EP1572458A1 - Rollenrotationsdruckmaschine - Google Patents

Rollenrotationsdruckmaschine

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Publication number
EP1572458A1
EP1572458A1 EP03782987A EP03782987A EP1572458A1 EP 1572458 A1 EP1572458 A1 EP 1572458A1 EP 03782987 A EP03782987 A EP 03782987A EP 03782987 A EP03782987 A EP 03782987A EP 1572458 A1 EP1572458 A1 EP 1572458A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
web
fed rotary
rotary printing
plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP03782987A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1572458B1 (de
Inventor
Adelbert Lucas Schoonman
Karl Heinz Thiele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mueller Martini Druckmaschinen GmbH
Original Assignee
Drent Holding BV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Drent Holding BV filed Critical Drent Holding BV
Publication of EP1572458A1 publication Critical patent/EP1572458A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1572458B1 publication Critical patent/EP1572458B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/193—Transfer cylinders; Offset cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/10—Forme cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1293—Devices for filling up the cylinder gap; Devices for removing the filler

Definitions

  • the invention relates to a web-fed rotary printing press with at least one printing unit, in which at least one interchangeable, inkable plate cylinder sleeve and at least one interchangeable blanket cylinder sleeve are arranged on the loose bearing side in loose bearings and fixed bearings.
  • interchangeable plate and blanket cylinder sleeves are inexpensive compared to complete cylinders, since a format change can be carried out quickly and easily, the storage, depositing and stacking of these plate and blanket cylinder sleeves outside of the machine is easy and they can be used again for repeat jobs.
  • the systems with interchangeable plate cylinder sleeves and blanket cylinder sleeves also offer considerable savings in machine downtimes and makeready times for web-fed rotary printing presses without format change, thanks to simplified print and register preparation during machine start-up, low waste and fast plate and blanket changes outside the printing presses.
  • the invention is therefore based on the object of at least partially eliminating the problems mentioned, or at least providing an alternative.
  • the invention is based on the object in a web-fed rotary printing press with exchangeable
  • Plate cylinder sleeves and blanket cylinder sleeves to create a perfect anti-rotation against the cylinder cores and / or to ensure a narrow pressure-free zone.
  • At least one of the cylinder cores on the fixed bearing side can have a stop, in particular a stop collar, for the cylinder sleeves and the mutually facing end faces of the stop on the cylinder core and the cylinder sleeve interacting with form-fitting coupling elements.
  • These coupling elements can consist of axially projecting pins or claws and bores or recesses receiving them.
  • the stop collar on its outer circumference and the driver ring on the cylinder sleeve, which can be pushed at least partially axially over the stop collar can have complementary, form-fitting coupling elements, for example made of external teeth or a multi-spline profile can exist on the stop collar and an internal toothing or an internal multi-spline profile on the driving ring.
  • the coupling elements can also consist of a keyway arrangement on the stop collar and a corresponding key arrangement on the driving ring.
  • the cylinder sleeves can preferably consist of an inner carrier tube made of special plastic with an inner diameter corresponding to the outer diameter of the cylinder cores and an outer tube, in particular a thick-walled aluminum outer tube, the driving ring being fastened to the outer tube.
  • This advantageous anti-rotation device can be achieved in that the plate cylinder sleeves and the blanket cylinder sleeves are provided with an outer tube and this outer tube is firmly connected on one side to the driving rings.
  • the surface of the outer tube, in particular an aluminum outer tube can be hard-coated in order to obtain a wear-resistant hanging edge in the case of the plate cylinder sleeve and in order to be able to cut the rubber blanket joint edges to 1 to 1.5 mm without wear in the case of the blanket cylinder sleeve.
  • the cylinder cores on the fixed bearing side can have at least one keyway with a key piece, which key piece interacts positively with a keyway arrangement on the cylinder sleeves.
  • a slot which is inclined with respect to the radius of the plate cylinder sleeve can be arranged in the plate cylinder sleeve for receiving bent ends of a printing plate.
  • This slot can be formed continuously over the entire length of the outer tube or also end in front of the front ends of the plate cylinder sleeve.
  • the slot can have clamping means for clamping the folded ends of the pressure plate inserted into the slot.
  • the slot can be delimited on one side by a terminal strip which is acted upon by spring pressure.
  • This spring pressure of the terminal block can preferably be canceled by solvent, so that a pre-bent pressure plate can be pushed laterally onto the pressure cylinder sleeve, the bent ends being guided in the slot.
  • the side of the clamping strip facing away from the clamping edge and the corresponding area of the outer tube can have complementary, zigzag-shaped, in particular slightly zigzag-shaped, edges.
  • the slot can have a clamping piece on at least one of the ends.
  • the blanket cylinder sleeve can be glued with a blanket so that there is a maximum gap as a pressure-free zone of 1.5 mm, this gap and the edges of the blanket are sealed watertight.
  • the blanket cylinder sleeve can also be provided with a seamless blanket.
  • the invention also relates to a cylinder sleeve according to claim 1.
  • the pressure-free zone is the aforementioned 1 to 1.5 mm, which is particularly the case with mailings, security prints, tax stamps, tickets, labels and postage stamps and is particularly important and desirable in packaging printing.
  • Continuous printing motifs are common for food packaging.
  • the interchangeable plate cylinder sleeves and blanket cylinder sleeves can be used outside of the press Interrupt the printing process with a low pressure-free zone, provide a printing plate or stick on a rubber blanket so that the downtime of the machine is only determined by the changing time of the cylinder sleeves.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a plate cylinder or blanket cylinder.
  • Figure 2 is a perspective, exploded view of a plate cylinder or blanket cylinder with a first embodiment of the positive connection between the plate or blanket cylinder sleeve and the cylinder core.
