EP1603717A1 - Verfahren zur unterstützung des einrichtens einer stanzvorrichtung mit veränderbarem lochmuster - Google Patents

Verfahren zur unterstützung des einrichtens einer stanzvorrichtung mit veränderbarem lochmuster

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Publication number
EP1603717A1
EP1603717A1 EP04717564A EP04717564A EP1603717A1 EP 1603717 A1 EP1603717 A1 EP 1603717A1 EP 04717564 A EP04717564 A EP 04717564A EP 04717564 A EP04717564 A EP 04717564A EP 1603717 A1 EP1603717 A1 EP 1603717A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hole
hole pattern
end position
punching
stamp
Prior art date
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Granted
Application number
EP04717564A
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English (en)
French (fr)
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EP1603717B1 (de
Inventor
Jürgen Ries
Tilman Sommer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP1603717A1 publication Critical patent/EP1603717A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1603717B1 publication Critical patent/EP1603717B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B26F1/06—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed with punching tools moving with the work
    • B26F1/10—Roller type punches
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B26F1/04—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed with selectively-operable punches

Definitions

  • the invention relates to methods for supporting the establishment of a punching device with a changeable hole pattern, according to the preamble of claim 1, and to an apparatus for carrying out the method according to claim 12.
  • punching devices are found in many different areas of industry, depending on the material being processed.
  • Devices for processing sheet metal or textiles, or cardboard and paper are often equipped with interchangeable punching tools in order to introduce different hole patterns into different materials.
  • punching tools that can produce changeable hole patterns without being replaced.
  • One possibility here is to bring stamps which are mounted in the punching tool into an active end position, in which they create a hole in the material when actuated, or into a passive end position, in which the stamps do not when the device is actuated contribute to a hole.
  • These punching tools can be rotary or linear tools, i.e.
  • stamps that are attached to a shaft and create a hole pattern in interaction with a die roller, or stamps that create a hole pattern in a material by a linear displacement, such as how with a hand punch for paper.
  • the hole pattern consists of holes that lie on a line, others around holes that are distributed over a plane, similar to a matrix.
  • Some of these punching devices process only one piece of material per processing operation, others process a stack of materials, especially when the materials are very thin, such as paper or foil.
  • Some of these punching devices are automatically set up in that a control, by means of suitable adjusting means, brings at least some of the punches into one of the end positions.
  • a control by means of suitable adjusting means, brings at least some of the punches into one of the end positions.
  • Such a device is known, for example, from German patent application DE 102 48 688.
  • flying processing means that the sheet-like substrates are processed in the moving state, in contrast to systems in which several sheet-like substrates in the stationary state, e.g. to be punched or trimmed.
  • the sheet-like substrates are individually processed and then collected, whereas in other processes, the sheet-like substrates are first collected and subsequently processed.
  • the flying processing of sheet-like substrates has the advantage that this processing corresponds better to the workflow of a Dracl machine for sheet-like substrates, which typically prints the sheet-like substrates sequentially. That is why it is flying
  • the hole patterns that are introduced into sheet-shaped printing materials essentially differ in the position and the number of holes that are punched. For example, a distinction is made between the European 2 or 4 hole pattern or that
  • US Pat. No. 2,116,391 discloses a device for flexibly setting punching patterns in a punching device.
  • individual punches are fixed on axially movable sprockets.
  • the sprockets which are also equipped with a scale, ensure that the punches are positioned precisely on the circumference of the sprockets, the same applies to the positioning of the associated dies.
  • the stamps are screwed individually in their intended position. This allows a flexible change, but takes a lot of time.
  • US Pat. No. 5,669,277 proposes a rotary punch device in which holders for punches are provided in a first shaft for a large number of different hole combinations.
  • the change between different hole patterns is done by inserting or removing the stamp in question from the corresponding holders. This ensures a high precision of the stamp positions.
  • German patent application DE 3427 686 AI a device is disclosed in which a number of radially aligned punch punches are arranged on a punching ring of a punching device and are radially displaceable between a first outer punching position and a retracted passive position by means of internal cam rings are.
  • the punch rings can be moved on the shaft along the axis, so that a large number different punching patterns can be generated.
  • the cam rings are also moved manually here.
  • variable hole punching devices where the operator manually sets up the punching device to change the hole pattern, serious problems can arise if the operator sets up a faulty hole pattern.
  • the punching process with a punching device in which an incorrect hole pattern has been set up leads to the destruction of the workpiece, but the punching device itself can also be destroyed, for example if the stamp pattern producing the hole pattern was not set up for a suitable matrix pattern.
  • setup by an operator can be very time consuming if the operator does not know exactly what to do or trained operators are required.
  • the method according to the invention is a method for supporting the setting up of a punching device with a changeable hole pattern, the punching device having a plurality of punches on a punching tool, which are at least partially optionally adjustable into an active end position in which they punch a hole produce a material or into a passive end position, in which they do not create a hole, and wherein the punching device comprises control means and evaluation means, with the following steps:
  • the hole pattern must be determined. This can be done, for example, by reading in data from the operator interface if the operator desires a prefabricated hole pattern.
  • a prefabricated hole pattern As an illustration, here is an example from further processing in the printing industry in which the operator inputs a sheet-shaped printing material or a stack of sheet-shaped printing materials is to be punched with a European 2-hole hole pattern or an American 5-hole hole pattern.
  • the determination generally only includes the step of reading out the number of holes for such a hole pattern from a reference table, since the number of holes is predefined here. In other cases, the step of determining requires more or less complex calculation and the querying of additional information.
  • perforation patterns in sheet-like substrates are required for different types of binding, in particular for wire comb, plastic comb and spiral bindings.
  • the number of holes that are to be made in the sheet-like substrates depends, among other things, on the format.
  • Stamping tool has four stamps, two of which are movable and four holes are to be made in the material, all stamps must be in an active end position. In this example, if a desired hole pattern consists of only two holes, both movable punches must be in the passive end position.
  • a punching tool suitable for this purpose will advantageously have a whole series of stamps, the maximum number of which corresponds to the largest format of sheet-like printing materials to be processed with the punching device, for example 23. If the previous step now determines that 22 holes for a desired hole pattern in If the material is to be introduced, there are two options, namely in that either the stamp on one side or the stamp on the other side of the stamp row is brought into the passive end position. If 18 holes are desired, there are already six different ways to achieve a stamp row of 18 stamps in the active position.
  • Which row of stamps should be selected from the six options depends, among other things, on how the sheet-like printing material (s) is or are aligned relative to the stamps of the punching tool. It may therefore be necessary for additional information to be obtained and processed in the step of determining the end position of the stamp.
  • the steps of determining are carried out by control means and evaluation means of the punching device, however, the steps of determining are also carried out by control means and evaluating means, which are arranged outside the punching device and / or are assigned to other devices.
  • the operator is then shown, depending on the order, how the punching device should be set up in order to prepare the punching device for the next job.
  • the operator can quickly check which stamps are already in the correct end position and which stamps have to be changed in the end position. This saves the operator time and the risk that the punches are in the wrong end position is reduced. This is particularly advantageous if the hole pattern depends on other parameters, e.g. From the dimensions of the material and the operator would first have to make calculations as to which stamp should be brought into an active end position and which should be brought into a passive end position.
  • the passive end position can also be an end position that is located outside the punching device, e.g. on a shelf when the corresponding stamp is completely removed.
  • Operator interface also provides help that the operator can access if required can access to find out exactly what he can do to move the stamps to one of the two end positions.
  • Animated graphics that illustrate the movements to be carried out by the operator are particularly advantageously stored in order to achieve the desired result. This makes it possible for an untrained operator to operate the punching device with ease.
  • the method also comprises the following step:
  • Step d) can be carried out expressly at any point in the process and does not necessarily have to be carried out after steps a) to c) have been carried out.
  • measuring units are advantageously connected to the stamps, which indicate the current end position of the stamps to a higher-level controller. This makes it possible to display both the current and the required end position of the stamps on the operator interface, in particular in order to inform the operator which stamps are to be changed and which stamps are already in the correct end position. This saves additional time because the operator does not have to check the end position of all stamps every time.
  • the determination could also only include that from a memory in which the last end position of the stamp is stored, it is called up and displayed. In this case, too, the stamps whose end position has yet to be changed could be highlighted. However, this requires that the operator actually put all the stamps in the correct end position during the last job, since the device would lack the possibility of checking the stamp position. On the other hand, such an alternative punching device would be less expensive. In the event that the stamps are removed from the punching tool and stored outside, a measuring device that checks whether a stamp is present or not is sufficient, in this case "installed" corresponds to the active end position and "removed" to passive end position of the stamp.
  • the punching tools of the punching device being exchangeable, the method comprises the step:
  • the operator interface shows which punching tool must be used to achieve the desired hole pattern and which end positions the stamps of the replaced punching tool should assume. This can e.g. by specifying a part number or another identifier of the punching tools.
  • they have electronics which, when the punching tool is installed in the punching device, notifies the controller of the punching device of the configuration of the built-in punching tool.
  • the required parameters are obtained from at least one of the following sources when determining the number of holes: a higher-level control, the operator interface, the punching tool.
  • the parameters are obtained from mixtures from these sources.
  • the higher-level controller can be the controller of the punching device, in which e.g. the order parameters are stored, but it can also be a central control that encompasses the entire machining process of the material, i.e. if punching is only part of the machining process.
  • the material could first be rolled, pressed, alloyed or otherwise treated, or comparable processes follow the punching process.
  • the machining parameters are typically shared by one central controller
  • Processing stations directed, or from processing station to processing station passed. So-called job tickets with which the processing parameters are passed to the processing stations can also be used for offline processing stations if suitable data transmission means are available.
  • a particular example of making a complicated part is a book that is printed, die-cut, bound, and trimmed.
  • an information source can be the operator interface, on which an operator can enter at least parts of the parameters by hand with suitable input means.
  • the punching tool itself can also be one
  • Represent information source if it is equipped with appropriate information means, such as a memory from which e.g. the configuration of the punching tool can be read out.
  • the step of determining the number of holes comprises determining at least one of the following parameters: the dimensions of the material, the distance from hole to hole, the hole size, the hole shape.
  • the material is sheet-shaped printing materials
  • the hole pattern is one of the following: the hole pattern for wire comb binding, the hole pattern for spiral binding, the hole pattern for plastic comb binding, the US 3-hole hole pattern, the US 5-hole pattern, the EP 2-hole pattern, the EP 4-hole pattern.
  • at least one of the following is taken into account when determining the number of holes: the type of hole pattern, the minimum distance of the hole pattern from the edge of the material, the number of adjustable stamps, the position of the adjustable stamp in the punching tool ,
  • an existing axis of symmetry of the material is taken into account in such a way that an existing axis of symmetry of the punching tool is as close as possible to the existing axis of symmetry of the material. This is particularly advantageous when processing materials in which the hole pattern is likewise to be introduced symmetrically to the axis of symmetry of the material. If the position of the punches within the punching tool is predetermined, an existing axis of symmetry of the punching tool will not always lie on the axis of symmetry of the material.
  • the axis of symmetry of the punching tool does not match the axis of symmetry of the hole pattern, for example because some of the stamps are in the passive end position and the existing symmetry of all stamps is broken as a result.
  • the example of a series of 23 stamps used above is used for illustration. If all these 23 stamps are at the same distance from one another, then the symmetry axis of the punching tool lies in the middle of the twelfth stamp.
  • the symmetry axis of the hole pattern and the tool lie one above the other. If the hole pattern is also to be introduced symmetrically into the material, then in this case typically the axis of symmetry of the material and the punching tool lie one above the other.
  • a hole pattern with 22 holes is to be made with the same punching tool.
  • the axis of symmetry of the hole pattern shifts to the left or right of the axis of symmetry of the punching tool.
  • the material must be aligned beforehand so that the symmetry axis of the hole pattern comes to lie above the symmetry axis of the material.
  • the punching tool could also be aligned. In both cases, however, it is desirable if the mutual alignment of the punching tool and the material requires the smallest possible travel paths in order to achieve a quick and precise alignment.
  • the method additionally comprises the following step: f) Determining a lateral offset of the punching tool to generate a symmetrical hole pattern to an existing axis of symmetry of the material.
  • This offset can then be transferred to a controller responsible for the alignment of the punching tool and the material, which carries out a corresponding automatic alignment; on the other hand, the required offset can also be displayed on the operator interface in order to inform the operator that he has to do the corresponding offset manually should realize in order to achieve a good punching result.
