so gewährleistet werden, dass selbst dann, wenn der Messfühler eine vorgebbare Mindestkonzentration der Abgaskomponente detektiert, es nicht zu einem Durchbruch dieser Komponente durch den als Speicher dienenden Wabenkörper kommt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Abgassystems ist mindestens ein Messfühler eine Lambda-Sonde.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Abgassystems ist mindestens ein Messfuhler ein Stickoxid-(NOχ)- Konzentrationssensor.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Abgassystems ist mindestens ein Messfühler ein Temperatursensor.
Es ist auch möglich, die oben erwähnten Arten von Messfühlern zu kombinieren, so dass beispielsweise ein erster Messfühler als Lambda-Sonde und ein zweiter Messfühler als Temperatursensor ausgebildet ist. Auch die Ausbildung von kombinierten Messfühlern, die beispielsweise als Lambda-Sonde arbeiten und gleichzeitig die NOx-Konzentration und/oder die Temperatur bestimmen ist möglich und erfindungsgemäß. Auch die Ausbildung jeglicher anderer Messfühler, die eine Kenngröße des Abgases bestimmen, ist möglich und erfindungsgemäß.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Abgassystems ist ein erster Messfühler in Strömungsrichtung vor dem mindestens einen Wabenkörper in den ersten Trennmitteln oder in einem ersten Abstand von der ersten Stirnfläche in den zweiten Trennmitteln und ein zweiter Messfühler in Strömungsrichtung nach dem mindestens einen Wabenkörper in den ersten Trennmitteln oder in einem zweiten Abstand von der zweiten Stirnfläche in den zweiten Trennmitteln ausgebildet.
Gemäß einem weiteren Aspekt des erfinderischen Gedankens wird ein Wäbenköiper mit einer ersten Stirnfläche, einer zweiten Stirnfläche und sich zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche erstreckenden, zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbaren Hohlräumen, insbesondere zum Einsatz als Katalysator-Trägerkörper in einem mehrsträngigen Abgasssystem eines Verbrennungsmotors vorgeschlagen, wobei zweite Trennmittel einen ersten Strömungsbereich von einem zweiten Strömungsbereich des Wabenkörpers trennen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Ausnehmung für einen Messfühler im Bereich der zweiten Trennmittel ausgebildet sind, so dass sowohl ein im ersten Strömungsbereich, als auch ein im zweiten Strömungsbereich strömendes Abgas mit einem in die Ausnehmung einbringbaren Messfühler in Kontakt kommt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Wabenkörpers ist mindestens ein Messfuhler in die mindestens eine Ausnehmung eingebracht.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Wabenkörpers ist der mindestens eine Messfühler eine Lambda(λ)-Sonde, ein Stickoxid(NOx)-Konzentrationssensor und/oder ein Temperatursensor.
Insbesondere ist es vorteilhaft einen oder mehrere Messfuhler auszubilden, die kombinierte λ-Sonden, NOx-Konzentrations- und/oder Temperatursensoren sind.
Bevorzugt werden Messfühler nahe der Gaseintritts- und nahe der Gasaustrittsseite in entsprechenden Ausnehmungen ausgebildet.
Gemäß einem weiteren Aspekt des erfinderischen Gedankens wird ein Verfahren zum Betrieb eines mehrsträngigen Abgassystems eines Verbrennungsmotors mit mindestens zwei Messfühlern für mindestens eine Kenngröße des Abgases an je einem Messpunkt vorgeschlagen, bei dem mit mindestens einem Messfühler eine Kenngröße des Abgases in mindestens zwei Abgassträngen gemessen wird.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das SauerstofϊTKraftstofϊVerhältnis, der Stickoxidgehalt und/oder die Temperatur des Abgases bestimmt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens werden aus den Betriebsdaten des Verbrennungsmotors und den Zustandsdaten des Abgassystems die Messdaten der Messfühler einem Abgasstrang zugeordnet.
