EP1517109A1 - Verfahren zur Herstellung eines Warmwasserrohrheizkörpergehäuses und Warmwasserrohrheizkörper - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Warmwasserrohrheizkörpergehäuses und Warmwasserrohrheizkörper Download PDF

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EP1517109A1
EP1517109A1 EP03021336A EP03021336A EP1517109A1 EP 1517109 A1 EP1517109 A1 EP 1517109A1 EP 03021336 A EP03021336 A EP 03021336A EP 03021336 A EP03021336 A EP 03021336A EP 1517109 A1 EP1517109 A1 EP 1517109A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
mounting hole
collecting
hot
water tubular
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03021336A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Kurt Preissler
Friedrich Zotter
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ETS Dienstleistungs- und Handels GmbH
Original Assignee
ETS Dienstleistungs- und Handels GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by ETS Dienstleistungs- und Handels GmbH filed Critical ETS Dienstleistungs- und Handels GmbH
Priority to EP03021336A priority Critical patent/EP1517109A1/de
Publication of EP1517109A1 publication Critical patent/EP1517109A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/04—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates
    • F28F9/16—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling
    • F28F9/18—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by welding
    • F28F9/182—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by welding the heat-exchange conduits having ends with a particular shape, e.g. deformed; the heat-exchange conduits or end plates having supplementary joining means, e.g. abutments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/06—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of metal tubes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
    • F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
    • F28D1/05316—Assemblies of conduits connected to common headers, e.g. core type radiators
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F28D2021/0019—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for
    • F28D2021/0035—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for domestic or space heating, e.g. heating radiators

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a hot water tubular heater housing and a hot water tubular heater with headers for pre and Return, cross tubes for heat dissipation between the headers and pre and Return connections, especially for connection to a central hot water heating system.
  • the manifolds In conventional hot water tubular radiator housings are the manifolds mostly parallel spaced with adjacent profile tubes, between which a Plural welded or soldered with spaced transverse tubes are.
  • the headers and the cross tubes are provided with passages, the one Flow of hot water from the supply manifold through the cross tubes in the Allow return manifold.
  • the headers are each with one Connecting piece for connecting to the pipe system of the central hot water heating system provided, depending on the design either welded, soldered or is screwed.
  • Welded or soldered joints are subject to corrosion and aging. Also can be difficult to detect welding or soldering errors, the mechanical Resilience of the connection impair and there may be leaks. Because of uneven welds or solder joints and splashes of welding or Soldering is the generation of a uniformly closed, loadable, dense and aesthetically pleasing connection at all joints very difficult and requires a high level of craftsmanship. Usually have to The welds or solder joints are manually reworked to unequal caterpillars or Splashes of welding or soldering to level or remove. Only then can the tubular heater housing surface protected, z. B. painted. Become Collecting and transverse pipes of e.g. Stainless steel, soldering is not possible and Welding very expensive.
  • Bolted connections of the connecting pieces require the cutting of the threads into a hole in the manifold and threaded studs.
  • Screw-in socket must with the help of sealing material, hemp or sealing tape, be carefully screwed in order to achieve reliable tightness. This too Process is expensive.
  • the invention has for its object the method for producing a hot water tubular heater housing to simplify, regardless of the material or one before the assembly applied decorative surface protection of the collection and To produce cross pipes reliably and tightly and aesthetically pleasing, the reliability, especially the tightness of the joints, to increase a high Degree of aesthetics already during the production process without manual rework and to enable automatic production. Also, the production costs are lowered become.
  • the manufacturing process, pressing with a stamp, is then facilitated when the Collecting tube is made of a slightly deformable steel.
  • the pipe end of the cross tube or the connecting piece has over the length with which it is inserted into the mounting hole, a smaller diameter than the mounting hole.
  • the reason of the mounting hole can be conical or depending on the design of the stamp be inclined at an angle to the hole axis.
  • the pipe end of the cross pipe or the connecting piece is adapted to this contour in such a way that its front surface or flat linear forms of this contour.
  • a free space is formed between outer surface is tube end and inner surface of the mounting hole .