  • the method additionally comprises the following step:
  • step g) is followed by the step:
  • the invention relates to a device for generating a hole pattern in materials, with a number of N stamps, as well as a control and an operator interface consisting of input means and display means
  • Fig. La, b, c schematic views of different hole patterns in a sheet-like printing material
  • Figure 2 is a schematic representation of the operation of a punch with variable hole pattern.
  • Fig. 3 is a schematic representation of a stamp wave
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a device for producing hole patterns in sheet-like printing materials
  • Fig. 5 is a schematic representation of an exemplary display of the
  • La, Fig. 1b and Fig. 1.c schematically show sheet-like printing materials 1 with different hole patterns 3, E2, E4, US3, US5, LB1, LB2, LB3, LB4, LB5.
  • 1 a shows the hole pattern 3 for ring bindings by means of wire comb binding (so-called wire-O) or for binding by means of plastic elements along one side of a sheet-like printing material 1.
  • the sheet-like printing material 1 has a length L and a width B, the length L identifying that direction of the sheet-like printing material 1 which is along the transport path of the sheet-shaped printing materials Device for the flying generation of hole patterns 40 runs.
  • the width B indicates the direction that runs parallel to the hole pattern 3.
  • the sheet-like printing material has a front edge K3 which first enters the device and an opposite rear edge K4.
  • the punched holes 2 are at a fixed distance B0 from one another and from the rear edge K4 at a fixed distance L1.
  • the punch hole 2 closest to the outer edge K 1 has a distance B1
  • the punch hole 2 closest to the outer edge K 2 has a distance B2.
  • These distances K1, K2 depend on the format of the sheet-like printing material 1, but may not be less than a minimum for reasons of strength against tearing.
  • 1b shows the arrangement of the punch holes 2 with different hole patterns E2, E4, US3, US5, the European 2-hole pattern E2, the European 4-hole pattern E4, the American 3-hole pattern US3 and the American 5- Hole pattern US5 can be distinguished.
  • 1c shows further hole combinations LB1, LB2, LB3, LB4, LB5 known to the person skilled in the art.
  • the hole pattern LBl is the hole pattern for a plastic comb binding with rectangular holes with the hole dimensions 8 x 3.2 mm 2
  • the hole pattern LB2 is the hole pattern for a 2-1 wire comb binding with round holes with 6 mm hole diameter
  • the hole pattern LB4 around the hole pattern for a wire comb binding with rectangular holes with the hole dimensions 6.35 x 5.44 mm 2
  • the exact size of the spacing of the holes from one another is also known to the person skilled in the art; in the European hole pattern the holes have a diameter of 5 mm, in the Swedish hole pattern 5.5 mm and in the American hole pattern 8 mm.
  • the center line of the sheet-like printing materials is identified by the reference symbol M.
  • FIGS. 2 to 5 show different views of a preferred embodiment of a punching tool with a variable hole pattern 1 and thereby limit the For the sake of clarity, the presentation of essential components. Further, generally known drive and / or guide means and cam disks as well as electrical circuits, which are required for operating the device, are only shown schematically, if so, or are only described in general form.
  • FIG. 2 shows a section of a tool roller 41 with three stamps 42 arranged next to one another, which are located in different positions to illustrate the principle of operation of the stamp carrier.
  • the tool roller 41 is rotatable about the axis AI, see FIG. 4.
  • a punch bar 50 is attached on the circumference of the tool roller 41.
  • the stamp bar 50 is fastened by fastening means, not shown, known to the person skilled in the art, e.g. Screws or clamps, advantageously with the aid of centering means, which ensures a reproducible, exact position of the punch bar 50 on the tool roller 41, are fastened to the tool roller 41.
  • the stamp bar 50 has a plurality of bores 52, which serve as a guide for the stamps 42.
  • the holes in the punch bar are made together with the holes for dies 42 'for a die roller 41' (see FIG. 3) in order to achieve an optimal fit between dies 42 and dies 42 '.
  • the designation bore 52 here also includes holes which e.g. by means of wire or die sinking or comparable processes known to the person skilled in the art.
  • a stamp carrier 44 consists essentially of a pin 47 and a ring 6, which is arranged around the pin 47.
  • the pin 47 has a receiving mechanism 421 on the first side, by means of which a stamp 42 is fastened to the stamp carrier 44.
  • the receiving mechanism 421 is a threaded pin 421, the punch 42 having a corresponding internal thread.
  • the pin 47 is flat apart from the threaded pin 421 and has a larger diameter than the bore 52. As a result, the first stop surface 60 remains in the assembled state between the punch 42 and the pin 47.
  • Stamp carrier 44 assume three different positions, namely a passive end position, an undetermined middle position and an active end position.
  • the stamp carrier 44 shown on the left in FIG. 2 is in the passive end position, in which the stamp 42 does not protrude beyond the stamp strip 50 and accordingly cannot contribute to the creation of a hole 2.
  • the stamp carrier 44 shown in the middle in FIG. 2 is in the undefined middle position, in which the stamp carrier 44 is not in contact with the corresponding stops 51 or 412 on any of the stop surfaces 60, 65.
  • stamp carrier 44 None of the stamp carrier 44 should be in this position during the operation of the tool roller 41, since the stamp carrier 44 is not secured in this position and, due to the vibrations and movements during operation of the tool roller, could move so far that the stamp 42 over or under the punch bar 50, thereby contributing to an undesired hole 2 or correspondingly not producing a desired hole 2.
  • the stamp carrier 44 shown on the right in FIG. 2 is in the active end position, in which the stamp 42 projects beyond the stamp bar 50 and accordingly contributes to the creation of a hole 2.
  • the stamp carrier 44 is connected to an actuating element 47 '.
  • the adjusting element 47 ' is an adjusting screw 47'.
  • the set screw 47 ' is guided in a thread 414 in the tool roller 41.
  • the thread 414 is located in a plate, not shown, which is fastened to the tool roller 41.
  • the stamp carrier 44 is held by the return spring 45 in contact with the surface 47 "of the set screw 47 '.
  • the surface 47" of the set screw 47' is spherical so that the contact point consists approximately of one point, causing wear on the stamp carrier 44 and Set screw 47 'can be reduced.
  • stamp carrier 44 and set screw 47 ' are hardened at least in this area in order to further reduce wear.
  • the set screw 47 ' also has a step between a cylindrical outer surface and the thread 414.
  • the stamp carrier 44 follows the return spring 45 due to the spring tension to the passive end position of the stamp carrier, at which the ring 46 abuts the second stop 412. If the adjusting screw 47 'is unscrewed further, the adjusting screw 47' initially loses the
  • a screw attachment 48 is provided which allows an operator to change the position of the adjusting screw 47' and thus the stamp carrier 44 along its axis A3 in the direction of movement, which is identified by the arrow P1.
  • the axis A3 does not have to coincide with the axis of rotation of the set screw 47 ', in practice this would only be achieved with an undesirably high level of effort anyway, but it is also unnecessary since the rotary movement of the set screw and the vertical displacement of the stamp carrier are not coupled to one another ,
  • the screw attachment 48 is shaped in accordance with a suitable tool, for example a torque wrench.
  • the screw attachment 48 is cut to length so that it does not protrude over the circumference of the tool roller 41 in contact with the stop 415, so that there is no damage to the stamp carrier 44 or to one another Arranged die roller 41 'can arise.
  • a return spring 45 is arranged around the pin 47.
  • the return spring is supported on the one hand on the underside of the stamp bar 50 and on the other hand on the ring 46 of the stamp carrier 44.
  • the second stop surface 65 is provided on the other side of the ring 46 and is pressed against the stop 412 in the passive end position of the stamp carrier 44.
  • the stop 412 is part of the surface of the interior of the tool roll 411, it is immediately clear to the person skilled in the art that specially provided stops can also be provided for this purpose, which are not part of the surface of the interior of the tool roll 411.
  • stamp carrier 44 has been described above as consisting of various parts, it is clear to the person skilled in the art that the stamp carrier 44 is typically a one-piece component. In fact, it is also conceivable to assemble the stamp carrier 44 from the individual elements 421, 46, and 47. Moreover, it is not necessary for the pin 47 or the ring 46 to have a cylindrical cross section, since the stamp carrier 44 itself is not rotated during the up and down movement.
  • the operator can now create different hole patterns 3 by bringing the corresponding punch carrier 44 into the corresponding active or passive end position and fixing it there to the stops.
  • the torque used for this purpose is limited, for example by a torque wrench, a very high precision and reproducibility of the end position of the stamp 42 can be achieved from the fit between the corresponding stops 51, 412 with the stop surfaces 60, 65 of the stamp carrier 44. This is particularly important for the active end position in order to avoid damage to the dies 42 ′ and to produce high-quality holes 2.
  • FIG. 3 shows an exemplary tool roller 41 and matching die roller 41 ', which is rotatably mounted about an axis A2 and illustrates the special case of adapting a hole pattern 3 for a wire or plastic comb binding to the format of a sheet-like printing material 1
  • the punches 42 are attached equidistantly in three areas 491, 492, 493.
  • the stamps 42 are not assigned to a stamp carrier 44, but are connected directly to the stamp strip 50, namely screwed into the stamp strip 50 by means of a thread 431.
  • alternative fastening means can be expressly implemented, and in the central area 493 the punches 43 can also be connected directly to the tool roller 41 instead of the punch bar 50.
  • a change in such a hole pattern LB1, LB2, LB3, LB4, LB5 can be achieved in that the punches 42 adjoining the central area in the first and second outer areas 491, 492 also from inside to outside an active position. In principle, however, it is also sufficient to bring only the stamps 42 in the first and second regions 491, 492 into a passive end position, which are in the vicinity of the outer edges K1, K2 of the sheet-like printing material 1. All other stamps 42 can always be in an active end position.
  • a corresponding die 42 ' is assigned to each punch 42, 43.
  • the inside of the die 43 ' represents a passage to the inside of the die roll 411' through which the punching waste can be transported away.
  • the die roller 41 ' is driven by a motor 402 via a belt pull 403.
  • a gear 404 which is in engagement with a further gear 405 which is fastened on the axis of the tool roller 41 and which transmits the rotation of the die roller 41' in the reverse direction of rotation synchronously to the tool roller 41.
  • Matrix roller 41 'and tool roller 41 are arranged in a housing 401.
  • the tool roller 41 is connected to the motor 402 via a tool shaft 460,
  • the functional position of the tool shaft 460 is monitored by a sensor 480 and transferred to a higher-level control 500, which also drives the device by activating the motor 402.
  • a marking 481 is provided on the tool shaft 460, which makes it possible to determine the functional position of the tool shaft 460, for example in the form of a perforated diaphragm 481.
  • the sensor 480 is an optical sensor 480. Also a magnetic sensor, among others or other coding or a corresponding sensor conceivable to determine the functional position of the tool roller 41.
  • measuring units 510, 512 are provided on the stops 51, 412. These measuring units 510, 512 deliver a signal when the stamp carrier 44 rests with its stop faces 60, 65 on the corresponding stops 51, 412.
  • the measuring units 510, 512 are, for example, resistance-dependent sensors, in which a circuit is closed by the presence of the stamp carrier stop surfaces 60, 65.
  • capacitive, magnetic, optical or other sensors are also conceivable, as are known in large numbers to the person skilled in the art from the prior art.
  • the measuring units 510, 512 are connected to the controller 500 and inform the controller 500 whether the plunger 42 is in the active or passive end position. This information is used to inform an operator of the end position via an operator interface 520, 530 and possibly to stop the punching device if the active or passive end positions determined by the measuring units 510, 512 do not match the required active or passive end positions.
  • FIG. 5 shows a punching tool 40 with 23 stamps 42 in a row, and a material 1 which has been punched into a hole pattern 3 which corresponds to the stamps 42 which were in an active end position.
  • the schematic representation of punching tool 40 and sheet-shaped printing material 1 with hole pattern 3 in FIG. 5 is a possible embodiment of a display on display means 530.
  • the numbering of stamps 42 on display means 530 from 1 to 23 corresponds to a numbering, which the operator also finds on the actual stamps 42 in the stamping tool 40, so as to create an association.
  • a different assignment can be a color coding, although color coding can have defects known to the person skilled in the art, such as a lack of distinctive character in the case of color blindness of the operator.
  • the border designated with the reference symbol 493 indicates the punches 43, which cannot be moved on the punching tool 40, that is to say always remain in the active end position.
  • the filled rectangles symbolize the punches 42, 43 which must be in the active end position for the hole pattern 3, the unfilled rectangles symbolize the punches 42 in this illustration, which should be in a passive end position.
