EP1573175A1 - Anordnung zum verstellen der drehwinkelrelation zwischen nockenwelle und kurbelwelle - Google Patents

Anordnung zum verstellen der drehwinkelrelation zwischen nockenwelle und kurbelwelle

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EP1573175A1
EP1573175A1 EP03753275A EP03753275A EP1573175A1 EP 1573175 A1 EP1573175 A1 EP 1573175A1 EP 03753275 A EP03753275 A EP 03753275A EP 03753275 A EP03753275 A EP 03753275A EP 1573175 A1 EP1573175 A1 EP 1573175A1
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EP
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control unit
arrangement
camshaft
crankshaft
angle
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Detlef Axmacher
Markus Wilke
Massimiliano Gasparro
Frank Pachan
Lars PFÜTZENREUTER
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Schaeffler Engineering GmbH
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AFT Atlas Fahrzeugtechnik GmbH
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    • F01L1/344—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift changing the angular relationship between crankshaft and camshaft, e.g. using helicoidal gear
    • F01L1/352—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift changing the angular relationship between crankshaft and camshaft, e.g. using helicoidal gear using bevel or epicyclic gear
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    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
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    • F02D41/266—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means using computer, e.g. microprocessor the computer being backed-up or assisted by another circuit, e.g. analogue
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01L2800/00—Methods of operation using a variable valve timing mechanism