  • This space is filled with an adhesive, preferably on Epoxy resin base, which is later solidified, filled.
  • This filling process works Degreasing and drying the surfaces to be bonded ahead.
  • a sealing element deferred when the end of the pipe does not escape the room itself non-solidified adhesive closes.
  • the sealing element is placed so that it closes the mounting hole to the outside. It is expedient, the adhesive evenly and portioned to apply to all surfaces to be bonded before the Pipe end is inserted into the mounting hole.
  • the solidification process of the adhesive is carried out by adding at least the Bonding areas are heated up to 160 ° C for up to 60 minutes. at automatic production, it is expedient, as far as prefabricated hot water tubular radiator housing insert into a tenter and then into a furnace retract.
  • the hot water tubular heater housing is a Subjected to pressure testing to verify the tightness and strength of the splices.
  • the invention has also set itself the task of a hot water pipe radiator, preferably for connection to a central hot water heating system, too create that simple and inexpensive to manufacture, without manual reworking aesthetically pleasing, produced in an automated manufacturing process can be and is tight with sufficient strength over its life.
  • the hot water pipe radiator consists essentially of a housing that is of two preferably parallel spaced apart collecting tubes for the flow and return, several associated with each other in between arranged cross tubes and the connections of the front and
  • Retrace It is connected to the central hot water heating system via the connecting pieces connected.
  • the tube ends of the transverse tubes are in mounting holes in the headers glued and the bond solidified by a heat process.
  • the connecting pieces can be glued in the same way and thermally solidified.
  • the mounting holes are according to the number of cross tubes and with preselected distances the cross tubes similar in both opposite walls of the manifolds formed.
  • the tube ends of the cross tubes are in the mounting holes with a Adhesive, preferably based on epoxy resin, glued and after a heat process solidified in it.
  • All manifolds and cross tubes have openings that allow a flow of hot water from the header of the flow through the cross tubes in the manifold for allow the return.
  • the mounting holes in the headers are holes pressed by a punch with a diameter that is greater than the diameter of the pipe end of the cross tube. At its bottom, each mounting hole has a contour corresponding to the shape of the Stamp with which the mounting holes have been pressed, corresponds.
  • the reason of Mounting holes has a hole that is already in place before pressing the mounting holes the wall of the headers has been introduced.
  • the front of the cross tube lays down with its protruding into the mounting hole pipe end to the contour of the ground at.
  • the pipe end located in the mounting hole of the cross tube has a smaller Diameter as the mounting hole.
  • In the forming free space is the adhesive introduced and solidified.
  • a sealing element can be pushed be such that it closes the mounting hole to the outside. This prevents that Leakage of adhesive from free space before solidification of the bond is done.
  • the depth of the mounting hole between its bottom and the wall is at least twice the thickness of the wall.
  • a portion of the manifold 2/3 is shown in section. Its side wall 7 is pressed into its interior 9 and forms the mounting hole 10.
  • the mounting hole 10 is conically shaped at its base 11 and has a hole 8 already attached before pressing.
  • the inner diameter of the mounting hole 10 is larger than the diameter of the hole 8.
  • the pipe end of a cross tube 4 is inserted.
  • the pipe end is conically aligned on its end face 12 of the opposite conical contour of the mounting hole 10 and forms a sealing point there.
  • the diameter of the tube end of the cross tube 4 is smaller than the diameter of the mounting tube 10, but larger than that of the hole 8.
  • a free space 13 is formed, which is filled with adhesive 14 is.
  • adhesive 14 is located at the level of the wall 7 on the tube end of the cross tube 4 designed as a collar sealing element 15, which closes the free space 13 to the outside.
  • FIG 2 a portion of the manifold 2/3 is shown in section. Its side wall 7 is pressed into its interior 9 and forms the mounting hole 10.
  • the mounting hole 10 is conically shaped at its base 11 and has a hole 8 already attached before pressing.
  • the inner diameter of the mounting hole 10 is larger than the diameter of the hole 8.
  • the pipe end of a cross tube 4 is inserted.