  • the stamps 42a identified by the reference symbol 42a which would reach the area of the outer edges K1, K2 of the sheet-like printing material 1.
  • the stamps 42 are additionally highlighted on the display means 530, which are in accordance with the information from the controller 500 are not in the required end position.
  • the controller 500 obtains this information either from measuring units 510, 512, if these are present, or from the memory in which the last setting of the stamp 42 is stored. Alternatively, an operator could also enter the current end position of the stamp via input means 520.
  • the input means 520 are input means 520 known from the prior art, such as a mouse, stylus, keyboards, etc.
  • the display means 530 is typically a screen.
  • the display means 530 can also indicate the offset ⁇ that occurs between the center line MW of the punch 40 and the center line MB of the sheet-like printing material. This offset could then be set manually by an operator, on the other hand the control 500 can also pass on the required offset ⁇ to suitable actuating means, not shown, which carry out an exact alignment between sheet-like printing material 1 and punching tool 40.
  • the controller 500 determines the parameters "TOOL_MAX_HOLES", namely the maximum number of punches 42, 43 of the punching tool 40, "TOOL_FLXED_HOLES”, namely the number of stationary punches, it being assumed that stationary punches are always arranged in the center of the tool are "TOOL PITCH”, namely the hole spacing measured from hole center to hole center, and "TOOL_HOLE_SIZE”, namely the hole size directly from the punch 40.
  • the punch 40 has an electronic identifier, not shown, which is used when the punch 40 of the control is inserted 500 of the parent punching device is made available and, in addition to the parameters described above, may also contain additional data, e.g. number of work cycles already performed, production date, part number, etc.
  • the controller 500 takes over other data from a memory in which a system configuration is stored, in particular the parameter , 'BINDING_MIN_MARG1N'', namely the minimum edge distance for the respective binding application measured from the binding edge to the center of the hole.
  • a system configuration in particular the parameter , 'BINDING_MIN_MARG1N'', namely the minimum edge distance for the respective binding application measured from the binding edge to the center of the hole.
  • the control system could have obtained information about the material properties, for example from a higher-level control system that coordinates the entire production of a book.
  • parameters can also be obtained from such a higher-level control system, or can be entered directly by the operator on the user interface 520, 530 using the input means 520.
  • the parameters that are still missing in this exemplary embodiment are "JOB PAPER SIZE”, namely the desired paper size, "JOB_PITCH”, namely the desired hole spacing from hole center to hole center and "JOB_HOLE_SIZE”, namely the desired hole size.
  • the punch 40 may have to be replaced if the required hole size "JOB_HOLE_SIZE” or the desired hole shape and the distance from hole to hole "JOB PITCH” do not correspond to what the built-in punch 40 offers, ie "TOOL_HOLE_SIZE” or "TOOL_PITCH”.
  • a corresponding check of the control 500 leads to the operator being informed on the display means 530 which punching tool 40 is to be installed in order to be able to implement the desired hole pattern 3.
  • control and evaluation means 500 determine the end positions of the punches 42, that is to say whether the punches should be in an active or passive end position.
  • the controller calculates the following values for this:
  • TOOL_VARIABLE_HOLES TOOL_MAX_HOLES - TOOLJFLXED HOLES Number of adjustable stamps "back":
  • INTEGER TOOL_VARLABLE_HOLES / 2
  • RETRACTED DIES TOOL MAX HOLES - JOB HOLE COUNT Number of stamps 42 in the passive end position "rear”, ie stamps 1 to H:
  • TOOL_MAX_HOLES - V to TOOL_MAX_HOLES: V TOTAL (RETRACTED_DIES / 2 + 0.5).
  • the control and evaluation means 500 generate a display of display means 530, for example: "Please check the tool setting and make sure that the punches 1-3 and 21-23 are in the retracted state", alternatively or additionally a suitable graphic can be provided on the display means 530, which shows the required end position of the stamp as shown in FIG. 5.
  • the control can use the measuring units 510, 512 to determine which punches 42 are in which end position
  • the display means 520 can additionally show the operator which punches 42 require a change in the end position.
  • control and evaluation means 500 determine the offset ⁇ between the center line MW of the punching tool 40 and the center line MB of the sheet-like printing material 1 according to the formula (RETRACTED_DIES 12 - GANZZAHL (RETRACTED_DIES / 2)) * TOOLJPITCH.
  • This offset ⁇ becomes either displayed to the operator via the display means 530 or forwarded directly to suitable actuating means, not shown, which compensate for the offset ⁇ .
  • the method described here to support the setting up of a punching device with a changeable hole pattern is used in all punching devices with a changeable hole pattern, regardless of the material to be processed, i.e. for punching devices for metal sheets, textiles, paper, plastic foils, cardboard etc. It does not matter whether a single material or a stack of materials can be processed simultaneously.
  • the method described here is used in particular to support the setting up of a punching device with a changeable hole pattern in the inline further processing of printed products from digital printing machines with a suitable integrated punching device with a changeable hole pattern. It can also be used in all copiers / printers in which sheet-like substrates are post-processed, in particular also in offline processing.
  • the stamp carrier for a stand-alone device which introduces a stamping pattern into stacks of sheet-shaped printing materials and is intended to be as user-friendly as possible.

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Description

Verfahren zur Unterstützung des Einrichtens einer Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Unterstützung des Einrichtens einer Stanzvoπichtung mit veränderbarem Lochmuster, gemäß des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 12.
Derartige Stanzvorrichtungen kommen in vielen unterschiedlichen Bereichen der Industrie vor, abhängig von dem Material, das bearbeitet wird. So sind Vorrichtungen zur Bearbeitung von Metallblechen oder Textilien, oder Karton und Papier häufig mit auswechselbaren Stanzwerkzeugen bestückt, um unterschiedliche Lochmuster in unterschiedliche Materialien einzubringen. Des weiteren gibt es Stanzwerkzeuge, die ohne ausgetauscht zu werden veränderbare Lochmuster erzeugen können. Eine Möglichkeit dabei besteht darin, Stempel, die in dem Stanzwerkzeug angebracht sind in eine aktive Endposition zu bringen, in denen sie bei Betätigung ein Loch in dem Material erzeugen, oder in eine passive Endposition zu bringen, bei der die Stempel bei Betätigung der Vorrichtung nicht zu einem Loch beitragen. Bei diesen Stanzwerkzeugen kann es sich um rotativ oder linear arbeitende Werkzeuge handeln, also Stempel, die auf eine Welle angebracht sind und im Zusammenspiel mit einer Matrizenwalze ein Lochmuster erzeugen, oder Stempel, die durch eine lineare Verschiebung ein Lochmuster in einem Material erzeugen, etwa wie bei einem Handlocher für Papier. Bei einigen dieser Stanzwerkzeuge besteht das Lochmuster aus Löchern, die auf einer Linie liegen, bei anderen um Löcher, die über einen Ebene verteilt sind, ähnlich einer Matrix. Einige dieser Stanzvorrichtungen bearbeiten pro Bearbeitungsvorgang immer nur ein Materialstück, andere verarbeiten einen Stapel von Materialien, insbesondere dann, wenn die Materialien sehr dünn sind, also etwa Papier oder Folie. Einige dieser Stanzvorrichtungen richten sich automatisch ein, in dem eine Steuerung über geeignete Stellmittel zumindest einige der Stempel in eine der Endpositionen bringt. Eine derartige Vorrichtung ist z.B. aus der deutschen Patentanmeldung DE 102 48 688 bekannt. Bei anderen gattungsgemäßen Vorrichtungen ist dagegen ein Bediener erforderlich, der das Einrichten übernimmt und zumindest einige der Stempel von Hand in eine der Endpositionen bringt. Ein besonderes Anwendungsgebiet von gattungsgemäßen Vorrichtungen findet sich in der Weiterverarbeitung in der Druckindustrie. Hier besteht der Bedarf zum Stanzen von Bedruckstoffen insbesondere zur Vorbereitung für einen Bindevorgang, mittels dessen einzeln bedruckte Blätter zu einer Broschüre oder einem ringgebundenen Buch mittels Drahtkamm- oder Kunststoffbindung zusammengefügt werden, oder alternativ zur Ablage der blattförmigen Bedruckstoffe z.B. in Ordnern oder Schnellheftern.
Aus den zahlreichen aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen und Verfahren zum Stanzen von Löchern in blattförmige Bedruckstoffe bilden eine Gruppe jene Vorrichtungen und Verfahren, die eine fliegende Bearbeitung von blattförmigen
Bedruckstoffen durchführen. Dabei versteht man unter fliegender Bearbeitung, dass die blattförmigen Bedruckstoffe im bewegten Zustand bearbeitet werden, im Gegensatz zu Systemen, bei denen mehrere blattförmige Bedruckstoffe im ruhenden Zustand z.B. gelocht oder beschnitten werden. Typischerweise werden beim fliegenden Bearbeiten die blattförmigen Bedruckstoffe einzeln bearbeitet und im Anschluss gesammelt, wogegen bei anderen Verfahren die blattförmigen Bedruckstoffe zunächst gesammelt und im Anschluss bearbeitet werden. Das fliegende Bearbeiten von blattförmigen Bedruckstoffen hat demgegenüber den Vorteil, dass diese Bearbeitung besser dem Arbeitsablauf einer Dracl naschine für blattförmige Bedruckstoffe entspricht, die typischerweise die blattförmigen Bedruckstoffe sequentiell bedruckt. Daher bietet sich das fliegende
Bearbeiten für die Druckweiterverarbeitung besonders für sogenannte Inline-Geräte an, die direkt an eine solche Druckmaschine, z.B. einen digitalen Drucker oder Kopierer angeschlossen sind. Die fliegende Bearbeitung ist dabei aber nicht an Inline-Geräte gebunden, sondern kann ebenfalls in sogenannten Offline-Geräten, die nicht in direktem Kontakt mit einer Druckmaschine stehen, vorteilhaft eingesetzt werden. Eine derartige Vorrichtung ist zum Beispiel aus der deutschen Patentanmeldung 101 37 165 bekannt.
Die Lochbilder, die in blattförmige Bedruckstoffe eingebracht werden, unterscheiden sich im Wesentlichen in der Position und der Anzahl der Löcher, die gestanzt werden. So unterscheidet man beispielsweise das europäische 2 oder 4-Loch Lochbild oder das
US 2, 3, 4, 5 oder 7- Loch Lochbild. Zudem erfordern unterschiedliche Ringbindungen, etwa Drahtkammbindungen oder Plastikkammbindungen, unterschiedliche Lochmuster, die sich im Abstand der Löcher und deren Größe und Form unterscheiden, bei denen die Löcher z.B. rechteckig oder rund sind.
Im Folgenden werden Beispiele für gattungsgemäße Vorrichtung, bei der ein Wechsel eines Lochmusters manuell erfolgt aus dem Bereich der Druckindustrie genannt. Ahnliche Beispiele lassen sich auch in anderen Industriezweigen finden. In der US Patentschrift US 2,116,391 wird eine Vorrichtung zur flexiblen Einstellung von Stanzmustern bei einer Stanzvorrichtung offenbart. Hier werden einzelne Stempel auf axial verschiebbaren Zahnkränzen fixiert. Durch die Zahnkränze, die zusätzlich mit einem Maßstab ausgestattet sind, wird eine winkelgenaue Positionierung der Stempel auf dem Umfang der Zahnkränze erreicht, gleiches gilt für die Positionierung der dazugehörigen Matrizen. In der oben genannten Schrift vorgeschlagenen Lösung werden die Stempel dabei einzeln in ihrer vorgesehenen Position verschraubt. Dadurch ist eine flexible Änderung zwar möglich, aber mit erheblichem Zeitaufwand verbunden.
In der US Patentschrift US 5,669,277 wird eine rotative Lochervorrichtung vorgeschlagen, bei der in einer ersten Welle Halterungen für Stempel für eine Vielzahl unterschiedlicher Lochkombinationen vorgesehen sind. Der Wechsel zwischen unterschiedlichen Lochmustern geschieht durch das Einsetzen bzw. Herausnehmen der betreffenden Stempel aus den entsprechenden Halterungen. Dadurch wird eine hohe Präzision der Stempelpositionen erreicht. Nachteilig ist dagegen, dass die Stempel manuell für jeden Wechsel des Stanzmusters ausgewechselt und gelagert werden müssen.