  • FIG. 3 is a perspective, exploded view of a plate cylinder or blanket cylinder with a second embodiment of the positive connection between the plate or blanket cylinder sleeve and the core cylinder;
  • FIG. 4 is a perspective, exploded view of a plate or blanket cylinder with a third embodiment of the positive connection between the plate or blanket cylinder sleeve and the cylinder core;
  • Figure 5 is an end view of a plate cylinder sleeve showing the attachment of a printing plate.
  • FIG. 6 is a perspective view of a plate cylinder sleeve with a continuous slot
  • FIG. 7 is a perspective view of a plate cylinder sleeve with a slot ending in front of the ends;
  • FIG. 8 is a perspective view of a printing plate prepared for attachment to a plate cylinder sleeve; 9 is a perspective view of a plate cylinder sleeve with a clamping device in the slot;
  • FIG. 10 shows an end view of the plate cylinder sleeve according to FIG. 9;
  • FIG. 11 shows a printing plate prepared for being pushed onto the plate cylinder sleeve according to FIGS. 9 and 10;
  • FIG. 12 shows a perspective illustration of a blanket cylinder sleeve with a pressure-free zone of 1 to 1.5 mm;
  • FIG. 13 shows a blanket cylinder sleeve with a seamlessly applied blanket
  • Fig. 14 is a perspective view of a
  • FIG. 15 shows a detail from FIG. 14
  • Fig. 16 is a perspective, exploded view of a plate or blanket cylinder with a fourth embodiment of the positive connection between the plate or blanket cylinder sleeve and the cylinder core.
  • a plate cylinder 1 or blanket cylinder 2 is shown in section.
  • a plate cylinder sleeve 6 or blanket cylinder sleeve 27 is slid onto a core cylinder 3 with lateral journal 4 and a stop collar 5 on the fixed bearing, which sleeve consists of a thick-walled aluminum outer tube 7 with a thickness of approximately 6 mm, an inner carrier tube 8 made of a special plastic, the inside diameter of which corresponds to the outside diameter of the Core cylinder 3 corresponds and there is a plastic filling material 9 arranged between the aluminum outer tube 7 and the inner carrier tube 8.
  • the plate cylinder sleeve 6 is encased by a pressure plate 10, the blanket cylinder sleeve 27 is covered by a blanket 28, 31.
  • a driving ring 13 made of metal is arranged, which is fastened to the aluminum outer tube 7 by means of a screw 14.
  • This driving ring 13 interacts with the stop collar 5 via form-fitting coupling elements which form the anti-rotation device for the plate cylinder sleeve 6 or the blanket cylinder sleeve 27 relative to the core cylinder 3. According to the invention, preferably no non-positive connection is required.
  • the stop collar 5 has three bores 12, while three complementary pins 11 are attached to the driving ring 13, which engage when the plate cylinder sleeve 6 or the blanket cylinder sleeve 27 is pushed onto the core cylinder 3 in the bores 12 and form the anti-rotation device.
  • the plate cylinder sleeve 6 can only be connected to the core cylinder 3 in a single predetermined angular position, which ensures precise positioning.
  • the stop collar 5 has splines 15 on its outer circumference, into which wedges 16 project radially inwards on the driving ring 13.
  • the inner diameter of the driver ring 13 is the same or slightly larger than the outer diameter of the stop collar 5 and can be pushed over this, whereby the wedges 16 come into engagement with the splines 15.
  • the stop collar 5 has external teeth 17 which cooperate with a complementary 18 on the driving ring 13.
  • the above-mentioned embodiments ensure an exact positioning of the plate cylinder sleeve or blanket cylinder sleeve relative to the Core cylinder as well as a resistance to the occurring forces
  • FIGS. 5 to 11 A very simple form of fastening a printing plate on a plate cylinder sleeve 6 is shown in FIGS. 5 to 11.
  • the plate cylinder sleeve 6 in FIG. 6 has a continuous slot 19 in the aluminum outer tube 7, which is inclined to the direction of rotation by approximately 30 to 45 ° with respect to the radius of the plate cylinder sleeve 6.
  • a pressure plate 21 is prepared for attachment to the plate cylinder sleeve 6 in such a way that one end is provided with an acute-angled bevel 22 and the other end is provided with an obtuse-angled bevel 23.
  • the acute-angled end 22 is inserted into the slot 19. Thereafter, the pressure plate 21 is bent around the plate cylinder sleeve 6 until the obtuse-angled end 23 can also be inserted into the slot 19. Due to the one-sided direction of rotation in the direction of the arrow and the inclined position of the slot 19, the pressure plate 21 is kept in a printable state on the coated surface of the aluminum outer tube 7.
  • the complete plate cylinder sleeve 6 with the printing plate 21 is removed from the core cylinder 3.
  • Another pre-edged printing plate 21 is applied outside the printing machine and pushed onto the core cylinder 3 with the complete plate cylinder sleeve 6, which can have a different diameter for a format change, after which the machine is ready for printing again.
  • the slot 20 is not continuous, but ends in front of the front ends of the plate cylinder sleeves 6.
  • the pressure plate 21 is secured against displacement in the axial direction.
  • the pressure plate 21 is bent round on an assembly cylinder with a slightly enlarged cylinder diameter after it has been provided with the bent ends 22, 23 beforehand.
  • the plate cylinder sleeve is to facilitate insertion
  • clamping means or a clamping strip 24 which delimits the slot 19 on one side and clamps the bent ends 22, 23 of the pressure plate 21 by means of compression springs 25.
  • the spring pressure can be canceled by turning Allen screws 26, which are accessible via tangential bores 32 in the aluminum outer tube 7, so that the pressure plate 21 can be easily pushed onto the plate cylinder sleeve 6 and removed therefrom.