  • the end face 12 of the pipe end is formed flat, is linear on the opposite conical contour of the base 11 of the mounting hole 10 and forms a sealing point there.
  • the outer diameter of the tube end of the cross tube 4 is smaller than the inner diameter of the mounting tube 10, but larger than that of the hole 8.
  • a free space 13 is formed, which is filled with adhesive 14 is.
  • adhesive 14 is located at the level of the wall 7 on the tube end of the cross tube 4 designed as an O-ring seal member 15, which closes the free space 13 to the outside.
  • a portion of the collecting pipe 2/3 is shown. Its side wall 7 is pressed into its interior 9 and forms the mounting hole 10.
  • the mounting hole 10 is conically shaped at its base 11 and has a hole 8 already attached before pressing.
  • the inner diameter of the mounting hole 10 is larger than the diameter of the hole 8.
  • the pipe end of a cross tube 4 is inserted in the mounting hole 10.
  • the outer diameter of the pipe end is formed starting from its end face 12 to approximately the outer wall of the wall 7 conical.
  • the diameter at the end face 12 of the pipe end is smaller than that of the mounting hole 10, but larger than that of the hole 8 and is linearly on the conical contour of the base 11 of the mounting hole 10 at. There she forms a seal.
  • the conicity of the pipe end is dimensioned such that near the bottom 11 of the mounting hole 10, a larger free space 13 is formed, which is continuously smaller.
  • the pipe end Approximately on the outer wall of the wall 7, the pipe end has the outer diameter of the cross tube 4 and continues from there cylindrically.
  • the free space 13 is filled with adhesive 14. The free space 13 is closed because of the same diameter of the mounting hole 10 and the pipe end of the cross tube 4.
  • Fig. 4 is a section of a manifold 2/3 is shown in section. Its lower wall 7 is pressed with a punch, not shown, against a likewise not shown die in its interior 9 and forms the mounting hole 10.
  • the mounting hole 10 is cylindrical and forms at its base 11 a collar 17, generated by the pressing of the punch against the Die. In the collar 17 is the prefabricated before pressing hole 8.
  • the pipe end is preferably a connecting piece 5/6 used such that its outer diameter is guided in the hole 8 largely sealing.
  • the pipe end is introduced to about the outer wall of the wall 7. There, the pipe end is in the larger outer diameter of the connecting piece 5/6 over.
  • the resulting free space 13 between mounting hole 10 and pipe end is filled with adhesive 14 and solidified.
  • a sealing element 15 shown as an O-ring is pushed.
  • Figure 5 is an example of the hot water pipe radiator 16, a vertically upright hot-water towel radiator, partially in section. It consists of the hot water tubular heater housing 1, which is formed essentially of the two manifolds 2/3 for flow and return and several associated with these cross tubes 4, and the connecting piece 5/6, wherein the cross tubes 4 and the connecting piece 2 / 3 are functionally connected to the interiors 9 of the headers 2/3.
  • the left header 2 is connected to the flow of a hot water heating system, not shown connected, the right manifold 3 at the return.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses (1) und einen Warmwasser-Rohrheizkörper (16) mit Sammelrohren (2/3) für Vorund Rücklauf, Querrohren (4) zur Wärmeabgabe zwischen den Sammelrohren (2/3) und Vor- und Rücklaufanschlüssen (5/6), besonders zum Anschluss an eine zentrale Warmwasser-Heizungsanlage. In die Wandung (7) jedes Sammelrohres (2/3) ist an seiner jeweiligen Verbindungsstelle ein Loch (8) kleinen Durchmessers geschnitten, das mittels eines Stempels größeren Durchmessers in den Innenraum (9) des Sammelrohres (2/3) gedrückt wird, so dass ein Montageloch (10) entsteht, in das das Rohrende eingesetzt und verklebt ist. Der Warmwasser-Rohrheizkörper (16) besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse (1), das sich aus zwei parallel mit Abstand zueinander angeordneten Sammelrohren (2/3) für den Vor- und Rücklauf, mehreren damit verbundenen mit Abstand zueinander dazwischen angeordneten Querrohren (4) zusammensetzt und den Anschlüssen (5/6) des Vor- und Rücklaufs. Über die Anschlussstutzen (5/6) ist er mit der zentralen Warmwasser-Heizungsanlage verbunden. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses und einen Warmwasser-Rohrheizkörper mit Sammelrohren für Vor- und Rücklauf, Querrohren zur Wärmeabgabe zwischen den Sammelrohren und Vor- und Rücklaufanschlüssen, besonders zum Anschluss an eine zentrale WarmwasserHeizungsanlage.