Aus den Betriebsdaten des Verbrennungsmotors lassen sich in einfacher Weise die Zündzeitpunkte derjenigen Zylinder bestimmen, deren Abgas in einen bestimmten Abgasstrang geleitet wird, so dass bekannt ist, zu welchen Zeiten welcher Abgasstrang von Abgas durchströmt wird. Aus den Zustandsdaten des Abgassystems, zum Beispiel Länge und Form der Abgasstränge und den entsprechenden Betriebsdaten des Verbrennungsmotors lässt sich die Laufzeit des Abgas bis zum Messfühler und damit auch der Zeitpunkt bestimmen, an dem des Abgas eines bestimmten Abgasstrangs mit dem Messfühler in Kontakt ist, so dass die vom Messfühler erfassten Daten diesem Abgasstrang zugeordnet werden können. Hierbei kann die Bestimmung der Laufzeit sowohl empirisch, als auch analytisch vorgenommen werden. So kann in einfacher Weise ein Messfuhler zur Bestimmung einer Kenngröße des Abgases in zwei und mehr Abgassträngen eingesetzt werden.
Alle für das erfindungsgemäße Abgassystem beschriebenen Vorteile sind gleichfalls auf den erfindungsgemäßen Wabenkörper und das erfindungsgemäße Verfahren anwendbar und umgekehrt. Weitere Vorteile und besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben, ohne dass die Erfindung darauf beschränkt ist. Es zeigen:
Fig. 1 eine stirnseitige Ansicht eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers;
Fig.2 einen Ausschnitt aus einem Wabenkörper; und
Fig. 3 schematisch einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Abgassystem.
Fig. 1 zeigt eine stirnseitige Ansicht eines erfindungsgemäßen Wabenkörpers 1. Der Wabenkörper 1 besteht aus einer Wabenstruktur 2, die in einem Mantelrohr 3 befestigt ist. Die Wabenstruktur 2 ist aus im wesentlichen glatten Blechlagen 4 und strukturierten Blechlagen 5 aufgebaut, die für ein Abgas durchströmbare Kanäle 6 bilden, wie Fig. 2 im Detail zeigt. In Fig. 1 sind die strukturierten Blechlagen 5 der Übersichtlichkeit halber nicht eingezeichnet.
Die Wabenstruktur 2 wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch abwechselndes Stapeln von glatten Blechlagen 4 und strukturierten Blechlagen 5 und anschließendes gleichsinniges Verwinden zweier Stapel gebildet. Jedoch ist auch jede andere Bauform eines metallischen oder auch keramischen Wabenkörpers 1 möglich und erfindungsgemäß.
An einer ersten Stirnfläche 7 des Wabenkörpers 1 ist ein erstes Teil 8 eines ersten Trennrnittels 9 angesetzt, das zwei Abgasstränge 10, 11 voneinander trennt. In jedem der Abgasstränge 10, 11 wird das Abgas von bestimmten Zylindern eines Verbrennungsmotors geführt. Das erste Teil 8 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Blech ausgeführt, das an der Stirnfläche 7 anliegt. Der Wabenkörper 1 ist in einen ersten Strömungsbereich 12 und einen zweiten Strömungsbereich 13 geteilt, die Teil verschiedener Abgasstränge 10, 11 eines Abgassystems sind. Die beiden Strömungsbereiche 12, 13 sind durch zweite Tremimittel 14 getrennt, die in vorliegendem Ausführungsbeispiel durch die Wände der durch die glatten Blechlagen 4 und der strukturierten Blechlagen 5 geformten Kanäle 6 gebildet werden, die hinter dem ersten Teil 8 der ersten Trennmitteln liegen. Da das erste Teil 8 nicht durchgängig deckungsgleich mit den Wänden der entsprechenden Kanäle 6 ist, kann es zu kleineren Undichtigkeiten zwischen dem ersten Strömungsbereich 12 und dem zweiten Strömungsbereich 13 kommen, die jedoch unerheblich sind, da in beiden Strömungsbereichen 12, 13 eine Umsetzung des Abgases erfolgt und es somit nicht zu Verlusten von nicht umgesetztem Abgas, also unerwünschten Schadstoffemissionen, kommt. Zur Erhöhung der Dichtigkeit kann die erste Stirnfläche 7 so geschlitzt werden, dass im Zusammenwirken mit dem in diesen eingreifenden ersten Teil 8 der ersten Trenrimittel 9 eine Art Labyrinth-Dichtung entsteht.