  • terminal strip 24 has the absolute concentricity to the plate cylinder sleeve 6 in the printing state and the rear edge of the terminal strip 24 is mirror-image to the aluminum outer tube
  • the pressure plate can be clamped with compression springs, as shown, or screws, or pneumatically or hydraulically.
  • a pre-cut rubber blanket 28 is glued to the surface of the aluminum outer tube 7 with the self-adhesive back. Then the abutting edges are trimmed with a cutting bar, so that a gap 29 is formed which forms the pressure-free zone and is sealed with a commercially available adhesive.
  • FIG. 14 In the embodiment of a plate cylinder sleeve 6 shown in FIG. 14, alternative clamping means for the printing plate are shown.
  • the plate cylinder sleeve 6 has an inner carrier tube 41 made of a special plastic, and an outer plastic tube 42 made of polyurethane.
  • the plate cylinder sleeve 6 of this embodiment can be combined with the positive connection means according to the invention, as described in the other embodiments. So could one Driving ring 13 (not shown) can be fastened to the polyurethane outer tube 42 by means of a screw connection in
  • Polyurethane outer tube 42 attached insert sleeves.
  • the clamping means according to Figures 9-11 and 14 are also advantageous per se.
  • the sides of the plate cylinder sleeve 6 each have two recesses with insert sleeves 43 in the outer tube 42 (FIG. 15).
  • a clamping piece 44 is fastened with screws 45.
  • the pinched ends of the plate (not shown) are fixed between the axially inner end 46 of the clamping piece 44 and the rear of the slot 19.
  • clamping means have the following advantages. If the beginning and end of an image on the plate 21 do not match exactly, the end 23, which is known as an obtuse angle, can be axially displaced until an exact fit is achieved. In order to avoid pushing back the plate 21 during the pressing, the cut ends 22, 23 of the plate 21 can be clamped on the fixed bearing side, floating bearing side, or on both sides by means of the clamping pieces.
  • the driving ring 13 has on its outer circumference splines 50 in which wedges 52 protrude radially outwards on the core cylinder 3. No stop collar is necessary for this positive connection.
  • the wedges 52 are fastened in a conventional manner in keyways 53, for example by screwing or clamping.
  • the sleeves can consist of a tube or more than three tubes. Other materials can also be used.
  • an outer tube in particular the outer tube of a rubber blanket sleeve, can advantageously be made of fiber-reinforced plastic.
  • the aluminum outer tube of the relevant exemplary embodiments can also be a polyurethane outer tube, or an outer tube made of another plastic, and vice versa.
  • the printing unit can be provided with a plate cylinder and a blanket cylinder for pressing on one side, or two plate cylinders and two blanket cylinders for pressing on both sides.
  • the cylinders can be driven by spur gears or by individual motors.
  • the coupling elements can also be provided on the floating bearing side.
  • the fixed bearings can be non-locating bearings to allow the cylinder cores to be removed.
  • the outer tube and the pressure plate can be integrated with each other, or a part in front.

Landscapes

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Description

Rollenrotationsdruckmaschine
Die Erfindung betrifft eine Rollenrotationsdruckmaschine mit mindestens einem Druckwerk in dem jeweils in Loslagern und Festlagern mindestens eine auswechselbare, einfärbbare Plattenzylinderhulse und mindestens eine auswechselbare Gummituchzylinderhülse loslagerseitig ausziehbar angeordnet sind.
Derartige Rollenrotationsdruckmaschinen sind in der EP 0 586 881 Bl , und der DE 199 55 084 AI beschrieben.
Die Verwendung von auswechselbaren Platten- und Guitimituchzylinderhülsen ist gegenüber Komplettzylindern kostengünstig, da sich ein Formatwechsel schnell und einfach durchführen läßt, das Ablagern, Deponieren und Stapeln dieser Platten- und Gumituchzylinderhülsen außerhalb der Maschine problemlos ist und sie sich bei Wiederholaufträgen wieder verwenden lassen.
Auch bei Rollenrotationsdruckmaschine ohne Formatwechsel bieten die Systeme mit auswechselbaren Plattenzylinderhülsen und Gummituchzylinderhülsen erhebliche Einsparungen bei den Maschinenstillstands- und Rüstzeiten durch vereinfachte Druck- und Registervorbereitung bei Maschinenanlauf, geringe Makulatur und schnellen Platten- und Gummituchwechsel außerhalb der Druckmaschinen.
Wegen der entstehenden hohen Flächenpressung mit einem Liniendruck von 4 bis 12 kp/an beim Offsetdruck ergeben sich große Radialkräfte zwischen dem Plattenzylinder und dem Gummituchzylinder, so daß sich eine sehr starke Walkarbeit ergibt, wodurch die Lebensdauer des Gummituchs beeinträchtigt wird, die des weiteren jedoch auch dazu führt, daß sich die Plattenzylinderhülsen und die Gummituchzylinderhülsen auf ihren Zylinderkernen verdrehen, wodurch die Druckqualität beeinträchtigt wird.
Aus diesem Grund sind Systeme aus auswechselbaren Druckzylinderhülsen und Kernzylindern, welche bei Flexo- oder Tiefdruck zur Anwendung kommen und deren Verdrehsicherung zwischen Hülse und Kernzylinder nur über elastische Innenträger mit Rückstellwirkung erreicht wird, für den Offsetdruck nicht geeeignet .Des weiteren wird eine immer bessere Ausnutzung der Druckfläche gefordert, was nur durch Herabsetzung der druckfreien Zone erreichbar ist. Angestrebt wird eine druckfreie Zone von höchstens 1 bis 1,5 mm.