In der deutschen Offenlegungsschrifl DE 3427 686 AI wird eine Vorrichtung offenbart, bei der auf einem Stanzring einer Lochervorrichtung eine Anzahl von radial, in bestimmten Abständen zueinander ausgerichteten Stanzstempeln angebracht sind, die mittels innenliegender Nockenringe zwischen einer ersten äußeren Stanzstellung und einer rückgezogenen passiven Stellung radial verschiebbar sind. Zusätzlich lassen sich die Stanzringe auf der Welle entlang der Achse verschieben, so dass eine große Anzahl unterschiedlicher Stanzmuster erzeugt werden kann. Das Verschieben der Nockenringe erfolgt auch hier manuell.
Beim Einbringen von Lochungsreihen längs einer Seite eines blattförmigen Bedruckstoffs für eine Ringbindung, z.B. Drahtkamm- oder Kunststoffbindung ist es vorteilhaft, wenn die Löcher derart in den blattförmigen Bedruckstoff eingebracht werden, so dass die senkrecht dazu verlaufenden Kanten des blattförmigen Bedruckstoffs nicht verletzt werden. Es ist daher wünschenswert, eine Stanzvorrichtung zur Verfügung zu stellen, mittels der dies möglich ist und mit der außerdem eine möglichst große verfügbare Anzahl von unterschiedlichen Lochbildern in blattförmige Bedruckstoffe eingestanzt werden kann und ein Wechsel zwischen den unterschiedlichen Lochbildern schnell durchführbar ist. Dafür ist eine geeignete Werkzeugwalze erforderlich.
Bei all diesen Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster, bei denen der Bediener die Stanzvorrichtung manuell einrichtet, um das Lochmuster zu verändern, können schwerwiegende Probleme auftreten, wenn der Bediener ein fehlerhaftes Lochmuster einrichtet. Typischerweise führt der Stanzvorgang mit einer Stanzvorrichtung, bei der ein falsches Lochmuster eingerichtet ist zur Zerstörung des Werkstücks, es kann aber auch zur Zerstörung der Stanzvorrichtung selbst kommen, beispielsweise, wenn das das Lochmuster erzeugende Stempelmuster nicht auf eine passendes Matrizenmuster einrichtet wurde. Außerdem kann das Einrichten durch einen Bediener sehr zeitaufwendig sein, wenn der Bediener nicht genau weiß, was er zu tun hat, oder aber es ist geschultes Bedienungspersonal erforderlich.
Es wäre daher günstig, wenn der Bediener an dieser Stelle von Seiten der Maschine eine Unterstützung erhalten würde, so dass die Wahrscheinlichkeit, dass solche Fehler bei Einrichten einer Stanzvorrichtung auftreten verringert und die Zeit des Einrichtens gleichzeitig verkürzt wird.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Unterstützung des Einrichtens einer Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster zu schaffen, mit der eine Erzeugung einer Mehrzahl von Lochbildern möglich ist und ein Wechsel zwischen den Lochbildern schnell, einfach und kostengünstig durchgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst sowie mit einer Vorrichtung gemäß des Anspruchs 12. Weitere vorteilhafte Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Demgemäss handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um ein Verfahren zur Unterstützung des Einrichtens einer Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster, wobei die Stanzvorrichtung auf einem Stanzwerkzeug eine Mehrzahl an Stempeln aufweist, die zumindest teilweise wahlweise in eine aktive Endposition verstellbar sind, in der sie ein Loch in einem Material erzeugen oder in eine passive Endposition, in der sie kein Loch erzeugen, und wobei die Stanzvorrichtung Steuerungsmittel und Auswertemittel umfasst, mit den folgenden Schritten:
a) Ermitteln der für das zu erzeugende Lochmuster erforderlichen Anzahl Löcher, b) Ermitteln der für das zu erzeugende Lochmuster erforderlichen Endposition der Stempel, c) Anzeigen der für das zu erzeugende Lochmuster erforderlichen Endposition der Stempel an einer Bedienerschnittstelle.
Zunächst muss also das Lochmuster ermittelt werden. Das kann z.B. durch das Einlesen von Daten aus der Bedienerschnittstelle erfolgen, wenn der Bediener ein vorgefertigtes Lochmuster wünscht. Zur Illustration sei hier ein Beispiel aus der Weiterverarbeitung der Druckindustrie genannt, bei der der Bediener eingibt, ein blattförmiger Bedruckstoff, oder ein Stapel blattförmiger Bedruckstoffe soll mit einem europäischen 2-Loch Lochmuster oder einem amerikanischen 5-Loch Lochmuster gelocht werden. In einem solchen Fall umfasst das Ermitteln in der Regel lediglich den Schritt, die Anzahl der Löcher für eine derartiges Lochmuster aus einer Referenztabelle auszulesen, da hier die Anzahl der Löcher fest vorgegeben ist. In anderen Fällen erfordert der Schritt des Ermitteins mehr oder weniger aufwendige Berechnung und das Abfragen von zusätzlichen Informationen. Um bei dem Beispiel aus der Weiterverarbeitung in der Druckindustrie zu bleiben, sind hier für verschiedene Bindungstypen Lochmuster in blattförmigen Bedruckstoffen erforderlich, insbesondere für die Drahtkamm-, Plastikkamm- und für Spiralbindungen. Die Anzahl der Löcher, die in die blattförmigen Bedruckstoffe eingebracht werden sollen, sind unter anderem formatabhängig. Außerdem soll vermieden werden, dass ein Loch in die Außenkanten oder in deren Nähe eingestanzt wird, da das zum einem mangelhaften Erscheinungsbild führt, und / oder die Löcher im Außenbereich sonst leicht einreißen können, wenn kein Mindestabstand eingehalten wird. Es ist daher erforderlich, zumindest in diesem Bereich die Stempel in eine passive Endposition zu bringen. Zuvor muss jedoch ermittelt werden, welche Stempel in eine passive Endposition gebracht werden müssen, und damit muss zunächst also ermittelt werden, wie viel Löcher das Lochmuster, das in das Material eingebracht werden soll, aufweist.
Ist die Anzahl der Löcher bekannt, muss ermittelt werden, welche der Stempel in welcher Endposition sein sollen. Auch hier kann die Ermittlung trivial sein, wenn z.B. ein
Stanzwerkzeug vier Stempel aufweist, von denen zwei beweglich sind und vier Löcher in das Material eingebracht werden sollen, müssen alle Stempel in einer aktiven Endposition sein. Besteht in diesem Beispiel ein gewünschtes Lochmuster aus nur zwei Löchern, müssen beide beweglichen Stempel in der passiven Endposition sein.
Komplizierter ist der Fall in dem weiter vorne beschriebenen Beispiel der Lochmuster für eine Drahtkamm-, Plastikkamm- oder Spiralbindung. Ein dafür geeignetes Stanzwerkzeug wird vorteilhafterweise eine ganze Reihe von Stempeln aufweisen, deren maximale Anzahl dem größten Format von blattförmigen Bedruckstoffen entspricht, das mit der Stanzvorrichtung bearbeitet werden soll, z.B. 23. Wird nun im vorangegangenen Schritt ermittelt, das 22 Löcher für ein gewünschtes Lochmuster in das Material eingebracht werden sollen, dann gibt es zwei Möglichkeiten, nämlich in dem entweder der Stempel auf der einen Seite oder der Stempel auf der andere Seite der Stempelreihe in die passive Endposition gebracht wird. Werden 18 Löcher gewünscht, gibt es bereits sechs verschiedene Möglichkeiten, eine Stempelreihe von 18 Stempeln in aktiver Position zu erreichen. Welche Stempelreihe von den sechs Möglichkeiten ausgewählt werden soll hängt unter anderem davon ab, wie der oder die blattförmigen Bedruckstoffe relativ zu den Stempeln des Stanzwerkzeuges ausgerichtet wird bzw. werden. Es kann daher erforderlich sein, dass auch im Schritt des Ermitteins der Endposition der Stempel zusätzliche Information eingeholt und verarbeitet werden muss.
Die Schritte des Ermitteins werden in einem Ausführungsbeispiel von Steuerangsmitteln und Auswertemitteln der Stanzvorrichtung übernommen, allerdings können die Schritte des Ermitteins auch von Steuerungsmitteln und Auswertemitteln durchgeführt werden, die Außerhalb der Stanzvorrichtung angeordnet sind und / oder anderen Vorrichtungen zugeordnet sind. *
Dem Bediener wird im Anschluss an die Ermittlungsschritte, abhängig von dem Lochmuster, das er in dem Material erzeugen will, auftragsspezifisch angezeigt, wie die Stanzvorrichtung eingerichtet sein soll, um die Stanzvorrichtung auf den nächsten Auftrag vorzubereiten. Durch eine Nummerierung oder andere Markierung der Stempel und eine entsprechende Nummerierung oder Markierung der Stempel auf der Anzeige kann der Bediener schnell überprüfen, welche der Stempel sich bereits in der richtigen Endposition befinden und bei welchen Stempeln eine Veränderung der Endposition durchgeführt werden muss. Dadurch spart sich der Bediener Zeit und die Gefahr, dass die Stempel in der falschen Endposition sind wird reduziert. Besonders vorteilhaft ist dies, wenn das Lochmuster von anderen Parametern abhängt, wie z.B. von den Abmessungen des Materials und der Bediener zuerst Berechnungen durchfuhren müsste, welche Stempel er in eine aktive Endposition bringen soll und welche in eine passive Endposition gebracht werden sollen.
Im übrigen kann es sich bei der passiven Endposition auch um eine Endposition handeln, die sich außerhalb der Stanzvorrichtung befindet, also z.B. in einem Regal, wenn der entsprechende Stempel ganz ausgebaut wird.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahrens werden an der
Bedienerschnittstelle zusätzlich Hilfestellungen hinterlegt, auf die der Bediener bei Bedarf zugreifen kann, um zu erfahren, was er genau tun kann, um die Stempel in eine der beiden Endpositionen zu bringen. Besonders vorteilhaft sind dabei animierte Grafiken hinterlegt, die die von dem Bediener auszuführenden Bewegungen illustrieren, um zu dem gewünschten Ergebnis zu kommen. Dadurch ist es möglich, dass auch ein ungeschulter Bediener die Stanzvorrichtung mit Leichtigkeit bedienen kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Verfahren zudem den folgenden Schritt:
d) Ermitteln der aktuellen Endposition der Stempel durch Steuerungsmittel.
Dabei kann der Schritt d) ausdrücklich zu jedem Zeitpunkt des Verfahrens durchgeführt werden und muss nicht notwendigerweise nach Ausführung der Schritte a) bis c) erfolgen. Zum Ermitteln der aktuellen Endposition der Stempel sind vorteilhafterweise Messeinheiten mit den Stempeln verbunden, die einer übergeordneten Steuerung die gegenwärtige Endposition der Stempel anzeigen. Dadurch ist es möglich, an der Bedienerschnittstelle sowohl die aktuelle als auch die erforderliche Endposition der Stempel anzuzeigen, insbesondere um den Bediener daraufhinzuweisen, welche Stempel er noch verändern soll und welche Stempel sich bereits in der richtigen Endposition befinden. Dadurch kann zusätzlich Zeit gespart werden, da der Bediener nicht jedes Mal die Endposition aller Stempel überprüfen muss. Alternativ, wenn keine Messeinheiten an den Stempeln angebracht sind, könnte das Ermitteln auch lediglich beinhalten, dass aus einem Speicher, in dem die letzte Endposition der Stempel abgelegt ist, diese abgerufen wird und angezeigt wird. Auch in diesem Fall ließen sich die Stempel, deren Endposition noch verändert werden muss hervorheben. Allerdings ist dafür erforderlich, dass der Bediener beim letzten Auftrag auch tatsächlich alle Stempel in die richtige Endposition gebracht hat, da der Vorrichtung die Möglichkeit fehlen würde, die Stempelposition zu überprüfen. Andererseits wäre eine solche alternative Stanzvorrichtung kostengünstiger. Für den Fall, dass die Stempel aus dem Stanzwerkzeug ausgebaut und außerhalb gelagert werden, reicht eine Messeinrichtung, die überprüft, ob ein Stempel vorhanden ist oder nicht, in diesem Fall entspricht "eingebaut" der aktiven Endposition und "ausgebaut" der passiven Endposition der Stempel.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei die Stanzwerkzeuge der Stanzvorrichtung auswechselbar sind umfasst das Verfahren den Schritt:
e) Anzeigen, welches Stanzwerkzeug in der Stanzvorrichtung verwendet werden soll.