Definitions

  • the invention relates to an arrangement for adjusting the angle of rotation relation between camshaft and crankshaft according to the preamble of patent claim 1.
  • the crankshaft drives one or more camshafts via a primary drive, which is designed, for example, as a toothed belt.
  • a camshaft gear is attached to each camshaft, via which the primary drive drives the camshaft.
  • the crankshaft angle of rotation is translated at any time, with 720 ° crankshaft angle of rotation ⁇ «being converted into 360 ° camshaft angle of rotation ⁇ N.
  • the operating properties of an internal combustion engine can be optimized, in particular with regard to fuel consumption, exhaust gas emission and smooth running, if the system coupled via the primary drive can be changed between the camshaft and the crankshaft.
  • DE 100 38 354 A1 discloses an arrangement for adjusting the angle of rotation relationship between the camshaft and the crankshaft by means of a swashplate mechanism.
  • An additional drive works here a swash plate gear, which is arranged between the camshaft gear and the camshaft, additionally on the camshaft. This means that the camshaft can be adjusted relative to the crankshaft.
  • the object of the invention is to demonstrate a simple and inexpensive arrangement for adjusting the angle of rotation relationship between the camshaft and crankshaft.
  • such an arrangement has a modular structure, so that the various tasks of such an arrangement are distributed over a number of control units, which in turn can be arranged independently of one another
  • the advantage of the invention is that such a structure is very inexpensive because functions of other control units can also be used.
  • Another advantage of the invention is that individual control devices of the arrangement can be dimensioned smaller. With such an arrangement it is also possible to perform the tasks depending on certain mechanical and / or electrical parameters, such as e.g. to distribute the power, the current and the voltage to the most suitable modules, in particular control units, that best meet the requirements.
  • the setpoint can be specified by the engine control. It is also an advantage if the setpoint is an angle, a speed, a current or a torque value that is particularly easy to measure and control.
  • Figure 1 Arrangement with target angle specification.
  • Figure 2 Arrangement with target speed specification
  • FIG. 1 shows an arrangement in which the setpoint for the control device 7 is specified by the engine control unit 1.
  • This is a target angle, which is to be set as a specific angle of rotation between crankshaft 6 and camshaft 5 with respect to a basic position.
  • the engine control unit 1 which defines this target angle 1, actually controls the internal combustion engine which drives the crankshaft 6.
  • This setpoint angle serves as a reference value for a second control unit 2, which at the same time also records measured values from sensors 8a, 8b, which record the actual value of the variable to be controlled.
  • sensors 8a, 8b can detect the position of camshaft and crankshaft 5, 6.
  • the angle of rotation between the two shafts can be determined from the position measurements of crankshaft and camshaft 5, 6.
  • This twist angle can be changed by the adjuster 4.
  • the value of the setpoint angle is passed on from engine control unit 1 to a second control unit 2.
  • the second control unit 2 controls an electric motor 3, which actuates the adjuster 4.
  • the second control device 2 for the electric motor 3 contains the output stage for controlling the electric motor 3 and the position control of the arrangement.
  • the arrangement shown is a control circuit with a control device 7 and a control system 9, the control system being the camshaft and the crankshaft 5, 6, the angle of rotation relationship of which is changed with respect to one another, and the control system is composed of the following components:
  • Setpoint adjuster wherein the setpoint is generated by the engine control 1, which is transmitted to the control unit 2, in which the circuit for the setpoint adjustment is located.
  • 8a, 8b are formed on the camshaft or on the crankshaft and alternatively or additionally consist of sensors that recognize the position of the electric motor or the adjuster.
  • a comparator which compares the actual value with the target value, this function also being integrated in control unit 2 in the application example.
  • FIG. 2 also shows an arrangement in which the setpoint for the control device 7 is specified by the engine control 1.
  • the setpoint angle is not determined and passed on directly, but the setpoint speed for the electric motor 3 is determined and passed on by the engine control 1 of the internal combustion engine, with which the desired angle of rotation between the crankshaft and the camshaft can be set.
  • This target speed value serves as a reference value for the control unit 2, which can simultaneously process measured values from sensors 8a, 8b, which represent the actual value of the controlled variable and the angle of rotation. These sensors 8a, 8b can, for example, detect the position of the camshaft and crankshaft 5, 6 in the controlled system 9. As an alternative or in addition, the instantaneous speed of the electric motor 3 can also be measured and then compared in the control unit 2 with the target value.
  • the control unit 2 for the electric motor 3 also contains the output stage for controlling the electric motor 3. However, the position control of the arrangement is carried out by the motor controller 1, which varies the target speed accordingly until the desired state between the camshaft and crankshaft is reached. However, this position control can also be implemented in a different arrangement.
  • control unit 2 can also take on other functions.
  • the arrangement shown is a control circuit with a control device 7 and a control system 9, the control system being the camshaft and the crankshaft 5, 6, the angle of rotation relationship of which is changed with respect to one another, and the control system is composed of the following components:
  • a setpoint adjuster composed of a plurality of control devices 1, 2, the setpoint being set by the engine controller 1 is generated, which is transmitted to the control unit 2, which contains the output stage for the electric motor.
  • the position control can be accommodated both in the engine control 1 or in the control unit 2.
  • a measuring device which in the exemplary embodiment is designed on the electric motor 3 in the form of a tachometer and / or is formed by the sensors 8a and 8b from the previous exemplary embodiment.
  • a comparator which compares the actual value with the target value, this function also being integrated in control unit 2 in the application example.
  • FIG. 3 shows an arrangement in which the setpoint for the control device 7 is given to the control unit 2 as the setpoint current or as the setpoint torque for the electric motor 3 by the engine control unit 1.
  • This target current or the target torque indirectly determines or changes the angle of rotation between the camshaft and crankshaft 6, 7.
  • the level of the target current or torque is specified by the engine control unit.
  • the setpoint ' from the engine control 1 is forwarded to the control unit 2.
  • the value influences the operating parameters for the electric motor 3, which in turn then drives the adjuster 4 more or less.
  • the adjuster 4 has a swash plate mechanism which is connected to the camshaft 5 stands, which is driven by the crankshaft 6.
  • current actual values are recorded in the electric motor 3 or also in the adjuster and made available to the control unit as a comparison value for the target / actual comparison.
  • the engine control unit 1 which determines the target current or the target torque, actually controls the internal combustion engine which drives the crankshaft 6.
  • This target current value or the target torque value serves as a reference value for the control unit 2, which at the same time also records measured values on the electric motor 3 and / or on the adjuster 4, which represent the current comparison value with the target value.
  • the controlled system includes the camshaft and crankshaft 5, 6, the angle of rotation relation of which is changed by changing the operating current of the electric motor and thus also the torque or the speed of the electric motor or the adjuster.
  • the associated control device consists of the following components:
  • a setpoint adjuster the setpoint being generated and updated by the engine control 1 and the setpoint being transferred to the control unit 2 in which the circuit with which it is located
  • Setpoint can be set.
  • control device has a modular structure.