Die Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die angeführten Probleme mindestens teilweise zu beheben, oder wenigstens eine Alternative bereitzustellen. Insbesondere, liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, bei einer Rollenrotationsdruckmaschine mit auswechselbaren
Plattenzylinderhülsen und Gummituchzylinderhülsen eine einwandfreie Verdrehsicherung gegenüber den Zylinderkernen zu schaffen und/oder eine schmale druckfreie Zone zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einer Rollenrotationsdruckmaschine gemäß Anspruch 1. Ausgehend von einer Rollenrotationsdruckmaschine der eingangs erwähnten Art wird vorgeschlagen, daß erfindungsgemäß eine formschlüssige Verbindung zwischen mindestens einer der Zylinderhülsen und mindestens einem der Zylinderkernen vorgesehen ist.
Vorteilhafterweise kann der Zylinderkern und eine der Stirnseiten der Zylinderhülse zusammenwirkende, formschlüssige Kupplungselemente (11, 12) aufweisen.
Insbesondere kann mindestens einer der Zylinderkerne festlagerseitig einen Anslag, insbesondere einen Anschlagbund, für die Zylinderhülsen aufweisen und die einander zugekehrten Stirnseiten des Anschlags an dem Zylinderkern und der Zylinderhülse zusammenwirkenden, formschlüssige Kupplungselemente aufweisen.
Diese Kupplungselemente können aus axial vorstehenden Zapfen oder Klauen und sie aufnehmenden Bohrungen oder Ausnehmungen bestehen.
Ebenso ist es möglich, für die Kupplungselemente komplementäre Planstirnverzahnungen vorzusehen.
Gemäß einer anderen Ausführungsform, bei der mindestens einer der Zylinderkerne festlagerseitig einen Anschlagbund für die Zylinderhülsen aufweisen, kann der Anschlagbund auf seinem Außenumfang sowie die wenigstens teilweise axial über den Anschlagbund schiebbare Mitnehmerring an der Zylinderhülse komplementäre, formschlüssige Kupplungselemente aufweisen, die beispielsweise aus einer Außenverzahnung oder einem Vielkeilprofil an dem Anschlagbund und einer Innenverzahnung bzw. einem Innenvielkeilprofil an dem Mitnehmerring bestehen können.
Die Kupplungselemente können auch aus einer Keilnutanordnung am Anschlagbund und einer entsprechenden Keilstückanordnung am Mitnehmerring bestehen.
Vorzugsweise können die Zylinderhülsen aus einem inneren Trägerrohr aus Spezialkunststoff mit einem den Außendurchmesser der Zylinderkerne entsprechenden Innendurchmesser und einem Außenrohr, insbesondere einem dickwandigem Aluminiumaußenrohr bestehen, wobei an dem Außenrohr der Mitnehmerring befestigt ist. Diese vorteilhafte Verdrehsicherung läßt sich dadurch erreichen, daß die Plattenzylinderhülsen und die Gummituchzylinderhülsen mit einem Außenrohr versehen sind und dieses Außenrohr einseitig mit den Mitnehmerringen fest verbunden ist. Die Oberfläche des Außenrohres, insebesondere eines Aluminiumaußenrohres, kann hartbeschichtet sein, um bei der Plattenzylinderhulse eine verschleißfeste Einhängekante zu erhalten und um bei der Gummituchzylinderhülse die Gummituchstoßkanten auf 1 bis 1,5 mm verschleißfrei schneiden zu können.
Gemäß einer anderer Ausführungsform kann die Zylinderkerne festlagerseitig mindestens eine Keilnut mit einem Keilstuck afweisen, welches Keilstuck formschlüssig mit einer Keilnutanordnung an der Zylinderhülsen zusammenwirkt.
Vorteilhaft läßt sich in der Plattenzylinderhulse ein bezüglich des Radius der Plattenzylinderhulse schräg verlaufender Schlitz zur Aufnahme von abgekanteten Enden einer Druckplatte anordnen. Dieser Schlitz kann durchlaufend über die gesamte Länge des Außenrohres ausgebildet sein oder auch vor den Stirnenden der Plattenzylinderhulse enden.
Zum Einklemmen der in den Schlitz eingesetzten abgekanteten Enden der Druckplatte kann der Schlitz Klemmmittel aufweisen.
Gemäß einer Ausführungsform kann der Schlitz einseitig durch eine Klemmleiste begrenzt sein, die durch Federdruck beaufschlagt ist.
Dieser Federdruck der Klemmleiste läßt sich vorzugsweise durch Lösungsmittel aufheben, so daß sich eine vorgebogene Druckplatte seitlich auf die Druckzylinderhülse aufschieben läßt, wobei die abgekanteten Enden in dem Schlitz geführt werden. Die der Klemmkante abgewandte Seite der Klemmleiste und der entsprechende Bereich des Außenrohrs können komplementäre, zick- zack-förmig, insbesondere leicht zick-zack-förmig, verlaufende Kanten aufweisen.
Gemäss einer anderen Ausführungsform kann der Schlitz an mindestens einem der Enden ein Klemmstück aufweisen.
Die Gummituchzylinderhülse kann so mit einem Gummituch beklebt sein, daß sich ein maximaler Spalt als druckfreie Zone von 1,5 mm ergibt, wobei dieser Spalt und die Ränder des Gummituchs wasserdicht versiegelt sind.
Die Gummituchzylinderhülse kann auch mit einem nahtlosen Gummituch versehen sein.
Der Erfindung bezieht sich ebenso auf eine Zylinderhülse, nach Anspruch 1.
Weitere Ausführungsforme sind aus den Patentansprüchen zu entnehmen.
