EP1572406A1 - Tieflochbohrer eb90 - Google Patents

Tieflochbohrer eb90

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EP1572406A1
EP1572406A1 EP03799448A EP03799448A EP1572406A1 EP 1572406 A1 EP1572406 A1 EP 1572406A1 EP 03799448 A EP03799448 A EP 03799448A EP 03799448 A EP03799448 A EP 03799448A EP 1572406 A1 EP1572406 A1 EP 1572406A1
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EP
European Patent Office
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drill
deep hole
shank
hard metal
shaft
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03799448A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Oldrich Bosman
Original Assignee
Guehring Jorg
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Filing date
Publication date
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    • Y10T408/00—Cutting by use of rotating axially moving tool
    • Y10T408/89—Tool or Tool with support

Definitions

  • the invention relates to a deep hole drill according to the preamble of claim 1.
  • bores with a diameter of 1.0 to 20 mm with a ratio of drill length to diameter of up to 200: 1 with in individual cases up to 100 times the stroke length can be drilled in one go and sometimes even without pre-drilling.
  • Such tools are used today, for example, in engine and shipbuilding, especially in the manufacture of fuel injection systems.
  • At least one drill cutting edge is formed on the drill tip, which has the actual cutting function, while the shank must transmit the required torque over the length from the clamping to the drill tip.
  • deep hole drills of the generic type are assembled from a drill head limited locally to the drill tip and a shank made of different materials and extending over the length of the drill.
  • the at least one cutting edge can be formed directly on the drilling head or a drilling head with screwed indexable or indexable inserts can be used.
  • Quite different requirements are placed on the drill head and shaft. While wear resistance and hardness are the main focus of the drill head, the shank must have high toughness and torsional rigidity. So far, these requirements have been met Taken into account that a hard metal drill head was soldered to a steel shaft.
  • a steel tube is used to produce the drill shaft, into which a lip is rolled.
  • the shaft consists of a hard metal.
  • the load limit for the deep hole drilling tool according to the invention can be compared to that With conventional tools with steel shank, they are significantly raised and high length / diameter ratios are achieved with good feed rates.
  • extremely hard hard metals there are also those with a tough consistency that are ideally suited to meet the requirements placed on the shank of a deep hole drilling tool.
  • Hard metals consist of metallic hard materials, which due to their high hardness can be described as relatively brittle, and binders or binding metals mainly of the iron group (iron, cobalt, zinc), which are relatively soft and tough and with which the hard materials are sintered together.
  • Ceramics are also included in the hard metals.
  • hard metal the high hardness and thus wear resistance of the metallic hard material are combined with the toughness of a binding metal.
  • the desired properties of the drill shaft can be set precisely.
  • Tungsten carbide is more sensitive to shock than
  • the drill shank made of hard metal it is also possible, within a wide range of applications, for a specific application select a material that is particularly suitable for the drill shank.
  • the properties of a specific drill shank can thus be tailored to a specific area of application without having to vary the costs significantly.
  • the shaft consists of a hard metal, but also of the drill head.
  • the different requirement profiles of the drill head and the drill shank are taken into account by selecting two different hard metals.
  • Extremely hard carbide grades are suitable for the drill head, which ensure good wear resistance.
  • any other common materials of modern high-performance drills would also be conceivable as the material for the drill head, such as, for example, high-speed steel such as HSS or HSSE, HSSEBM, ceramics, cermet or other sintered metal materials, if appropriate with customary coatings, at least in the area of the sharp ones To cut.
  • Hard material layers which are preferably thin, are advantageous for this, the thickness of the layer preferably being in the range between 0.5 and 3 ⁇ m.
  • the hard material layer consists, for example, of diamond, preferably monocrystalline diamond. However, it can also be designed as a titanium nitride or titanium aluminum nitride layer, since such layers are deposited in a sufficiently thin layer. In addition, nitriding-hardened layers, cubic boron nitride, corundum, sialons or other non-metallic materials are also suitable as coating material. Likewise it would be conceivable to use a drill head equipped with exchangeable or indexable inserts, which itself consists of HSS or hard metal, the inserts consisting of an even harder material, for example ceramic or cermet, or having such a hard material coating.