Wenn z.B. das gewünschte Lochmuster eine andere Stempelform aufweisen soll, als die des gerade in der Stanzvorrichtung eingebauten, wird an der Bedienerschnittstelle angezeigt, welches Stanzwerkzeug eingesetzt werden muss, um das gewünschte Lochmuster zu erzielen, und welche Endpositionen die Stempel des eingewechselten Stanzwerkzeuges einnehmen sollen. Das kann z.B. durch Angabe einer Teilenummer oder einem anderen Identifizierer der Stanzwerkzeuge erfolgen. In einer vorteilhaften Ausgestaltung solcher Stanzwerkzeuge verfügen diese über Elektronik, die beim Einbauen des Stanzwerkzeuges in die Stanzvorrichtung der Steuerung der Stanzvorrichtung die Konfiguration des eingebauten Stanzwerkzeuges mitteilt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden bei dem Ermitteln der Lochanzahl die erforderlichen Parameter von wenigstens einer der folgenden Quellen bezogen: einer übergeordneten Steuerung, der Bedienerschnittstelle, dem Stanzwerkzeug. In bestimmten Ausführungsformen werden die Parameter aus Mischungen von diesen Quellen bezogen. Die übergeordnete Steuerung kann die Steuerung der Stanzvorrichtung sein, in der z.B. die Auftragsparameter abgelegt sind, es kann sich aber auch um eine zentrale Steuerung handeln, die den gesamten Bearbeitungsvorgang des Materials umfasst, wenn also das Stanzen nur ein Teil der Bearbeitung darstellt. Beispielweise könnte das Material zuerst gewalzt, gepresst, legiert oder anders behandelt werden, oder es schließen sich vergleichbare Vorgänge an den Stanzvorgang an. Wenn ein kompliziertes Teil aus dem Material inline hergestellt werden soll, werden die Bearbeitungsparameter typischerweise von einer zentralen Steuerung an alle
Bearbeitungsstationen geleitet, oder von Bearbeitungsstation zu Bearbeitungsstation weitergegeben. Sogenannte Job-Tickets, mit denen die Bearbeitungsparameter an die Bearbeitungsstationen gegeben werden können auch für offline Bearbeitungsstation verwendet werden, wenn geeignete Datenübertragungsmittel vorhanden sind.
Ein besonderes Beispiel für die Herstellung eines komplizierten Teils ist ein Buch, das bedruckt, gestanzt, gebunden und beschnitten wird.
Anderseits kann eine Informationsquelle die Bedienerschnittstelle sein, an der ein Bediener mit geeigneten Eingabemitteln zumindest Teile der Parameter von Hand eingeben kann. Wie bereits weiter oben beschrieben kann auch das Stanzwerkzeug selbst eine
Informationsquelle darstellen, wenn diese mit entsprechenden Informationsmitteln ausgestattet ist, etwa einem Speicher, aus dem z.B. die Konfiguration des Stanzwerkzeuges ausgelesen werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst der Schritt des Ermitteins der Lochanzahl das Ermitteln von wenigstens einem der folgenden Parameter: den Abmessungen des Materials, dem Abstand von Loch zu Loch, der Lochgröße, der Lochform.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei dem Material um blattförmige Bedruckstoffe, und bei dem Lochmuster um eines der folgenden: dem Lochmuster für Drahtkammbindung, dem Lochmuster für Spiralbindung, dem Lochmuster für Plastikkammbindung, dem US 3-Loch Lochmuster, dem US 5 -Loch Lochmuster, dem EP 2-Loch Lochmuster, dem EP 4-Loch Lochmuster. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei dem Ermitteln der Anzahl der Löcher wenigstens eines der folgenden berücksichtigt: die Art des Lochmusters, der minimale Abstand des Lochmusters zum Rand des Materials, der Anzahl der verstellbaren Stempel, der Position der verstellbaren Stempel im Stanzwerkzeug.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei dem Ermitteln der Endposition der Stempel eine vorhandene Symmetrieachse des Materials derart berücksichtigt, dass eine vorhandene Symmetrieachse des Stanzwerkzeugs einen möglichst geringen Abstand zu der vorhandenen Symmetrieachse des Materials aufweist. Dies ist insbesondere bei der Verarbeitung von Materialien vorteilhaft, bei denen das Lochmuster ebenfalls symmetrisch zu der Symmetrieachse des Materials eingebracht werden soll. Ist die Position der Stempel innerhalb des Stanzwerkzeuges vorgegeben, wird eine vorhandene Symmetrieachse des Stanzwerkzeuges nicht immer auf der Symmetrieachse des Materials liegen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Symmetrieachse des Stanzwerkzeugs nicht mit der Symmetrieachse des Lochmusters übereinstimmt, etwa, weil einige der Stempel in der passiven Endposition sind und dadurch die vorhandene Symmetrie aller Stempel gebrochen ist. Zur Illustration wird das weiter oben verwendete Beispiel einer Reihe von 23 Stempeln herangezogen. Wenn all diese 23 Stempel den gleichen Abstand zueinander aufweisen, dann liegt die Symmetrieachse des Stanzwerkzeuges in der Mitte des zwölften Stempels. Bei der Erzeugung eines Lochmusters mit 23 Löchern liegen Symmetrieachse des Lochmusters und des Werkzeugs übereinander. Soll das Lochmuster auch symmetrisch in das Material eingebracht werden, dann liegen typischerweise in diesem Fall auch Symmetrieachse von Material und Stanzwerkzeug übereinander. Anders, wenn mit dem gleichen Stanzwerkzeug ein Lochmuster mit 22 Löchern eingebracht werden soll. Je nachdem, auf welcher Seite der Stempelreihe der eine Stempel in die passive Endposition gebracht wird, verschiebt sich die Symmetrieachse des Lochmusters links oder rechts der Symmetrieachse des Stanzwerkzeugs. Entsprechend muss das Material zuvor ausgerichtet werden, damit die Symmetrieachse des Lochmusters über der Symmetrieachse des Materials zu liegen kommt. Alternativ könnte auch das Stanzwerkzeug ausgerichtet werden. In beiden Fällen ist es aber wünschenswert, wenn das gegenseitige Ausrichten von Stanzwerkzeug und Material möglichst geringe Stellwege erfordert, um ein schnelles und präzises Ausrichten zu erreichen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Verfahren zusätzlich folgenden Schritt: f) Ermitteln eines seitlichen Versatzes des Stanzwerkzeuges zur Erzeugung eines symmetrischen Lochbildes zu einer vorhandenen Symmetrieachse des Materials.
Dieser Versatz kann dann an eine für das Ausrichten von Stanzwerkzeug und Material zueinander zuständige Steuerung übergeben werden, die eine entsprechende automatische Ausrichtung vornimmt, andererseits kann der erforderliche Versatz auch an der Bedienerschnittstelle angezeigt werden, um den Bediener daraufhinzuweisen, dass er von Hand den entsprechenden Versatz realisieren sollte, um zu einem guten Stanzergebnis zu kommen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Verfahren zusätzlich folgenden Schritt:
-g) Ermitteln, ob die aktuelle Endposition der Stempel mit der in Schritt b) ermittelten Endposition übereinstimmt.
Dies stellt einen Kontrollschritt dar, den die Vorrichtung ausführt, um zu überprüfen, ob der Bediener die notwendigen Änderungen auch tatsächlich durchgeführt hat. Dafür sind wiederum Messeinheiten erforderlieh, die einer Steuerung die Endposition der Stempel übermitteln. In einer vorteilhaften Weiterbildung dieser Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens schließt sich an Schritt g) der Schritt an:
h) Freigeben der Stanzvorrichtung, wenn die aktuelle Endposition der Stempel mit der in Schritt b) ermittelten Endposition übereinstimmt.
Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass die Vorrichtung keinen Schaden nimmt und tatsächlich auch das gewünschte Lochbild erzeugt wird, weil verhindert wird, das die Vorrichtung in Gang gesetzt wird, obwohl der Bediener nicht alle Stempel in die erforderliche Endposition gebracht hat oder sich versehentlich ein Stempel aus seiner erforderlichen Endposition gelöst hat. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Erzeugen eines Lochbildes in Materialien, mit einer Anzahl N Stempel, sowie einer Steuerung und einer Bedienerschnittstelle bestehend aus Eingabemitteln und Anzeigemitteln wobei vor der
Erzeugung eines Lochbildes in einem Material ein wie oben beschriebenes Verfahren durchgeführt wird.
Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung im Einzelnen näher beschrieben. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. la, b, c schematische Ansichten unterschiedlicher Lochbilder in einem blattförmigen Bedruckstoff;
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Funktionsweise eines Stanzwerkzeuges mit veränderlichem Lochmuster;
Fig. 3 eine schematische Darstellung eine Stempelwelle;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Erzeugung von Lochbildern in blattförmigen Bedruckstoffen;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Anzeige der
Endpositionen der Stempel gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens.
In Fig. la , Fig. lb und Fig. 1.c sind blattförmige Bedruckstoffe 1 mit unterschiedlichen Lochbildern 3, E2, E4, US3, US5, LB1, LB2, LB3, LB4, LB5 schematisch dargestellt. In Fig. la ist das Lochbild 3 für Ringbindungen mittels Drahtkammbindung (sogenanntes Wire-O) oder für die Bindung mittels Kunststoffelementen entlang einer Seite eines blattförmigen Bedruckstoffes 1 gezeigt. Der blattförmige Bedruckstoff 1 hat eine Länge L und eine Breite B, wobei die Länge L diejenige Richtung des blattförmigen Bedruckstoffs 1 kennzeichnet, die entlang des Transportpfads der blattförmigen Bedruckstoffe durch eine Vorrichtung zur fliegenden Erzeugung von Lochbildern 40 verläuft. Die Breite B kennzeichnet hier die Richtung, die parallel zum Lochbild 3 verläuft. In dieser Richtung weist der blattförmige Bedruckstoff eine zuerst in die Vorrichtung einlaufende Vorderkante K3 und eine gegenüberliegende Hinterkante K4 auf. Die Stanzlöcher 2 weisen zueinander einen festen Abstand B0 und zur Hinterkante K4 einen festen Abstand Ll auf. Das der Außenkante Kl nächstgelegene Stanzloch 2 weist einen Abstand Bl auf, das der Außenkante K2 nächstgelegene Stanzloch 2 weist einen Abstand B2 auf. Diese Abstände Kl, K2 sind vom Format des blattförmigen Bedruckstoffs 1 abhängig, dürfen aber aus Gründen der Festigkeit gegenüber Ausreißen ein Mindestmaß nicht unterschreiten.
Fig. lb zeigt die Anordnung der Stanzlöcher 2 bei unterschiedlichen Lochbildern E2, E4, US3, US5, wobei hier das europäische 2-Loch Lochbild E2, das europäische 4-Loch Lochbild E4, das amerikanische 3-Loch Lochbild US3 und das amerikanische 5-Loch Lochbild US5 unterschieden werden. Fig. lc zeigt weitere, dem Fachmann bekannte Lochkombinationen LBl, LB2, LB3, LB4, LB5. Dabei handelt es sich bei dem Lochbild LBl um das Lochbild für eine Plastikkammbindung mit rechteckigen Löchern mit den Lochabmessungen 8 x 3,2 mm2, bei dem Lochbild LB2 um das Lochbild für eine 2-1 Drahtkammbindung mit runden Löchern mit 6 mm Lochdurchmesser, bei dem Lochbild LB3 um das Lochbild für eine 3-1 Drahtkammbindung mit runden Löchern mit 4 mm Lochdurchmesser, bei dem Lochbild LB4 um das Lochbild für eine Drahtkammbindung mit rechteckigen Löchern mit den Lochabmessungen 6,35 x 5,44 mm2 und bei dem Lochbild LB5 um das Lochbild für eine Drahtkammbindung mit quadratischen Löchern mit den Lochabmessungen 4 4 mm2.
Die exakte Größe der Abstände der Löcher zueinander sind dem Fachmann ebenfalls bekannt, im europäischen Lochbild weisen die Löcher einen Durchmesser von 5 mm auf, im schwedischen Lochbild 5,5 mm und im amerikanischen Lochbild 8 mm. Mit dem Bezugszeichen M ist die Mittellinie der blattförmigen Bedruckstoffe gekennzeichnet.