Durch die Verminderung der druckfreien Zone auf 1 bis 1,5 mm läßt sich eine bessere Ausnutzung der gesamten Druckfläche erreichen. Das ist besonders für fortlaufende Druckmotive ein großer Vorteil; damit kann nahezu rundum gedruckt werden. Bei konventionellen Gummituchspannzylinder mit einer druckfreien Zone von 10 bis 12 mm müssen solche Druckmotive von jeweils zwei Druckwerken gedruckt werden. Daraus ergibt sich eine höhere Produktionsleistung. Der enge Spalt bei einer druckfreien Zone von 1 bis 1,5 mm ergibt eine größere Laufruhe und verringert den Kanalschlag. Im Bereich der schmalbahnigen Offset-Rollen- Druckmaschinen lassen sich auf diese Weise Druckerzeugnisse herstellen, bei welchen die druckfreie Zone bei den schon erwähnten 1 bis 1,5 mm liegt, was besonders bei Mailings, Wertdrucken, Steuermarken, Tickets, Etiketten und Postwertzeichen ist und insbesondere beim Verpackungsdruck wichtig und erwünscht ist. Bei Verpackungen für Nahrungsmittel sind fortlaufende Druckmotive üblich.
Bei Rollenrotationsdruckmaschinen wird eine erhebliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit und Produktionsleistung durch kürzere Stillstandzeiten, geringe Makulatur und einfache Handhabung erreicht. Die auswechselbaren Plattenzylinderhülsen und Gummituchzylinderhülsen lassen sich außerhalb der Druckmaschine ohne Unterbrechung des Druckvorgangs mit geringer druckfreier Zone mit einer Druckplatte versehen oder einem Gummituch bekleben, so daß die Stillstandzeit der Maschine nur durch die Wechselzeit der Zylinderhülsen bestimmt wird.
Während bei herkömmlichen Maschinen das Ablösen des gebrauchten Drucktuches und das Aufbringen eines neuen Drucktuches einen langen Stillstand der Maschine von ca. 3 Stunden bei einer 8-Farben- Druck aschine erfordert und ein erheblicher Materialabriß mit Neueinzug entsteht, lassen sich die erfindungsgemäßen Plattenzylinderhülsen und/oder Gummituchzylinderhülsen innerhalb von fünfzehn Minuten auswechseln, und es ist kein Materialbahnabriß notwendig, was bei teueren Bedruckstoffen erheblich ins Gewicht fällt.
Die Erfindung wird nachstehen anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Plattenzylinder oder Gummituchzylinder;
Fig. 2 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Plattenzylinders oder Gummituchzylinders mit einer ersten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Platten- oder Gummituchzylinderhülse und dem Zylinderkern;
Fig. 3 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Plattenzylinders oder Gummituchzylinders mit einer zweiten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Platten- oder Gummituchzylinderhülse und dem Kernzylinder;
Fig. 4 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Platten- oder Gummituchzylinders mit einer dritten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Plattenoder Gummituchzylinderhülse und dem Zylinderkern;
Fig. 5 eine Stirnansicht einer Plattenzylinderhulse mit Darstellung der Befestigung einer Druckplatte;
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung einer Plattenzylinderhulse mit durchgehendem Schlitz;
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer Plattenzylinderhulse mit vor den Stirnenden endendem Schlitz;
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer zum Befestigen an einer Plattenzylinderhulse vorbereitete Druckplatte; Fig. 9 eine perspektivische Darstellung einer Plattenzylinderhulse mit Klemmvorrichtung im Schlitz;
Fig. 10 eine Stirnansicht der Plattenzylinderhulse gemäß Figur 9;
Fig. 11 eine zum Aufschieben auf die Plattenzylinderhulse gemäß Figuren 9 und 10 vorbereitete Druckplatte;
Fig. 12 eine perspektivische Darstellung einer Gummituchzylinderhülse mit einer druckfreien Zone von 1 bis 1,5 mm;
Fig. 13 eine Gummituchzylinderhülse mit einem nahtlos aufgebrachtem Gummituch;
Fig. 14 eine perspektivische Darstellung einer
Plattenzylinderhulse mit einer alternative Klemvorrichting;
Fig. 15 ein Detail aus Fig. 14;
Fig. 16 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Platten- oder Gummituchzylinders mit einer vierten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Platten- oder Gummituchzylinderhülse und dem Zylinderkern.
Von einer Rollenrotationsdruckmaschine mit mindestens einem Druckwerk, in dem jeweils in Loslagern und Festlagern mindestens ein auswechselbarer, einfärbbarer Plattenzylinder und mindestens ein auswechselbarer Gummituchzylinder loslagerseitig ausziehbar angeordnet sind, sind jeweils nur die Elemente dargestellt, die zum Verständnis der Erfindung wichtig sind. Die Loslagern und Festlagern sind verdrehbar mittels Dreharmen, oder verschiebbar, mit einem Gestell des Druckwerks verbunden. Hinsichtlich der Anordnung der Plattenzylinder und GummituchzylInder in der Druckmaschine wird auf die EP 0 586 881 Bl , EP 1 101 611 AI, und die DE OS 199 55 084 AI verwiesen, die hier durch Verweisung aufgenommen sind.
In Figur 1 ist ein Plattenzylinder 1 bzw. Gummituchzylinder 2 im Schnitt dargestellt. Auf einen Kernzylinder 3 mit seitlichen Lagerzapfen 4 und einem festlagerseitigen Anschlagbund 5 ist eine Plattenzylinderhulse 6 bzw. Gummituchzylinderhülse 27 aufgeschoben, die aus einem dickwandigen Alminiumaußenrohr 7 mit einer Dicke von etwa 6 mm, einem inneren Trägerrohr 8 aus einem Spezialkunststoff, dessen Innendurchmesser dem Außendurchmesser des Kernzylinders 3 entspricht und einem zwischen dem Alu iniumaußenrohr 7 und dem inneren Trägerrohr 8 angeordneten Kunststofffüllmaterial 9 besteht. Die Plattenzylinderhulse 6 ist von einer Druckplatte 10 ummantelt, die Gummituchzylinderhülse 27 ist von einem Gummituch 28, 31 ummantelt.