  • a soft material layer can also be used that is present at least in the area of the groove.
  • This soft material coating preferably consists of M0S 2 .
  • a material of class K20 and / or K40 according to ISO 513 is provided for the shaft.
  • Material of class K20 and / or K40 / ISO 513 which has a high hardness in comparison to other types of hard metal, is very tough in comparison to other types of hard metal, so that the high torques that occur when drilling hard materials can be transmitted without breakage. In addition to a long service life, this enables a long drill shaft length and high feed rates to be achieved.
  • a material of class K10 according to ISO 513 is advantageous for the drill head. This material has extremely high wear resistance compared to other types of hard metal and is therefore suitable for the particularly high loads on the drill head, particularly when drilling short-chipping and very hard materials. A combination of a K10 drill head with a K20 or K40 drill is particularly preferred.
  • the shaft is preferably connected to the drill head by means of brazing or gluing.
  • further material closure processes or a screw connection would also be conceivable.
  • Deep drilling tool according to claim 6 further a preferably kidney-shaped inner cooling channel with which the cutting edges of the drill head can be cooled with a coolant during machining and the chips are pressed out of the borehole by the flute.
  • the extrusion and sintering of the hard metal shaft used in the method according to the invention for producing the deep hole drilling tool proves to be particularly cost-effective, particularly with long shanks. Because it makes it possible to extrude a blank with a geometry that may have to be re-grinded to production dimensions, i.e. the blank already has a bead that essentially corresponds to the flute of the shaft.
  • the invention is particularly suitable for single-lip deep hole drills with a straight flute.
  • it is not limited to a single-lip embodiment.
  • spiral flutes or a multi-lip, in particular two-lip, and a single-tube or double-tube tool would also be conceivable, since almost any geometries can be produced when the tool is extruded.
  • Figure 1 is a perspective view of an embodiment of the deep hole drill according to the invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the shank of the deep hole drilling tool shown in FIG. 1;
  • Fig. 3 is a plan view of the shank of the deep hole drilling tool shown in Fig. 1.
  • FIG. 1 shows a three-part deep hole drilling tool according to the invention with a drill head 1, a shank 2 and a clamping element 3.
  • Shank 2 and drill head 1 are soldered to one another at a joint seam 10.
  • the shaft 2 is guided into a recess in the clamping element 3 and is soldered there to the clamping element 3.
  • the clamping element is provided in the form of an adapter sleeve.
  • the outlet opening of an internal cooling channel which extends lengthwise through the entire tool, can be seen at the tip of the drill.
  • the deep hole drill is designed as a single-lip drill with a flute 5 that is just grooved.
  • the drill head 1 is sintered from K10 / ISO 513 hard metal, while the shank 2 consists of a K20 / ISO 513 hard metal.
  • the good dimensional stability and torsional rigidity of the shaft 2 allow low
  • FIG. 2 shows the cross-sectional geometry of a sintered blank 20 which, apart from small finishing cuts in the flute, also corresponds to the geometry of the final shaft 2.
  • the associated top view of the sintered blank 20 can be seen from FIG. 3.
  • the blank has already been extruded with a bead 50 and the inner cooling channel 4.
  • the broken line 8 shows the end of the section of the shank with which the shank is soldered into the clamping element 3.
  • the cutting edge is not provided directly on the drill head of the single-lip deep hole drill, but on a screwed-on replaceable or reversible insert.
  • An embodiment of the deep hole drill with more than one internal cooling channel for example two cooling channels with a circular cross section, would also be conceivable. Trigonal or elliptical shapes could also be considered as cooling channel geometry.
  • coiled drill forms with a hard metal shaft for example in a double-cutter design with two coiled beads, or flutes and coiled cooling channels, for example in an elliptical cross-sectional shape, would also be conceivable.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein Tieflochbohrer bestehend aus drei Abschnitten, einem Bohrkopf (1), einem Schaft (2) und einem Einspannelement (3). Der Bohrkopf (1) und der Schaft (2) weisen zumindest eine, vorzugsweise gerade genutete Spannut (5) auf. Um den Bohrvorgang wirtschaftlicher mit verbesserten Vorschubwerten durchführen zu können, besteht der Schaft (2) aus einem Hartmetall. Der Bohrkopf (1) kann dabei aus einem Hartmetall bestehen, das sich vom Hartmetall des Schafts (2) unterscheidet.