Die Figuren 2 bis 5 zeigen unterschiedliche Ansichten einer bevorzugten Ausführungsform eines Stanzwerkzeuges mit veränderlichem Lochmuster 1 und beschränken sich dabei der Klarheit halber auf die Darstellung von wesentlichen Komponenten. Weitere, allgemein bekannte und zum Betrieb der Vorrichtung erforderliche Antriebs und / oder Führungsmittel und Kurvenscheiben sowie elektrische Schaltkreise sind wenn, dann nur schematisch dargestellt bzw. werden nur in allgemeiner Form beschrieben.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Werkzeugwalze 41 mit drei nebeneinander angeordneten Stempeln 42, die sich zur Verdeutlichung des Funktionsprinzips der Stempelträger in unterschiedlichen Positionen befinden. Die Werkzeugwalze 41 ist rotativ um die Achse AI drehbar, vergleiche Fig. 4. Auf dem Umfang der Werkzeugwalze 41 ist eine Stempelleiste 50 angebracht. Die Stempelleiste 50 wird von nicht gezeigten, dem Fachmann bekannten Befestigungsmitteln, z.B. Schrauben oder Klammern, vorteilhafterweise unter Zuhilfenahme von Zentrierungsmitteln, die eine reproduzierbare, exakte Lage der Stempelleiste 50 auf der Werkzeugwalze 41 gewährleistet, an der Werkzeugwalze 41 befestigt.
Die Stempelleiste 50 weist eine Mehrzahl von Bohrungen 52 auf, die den Stempeln 42 als Führung dienen. Die Bohrungen in der Stempelleiste werden in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel gemeinsam mit den Bohrungen für Matrizen 42' für eine Matrizenwalze 41' (vergleiche Fig. 3) gefertigt, um eine optimale Passung zwischen Stempeln 42 und Matrizen 42' zu erzielen. Die Bezeichnung Bohrung 52 schließt hier auch Löcher ein, die z.B. mittels Draht- oder Senkerodieren oder vergleichbaren, dem Fachmann bekannten Verfahren hergestellt werden. Im übrigen ist es nicht erforderlich, dass die Bohrungen 52 rund sind. Da die Stempelträger und die Stempel beim Verstellen nicht selbst rotieren, können die Bohrung 52 und die entsprechende Seitenwände des Stempels 42 beliebige Querschnitte aufweisen.
In der Werkzeugwalze 41 sind gegenüber der Stempelleiste 50 Vertiefungen 413 eingebracht, innerhalb deren, im Wesentlichen fluchtend mit den Bohrungen 52 in der Stempelleiste 50 Gewindebohrungen 414 eingebracht sind, die bis in das Werkzeugwalzeninnere 411 reichen. In einer alternativen Ausführungsform der Werkzeugwalze 41 handelt es sich um eine einzelne Vertiefung 413 für alle Gewindebohrungen 414.
Ein Stempelträger 44 besteht im Wesentlichen aus einem Zapfen 47, und einen Ring 6, der um den Zapfen 47 angeordnet ist. Der Zapfen 47 weist auf der ersten Seite einen Aufnahmemechanismus 421 auf, vermittels dessen ein Stempel 42 an dem Stempelträger 44 befestigt wird. In einer Aυsführungsform handelt es sich bei dem Aufnahmemechanismus 421 um einen Gewindestift 421, wobei der Stempel 42 ein entsprechendes Innengewinde aufweist. In dem Bereich des Stempelträgers 44, der den Stempel 42 aufweist, ist der Zapfen 47 von dem Gewindestift 421 abgesehen plan und weist einen größeren Durchmesser als die Bohrung 52 auf. Dadurch verbleibt im zusammengesetzten Zustand zwischen dem Stempel 42 und dem Zapfen 47 die erste Anschlagfläche 60.
Sind die Stempelträger 44 in die Werkzeugwalze 41 eingebaut, können die
Stempelträger 44 drei unterschiedliche Positionen einnehmen, nämlich eine passive Endposition, eine unbestimmte Mittelposition und eine aktive Endposition. Der in Fig. 2 links gezeigte Stempelträger 44 befindet sich in der passiven Endposition, bei dem der Stempel 42 nicht über die Stempelleiste 50 hinausragt und entsprechend nicht zu der Erzeugung eines Loches 2 beitragen kann. Der in Fig. 2 in der Mitte gezeigte Stempelträger 44 befindet sich in der unbestimmten Mittelposition, bei dem der Stempelträger 44 an keinem der Anschlagflächen 60, 65 in Kontakt mit den korrespondierenden Anschlägen 51 bzw. 412 steht. Keiner der Stempelträger 44 sollte sich während des Betriebes der Werkzeugwalze 41 in dieser Position befinden, da der Stempelträger 44 in dieser Position nicht gesichert ist und auf Grund der Erschütterungen und Bewegungen bei Betrieb der Werkzeugwalze sich soweit bewegen könnte, dass sich der Stempel 42 über oder unter die Stempelleiste 50 schiebt, und dabei zu einem ungewünschten Loch 2 beiträgt oder entsprechend kein gewünschtes Loch 2 erzeugt. Der in Fig. 2 rechts gezeigte Stempelträger 44 befindet sich in der aktiven Endposition, bei dem der Stempel 42 über die Stempelleiste 50 hinausragt und entsprechend zu der Erzeugung eines Loches 2 beiträgt. In der aktiven Endposition steht der Stempelträger 44 mit einem Stellelement 47' in Verbindung. Bei dem Stellelement 47' handelt es sich in einer Ausführungsform um eine Stellschraube 47'. Die Stellschraube 47' wird in einem Gewinde 414 in der Werkzeugwalze 41 geführt. Alternativ befindet sich das Gewinde 414 in einer nicht gezeigten Platte, die an der Werkzeugwalze 41 befestigt ist. Der Stempelträger 44 wird von der Rückstellfeder 45 in Kontakt mit der Oberfläche 47" der Stellschraube 47' gehalten. Dabei ist die Oberfläche 47" der Stellschraube 47' ballig ausgeformt, so dass die Kontaktstelle näherungsweise aus einem Punkt besteht, wodurch Verschleiß von Stempelträger 44 und Stellschraube 47' verringert werden kann. Zudem sind Stempelträger 44 und Stellschraube 47' zumindest in diesem Bereich gehärtet, um den Verschleiß weiter zu reduzieren. Die Stellschraube 47' weist außerdem eine Stufe zwischen einer zylindrischen Mantelfläche und dem Gewinde 414 auf. Wird die Stellschraube 47' herausgedreht, folgt der Stempelträger 44 auf Grund der Federspannung der Rückstellfeder 45 bis zu der passiven Endposition des Stempelträgers, bei der der Ring 46 an dem zweiten Anschlag 412 anliegt. Wird die Stellschraube 47' weiter herausgedreht, so verliert die Stellschraube 47' zunächst den
Kontakt mit dem Stempelträger 44 und die vorhin beschriebene Stufe der Stellschraube 47' kommt in Kontakt mit einem Anschlag 415 in der Werkzeugwalze 41 und kann dort arretiert werden. Dadurch wird der Stempelträger 44 mit dem reproduzierbaren Druck der Rückstellfeder 46 an den zweiten Anschlag 412 gepresst.
Am Ende der Stellschraube 47' ist ein Schraubansatz 48 vorgesehen, der einem Bediener erlaubt, die Position des Stellschraube 47' und damit den Stempelträger 44 entlang seiner Achse A3 in der Bewegungsrichtung, die mit dem Pfeil Pl gekennzeichnet ist, zu verändern. Die Achse A3 muss nicht mit der Drehachse der Stellschraube 47' übereinstimmen, in der Praxis wäre dies ohnehin nur mit einem unerwünscht hohen Aufwand zu erreichen, allerdings ist es auch unnötig, da die Drehbewegung der Stellschraube und die vertikale Verschiebung des Stempelträgers nicht untereinander gekoppelt ist. Der Schraubansatz 48 ist dabei entsprechend eines geeigneten Werkzeuges geformt, z.B. einem Drehmomentschlüssel. Der Schraubansatz 48 ist derart abgelängt, so dass er in Kontakt mit dem Anschlag 415 nicht über den Umfang der Werkzeugwalze 41 herausragt, so dass keine Beschädigungen der Stempelträger 44 oder einer gegenüber angeordneten Matrizenwalze 41' entstehen können. Allerdings wäre es auch denkbar, in einer solchen Matrizenwalze 41' geeignete nicht gezeigte Aussparungen vorzusehen, in denen die herausragenden Enden von Stempelträgern durchlaufen würden.
Um den Zapfen 47 ist eine Rückstellfeder 45 angeordnet. Die Rückstellfeder stützt sich einerseits an der Unterseite der Stempelleiste 50 und andererseits an dem Ring 46 des Stempelträgers 44 ab. Auf der anderen Seite des Rings 46 ist die zweite Anschlagfläche 65 vorgesehen, die in der passiven Endposition des Stempelträgers 44 an den Anschlag 412 angepresst wird. Der Anschlag 412 ist in dieser Ausführungsform ein Teil der Oberfläche des Werkzeugwalzeninneren 411, dem Fachmann ist unmittelbar klar, das hierzu auch speziell vorgesehene Anschläge vorgesehen sein können, die nicht Teil der Oberfläche des Werkzeugwalzeninneren 411 sind.
Obwohl der Stempelträger 44 im Vorangegangenen aus verschiedenen Teilen bestehend beschrieben wurde, ist es dem Fachmann klar, dass es sich bei dem Stempelträger 44 typischerweise um ein aus einem Stück bestehenden Bauteil handelt. Tatsächlich ist es aber auch denkbar, den Stempelträger 44 aus den einzelnen Elementen 421, 46, und 47 zusammenzusetzen. Im Übrigen ist es nicht erforderlich, dass der Zapfen 47 oder der Ring 46 einen zylindrischen Querschnitt hat, da der Stempelträger 44 bei der Auf- und Abbewegung selbst nicht gedreht wird.
Der Bediener kann nun unter Zuhilfenahme eines geeigneten Werkzeuges unterschiedliche Lochbilder 3 erzeugen, in dem er die entsprechenden Stempelträger 44 in die entsprechende aktive oder passive Endposition bringt und dort an den Anschlägen fixiert. Wird das dazu verwendete Drehmoment z.B. durch einen Drehmomentschlüssel begrenzt, so lässt sich aus der Passung zwischen den korrespondieren Anschlägen 51, 412 mit den Anschlagflächen 60, 65 des Stempelträgers 44 eine sehr hohe Präzision und Reproduzierbarkeit der Endposition der Stempel 42 erzielen. Das ist besonders für die aktive Endposition wichtig, um eine Beschädigung der Matrizen 42' zu vermeiden und qualitativ hochwertige Löcher 2 zu erzeugen. In Fig. 3 ist eine beispielhafte Werkzeugwalze 41 und dazu passende Matrizenwalze 41' gezeigt, welche um eine Achse A2 drehbar gelagert ist und illustriert den besonderen Fall der Anpassung eines Lochbildes 3 für eine Draht- oder Plastikkammbindung an das Format eines blattförmigen Bedruckstoffs 1. Bei derartigen Lochbildern LBl, LB2, LB3, LB4, LB5 sind die Stempel 42 äquidistant in drei Bereichen 491, 492, 493 angebracht. Im mittleren Bereich 493 sind die Stempel 42 nicht einem Stempelträger 44 zugeordnet, sondern sind direkt mit der Stempelleiste 50 verbunden, nämlich mittels eines Gewindes 431 in die Stempelleiste 50 eingeschraubt. Auch hier sind alternative Befestigungsmittel ausdrücklich realisierbar, auch können in dem mittleren Bereich 493 die Stempel 43 anstelle der Stempelleiste 50 auch direkt mit der Werkzeugwalze 41 verbunden sein.