An einem stirnseitigen Ende der Plattenzylinderhulse 6 ist ein Mitnehmerring 13 aus Metall angeordnet, der am Aluminiumaußenrohr 7 mittels einer Verschraubung 14 befestigt ist.
Dieser Mitnehmerring 13 wirkt mit dem Anschlagbund 5 über formschlüssige Kupplungselemente zusammen, die die Verdrehsicherung der Plattenzylinderhulse 6 bzw. der Gummituchzylinderhülse 27 gegenüber dem Kernzylinder 3 bilden. Vorzugsweise ist erfindungsgemäß keine kraftschlüssige Verbindung benötigt.
Bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Anschlagbund 5 drei Bohrungen 12 auf, während am Mitnehmerring 13 drei komplementäre Zapfen 11 angebracht sind, die beim Aufschieben der Plattenzylinderhulse 6 bzw. der Gummituchzylinderhülse 27 auf den Kernzylinder 3 in die Bohrungen 12 eingreifen und die Verdrehsicherung bilden.
Wenn, wie in Figur 2, dargestellt drei Zapfen 11 am Mitnehmerring 13 und drei Bohrungen 12 am Anschlagbund 5 so angeordnet werden, daß sie nicht gleichmäßig beabstandet sind, dann läßt sich die Plattenzylinderhulse 6 nur in einer einzigen vorgegebenen Winkelstellung mit dem Kernzylinder 3 verbinden, wodurch eine präzise Positionierung gewährleistet ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 trägt der Anschlagbund 5 auf seinem Außenumfang Keilnuten 15, in die am Mitnehmerring 13 radial nach innen vorstehende Keile 16 eingreifen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Innendurchmesser der Mitnehmerringes 13 gleich oder geringfügig größer als Außendurchmesser des Anschlagbundes 5 und läßt sich über diesen hinüberschieben, wodurch die Keile 16 zum Eingriff in die Keilnuten 15 gelangen.
Bei der Ausführungsform gemäß Figur 4 weist der Anschlagbund 5 eine Außenverzahnung 17 auf, die mit einer komplementären 18 am Mitnehmerring 13 zusammenwirkt.
Statt einer Außenverzahnung 17 und einer Innenverzahnung 18 können auch entsprechende Vielkeilnutprofile vorgesehens sein.
Die vorerwähnten Ausführungsformen gewährleisten durch die vorgegebenen Winkelstellungen bedingt eine genaue Positionierung der Plattenzylinderhulse oder Gummituchzylinderhülse gegenüber dem Kernzylinder sowie eine den auftretenden Kräften widerstehende
Verdrehsicherung.
Eine sehr einfache Form der Befestigung einer Druckplatte auf einer Plattenzylinderhulse 6 ist in den Figuren 5 bis 11 dargestellt.
Die Plattenzylinderhulse 6 in Figur 6 weist einen durchlaufenden Schlitz 19 im Aluminiumaußenrohr 7 auf, der gegenüber dem Radius der Plattenzylinderhulse 6 zur Drehrichtung um ca. 30 bis 45° geneigt ist. Eine Druckplatte 21 wird zum Befestigen auf der Plattenzylinderhulse 6 in der Weise vorbereitet, daß das eine Ende mit einer spitzwinkeligen Abkantung 22 und das andere Ende mit einer stumpfwinkeligen Abkantung 23 versehen wird.
Das spitzwinkelig abgekantete Ende 22 wird in den Schlitz 19 eingesteckt. Danach wird die Druckplatte 21 um die Plattenzylinderhulse 6 herumgebogen bis das stumpfwinkelig abgekantete Ende 23 ebenfalls in den Schlitz 19 eingesteckt werden kann. Durch die einseitige Drehrichtung in Pfeilrichtung und die Schräglage des Schlitzes 19 wird die Druckplatte 21 auf der beschichteten Oberfläche des Aluminiumaußenrohres 7 im druckfähigen Zustand gehalten.
Bei Formatwechsel oder geänderten Druckvorlagen wird die komplette Plattenzylinderhulse 6 mit der Druckplatte 21 vom Kernzylinder 3 abgezogen. Außerhalb der Druckmaschine wird eine andere vorgekantete Druckplatte 21 aufgebracht und mit der kompletten Plattenzylinderhulse 6, die für einen Formatwechsel einem anderen Durchmesser aufweisen kann, auf den Kernzylinder 3 aufgeschoben, wonach die Maschine wieder druckbereit ist.
Bei dem in Figur 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Schlitz 20 nicht durchgehend, sondern endet vor den Stirnenden der Plattenzylinderhulse 6. Hierdurch ist die Druckplatte 21 gegen Verschieben in Axialrichtung gesichert. Mit der in Figur 9 bis 11 dargestellten Ausführungsform ist es möglich, die
Plattenzylinderhulse 6 in der Druckmaschine zu belassen und nur die Druckplatte 21 seitlich herauszuziehen. In diesem Fall wird die Druckplatte 21 auf einem Montagezylinder mit gering vergrößerten Zylinderdurchmesser rundgebogen, nachdem sie vorher mit den abgekanteten Enden 22, 23 versehen wurde. Um das Einschieben zu erleichtern, ist die Plattenzylinderhulse
6 mit Klemmmittel, bzw. einer Klemmleiste 24 versehen, die den Schlitz 19 einseitig begrenzt und die abgekanteten Enden 22, 23 der Druckplatte 21 mittels Druckfedern 25 einklemmt.