Description

Tieflochbohrer EB90
Die Erfindung betrifft einen Tieflochbohrer nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Mit derartigen Tielochbohrer können Bohrungen mit einem Durchmesser von 1,0 bis zu 20 mm mit einem Verhältnis Bohrerlänge zu Durchmesser von bis zu 200 : 1 mit im Einzelfall bis zu 100-mal Durchmesser Hublänge in einem Zug und teilweise sogar ohne Vorbohren gebohrt werden. Solche Werkzeuge werden heute beispielsweise im Motoren- und Schiffbau, insbesondere bei der Herstellung von Kraftstoff- Einspritz-Systemen eingesetzt. Hier besteht die Anforderung, Bohrungen mit sehr kleinen Durchmessern (im Bereich von 1 mm) und dazu im Verhältnis sehr großen Bohrungslängen zu fertigen.
Dabei wird mit geringem Vorschub sogar ins Volle gebohrt. An der Bohrerspitze ist dabei zumindest eine Bohrerschneide (n) ausgebildet, der die eigentliche Schneidfunktion zukommt, während der Schaft das geforderte Drehmoment über die Länge von der Einspannung bis zur Bohrerspitze übertragen muss . Daher werden gattungsgemäße Tieflochbohrer aus einem lokal auf die Bohrerspitze begrenzten Bohrkopf und einem sich über die Länge des Bohrers erstreckenden Schaft aus verschiedenen Materialien zusammengefügt. Dabei kann die zumindest eine Bohrerschneide direkt am Bohrkopf ausgebildet sein oder ein Bohrkopf mit angeschraubten Wechsel- oder Wendeschneidplatten zum Einsatz kommen. An Bohrkopf und Schaft werden dabei recht unterschiedliche Anforderungen gestellt. Während beim Bohrkopf besonders Verschleißfestigkeit und Härte im Vordergrund stehen, muss der Schaft eine hohe Zähigkeit und Verwindungssteifigkeit aufweisen. Bisher wurde -diesen Anforderungen dadurch Rechnung getragen, dass ein aus Hartmetall bestehendes Bohrkopf auf einen Stahlschaft gelötet wurde.
Zur Herstellung der Stahlschafte für gattungsgemäße Tieflochbohrer stehen dabei zwei Verfahren zur Verfügung:
Bei hohen Anforderungen an Festigkeit, Verwindungs- steifigkeit und Schwingungsdämpfung werden Vollmaterial- Stahlrundstäbe eingesetzt, in die gegebenenfalls Innenkühlkanäle eingebohrt und - beispielsweise im Fall eines Einlippen-Tieflochbohrers - die eine Spannut eingebracht wird.
In einer kostengünstigeren, wenn auch weniger belastbaren Variante eines Einlippen-Tieflochbohrers wird zur Herstellung des Bohrerschafts ein Stahlrohr verwendet, in welches eine Lippe eingewalzt wird.
Bei der Fertigung derartiger, bekannter Ti'eflochbohrern ist die Auswahl an einsetzbaren Schafte somit auf zwei
Qualitäts- und Preiskategorien beschränkt. Aufgrund der mannigfaltigen Einsatzgebiete von Tieflochbohrern, beispielsweise bei unterschiedlichsten, zu bohrenden Materialien, ist oft keiner der nach dem bekannten Verfahren hergestellten Schafte für die anzutreffenden Betriebsbedingungen optimal geeignet.
Hiervon ausgehend ist es deshalb Aufgabe der Erfindung, einen Tieflochbohrer mit verbesserten Eigenschaften zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst .
Erfindungsgemäß besteht dabei der Schaft aus einem Hartmetall . Dadurch kann die Belastungsgrenze für das erfindungsgemäße Tieflochbohrwerkzeug gegenüber derjenigen bei konventionellen Werkzeugen mit Stahlschaft erheblich angehoben werden und hohe Längen/Durchmesser-Verhältnisse bei guten Vorschubwerten realisiert werden. Heutzutage stehen neben extrem harten Hartmetallen auch solche von hochzäher Konsistenz zur Verfügung, die sich zur Erfüllung der an den Schaft eines Tieflochbohrwerkzeugs gestellten Anforderungen bestens eignen. Hartmetalle bestehen dabei aus metallischen Hartstoffen, die aufgrund ihrer hohen Härte als relativ spröde zu bezeichnen sind, und Bindern oder Bindemetallen vorwiegend der Eisengruppe (Eisen, Kobalt, Zink) , die relativ weich und zäh sind und mit denen die Hartstoffe zusammengesintert werden. Auch Mischungen aus Keramik und Metallen (Cermets) sind den Hartmetallen zuzurechnen. Im Hartmetall wird also die hohe Härte und damit Verschleißfestigkeit des metallischen Hartstoffes mit der Zähigkeit eines Bindemetalls verbunden. Je nach Mischungsverhältnis können somit die gewünschten Eigenschaften des Bohrerschafts genau eingestellt werden.
Zwar ist Hartmetall an sich stoßempfindlicher als