Innerhalb des ersten Teils 8 der ersten Trennmittel 9 ist ein erster Messfühler 15 ausgebildet, der in axialer Richtung vor der ersten Stirnfläche 7 des Wabenkörpers 1 liegt, wie Fig. 3 zu entnehmen ist und somit stromaufwärts des Wabenkörpers 1. Der erste Messfühler 15 ist somit sowohl mit Abgas, das im ersten Abgasstrang 10 strömt, als auch mit Abgas, das im zweiten Abgasstrang 11 strömt, in Kontakt, so dass eine Kenngröße des Abgases mit nur einem Messfühler 15 in mehreren Abgassträngen 10, 11 vor einer katalytisehen Umsetzung im Wabenkörper 1 bestimmt werden kann.
Die Zuordnung der durch den Messfühler 15 gelieferten Messdaten zu den Abgassträngen 10, 11 erfolgt beispielsweise dadurch, dass bekannt ist, welcher Abgasstrang 10, 11 zu welchem Zeitpunkt mit Abgas beschickt wird. Aus den Betriebsdaten des Verbrennungsmotors ist weiterhin bestimmbar, mit welcher mittleren Strömungsgeschwindigkeit das Abgas durch den jeweiligen Abgasstrang 10, 11 strömt. Da die Länge und die Geometrie der Abgasstränge 10, 11 bekannt sind, ist so jedoch auf einfache Art und Weise der Zeitpunkt, an dem der erste Messfühler 15 Daten aufnimmt mit der Laufzeit des Abgases bis zu dem Messpunkt, an dem der erste Messfühler 15 die Daten aufnimmt, korrelierbar, so dass auf diese Art und Weise auch bekannt ist, welchem der Abgasstränge 10, 11 die Daten des ersten Messfühlers 15 zu einem bestimmten Zeitpunkt zugeordnet werden können.
Weiterhin ist nach Fig. 3 mindestens ein zweiter Messfühler 16 ausgebildet, der im vorliegenden Beispiel innerhalb der zweiten Trennmittel 14 ausgebildet ist. Die zweiten Trennmittel 14 sind nur als gestrichelte Linie eingezeichnet, um anzudeuten, dass die zweiten Trennmittel im vorliegenden Ausfiihrungsbeispiel nicht aus einem besonderen zusätzlichen Bauteil bestehen, sondern vielmehr aus den hinter bzw. zwischen den ersten Teilen 8 der ersten Trennmittel 9 hegenden Wänden der Kanäle 6. Jedoch ist die Ausbildung von zweiten Trennmitteln 14 als zusätzliches Bauteil, beispielsweise als Trennwand oder trennendes Rohr bei konzentrischer Anordnung der Strömungsbereich 12, 13, gleichfalls möglich und erfindungsgemäß. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass im Falle von konzentrischen zweiten Trennmitteln auch der mindestens eine Messfuhler 15, 16 einen Isxeisringförrnigen Querschnitt aufweisen.
Auch der zweite Messfuhler 16 kann Daten sowohl aus dem ersten Strömungsbereich 12, der Teil des ersten Abgasstrangs 10 ist, als auch aus dem zweiten Strömungsbereich 13, der Teil des zweiten Abgasstrangs 11 ist, aufnehmen. Die Zuordnung der Daten des zweiten Messfühlers 16 zum Abgasstrang 10, 11 kann analog zu der oben für den ersten Messfühler 15 geschilderten erfolgen, jedoch kann bei der Zuordnung der Daten beider Messfühler 15, 16 zu den Abgassträngen 10, 11 auch auf weitere Bauteile wie beispielsweise Strömungssensoren oder ähnliches zurückgegriffen werden.