Der Federdruck läßt sich durch Drehen von Inbusschrauben 26, die über Tangentialbohrungen 32 im Alminiumaußenrohr 7 zugänglich sind, aufheben, so daß sich die Druckplatte 21 bequem auf die Plattenzylinderhulse 6 aufschieben und davon abziehen läßt.
Wichtig ist, daß die Klemmleiste 24 im Druckzustand den absoluten Rundlauf zur Plattenzylinderhulse 6 besitzt und die Hinterkante der Klemmleiste 24 spiegelgleich zum Alummiumaußenrohr
7 eine leicht zick-zack-förmig verlaufende Kontur 33 aufweist, um eine Abstützung der Druckplatte zum Anpreßdruck gegen den Gummituchzylinder zu erreichen.
Gegenüber dem kompletten Austausch einer Plattenzylinderhulse 6 ist das geringe Gewicht der Druckplatte vorteilhaft. Das Einspannen der Druckplatte kann mit Druckfedern, wie dargestellt, oder Schrauben oder auch pneumatisch oder hydraulisch erfolgen.
Bei dem in Figur 12 dargestellten Ausführungsbeispiel einer Gummituchzylinderhülse 27 ist ein vorgeschnittenes Gummituch 28 mit der selbstklebenden Rückseite auf die Oberfläche des Alminiumaußenrohrs 7 geklebt. Daraufhin werden mit einer Schneidleiste die Stoßkanten beschnitten, so daß ein die druckfreie Zone bildender Spalt 29 entsteht, der mit einem handelsüblichen Kleber versiegelt wird. Des weiteren wird eine
Außenkantenversiegelung 30 aufgebracht, damit beim Naßdruck kein Wasser unter das Gummituch 28 gelangen kann. Wenn gemäß Figur 13 ein nahtloses Gummituch 31 auf die Gummituchzylinderhülse 27 aufgebracht wird, hängt die Breite der druckfreien Zone ausschließlich von der Ausgestaltung der Plattenzylinderhulse 6 und der Druckplatte 21 ab.
Bei dem in Figur 14 dargestellten Ausführungsbeispiel einer Plattenzylinderhulse 6 sind alternative Klemmmittel für die Druckplatte gezeigt. Die Plattenzylinderhulse 6 weist ein inneres Trägerrohr 41 aus einem spezial Kunststof, und ein ausseres Kunststofrohr 42 aus polyurethan auf. Die Plattenzylinderhulse 6 dieses Ausführungsbeispiel kann mit de formschlüssigen Verbindungsmittel gemäß der Erfindung, wie beschrieben bei der anderen Ausführungsbeispielen, kombiniert werden. So könnte ein Mithnehmerring 13 (nicht gezeigt) an dem Polyurethanaußenrohr 42 befestigt sein mittels einer Verschraubung an im
Polyurethanaußenrohr 42 befestigte Einsatzbüchsen. Die Klemmmittel gemäß Figuren 9-11 und 14 sind aber auch an sich vorteilhaft.
Die Seiten der Plattenzylinderhulse 6 weisen in dem Außenrohr 42 jeweils zwei Aussparungen mit Einsatzbüchsen 43 auf (Fig. 15) . Hier ist ein Klemmstück 44 mit Schrauben 45 befestigt. Auf diese Weise wirden die abgekannteten Enden der Platte (nicht gezeichnet) zwischen dem axial inneren Ende 46 des Klemmstücks 44 und der Hinterseite des Schlitzes 19 fixiert.
Diese Klemmmittel weisen die folgende Vorteilen auf. Falls Anfang und Ende eines Bildes auf der Platte 21 nicht genau an einander passen, kann das Stumpfwinklich afgekannteten Ende 23 axial noch etwas verschoben werden bis eine genaue Passung erreicht is. Um zurückschieben der Platte 21 während des Drücken zu vermeiden, können die abgekannteten Enden 22, 23 der Platte 21 an Festlagerseite, Loslagerseite, oder an beide Seiten mittels der Klemmstücke geklemmt werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 16 weist die Plattenzylinderhulse 6 b.z.w. die Gummituchzylinderhülse 27 ein Mitnehmerring 13 auf, der am Polyurethanaußenrohr 42 mittels einer Verschraubung 14 befestigt ist. Der Mitnehmerring 13 trägt auf seinem Außenumfang Keilnuten 50 worin am Kernzylinder 3 radial nach aussen vorstehende Keile 52 eingreifen. Für diese Formschlüssige Verbindung is kein Anschlagbund notwendig. Die Keile 52 sind auf übliche Weise in Keilnuten 53 befestigt, zum Beispiel durch Verschraubung oder Klemmung.
Für den Fachmann ergibt sich eine Vielzahl von Anordnungen der Rollenrotationsdruckmaschine, welche alle den Rahmen der beigefügten Paenansprüche nicht verlassen. So können Plattenzylinderhulse 6 und Gummituchzylinderhülse 27 unterschiedlich als hier gezeigt zusammengestellt sein. So können die Hülsen aus einem Rohr bestehen, oder aus mehr als drei Röhren. Ebenso können andere Materialen verwendet wirden. Vorteilhaft kann zum Beispiel ein Außenrohr, ins besondere das Außenrohr von einer Gummituchzylinderhülse, aus faserverstärktes Kunststof bestehen. Das Alumiumaußenrohr der betreffender Ausführungsbeispiele kann auch ein Polyurethanaußenrohr sein, oder ein Außenrohr aus einen anderen Kunststoff, vice versa. Das Druckwerk kan mit ein Plattenzylinder, und ein Gummituchzylinder für einseitig drücken, oder zwei Plattenzylinders, und zwei Gummituchzylinders für zweiseitig drücken versehen sein. Die Zylinder können durch Stirnräder, oder durch einzelne Motoren angetrieben werden.