Abstract

Anordnung zum Verstellen der Drehwinkelrelation zwischen Nockenwelle (5) und Kurbelwelle. Eine solche Anordnung benötigt viele Komponenten die teilweise auch unterschiedliche Betriebsbedingungen benötigen. Die neue Anordnung ist modular aufgebaut, das heißt die Komponenten der Anordnung sind nicht mehr in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet, sondern sie werden z.B je nach Funktion oder Betriebsbedingungen separat aufgebaut oder aber von anderen Steuer- oder Regelvorrichtungen mitbenutzt. Dabei erweist es sich als besonders vorteilhaft, dass dann solche Anordnungen kleiner und kostengünstiger hergestellt werden können. Solche Anordnungen werden zum Einstellen des Ventilspiels in Brennkraftmaschinen benötigt.

Description

Anordnung zum Verstellen der Drehwinkelrelation zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle
Die Erfindung betrifft eine Anordnung zum Verstellen der Drehwinkelrelation zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei Brennkraftmaschinen treibt die Kurbelwelle über einen Primärantrieb, der beispielsweise als Zahnriemen ausgebildet ist, eine oder mehrere Nockenwellen an. Dazu ist an jeder Nockenwelle ein Nockenwellenrad befestigt, über welches der Primärantrieb die Nockenwelle antreibt. Dabei erfolgt zu jedem Zeitpunkt eine Übersetzung des Drehwinkels der Kurbelwelle, wobei 720° Kurbelwellendrehwinkel φ« in 360° Nockenwellendrehwinkel ψN umgesetzt werden. Das Verhältnis der beiden Drehwinkel ist durch diese Kopplung konstant. In den meisten Anwendungen ergibt diese feste Kopplung zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle ein Verhältnis von: ^ i = _ . φ∑ (f) 2
Jedoch lassen sich die Betriebseigenschaften einer Brennkraftmaschine optimieren, insbesondere hinsichtlich des Kraftstoffverbrauchs, der Abgasemission und der Laufkultur, wenn das über den Primärantrieb gekoppelten System zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle verändert werden kann.
In der DE 100 38 354 A1 wird eine Anordnung zum Verstellen der Drehwinkelrelation zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle mittels Taumelscheibengetriebe offenbart. Hier wirkt ein zusätzlicher Antrieb über ein Taumelscheibengetriebe, das zwischen dem Nockenwellenrad und der Nockenwelle angeordnet ist, zusätzlich auf die Nockenwelle ein. Dies bewirkt, dass die Nockenwelle gegenüber der Kurbelwelle verstellt werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und kostengünstige Anordnung zum Verstellen der Drehwinkelrelation zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Patentanspruch 1 gelöst. Hierbei ist eine solche Anordnung modular aufgebaut, so dass die verschiedenen Aufgaben einer solchen Anordnung auf mehrere Steuergeräte verteilt sind, die wiederum unabhängig voneinander angeordnet sein können
Die Vorteil der Erfindung besteht darin, dass ein solcher Aufbau sehr kostengünstig ist, weil Funktionen andere Steuergeräte gleichfalls genutzt werden können. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass einzelne Steuergeräte der Anordnung kleiner dimensioniert werden können. Auch ist es mit einer solchen Anordnung möglich, die Aufgaben in Abhängigkeit von bestimmten mechanischen und/oder elektrischen Parametern, wie z.B. der Leistung, dem Strom und der Spannung auf die dafür am besten geeignete Module, insbesondere Steuergeräte, zu verteilen, die den Anforderungen am ehesten entsprechen.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Hierbei kann der Sollwert von der Motorsteuerung vorgegeben werden. Gleichfalls von Vorteil ist es wenn der Sollwert ein Winkel-, ein Drehzahl-, ein Strom- oder Drehmomentwert ist, die sich besonders einfach messen und regeln lassen.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und Figuren näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 : Anordnung mit Soll-Winkel-Vorgabe. Figur 2: Anordnung mit Soll-Drehzahl-Vorgabe
Figur 3: Anordnung mit Soll-Strom bzw. Soll-Moment -Vorgabe