Bei herkömmlichen Warmwasser-Rohrheizkörpergehäusen sind die Sammelrohre zumeist parallel mit Abstand nebeneinander liegende Profilrohre, zwischen denen eine Mehrzahl mit Abstand zueinander angeordnete Querrohre angeschweißt oder angelötet sind. Die Sammelrohre und die Querrohre sind mit Durchlässen versehen, die ein Durchströmen von Warmwasser vom Vorlauf-Sammelrohr durch die Querrohre in das Rücklauf-Sammelrohr ermöglichen. Außerdem sind die Sammelrohre mit je einem Anschlussstutzen zum Verbinden mit dem Leitungsssystem der zentralen WarmwasserHeizungsanlage versehen, der je nach Bauart entweder eingeschweißt, eingelötet oder eingeschraubt ist.
Geschweißte oder gelötete Verbindungen sind Korrosion und Alterung ausgesetzt. Auch können nur schwer feststellbare Schweiß- oder Lötfehler auftreten, die die mechanische Belastbarkeit der Verbindung beeinträchtigen und es können Leckagen auftreten. Wegen ungleichmäßiger Schweiß- oder Lötstellen und Spritzern des Schweiß- oder Lötgutes ist die Erzeugung einer gleichmäßig geschlossenen, belastbaren, dichten und ästhetisch ansprechenden Verbindung an allen Verbindungsstellen sehr schwierig herzustellen und erfordert ein hohes Maß an handwerklichem Können. Zumeist müssen die Schweiß- oder Lötnähte manuell nachgearbeitet werden, um ungleiche Raupen oder Spritzer des Schweiß- oder Lötgutes zu egalisieren oder zu entfernen. Erst danach kann das Rohrheizkörpergehäuse oberflächengeschützt, z. B. lackiert, werden. Werden Sammel- und Querrohre aus z.B. Edelstahl verwendet, ist ein Löten nicht möglich und ein Schweißen sehr teuer. Sollen Sammel- und Querrohre vor dem Zusammenfügen z.B. verchromt oder mit einer Farbschicht -auch unterschiedlicher Farbgebung- versehen sein, ist weder Löten noch Schweißen möglich, da durch die starke Erhitzung der Lötoder Schweißstelle zusätzlich unerwünschte Verfärbungen auftreten. Besonders bei Badheizkörpern spielt die Ästhetik eine wesentliche Rolle.
Der gesamte Herstellungsprozess ist bereits bei normalen Stahlrohren sehr arbeitsintensiv und erfordert viele Arbeitsschritte, was die Herstellung verteuert. Bei Rohren aus Edelstahl oder mit einer Chrom- oder Farbschicht versehenen, ist Löten überhaupt nicht möglich, Schweißen sehr teuer, bzw. beides überhaupt nicht möglich.
Geschraubte Verbindungen der Anschlussstutzen erfordern das Schneiden der Gewinde in ein Loch des Sammelrohres und mit Gewinde versehene Einschraubstutzen. Der Einschraubstutzen muss unter Zuhilfenahme von Dichtmaterial, Hanf oder Dichtband, sorgfältig eingeschraubt werden, um zuverlässige Dichtheit zu erreichen. Auch dieser Prozess ist teuer.
All diesen Verfahren, Schweiß-/Lötanschluss oder Gewindeanschluss, haftet zudem der Nachteil an, dass Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuse nicht oder nur unter schwierigen, teueren Bedingungen automatisch hergestellt werden können.