Stahl. Da beim Tieflochbohren aber außer beim Materialein- und -austritt über weite Strecken konstante Drehmomenten- und Schwingungsbelastungen auftreten, insbesondere da das Anbohren immer mit mit Pilotbohrungen und/oder Führungs- buchsen mit geringem Vorschub erfolgt, reicht das Schockabsorbtionsvermögen eines aus Hartmetall gefertigten Bohrerschafts aus, um die auftretenden Schläge zu ertragen. Erfindungsgemäß gelingt es somit, das technisches Vorurteil zu überwinden, dass nur Stahl als Material der Schafte geeignet ist. Versuche haben gezeigt, dass die hohe
Steifigkeit und die gute Schwingungsdämpfung von Hartmetallschaften zu einer hohen Fertigungsgenauigkeit führe .
Mit dem erfindungsgemäß aus Hartmetall bestehenden Bohrerschaft gelingt es ferner, innerhalb eines breiten Einsatzspektrums jeweils für einen bestimmten Einsatzzweck ein besonders dazu passendes Material für den Bohrerschaft auszuwählen. Die' Eigenschaften eines konkreten Bohrerschafts können somit für ein konkretes Einsatzgebiet speziell zugeschnitten werden, ohne dabei die Kosten stark variieren zu müssen. Bei der Auslegung des Bohrerschafts ist man also nicht mehr auf die Eigenschaften der beiden bekannten Stahlschaftvarianten beschränkt, so dass der speziell an sein Einsatzgebiet angepasste Bohrer in jedem Einsatzgebiet der Metallbearbeitung bei gleichbleibend niedrigen Kosten besonders hohe Standzeiten erreicht.
Darüber hinaus' ist es vorteilhaft, wenn nicht nur der Schaft aus einem Hartmetall besteht, sondern auch der Bohrkopf. Dabei wird den unterschiedlichen Anforderungs- profilen des Bohrkopfs und des Bohrerschafts durch Auswahl zweier verschiedener Hartmetalle Rechnung getragen. Für den Bohrkopf eignen sich dabei extrem harte Hartmetallsorten, die für eine gute Verschleißfestigkeit sorgen. Im Rahmen der Erfindung wäre als Werkstoff für den Bohrkopf jedoch auch jeder andere gängige Werkstoffe moderner Hochleistungsbohrer denkbar, wie z.B. Schnellstahl wie HSS oder HSSE, HSSEBM, Keramik, Cermet oder andere Sintermetall-Werkstoffe, gegebenenfalls mit üblichen Beschichtungen und zwar zumindest im Bereich der scharfen Schneiden. Vorteilhaft dafür sind Hartstoffschichten, die vorzugsweise dünn ausgeführt sind, wobei die Dicke der Schicht vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5 und 3 μ liegt.
Die HartstoffSchicht besteht beispielsweise aus Diamant, vorzugsweise monokristallinem Diamant. Sie kann aber auch als Titan-Nitrid- oder als Titan-Aluminium- Nitrid-Schicht ausgeführt sein, da derartige Schichten ausreichend dünn abgeschieden werden. Als Beschichtungsmaterial eignen sich daneben auch nitriergehärtete Schichten, kubisches Bornitrid, Korund, Sialone oder weitere nichtmetallische Werkstoffe. Ebenfalls denkbar wäre es, einen mit Wechsel- oder Wendeschneidplatten bestückten Bohrkopf einzusetzten, der selbst aus HSS oder Hartmetall besteht, wobei die Schneidplatten aus einem noch härteren Material, beispielsweise Keramik oder Cermet, bestehen oder eine derartige Hartstoffbeschichtung aufweisen.
Zusätzlich oder alternativ kann auch eine Weichstoffschicht Anwendung finden, die zumindest im Bereich der Nut vorliegt. Diese Weichstoffbeschichtung besteht vorzugsweise aus M0S2.
In der vorteilhaften Ausführungsform nach Anspruch 3 ist ein Material der Klasse K20 und/oder K40 nach ISO 513 für den Schaft vorgesehen. Material der Klasse K20 und/oder K40/ISO 513, welches eine im Vergleich zu anderen Hartmetallsorten hohe Härte aufweist, ist im Vergleich zu anderen Hartmetallsorten sehr zäh, so dass die beim Bohren von harten Werkstoffen auftretenden hohen Drehmomente bruchfrei übertragen werden können. Neben hohen Standzeiten kann auf diese Weise eine große Länge des Bohrerschafts und hohe Vorschubwerte realisiert werden.
Für der Bohrkopf ist ein Material der Klasse K10 nach ISO 513 vorteilhaft. Denn dieses Material weist im Vergleich zu anderen Hartmetallsorten eine extrem hohe Verschleißfestigkeit auf und ist somit für die besonders hohen Belastungen des Bohrkopfs insbesondere beim Bohren von kurzspanenden und sehr harten Werkstoffen geeignet. Besonders bevorzugt ist dabei eine Kombination eines K10- Bohrkopfs mit einem K20- bzw. K40-Bohrer.
Die Verbindung des Schafts mit dem Bohrkopf erfolgt vorzugsweise über Hartlöten oder Kleben. Aber auch weitere Stoffschlussverfahren oder eine Verschraubung wären denkbar. Um den Einsatzzweck optimal zu erfüllen weist das
Tiefbohrwerkzeug gemäß Anspruch 6 des Weiteren einen vorzugsweise nierenförmigen Innenkühlkanal auf, mit dem die Schneiden des Bohrkopfs bei der Zerspanung mit einem Kühlmittel gekühlt werden können und die Späne durch die Spannut aus dem Bohrloch gepresst werden.