Figur 1 zeigt eine Anordnung bei dem der Sollwert für die Regeleinrichtung 7 vom Motorsteuergerät 1 vorgegeben wird. Hierbei handelt es sich um einen Sollwinkel, der als bestimmter Verdrehwinkel zwischen Kurbelwelle 6 und Nockenwelle 5 gegenüber einer Grundstellung einzustellen ist. Dadurch wird die Drehwinkelrelation der beiden Wellen 5, 6 zueinander verändert. Das Motorsteuergerät 1, das diesen Sollwinkel festlegt 1 steuert eigentlich die Brennkraftmaschine, welche die Kurbelwelle 6 antreibt. Dieser Sollwinkel dient als Referenzwert für ein zweites Steuergerät 2, das gleichzeitig auch Messwerte von Sensoren 8a, 8b aufnimmt, die den Ist-Wert der zu regelnden Größe erfassen. Hierbei können beispielsweise Sensoren 8a, 8b die Position von Nocken- und Kurbelwelle 5, 6 erfassen. Aus den Positionsmessungen von Kurbel- und Nockenwelle 5, 6 lässt sich der Verdrehwinkel zwischen den beiden Wellen ermitteln. Dieser Verdrehwinkel kann vom Versteller 4 verändert werden. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Wert des Sollwinkels vom Motorsteuergerät 1 in ein zweites Steuergerät 2 weitergeleitet. Das zweite Steuergerät 2 steuert einen Elektromotor 3 an, der den Versteller 4 betätigt. Das zweite Steuergerät 2 für den Elektromotor 3 beinhaltet im Anwendungsbeispiel die Endstufe zur Ansteuerung des Elektromotors 3 und die Lageregelung der Anordnung. Die abgebildete Anordnung ist ein Regelkreis mit einer Regeleinrichtung 7 und einer Regelstrecke 9, wobei die Regelstrecke die Nocken- und die Kurbelwelle 5, 6 ist, deren Drehwinkelrelation zueinander verändert wird, und die Regeleinrichtung aus folgenden Komponenten zusammengesetzt ist:
- einem aus mehreren Steuergeräten 1 , 2 zusammengesetzten
Sollwerteinsteller, wobei der Sollwert von der Motorsteuerung 1 generiert wird, welcher in das Steuergerät 2 übertragen wird, in dem sich die Schaltung zur Sollwerteinstellung befindet.
- einer Messeinrichtung, die im Ausführungsbeispiel von den Sensoren
8a, 8b an der Nocken- bzw. an der Kurbelwelle ausgebildet werden und alternativ oder zusätzlich aus Sensoren bestehen, die die Position des Elektromotors bzw. des Verstellers erkennen.
- einem Vergleicher, der den Istwert mit dem Sollwert vergleicht, wobei im Anwendungsbeispiel diese Funktion gleichfalls im Steuergerät 2 integriert ist.
- und dem Stellglied, das den Verdrehwinkel der Nockenwelle beeinflusst und das im Anwendungsbeispiel vom Elektromotor 3 und dem Versteller 4 gebildet wird.
Figur 2 zeigt gleichfalls eine Anordnung bei dem der Sollwert für die Regeleinrichtung 7 von der Motorsteuerung 1 vorgegeben wird. Hierbei wird jedoch nicht der Sollwinkel direkt ermittelt und weitergegeben, sondern es wird die Soll-Drehzahl für den Elektromotor 3 von der Motorsteuerung 1 der Brennkraftmaschine ermittelt und weitergegeben, mit dem sich der gewünschte Verdrehwinkel zwischen Kurbelwelle und Nockenwelle einstellen lässt.
Dieser Soll-Drehzahl-Wert dient als Referenzwert für das Steuergerät 2, das gleichzeitig auch Messwerte von Sensoren 8a, 8b verarbeiten kann, die den Ist-Wert der Regelgröße dem Verdrehwinkel darstellen. Diese Sensoren 8a, 8b können beispielsweise die Position von Nocken- und Kurbelwelle 5, 6 in der Regelstrecke 9 erfassen. Alternativ oder zusätzlich kann auch die momentane Drehzahl des Elektromotors 3 gemessen und dann im Steuergerät 2 mit dem Sollwert verglichen werden. Das Steuergerät 2 für den Elektromotor 3 beinhaltet auch die Endstufe zur Ansteuerung des Elektromotors 3. Die Lageregelung der Anordnung übernimmt jedoch die Motorsteuerung 1 , welche die Soll-Drehzahl entsprechend variiert, bis der gewünschte Zustand zwischen Nocken- und Kurbelwelle erreicht ist. Jedoch kann diese Lageregelung auch in einer anderen Anordnung realisiert sein.. Selbstverständlich kann das Steuergerät 2 auch andere Funktionen mit übernehmen. Die abgebildete Anordnung ist ein Regelkreis mit einer Regeleinrichtung 7 und einer Regelstrecke 9, wobei die Regelstrecke die Nocken- und die Kurbelwelle 5, 6 ist, deren Drehwinkelrelation zueinander verändert wird, und die Regeleinrichtung aus folgenden Komponenten zusammengesetzt ist:
- einem aus mehreren Steuergeräten 1 , 2 zusammengesetzten Sollwerteinsteller, wobei der Sollwert von der Motorsteuerung 1 generiert wird, welcher in das Steuergerät 2 übertragen wird, das die Endstufe für den Elektromotor beinhaltet. Die Lageregelung kann hierbei sowohl im Motorsteuerung 1 oder im Steuergerät 2 untergebracht sein. - einer Messeinrichtung, die im Ausführungsbeispiel am Elektromotor 3 in Form eines Drehzahlmessers ausgebildet ist und/oder von den Sensoren 8a und 8b aus dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel gebildet werden.