Die Erfindung hat zur Aufgabe, das Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses zu vereinfachen, sie unabhängig vom Werkstoff oder einem vor dem Zusammenfügen aufgebrachten dekorativen Oberflächenschutz der Sammel- und Querrohre zuverlässig und dicht und ästhetisch ansprechend herzustellen, die Zuverlässigkeit, insbesondere die Dichtheit der Verbindungsstellen, zu erhöhen, einen hohen Grad an Ästhetik bereits während des Fertigungsablaufes ohne manuelle Nacharbeit und eine automatische Fertigung zu ermöglichen. Auch sollen die Herstellkosten gesenkt werden.
Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus dem kennzeichneten Teil der Ansprüche 1 und 2. Weitere vorteilhafte Verfahren ergeben sich aus den Unteransprüchen 3 bis 5. Wird in die Wandung eines Sammelrohres eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses an seiner jeweiligen Verbindungsstelle mit einem Querrohr oder Anschlussstutzen ein Loch kleinen Durchmessers eingearbeitet und wird mittels eines Stempels größeren Durchmessers als das Loch diese Stelle der Wandung in den Innenraum des Sammelrohres soweit gedrückt, dass eine Tiefe von wenigstens dem Doppelten der Dicke der Wandung erzielt wird, ergibt sich ein Montageloch. An dessen Grund bildet sich um das bestehende Loch eine Anlagefläche für die Stirnseite des Rohrendes des Querrohres oder des Anschlussstutzens.
Der Fertigungsprozess, das Drücken mittels Stempel, wird dann erleichtert, wenn das Sammelrohr aus einem leicht verformbaren Stahl besteht.
Das Rohrende des Querrohres oder des Anschlussstutzens hat über die Länge, mit der es in das Montageloch eingesetzt wird, einen kleineren Durchmesser als das Montageloch. Der Grund des Montageloches kann je nach Ausbildung des Stempels konisch oder winkelig zur Lochachse geneigt sein. Das Rohrende des Querrohres oder des Anschlussstutzens ist dieser Kontur derart angepasst, dass sich deren Stirnseite flächig oder linienförmig an diese Kontur anlegt.
Zwischen äußerer Oberfläche Rohrende und innerer Oberfläche des Montageloches ist ein freier Raum gebildet. Dieser Raum wird mit einer Klebemasse, vorzugsweise auf Epoxydharzbasis, die später verfestigt wird, gefüllt. Diesem Verfüllprozess geht das Entfetten und Trocknen der zu verklebenden Flächen voran. Vor dem Einsetzen des Rohrendes in das Montageloch wird auf das Rohrende dann ein Dichtungselement aufgeschoben, wenn das Rohrende den Raum nicht selbst gegen Austreten der noch nicht verfestigten Klebemasse verschließt. Das Dichtungselement ist so platziert, dass es das Montageloch nach außen verschließt. Es ist zweckmäßig, die Klebemasse gleichmäßig und portioniert auf alle zu verklebenden Oberflächen aufzubringen, ehe das Rohrende in das Montageloch eingeführt wird.
Der Verfestigungsprozess der Klebemasse wird durchgeführt, indem zumindest die zu verklebenden Bereiche für bis zu 60 Minuten auf bis zu 160° C erwärmt werden. Bei automatischer Fertigung ist es zweckmäßig, das soweit vorgefertigte Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuse in einen Spannrahmen einzusetzen und dann in einen Ofen einzufahren.
Nach dem Verfestigungsprozess wird das Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuse einer Druckprüfung unterzogen, um Dichtheit und Festigkeit der Klebestellen zu überprüfen.
Dazu wird es mit einem Druck von bis zu 16 bar belastet.
Die Erfindung hat sich weiterhin die Aufgabe gestellt, einen Warmwasser-Rohrheizkörper, vorzugsweise zum Anschluss an eine zentrale Warmwasser- Heizungsanlage, zu schaffen, der einfach und kostengünstig herzustellen, ohne manuelle Nacharbeit ästhetisch ansprechend ist, in einem automatisierten Fertigungsprozess hergestellt werden kann und der bei ausreichender Festigkeit über seine Lebensdauer dicht ist.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil der Ansprüche 6 und 7. Die Unteransprüche 8 und 9 beinhalten vorteilhafte Ausgestaltungen.