Werden blattförmige Bedruckstoffe 1 mit der Werkzeugwalze 41 immer so bearbeitet, dass die Mittellinie M des blattförmigen Bedruckstoffs mit der Mitte der Werkzeugwalze zusammenfällt, gibt es einen mittleren Bereich 493, der in etwa den Abmessungen des kleinformatigsten blattförmigen Bedruckstoffs 1 entspricht, in dem also bei der Erzeugung eines Lochbildes LBl, LB2, LB3, LB4, LB5 für Draht- oder Plastikkammbindung für alle Formate ein Loch 2 erzeugt werden muss. Es ist daher überflüssig, in diesem mittleren Bereich 493 die Stempel 43 aus ihrer aktiven Endposition in eine passive Endposition zu bringen. Entsprechend kann zur Kostenreduzierung in dem mittleren Bereich 493 auf die Stempelträger 44 verzichtet werden. Von dem kleinsten Format ausgehend kann eine Veränderung eines solchen Lochbildes LBl, LB2, LB3, LB4, LB5 dadurch erreicht werden, dass die sich an den mittleren Bereich anschließenden Stempel 42 in dem ersten und zweiten äußeren Bereich 491, 492 von innen nach Außen auch in eine aktive Position gebracht werden. Prinzipiell ist es aber auch ausreichend, lediglich die Stempel 42 in dem ersten und zweiten Bereich 491 , 492 in eine passive Endposition zu bringen, die in der Nähe der Außenkanten Kl, K2 des blattförmigen Bedruckstoffs 1 liegen. Alle übrigen Stempel 42 können sich stets in einer aktiven Endposition befinden. Dadurch lässt sich die Umrüstzeit verkürzen, da bei einem Formatswechsel nur gerade die in der Nähe der Außenkanten Kl, K2 des blattförmigen Bedruckstoffs 1 liegenden Stempel bewegt werden müssen, bzw. jene, die zuvor in der Nähe der Außenkanten Kl, K2 des blattförmigen Bedruckstoffs 1 lagen. In dem gezeigten Beispiel ist eine Reihe von 4 Stempeln in einer aktiven Endposition gezeigt, die aller äußersten befinden sich in der passiven Endposition. Es ist aus Fig. 1c unmittelbar klar, dass zur Erzeugung eines entsprechenden Lochbildes LBl, LB2, LB3, LB4, LB5 eine erheblich größere Anzahl von Stempeln 42, 43 und Stempelträgern 44 vorzusehen ist und das die Beschränkung auf sechs Stempel 42, 43 auf der Werkzeugwalze 41 lediglich zu Illustrationszwecken gewählt wurde.
Jedem Stempel 42, 43 ist eine korrespondierende Matrize 42' zugeordnet. Das Matrizeninnere 43' stellt einen Durchgang zu dem Matrizenwalzeninneren 411' dar, durch das der Stanzabfall abtransportiert werden kann.
Wie in Fig. 4 gezeigt, wird die Matrizenwalze 41' mittels eines Motors 402 über einen Riemenzug 403 angetrieben. Auf der Achse der Matrizenwalze 41' befindet sich ein Zahnrad 404, das mit einem weiteren Zahnrad 405, das auf der Achse der Werkzeugwalze 41 befestigt ist, in Eingriff steht und die Rotation der Matrizenwalze 41' in umgekehrter Rotationsrichtung synchron auf die Werkzeugwalze 41 überträgt.
Matrizenwalze 41' und Werkzeugwalze 41 sind in einem Gehäuse 401 angeordnet. Die Werkzeugwalze 41 steht über eine Werkzeugwelle 460 in Verbindung mit dem Motor 402,
Die Funktionsposition der Werkzeugwelle 460 wird durch einen Sensor 480 überwacht und an eine übergeordnete Steuerung 500, die ebenfalls den Antrieb der Vorrichtung über eine Ansteuerung des Motors 402 durchfuhrt, übergeben. Dazu ist auf der Werkzeugwelle 460 eine Markierung 481 vorgesehen, die die Funktionsposition der Werkzeugwelle 460 ermittelbar macht, etwa in Form einer Lochblende 481. In diesem Fall handelt es sich bei dem Sensor 480 um einen optischen Sensor 480. Ebenfalls ist unter anderem auch eine magnetische oder andere Kodierung bzw. ein entsprechender Sensor denkbar, um die Funktionsposition der Werkzeugwalze 41 zu bestimmen.
Wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt, sind an den Anschlägen 51, 412 Messeinheiten 510, 512 vorgesehen. Diese Messeinheiten 510, 512 liefern ein Signal, wenn sich der Stempelträger 44 mit seinen Anschlagflächen 60, 65 an den entsprechenden Anschlägen 51, 412 anlegt. Bei den Messeinheiten 510, 512 handelt es sich z.B. um widerstandsabhängige Messfühler, bei denen durch das Vorhandensein des Stempelträgeranschlagflächen 60, 65 ein Stromkreis geschlossen wird. Allerdings sind auch kapazitive, magnetische, optische oder andere Sensoren denkbar, wie sie in großer Anzahl dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt sind. Die Messeinheilen 510, 512 stehen mit der Steuerung 500 in Verbindung, und teilen der Steuerung 500 mit, ob sich der Stempel 42 in der aktiven oder passiven Endposition befindet. Diese Informationen werden verwendet, um einem Bediener die Endposition über eine Bedienerschnittstelle 520, 530 mitzuteilen und eventuell die Stanzvorrichtung Stillzusetzen, falls die durch die Messeinheiten 510, 512 ermittelten aktiven oder passiven Endpositionen nicht mit den erforderlichen aktiven oder passiven Endpositionen übereinstimmen.
In Fig. 5 ist ein Stanzwerkzeug 40 mit 23 Stempeln 42 in eine Reihe gezeigt, sowie ein Material 1 das ein Lochmuster 3 eingestanzt bekam, dass den Stempeln 42 entspricht, die sich in einer aktiven Endposition befanden. Gleichzeitig handelt es sich bei der schematischen Darstellung von Stanzwerkzeug 40 und blattförmigem Bedruckstoff 1 mit Lochmuster 3 in Fig. 5 um ein mögliches Ausführungsbeispiel einer Anzeige an einem Anzeigemittel 530. Die Nummerierung der Stempel 42 auf dem Anzeigemittel 530 von 1 bis 23 entspricht einer Nummerierung, die der Bediener auch auf den tatsächlichen Stempeln 42 in dem Stanzwerkzeug 40 wiederfindet, um so eine Zuordnung zu schaffen. Eine abweichende Zuordnung kann eine Farbkodierung sein, obwohl eine Farbkodierungen dem Fachmann bekannte Mängel haben kann, wie etwa mangelnde Unterscheidungskraft bei Farbblindheit des Bedieners. Die mit dem Bezugszeichen 493 bezeichnete Umrandung deutet in diesem Ausfuhrungsbeispiel die Stempel 43 an, die auf dem Stanzwerkzeug 40 nicht beweglich sind, also immer in der aktiven Endposition bleiben. Die ausgefüllten Rechtecke symbolisieren die Stempel 42, 43 die für das Lochbild 3 in der aktiven Endposition sein müssen, die nicht ausgefüllten Rechtecke symbolisieren in dieser Darstellung die Stempel 42, die sich in einer passiven Endposition befinden sollen. Dies sind insbesondere die mit dem Bezugszeichen 42a gekennzeichneten Stempel 42a, die in den Bereich der Außenkanten Kl, K2 des blattförmigen Bedruckstoffs 1 gelangen würden. In einer nicht dargestellten Ausführungsform werden die Stempel 42 zusätzlich an dem Anzeigemittel 530 hervorgehoben, die sich entsprechend der Informationen der Steuerung 500 nicht in der erforderlichen Endposition befinden. Diese Information bezieht die Steuerung 500 entweder von Messeinheiten 510, 512, falls diese vorhanden sind, oder aus dem Speicher, in dem die letzte Einstellung der Stempel 42 gespeichert ist. Alternativ könnte auch ein Bediener über Eingabemittel 520 die gegenwärtige Endposition der Stempel eingeben. Bei den Eingabemitteln 520 handelt es sich um aus dem Stand der Technik bekannte Eingabemittel 520 wie eine Maus, Zeigestifte, Tastaturen etc. Bei dem Anzeigemittel 530 handelt es sich typischerweise um einen Bildschirm.
Das Anzeigemittel 530 kann auch den Versatz Δ angeben, der zwischen der Mittellinie MW des Stanzwerkzeugs 40 und der Mittellinie MB des blattförmigen Bedruckstoffs entseht. Dieser Versatz könnte dann von einem Bediener manuell eingestellt werden, andererseits kann die Steuerung 500 auch den erforderlichen Versatz Δ an geeignete, nicht gezeigte Stellmittel weitergeben, die ein genaue Ausrichtung zwischen blattförmigem Bedruckstoff 1 und Stanzwerkzeug 40 durchführen.
Im Folgenden wird der Ablauf des Verfahrens beispielhaft an Hand der oben beschriebenen Stanzvorrichtung 40 beschrieben. Dem Fachmann ist allerdings klar, dass das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf diese Anwendung eingeschränkt ist, sondern für ganz beliebige Materialien und beliebige Stanzvorrichtungen verwendet werden kann, die genauen Ausführungsformen der Durchführung der Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens allerdings erheblich von den hier beschriebenen abweichen können, je nach Komplexität des Lochmusters und der Stanzvorrichtung.
Zunächst ermittelt die Steuerung 500 die Parameter "TOOL_MAX_HOLES", nämlich der maximalen Anzahl der Stempel 42, 43 des Stanzwerkzeugs 40, "TOOL_FLXED_HOLES", nämlich der Anzahl der feststehenden Stempel, wobei davon ausgegangen wird, dass feststehende Stempel immer in der Mitte des Werkzeuges angeordnet sind, "TOOL PITCH", nämlich der Lochabstand gemessen von Lochmitte zu Lochmitte, sowie "TOOL_HOLE_SIZE", nämlich die Lochgröße direkt von dem Stanzwerkzeug 40. Das Stanzwerkzeug 40 verfügt dazu über eine nicht gezeigte elektronische Kennung, die beim Einsetzen des Stanzwerkzeuges 40 der Steuerung 500 der übergeordneten Stanzvorrichtung zur Verfügung gestellt wird und außer den oben beschriebenen Parametern auch noch zusätzliche Daten enthalten kann, z.B. Anzahl der bereits geleisteten Arbeitszyklen, Produktionsdatum, Teilenummer usw.
Andere Daten übernimmt die Steuerung 500 aus einem Speicher, in dem eine Systemkonfiguration abgelegt ist, insbesondere den Parameter ,'BINDING_MIN_MARG1N'', nämlich den minimalen Randabstand für die jeweilige Bindeanwendung gemessen von Bindekante bis Lochmittelpunkt. Dieser unterscheidet sich beispielsweise bei Draht- oder Plastikkammbindung oder Spiralbindung und kann außerdem auch abhängig von der Materialbeschaffenheit des blattförmigen Bedruckstoffs 1 sein, der bei dem anliegenden Auftrag zugrunde liegt. Die Information über die Materialbeschaffenheit könnte die Steuerung z.B. von einer übergeordneten Steuerung eingeholt haben, die die gesamte Fertigung eines Buches koordiniert.
Weitere Parameter können ebenfalls von einer solchen übergeordneten Steuerung eingeholt werden oder aber direkt von dem Bediener an der Bedienerschnittstelle 520, 530 mit den Eingabemitteln 520 eingegeben werden. Bei den in diesem Ausführungsbeispiel noch fehlenden Parametern handelt es sich um " JOB PAPER SIZE", nämlich der gewünschten Papiergröße, "JOB_PITCH", nämlich des gewünschten Lochabstands von Lochmitte zu Lochmitte und "JOB_HOLE_SIZE", nämlich der gewünschten Lochgröße. Um eine
Anpassung des Lochmusters an die letzten beiden Parameter zu erreichen, muss eventuell das Stanzwerkzeug 40 ausgetauscht werden, wenn die erforderlichen Lochgröße " JOB_HOLE_SIZE" oder auch die gewünschte Lochform und der Abstand von Loch zu Loch " JOB PITCH" nicht dem entspricht, was das eingebaute Stanzwerkzeug 40 bietet, also "TOOL_HOLE_SIZE" bzw. "TOOL_PITCH" . In diesem Fall führt eine entsprechende Überprüfung der Steuerung 500 dazu, dass dem Bediener an dem Anzeigemittel 530 mitgeteilt wird, welches Stanzwerkzeug 40 eingebaut werden soll, um das gewünschte Lochmuster 3 realisieren zu können.
Aus den Parametern "JOB_HOLE_SIZE", "JOB_PITCH", "JOB_PAPER_SIZE" und "BLND1NG MIN MARGIN" wird nun zunächst die maximale Anzahl der Löcher ermittelt, die für ein gewünschtes Lochmuster auf den blattförmigen Bedruckstoff 1 passen, so dass ein symmetrisches Lochmuster entseht und der Mindestabstand zu den Rändern eingehalten wird. Ein weiterer Parameter, der gegebenenfalls vorgesehen sein kann ist "JOB_HOLE_COUNT", nämlich die gewünschte Lochzahl, wobei der Bediener wählen kann zwischen "maximal" und "Benutzer spezifiziert". Im letzteren Fall kann der Bediener eine Anzahl der Löcher vorgeben, die zwischen dem zuvor ermittelten Maximalwert für die Papiergröße und dem Minimalwert des Stanzwerkzeugs 40 liegen darf. Der Minimalwert entspricht dabei natürlich gerade der Anzahl Stempel 43, die in dem mittleren Bereich 493 fest eingebaut sind. Wird ein Wert für " JOB HOLE COUNT" angegeben oder wird der maximale Wert verwendet, ist die Ermittlung der Anzahl der Löcher abgeschlossen. Die Anzahl der Löcher kann mittels einfacher geometrischer Zusammenhänge berechnet werden, oder entsprechend der ermittelten Parameter aus eine geeigneten Referenztabelle ausgelesen werden.