- einem Vergleicher, der den Istwert mit dem Sollwert vergleicht, wobei im Anwendungsbeispiel diese Funktion gleichfalls im Steuergerät 2 integriert ist.
- und dem Stellglied, das den Verdrehwinkel der Nockenwelle beeinflusst und das im Anwendungsbeispiel vom Elektromotor 3 und dem Versteller 4 gebildet wird.
Die einzelnen elektrischen und elektronischen Funktionen und Aufgaben werden in der Anordnung an unterschiedlichen Stellen erledigt. Insbesondere übernehmen andere Steuergeräte oder Vorrichtungen Teilaufgaben bzw. Teilfunktionen der Anordnung. Gleichfalls ist es nicht zwingend notwendig, das sich die oben aufgeführten Komponenten in ein und demselben Gehäuse befinden. Äquivalent zur oben beschriebenen Regelung auf eine Soll-Drehzahl des Elektromotors 3 ist die Regelung auf eine Soll-Drehzahl des Verstellers 4, da die Drehzahl des Verstellers 4 direkt von der Drehzahl des Elektromotors 3 abhängig ist.
Figur 3 zeigt eine Anordnung bei dem der Sollwert für die Regeleinrichtung 7 dem Steuergerät 2 als Soll-Strom oder als Soll- Moment für den Elektromotor 3 vom Motorsteuergerät 1 vorgegeben wird. Dieser Soll-Strom bzw. das Soll-Moment bestimmt bzw. verändert indirekt den Verdrehwinkel zwischen Nocken- und Kurbelwelle 6, 7. Die Höhe des Soll-Stroms bzw. Moments wird vom Motorsteuergerät vorgegeben. Der Sollwert ' von der Motorsteuerung 1 wird an das Steuergerät 2 weitergeleitet. Hier beeinflusst der Wert die Betriebsparameter für den Elektromotor 3, der wiederum den Versteller 4 dann mehr oder weniger antreibt. Auch in diesem Ausführungsbeispiel weist der Versteller 4 ein Taumelscheibengetriebe auf, das mit der Nockenwelle 5 in Verbindung steht, welche von der Kurbelwelle 6 angetrieben wird. Um das Erreichen des Soll-Wertes im Steuergerät zu bestimmen werden aktuelle Ist-Werte im Elektromotor 3 oder aber auch im Versteller erfasst und dem Steuergerät als Vergleichswert zum Soll-Ist-Vergleich zur Verfügung gestellt.
Auch hier steuert das Motorsteuergerät 1 , das den Soll-Strom oder das Soll-Moment festlegt, eigentlich die Brennkraftmaschine, welche die Kurbelwelle 6 antreibt. Dieser Soll-Stromwert bzw. der Soll-Momentwert dient als Referenzwert für das Steuergerät 2, das gleichzeitig auch Messwerte am Elektromotor 3 und/oder am Versteller 4 erfasst, die den aktuellen Vergleichswert zum Sollwert darstellen. Hierbei beinhaltet die Regelstrecke die Nocken- und die Kurbelwelle 5, 6, deren Drehwinkelrelation zueinander verändert wird, indem der Betriebsstrom des Elektromotors und damit auch das Drehmoment bzw. die Drehzahl von Elektromotor bzw. dem Versteller verändert wird. Die dazugehörige Regeleinrichtung setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen:
- einen Sollwerteinsteller, wobei der Sollwert von der Motorsteuerung 1 generiert und aktualisiert wird und der Sollwert in das Steuergerät 2 übertragen wird, in dem sich die Schaltung befindet, mit der dieser
Sollwert eingestellt werden kann.
- einer Messeinrichtung, die im Ausführungsbeispiel einen Strom, eine
Drehzahl oder ein Drehmoment am Elektromotor oder am Versteller misst, die einen aktuellen Istwert für das Steuergerät 2 zum Vergleich mit dem Sollwert liefert.
- einem Vergleicher, der den Istwert mit dem Sollwert vergleicht, wobei im Anwendungsbeispiel diese Funktion im Steuergerät 2 integriert ist.
- und dem Stellglied, das den Verdrehwinkel der Nockenwelle 5 beeinflusst und das im Anwendungsbeispiel vom Elektromotor 3 und dem Versteller 4 gebildet wird.
Die einzelnen elektrischen und elektronischen Funktionen und Aufgaben werden in der Anordnung an unterschiedlichen Stellen erledigt. Insbesondere übernehmen andere Steuergeräte oder Vorrichtungen Teilaufgaben bzw. Teilfunktionen der Anordnung. Gleichfalls ist es nicht notwendig, das sich die oben aufgeführten Komponenten in ein und demselben Gehäuse befinden, sondern sie können auch in verschiedenen Geräten, die auch noch andere Funktionen aufweisen können, eingebaut bzw. integriert werden.
All diese Ausführungsbeispiele lassen sich auf beliebige Weise kombinieren, wichtig ist dabei nur, dass die Regeleinrichtung einen modularen Aufbau aufweist.