Die Kupplungselemente können auch Loslagerseitig versehen sein. Die Festlagern können Loslagern sein, um Ausnehmen der Zylinderkerne zu ermöglichen. Das Außenrohr und der Druckplatte können mit einander integriert sein, bzw. ein Teil vor en.

Claims

P a t e n t a n s p rü c h e
1. Rollenrotationsdruckmaschine mit mindestens einem Druckwerk in dem jeweils in Loslagern und Festlagern mindestens ein auswechselbarer, einfärbbarer Plattenzylinder (1) und mindestens ein auswechselbarer Gummituchzylinder (2) loslagerseitig ausziehbar angeordnet sind, wobei der Plattenzylinder (1) aus einem antriebbaren Plattenzylinderkern (3) sowie einer darauf aufgeschobenen, auswechselbaren Plattenzylinderhulse (6) und der Gummituchzylinder (2) aus einem synchron antriebbaren Gummituchzylinderkern (3) sowie einer darauf aufgeschobenen, auswechselbaren Gummituchzylinderhülse (27) bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Zylinderhülsen (6, 27) mit ihrem Zylinderkern (3) formschlüssig, verbunden ist.
2. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 1, bei der der Zylinderkern und eine der Stirnseiten der Zylinderhülse (6, 27) zusammenwirkende, formschlüssige Kupplungselemente (11, 12) aufweisen.
3. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 2, bei der mindestens einer der Zylinderkerne (3) festlagerseitig einen Anschlag (5) für die Zylinderhülsen (6, 27) aufweist und die einanderzugekehrten Stirnseiten des Anschlags (5) an dem Zylinderkern (3) und der Zylinderhülse (6, 27) die zusammenwirkende, formschlüssige Kupplungselemente (11, 12) aufweisen.
4. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 2, oder 3, bei der die Kupplungselemente aus axial vorstehenden Zapfen (11) oder Klauen und sie aufnehmenden Bohrungen (12) oder Ausnehmungen bestehen.
5. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei der die Kupplungselemente aus komplementären Planstirnverzahnungen bestehen.
6. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der mindestens einer der Zylinderkerne (3) festlagerseitig einen Anschlagbund (5) für die Zylinderhülsen (6, 27) aufweist und der Anschlagbund (5) auf seinem Außenumfang sowie wenigstens teilweise axial über den Anschlagbund (5) schiebbare Mitnehmerring
(13) an der Zylinderhülse (6, 27) komplementäre, formschlüssige
Kupplungselemente (15, 16; 17, 18) aufweist.
7. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 6, bei der die Kupplungselemente aus einer Außenverzahnung oder einem Vielkeilprofil an dem Anschlagbund (5) und einer Innenverzahnung
(18), beziehungsweise einem Innenvielkeilprofil an dem Mitnehmerring (13) bestehen.
8. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 6, bei der die Kupplungselemente aus einer Keilnutanordnung (15) am Anschlagbund (5) und einer entsprechenden Keilstückanordnung (16) am
Mitnehmerring (13) bestehen.
9. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei der die Zylinderhülsen (6, 27) ein inneres Trägerrohr (8) aus Spezialkunststoff mit einem dem Außendurchmesser des Zylinderkernes (3) entsprechenden Innendurchmesser und ein Außenrohr (7, 42) aufweisen, wobei an dem Außenrohr (7, 42) der Mitnehmerring (13) befestigt ist.
10. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei der der Zylinderkern (3) mindestens eine Keilnut (53) mit einem Keilstuck (52) aufweist, welches Keilstuck (52) formschlüssig mit einer Keilnutanordnung (50) an der Zylinderhülsen zusammenwirkt.
11. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 bis 10, bei der die Plattenzylinderhulse (6) einen bezüglich ihres Radius schräg verlaufenden Schlitz (19, 20) zur Aufnahme von abgekanteten Enden
(22, 23) einer Druckplatte (21) aufweist.
12. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 11, bei der der Schlitz (20) vor den Stirnenden der Plattenzylinderhulse (6) endet.
13. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 11 oder 12, bei der der Schlitz (19) Klemmmittel für der Druckplatte (21) aufweist.
14. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 13, bei der der Schlitz (19) einseitig durch eine die abgekanteten Enden (22, 23) der Druckplatte (21) klemmender Klemmleiste (24) begrenzt ist.
15. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 14, bei der die Klemmleiste (24) zum Klemmen mit Federdruck beaufschlagt ist.
16. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 15, bei der sich der Federdruck der Klemmleiste ( 24) durch Lösemittel (26) aufheben läßt.
17. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 16, bei der die der Klemmkante abgewandte Seite der Klemmleiste (24) und der entsprechende Bereich des Außenrohrs (7) komplementäre, zick- zack-förmig verlaufende Kanten (33) aufweisen.
18. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 13 bis 17, bei der der Schlitz (19) an mindestens einem der Enden ein Klemmstück (44) aufweist.
19. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, bei der die Gummituchzylinderhülse (27) mit einem Gummituch (28) beklebt ist, das einen maximalen Spalt (29) als druckfreie Zone von 1,5 mm aufweist, wobei dieser Spalt (29) und die Ränder des Gummituchs (28) wasserdicht versiegelt sind.
20. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, bei der die Gummituchzylinderhülse (27) mit einem nahtlosen Gummituch (31) versehen ist.
21. Zylinderhülse (6, 27) nach einem der Ansprüche 1 bis 20.
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