In diesem Ausführungsbeispiel ist der erste Messfühler 15 in den ersten Trerinmittel 9 und der zweite Messfühler 16 in den zweiten Trennmitteln 14 ausgebildet. Es ist ebenso möglich und erfindungsgemäß, beide Messfühler 15, 16 in den ersten Trennmitteln 9 oder den zweiten Trennmitteln 14, oder auch den ersten Messfühler 15 in den zweiten Trennmitteln 14 und den zweiten Messfühler 16 in den ersten Trennmitteln 9 auszubilden. Bei der Ausbildung der bzw. des Messfühler(s) 15, 16 in den ersten Trennmitteln 9 ist es unerheblich, ob dieser/diese in dem ersten Teil 8 oder in der Trennwand 17 zwischen den Abgassträngen 10, 11 ausgebildet ist.
Bei den Messfühlern 15, 16 kann es sich beispielsweise um Lambda(λ)-Sonden, Temperatursensoren und/oder StickoxidCNO^-Konzentrationssensoren handeln.
Jeder der Messfuhler 15, 16 kann auch eine Kombination dieser und/oder anderer Sensoren darstellen.
Je nach Anwendungsfall kann es erforderlich sein, den Wabenkörper 1 als Speicher für eine oder mehrere Komponenten des Abgases auszubilden, beispielsweise als regenerierbaren NOx-Speicher. Gerade in diesem Fall kann es vorteilhaft sein, den zweiten Messfühler 16 in einem vorgebbaren Mindestabstand 18 von der zweiten, gasaustrittsseitigen, Stirnfläche 19 auszubilden. In diesem Fall kann bei Überschreiten einer Mindestkonzentration am zweiten Messfühler 16 ein Regenerationsschritt des NOx-Speichers eingeleitet werden, ohne dass bereits NOx durch die zweite Stirnfläche 19 des Wabenkörpers 1 ausgetreten ist.
Ein erfindungsgemäßes Abgassystem weist mindestens einen Messfuhler 15, 16 zur Bestimmung mindestens einer Kenngröße des Abgases in zwei oder mehr verschiedenen Abgassträngen 10, 11 auf, so dass der konstruktive Aufwand zur Überwachung der mindestens einen Kenngröße in mehreren Abgassträngen 10, 11 im Vergleich zur Ausbildung eines Messfühlers 15, 16 in jedem Abgasstrang 10, 11 deutlich verringert werden kann. Bezugszeichenliste
Wabenkörper Wabenstruktur Mantelrohr im wesentlichen glatte Blechlage strukturierte Blechlage Kanal erste Stirnfläche erstes Teil eines ersten Trennmittels erstes Trennmittel erster Abgasstrang zweiter Abgasstrang erster Strömungsbereich zweiter Strömungsbereich zweite Trennmittel erster Messfühler zweiter Messfuhler Trennwand Mindestabstand zweite Stirnfläche

Claims

aitansprüche
1. Mehrsträngiges Abgassystem mit mindestens zwei im wesentlichen voneinander getrennten Abgassträngen (10, 11) und mindestens einem Messfühler (15, 16) für mindestens eine Kenngröße des Abgases, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Messfuhler (15) mit mindestens zwei Abgassträngen (10, 11) in Kontakt bringbar ist.
2. Abgassystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Wabenkörper (1) mit einer ersten Stirnfläche (7), einer zweiten Stirnfläche (19) und mit sich zwischen diesen erstreckenden zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbaren Hohlräumen (6) in den mindestens zwei Abgassträngen (10, 11) ausgebildet ist.
3. Abgassystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wabenkörper (1) mit mindestens zwei annähernd gasdicht gegeneinander abgeschlossenen Strömungsbereichen (12, 13) ausgebildet ist, wobei mindestens ein erster Strömungsbereich (12) mit einem ersten Abgasstrang
(10) und ein zweiter Strömungsbereich (13) mit einem zweiten Abgasstrang
(11) verbunden ist und die Abgasstränge (10, 11) durch erste Trennmittel (9) und die Strömungsbereiche (12, 13) durch zweite Trennmittel (14) voneinander getrennt sind.
4. Abgassystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Messfuhler (15) in den ersten Trennmitteln (9), bevorzugt nahe einer Stirnfläche (7, 19) des mindestens einen Wabenkörpers (1) ausgebildet ist.
5. Abgassystem nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Messfuhler (16) in den zweiten Trennmitteln (14), bevorzugt nahe einer Stirnfläche (7, 19) des mindestens einen Wabenkörpers (1) ausgebildet ist.
6. Abgassystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Messfühler (16) in einem vorgebbaren Mindestabstand (18) von einer Stirnfläche (7, 19) des Wabenkörpers ausgebildet ist.
7. Abgassystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Messfühler (15, 16) eine Lambda- Sonde ist.
8. Abgassystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Messfühler (15, 16) ein Stickoxid (NOx)-Konzentrationssensor ist.
9. Abgassystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Messfühler (15, 16) ein Temperatursensor ist.
10. Abgassystem nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Messfühler (15, 16) in Strömungsrichtung vor dem mindestens einen Wabenkörper (1) in den ersten Trennmitteln (9) oder in einem ersten Abstand von der ersten Stirnfläche (7) in den zweiten Trennmitteln (14) und ein zweiter Messfühler (15, 16) in Strömungsrichtung nach dem mindestens einen Wabenkörper (1) in den ersten Trennmitteln (9) oder in einem zweiten Abstand von der zweiten Stirnfläche (19) in den zweiten Trennmitteln (14) ausgebildet ist.
11. Wabenkörper mit einer ersten Stirnfläche (7), einer zweiten Stirnfläche (19) und sich zwischen der ersten (7) und der zweiten Stirnfläche (19) erstreckenden, zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbaren Hohlräumen (6), insbesondere zum Einsatz als Katalysator-Trägerkörper in einem mehrsträngigen Abgasssystem eines Verbrennungsmotors, wobei zweite Trennmittel (14) einen ersten Strömungsbereich (12) von einem zweiten Strömungsbereich (13) des Wabenkörpers (1) trennen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Ausnehmung für einen Messfuhler (15, 16) im Bereich der zweiten Trennmittel (14) ausgebildet sind, so dass sowohl ein im ersten Strömungsbereich (12), als auch ein im zweiten Strömungsbereich (13) strömendes Abgas mit einem in die Ausnehmung einbringbaren Messfuhler (15, 16) in Kontakt kommt.
12. Wabenkörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Messfuhler (15, 16) in die mindestens eine Ausnehmung eingebracht ist.
13. Wabenkörper nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Messfühler (15, 16) eine Lambda(λ)-Sonde, ein Stickoxid(NOx)-Konzentrationssensor und/oder ein Temperatursensor ist.
14. Verfahren zum Betrieb eines mehrsträngigen Abgassystems eines Verbrennungsmotors mit mindestens zwei Messfühlem (15, 16) für mindestens eine Kenngröße des Abgases an je einem Messpunkt, bei dem mit mindestens einem Messfühler (15, 16) eine Kenngröße des Abgases in mindestens zwei Abgassträngen (10, 11) gemessen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem das LufVKraftstofrverhältnis, der . Stickoxidgehalt und/oder die Temperatur des Abgases bestimmt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, bei dem aus den Betriebsdaten des Verbrennungsmotors und den Zustandsdaten des Abgassystems die Messdaten der Messfuhler (15, 16) einem Abgasstrang (10, 11) zugeordnet werden.
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