Insgesamt gelingt es auf diese Weise, einen Tieflochbohrer herzustellen, der über die Materialeigenschaften des Hartmetalls besonders variabel an die Betriebsbedingungen anpassbar ist.
Obwohl Hartmetall an sich teuerer als Stahl ist erweist sich das beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Tieflochbohrwerkzeugs eingesetzte Extrudieren und Sintern des Hartmetallschafts insbesondere bei langen Schäften als besonders kostengünstig. Denn es ermöglicht es, einen Rohling mit einer Geometrie zu extrudieren, die eventuell auf Fertigungsmaß nachgeschliffen werden muss, d.h der Rohling hat schon eine Sicke, die der Spannut des Schafts im wesentlichen entspricht.
Die Erfindung eignet sich besonders für Einlippen- Tieflochbohrer mit gerader Spannut. Sie ist aber nicht auf eine einlippige Ausführungsform beschränkt. Insbesondere wären auch gewendelte Spannuten oder ein Mehrlippen- , insbesondere Zweilippenwerkzeug sowie ein Einrohr- oder Doppelrohrwerkzeug denkbar, da sich beim Extrudieren des Werkzeugs nahezu beliebige Geometrien erzeugen lassen.
Die einzelnen Merkmale der Ausführungsformen gemäss den Ansprüchen lassen sich, soweit es sinnvoll erscheint, beliebig kombinieren.
Nachfolgend werden anhand schematischer Zeichnungen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Tieflochbohrers;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht des Schafts des in Fig. 1 dargestellten Tieflochbohrwerkzeugs; und
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Schaft des in Fig. 1 dargestellten Tieflochbohrwerkzeugs .
Der Fig. 1 ist dabei ein erfindungsgemäßes, dreiteiliges Tieflochbohrwerkzeug mit einem Bohrkopf 1, einem Schaft 2 und einem Einspannelement 3 zu entnehmen. Schaft 2 und Bohrkopf 1 sind an einer Fügenaht 10 miteinander verlötet. Der Schaft 2 ist in eine Ausnehmung des Einspannelements 3 geführt und dort mit dem Einspannelement 3 verlötet . Das Einspannelement ist dabei in Form einer Spannhülse vorgesehen. Des weiteren erkennt man an der Bohrerspitze die Austrittsöffnung eines Innenkühlkanals, der sich durch das Gesamtwerkzeug der Länge nach hindurch erstreckt. Der Tieflochbohrer ist dabei als Einlippenbohrer mit einer gerade genuteten Spannut 5 ausgeführt. Der Bohrkopf 1 ist dabei aus K10/ISO 513- Hartmetall gesintert, während der Schaft 2 aus einem K20/ISO 513 -Hartmetall besteht.
Die durch das mit großer Härte und Verschleißfestigkeit ausgestatteten Bohrkopf 1 beim Zerspanen erzeugten Kräfte werden durch den zähmaterialigen Schaft 2 zur Einspannung 3 übertragen. Die gute Formstabilität und Verwindungs- steifigkeit des Schafts 2 ermöglichen dabei niedrige
Verschleißwerte. Die bei der Zerspanung erzeugten Späne werden dabei über ein mit hohem Druck durch den Innenkühlkanal 4 zugeführtes Kühlmittel durch die gerade Spannut 5 aus dem Bohrloch geschwemmt. Aufgrund der Nierenform des Kühhlkanals wird dabei bei geringster MaterialSchwächung eine hohe Kühlmittelmenge und eine gute Innenkühlung realisiert. Fig. 2 zeigt dabei die Querschnittsgeometrie eines Sinterrohlings 20, die bis auf geringe Endbearbeitungsabträge in der Spannut auch der Geometrie des endgültigen Schafts 2 entspricht. Der Fig. 3 kann dabei die zugehörige Draufsicht auf den Sinterrohling 20 entnommen werden. Der Rohling ist dabei schon mit einer Sicke 50 und dem Innenkühlkanal 4 extrudiert worden. Eine Nachbearbeitung, d.h. Fertigschleifen, erfolgt dabei nur noch an der Spanfläche 6 und der Spanfreifläche 6 der Sicke 50. Mit gestrichelter Linie 8 ist dabei das Ende des Abschnitts des Schafts eingezeichnet, mit dem der Schaft in den Einspannelement 3 verlötet wird.
Selbstverständlich sind dabei Abweichungen von der gezeigten Ausgestaltung möglich, ohne den Rahmen ' der Erfindung zu verlassen.
So wäre es beispielsweise denkbar, dass die Schneide nicht direkt am Bohrkopf des Einlippen-Tieflochbohrers vorgesehen ist, sondern auf einer angeschraubten Wechseloder Wendeplatte . Auch eine Ausgestaltung des Tieflochbohrers mit mehr als einem Innenkühlkanal, beispielsweise zwei im Querschnitt kreisrunden Kühlkanälen, wäre denkbar. Als Kühlkanarlgeometrie kämen des Weiteren auch Trigon- oder Ellipsenform in Frage. Darüber hinaus wären auch gewendelte Bohrerformen mit Hartmetallschaft, beispielsweise in Zweischneiderausführung mit zwei gewendelten Sicken, bzw. Spannuten und gewendelten Kühlkanälen, beispielsweise in elliptischer Querschnittsform denkbar.