Die Steuerungs- und Auswertemittel 500 bestimmen im nächsten Schritt die Endpositionen der Stempel 42, also ob die Stempel in einer aktiven oder passiven Endposition sein sollen.
Dafür berechnet die Steuerung folgende Werte:
Anzahl der verstellbaren Stempel :
TOOL_VARIABLE_HOLES = TOOL_MAX_HOLES - TOOLJFLXED HOLES Anzahl der verstellbaren Stempel "hinten":
GANZZAHL(TOOL_VARLABLE_HOLES / 2), wobei GANZZAHL eine Funktion ist, die den ganzzahligen Anteil einer Zahl zurückliefert, also GANZZAHL(3,9) = 3 und
GANZZAHL(-3,9) = -3, hier wird also abgerundet.
Anzahl der verstellbaren Stempel "vorne": GANZZAHL(TOOL_VARIABLE_HOLES / 2 + 0,5), hier wird also aufgerundet.
Maximale Lochzahl die für vorgegebene Bindekante erlaubt ist (JOB_MAX_HOLES):
GANZZAHL((JOB_PAPER_SIZE - 2 * BINDING_MIN_MARG1N -
TOOL_HOLE_SIZE) / TOOL_PITCH + 1)
Anzahl der Stempel 42 in der passiven Endposition: RETRACTED DIES = TOOL MAX HOLES - JOB HOLE COUNT Anzahl der Stempel 42 in der passiven Endposition "hinten", also Stempel 1 bis H:
H = GANZZAHL(RETRACTED_DIES / 2)
Anzahl der Stempel 42 in der passiven Endposition Stempel "vorne", also Stempel
TOOL_MAX_HOLES - V bis TOOL_MAX_HOLES: V = GANZZAHL(RETRACTED_DIES / 2 + 0,5).
Die Division "/" ist die ganzzahlige Division. Es gilt also 3 / 2 = 1.
Damit sind alle Stempel 42 ermittelt, die sich in der passiven Endposition befinden, aus dem Umkehrschluss lassen sich alle Stempel 42, 43 ermitteln, die in einer aktiven Endposition sein sollen, da ja alle Stempel 42 entweder in der aktiven oder in der passiven Endposition sein sollen und nicht dazwischen. Aus den Ergebnissen dieser Berechnungen generieren die Steuerungs- und Auswertemittel 500 eine Anzeige an Anzeigemitteln 530, etwa: "Bitte prüfen Sie die Werkzeugeinstellung und stellen Sie sicher, dass die Stempel 1- 3 und 21-23 im eingezogenen Zustand sind" alternativ oder zusätzlich kann eine geeignete Grafik an dem Anzeigemittel 530 vorgesehen sein, die die erforderliche Endposition der Stempel wie in Fig. 5 gezeigt darstellt.
Kann die Steuerung vermittels der Messeinheiten 510, 512 ermitteln, welche Stempel 42 sich in welcher Endposition befinden, kann zusätzlich an den Anzeigemittel 520 dem Bediener angezeigt werden, welche Stempel 42 eine Veränderung der Endposition bedürfen.
Im Übrigen ist es in einer alternativen Ausführungsform vorgesehen, dass lediglich die Stempel 42a in eine passive Endposition gebracht werden, da die Endposition der Stempel außerhalb des blattförmigen Bedruckstoffes 1 eigentlich gleichgültig ist.
In einem weiteren Schritt ermitteln die Steuerungs- und Auswertemittel 500 den Versatz Δ zwischen der Mittellinie MW des Stanzwerkzeugs 40 und der Mittellinie MB des blattförmigen Bedruckstoffs 1 nach der Formel (RETRACTED_DIES 12 - GANZZAHL(RETRACTED_DIES / 2)) * TOOLJPITCH. Dieser Versatz Δ wird entweder dem Bediener über die Anzeigemittel 530 angezeigt oder direkt an geeignete, nicht gezeigte Stellmittel weitergeleitet, die den Versatz Δ ausgleichen.
Das hier beschriebene Verfahren zur Unterstützung des Einrichtens einer Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster findet seine Anwendung in allen Stanzvorrichtungen mit veränderbarem Lochmuster, unabhängig von dem bearbeitenden Material, also für Stanzvorrichtungen für Metallbleche, Textilien, Papier, Plastikfolien, Karton usw. Dabei ist es gleichgültig, ob dabei ein einzelnes Material oder ein Stapel von Materialien gleichzeitig bearbeitet werden. Besonderen Einsatz findet das hier beschriebene Verfahren zur Unterstützung des Einrichtens einer Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster bei der Inline- Weiterverarbeitung von Druckprodukten von Digitaldruckmaschinen mit geeigneten integrierten Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster. Eine Verwendung in allen Kopierern / Druckern, bei denen blattförmige Bedruckstoffe nachbearbeitet werden, ist ebenfalls möglich, insbesondere auch eine Verwendung bei der Offline- Weiterverarbeitung. Darüber hinaus ist es denkbar, die Stempelträger auch für ein Standgerät zu verwenden, das in Stapel blattförmiger Bedruckstoffe ein Stanzmuster einbringt und möglichst bedienerfreundlich sein soll.
Liste der Bezugszeichen
1 Material / blattförmiger Bedruckstoff
2 Slanzloch
3 Lochbild
40 Stanzwerkzeug
41 Werkzeugwalze
41' Matrizenwalze
42 Stempel
42a Stempel im Bereich der Außenkante des Materials
42' Matrize
43 unbeweglicher Stempel
43' Matrizeninneres
44 Stempelträger
45 Rückstellfeder
46 Ring
47 Zapfen
47' Stellelement
47" ballige Oberfläche des Stellelements
48 Schraubansatz
49 Gewinde
50 Stempelleiste
51 Stempelleistenanschlag
52 Bohrung
60 Erste Anschlagfläche
65 Zweite Anschlagfläche
401 Gehäuse
402 Motor
403 Riemenzug
404, 405 Zahnrad
406 Leitblech 411 Stempelwalzeninneres 411' Matrizenwalzeninneres
412 Anschlag
413 Vertiefung
414 Gewindebohrung
415 Anschlag 421 Gewindestift 431 Gewinde 460 Welle
480 Sensor
481 Markierung
491 erster äußerer Bereich der Werkzeugwalze
492 zweiter äußerer Bereich der Werkzeugwalze
493 mittlerer Bereich der Werkzeugwalze 500 Steuerungs- und Auswertemittel 510 Messeinheit aktive Endposition
512 Messeinheit passive Endposition
520 Eingabemittel
530 Anzeigemittel
AI Werkzeugwellenachse
A2 Matrizenwellenachse
A3 Stempelträgerachse
B Breite eines blattförmigen Bedruckstoffs quer zur Durchlaufsrichtung
B0 Abstand zwischen zwei Stanzlöchern
Bl Abstand zwischen erster Kante und Stanzloch
B2 Abstand zwischen zweiter Kante und Stanzloch
E2 europäisches 2-Loch Lochbild
E4 europäisches 4-Loch Lochbild
Kl erste Kante des blattförmigen Bedruckstoffs
K2 zweite Kante des blattförmigen Bedruckstoffs K3 Vorderkante des blattförmigen Bedruckstoffs
K4 Hinterkante des blattförmigen Bedruckstoffs
MB Mittellinie des blattförmigen Bedruckstoffs
MW Mittellinie des Stanzwerkzeugs
L Länge eines blattförmigen Bedruckstoffs entlang der Durchlaufsrichtung
Ll Abstand zwischen Hinterkante und Stanzloch
LBl - LB5 Lochbild für Ringbindungen
Pl Bewegungsrichtung Stempelträger
US3 amerikanisches 3-Loch Lochbild
US5 amerikanisches 5-Loch Lochbild

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Unterstützung des Einrichtens einer Stanzvorrichtung mit veränderbarem Lochmuster (3), wobei die Stanzvorrichtung auf einem Stanzwerkzeug (40) eine Mehrzahl an Stempeln (42, 42a, 43) aufweist, die zumindest teilweise wahlweise in eine aktive Endposition verstellbar sind, in der sie ein Loch (4) in einem Material (1) erzeugen oder in eine passive Endposition, in der sie kein Loch (4) erzeugen, und wobei die Stanzvorrichtung Steuerungsmittel (500) und Auswertemittelumfasst (500), mit den folgenden Schritten: a) Ermitteln der für das zu erzeugende Lochmuster (3) erforderlichen Anzahl Löcher (4), b) Ermitteln der für das zu erzeugende Lochmuster (3) erforderlichen Endposition der Stempel (42, 42a, 43), c) Anzeigen der für das zu erzeugende Lochmuster (3) erforderlichen Endposition der Stempel (42, 42a, 43) an einer Bedienerschnittstelle (520, 530).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zudem den folgenden Schritt umfasst: d) Ermitteln der aktuellen Endposition der Stempel(42, 42a, 43).
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stanzwerkzeuge (40) der Stanzvorrichtung auswechselbar sind und das Verfahren den Schritt umfasst: e) Anzeigen, welches Stanzwerkzeug (40) in der Stanzvorrichtung verwendet werden soll.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Ermitteln der Lochanzahl die erforderlichen Parameter von wenigstens einer der folgenden Quellen bezogen werden: einer übergeordneten Steuerung (500), der Bedienerschnittstelle (520, 530, dem Stanzwerkzeug (40).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Ermitteins der Lochanzahl das Ermitteln von wenigstens einem der folgenden Parameter umfasst: den Abmessungen des Materials (1), dem Abstand von Loch (4) zu Loch (4), der Lochgröße, der Lochform.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurcfe gekeanseichsaetj dass es sich bei dem Material (1) um blattförmige Bedruckstoffe (1) handelt, und das es sich bei dem Lochmuster (3) um eines der folgenden handelt: dem Lochmuster für Drahtkammbindung (LB2, LB3, LB4, LB5), dem Lochmuster für Spiralbindung (3), dem Lochmuster für Plastikkammbindung (LBl), dem US 3- Loch Lochmuster (US3), dem US 5-Loch Lochmuster (US5), dem EP 2-Loch Lochmuster (E2), dem EP 4-Loch Lochmuster (E4).
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Ermitteln der Anzahl der Löcher (3) wenigstens eines der folgenden berücksichtigt wird: die Art des Lochmusters (3, LBl, LB2, LB3, LB4, LB5, E2, E4, US3, US5), der minimale Abstand des Lochmusters (3) zum Rand (Kl, K2) des Materials (1), der Anzahl der verstellbaren Stempel (42, 42a), der Position der verstellbaren Stempel (42, 42a) im Stanzwerkzeug (40).
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Ermitteln der Endposition der Stempel (42, 42a) eine vorhandene Symmetrieachse (MB) des Materials (1) derart berücksichtigt wird, dass eine vorhandene Symmetrieachse (MW) des Stanzwerkzeugs (40) einen möglichst geringen Abstand zu der vorhandenen Symmetrieachse (MB) des Materials (1) aufweist.
. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zusätzlich folgenden Schritt umfasst: f) Ermitteln eines seitlichen Versatzes (Δ) des Stanzwerkzeuges (40) zur Erzeugung eines symmetrischen Lochbildes (3) zu einer vorhandenen Symmetrieachse (MB) des Materials (1).
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zusätzlich folgenden Schritt umfasst: g) Ermitteln, ob die aktuelle Endposition der Stempel (42, 42a) mit der in Schritt b) ermittelten Endposition übereinstimmt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zusätzlich folgenden Schritt umfasst: h) Freigeben der Stanzvoπichtung, wenn die aktuelle Endposition der Stempel (42,
42a) mit der in Schritt b) ermittelten Endposition übereinstimmt.
12. Vorrichtung (40) zum Erzeugen eines Lochbildes (3) in Materialien (1), mit einer Anzahl N Stempel (42, 42a, 43), sowie einer Steuerung (500) und einer Bedienerschnittstelle (520, 530) bestehend aus Eingabemitteln (520) und Anzeigemitteln (530), dadurch gekennzeichnet, dass vor der Erzeugung eines Lochbildes (3) in einem Material (1) ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 durchgeführt wird.
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