Claims

Patentansprüche
1) Anordnung zum Verstellen der Drehwinkelrelation zwischen Nocken- welle (5) und Kurbelwelle (6), wobei die Anordnung folgende
Bestandteile aufweist:
- einen Nockenwellenversteller (4), der den Drehwinkel der Nockenwelle (5) gegenüber dem Drehwinkel der Kurbelwelle (6) verstellt, - einen Elektromotor (3), der den Nockenwellenversteller (5) antreibt,
- ein erstes Steuergerät (2) für diesen Elektromotor (3) zum Regeln auf einen Sollwert,
- dadurch gekennzeichnet, dass
- das erste Steuergerät (2) mit einem zweiten Steuergerät (1) in Verbindung steht, das den Sollwert für das erste Steuergerät (2) vorgibt.
2) Anordnung nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Steuergerät (1) das Motorsteuergerät für die Brennkraftmaschine ist, welche die Nockenwelle (5) antreibt.
3) Anordnung nach Patentanspruch 1 oder 2 mit einer Messvorrichtung
(8a, 8b), welche den Istwert erfaßt, der die momentane Drehwinkelrelation beschreibt, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Steuergerät (2) für den Elektromotor (3) eine Vergleichsvorrichtung beinhaltet, die den Sollwert mit dem Istwert vergleicht.
4) Anordnung nach Patentanspruch 1 oder 2 mit einer Messvorrichtung
(8a, 8b), welche den Istwert erfaßt, der die momentane Drehwinkelrelation beschreibt, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Steuergerät (1) eine Vergleichsvorrichtung beinhaltet, die den Sollwert mit dem Istwert vergleicht.
5) Anordnung nach Patentanspruch 1 oder 2 mit einer Messvorrichtung
(8a, 8b), welche den Istwert erfasst, der die momentane Drehwinkelrelation beschreibt, dadurch gekennzeichnet, dass die
Anordnung eine Vergleichsvorrichtung aufweist, die den Sollwert mit dem Istwert vergleicht und diese Vergleichsvorrichtung mit mindestens einem der beiden Steuergeräte (1 , 2) in Verbindung steht.
6) Anordnung nach Patentanspruch 3, 4 oder 5 mit einer Regelung, die auf das erste Steuergerät (2) einwirkt, bis der Istwert mit dem Sollwert übereinstimmt, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung im ersten Steuergerät (2) integriert ist.
7) Anordnung nach Patentanspruch 3, 4 oder 5 mit einer Regelung, die auf das erste Steuergerät (2) einwirkt, bis der Istwert mit dem Sollwert übereinstimmt, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung im zweiten Steuergerät (1) integriert ist.
8) Anordnung nach Patentanspruch 3, 4 oder 5 mit einer Regelung, die auf das erste Steuergerät (2) einwirkt, bis der Istwert mit dem Sollwert übereinstimmt, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung in einem dritten Steuergerät integriert ist.
EP03753275A 2002-12-18 2003-09-06 Anordnung zum verstellen der drehwinkelrelation zwischen nockenwelle und kurbelwelle Expired - Lifetime EP1573175B1 (de)

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