Claims

Ansprüche
1. Tieflochbohrer, bestehend aus drei Abschnitten, einem Bohrkopf (1) , einem Schaft (2) und einem Einspannelement (3), wobei der Bohrkopf (1) und der Schaft (2) zumindest eine, vorzugsweise gerade genutete Spannut (5) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass der der Schaft (2) aus einem Hartmetall besteht
2. Tieflochbohrer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrkopf (1) aus einem Hartmetall besteht, das sich vom Hartmetall des Schafts
(2) unterscheidet.
3. Tieflochbohrer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (2) aus einem Hartmetall der Klasse K20 oder K40 nach ISO 513 besteht.
4. Tieflochbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrkopf (1) aus einem Hartmetall der Klasse K10 nach ISO 513 besteht.
5. Tieflochbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzexchnet, dass der Bohrkopf (1) an den Schaft (2) hartgelötet oder geklebt ist.
6. Tieflochbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest einen, vorzugsweise nierenförmigen Innenkühlkanal (4) .
7. Tieflochbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (2) aus einem gesinterten Körper besteht, der aus einem Sinterrohling (20) mit zumindest einer der Spannut (5) im wesentlichen entsprechenden Sicke (50) gewonnen ist.
EP03799448A 2002-12-19 2003-12-18 Tieflochbohrer eb90 Withdrawn EP1572406A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE20219753U DE20219753U1 (de) 2002-12-19 2002-12-19 Tieflochbohrer
DE20219753U 2002-12-19
PCT/DE2003/004273 WO2004056520A1 (de) 2002-12-19 2003-12-18 Tieflochbohrer eb90

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1572406A1 true EP1572406A1 (de) 2005-09-14

Family

ID=32186057

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03799448A Withdrawn EP1572406A1 (de) 2002-12-19 2003-12-18 Tieflochbohrer eb90

Country Status (7)

Country Link
US (2) US20050244236A1 (de)
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