Der Warmwasser-Rohrheizkörper besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse, das sich aus zwei vorzugsweise parallel mit Abstand zueinander angeordneten Sammelrohren für den Vor- und Rücklauf, mehreren damit verbundenen mit Abstand zueinander dazwischen angeordneten Querrohren zusammensetzt und den Anschlüssen des Vor- und
Rücklaufs. Über die Anschlussstutzen ist er mit der zentralen Warmwasser-Heizungsanlage verbunden.
Vorwiegend die Rohrenden der Querrohre sind in Montagelöcher in den Sammelrohren eingeklebt und die Klebung durch einen Wärmeprozess verfestigt. Die Anschlussstutzen können in gleicher Weise eingeklebt und thermisch verfestigt sein.
Die Montagelöcher sind nach Anzahl der Querrohre und mit vorgewählten Abständen der Querrohre gleichartig in beide sich gegenüberliegenden Wandungen der Sammelrohre eingeformt. Die Rohrenden der Querrohre sind in die Montagelöcher mit einer Klebemasse, vorzugsweise auf Epoxydharzbasis, eingeklebt und nach einem Wärmeprozess darin verfestigt.
Alle Sammelrohre und Querrohre haben Öffnungen, die ein Durchströmen mit Warmwasser von dem Sammelrohr des Vorlaufs durch die Querrohre in das Sammelrohr für den Rücklauf erlauben.
Die Montagelöcher in den Sammelrohren sind mittels eines Stempels gedrückte Löcher mit einem Durchmesser, der größer ist als der Durchmesser des Rohrendes des Querrohres. An seinem Grund weist jedes Montageloch eine Kontur auf, die der Form des Stempels, mit dem die Montagelöcher gedrückt worden sind, entspricht. Der Grund der Montagelöcher weist ein Loch auf, das bereits vor dem Drücken der Montagelöcher in die Wandung der Sammelrohre eingebracht worden ist. Die Stirnseite des Querrohres legt sich mit seinem in das Montageloch ragenden Rohrende an die Kontur des Grundes an. Das im Montageloch befindliche Rohrende des Querrohres hat einen kleineren Durchmesser als das Montageloch. In den sich bildenden freien Raum ist die Klebemasse eingebracht und verfestigt. Auf das Rohrende kann ein Dichtungselement aufgeschoben sein derart, dass er das Montageloch nach außen verschließt. Dieser verhindert das Austreten von Klebemasse aus dem freien Raum, bevor die Verfestigung der Klebung erfolgt ist. Die Tiefe des Montageloches zwischen seinem Grund und der Wandung beträgt wenigstens das Doppelte der Dicke der Wandung.
In gleicher Weise wie die Rohrenden der Querrohre können auch die der Anschlussstutzen in die Sammelrohre eingeklebt und verfestigt werden.
Das Verfahren zur Herstellung des Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses und der Warmwasser-Rohrheizkörper sollen anhand der Figuren beispielhaft beschrieben werden.
  • Fig. 1 zeigt beispielhaft im Schnitt ein Stück der Sammelleitung mit eingeklebtem Rohrende des Querrohres oder des Anschlussstutzens.
  • Fig. 2 zeigt beispielhaft im Schnitt ein Stück der Sammelleitung mit eingeklebtem Rohrende des Querrohres oder des Anschlussstutzens in von Fig.1 abweichender Anlage der Stirnseite des Rohrendes am Grund des Montageloches.
  • Fig. 3 zeigt beispielhaft eine weitere alternative Ausgestaltung des in das Sammelrohr eingeklebten Rohrendes.
  • Fig. 4 zeigt beispielhaft eine andere alternative Ausgestaltung des in das Sammelrohr eingeklebten Rohrendes, insbesondere das des Anschlussstutzens.
  • Fig. 5 zeigt beispielhaft einen als vertikal aufgestellten Warmwasser-Badheizkörper gestalteten Warmwasser-Rohrheizkörper teilweise im Schnitt mit in beide Sammelrohre eingeklebten Rohrenden der Querrohre und eingeklebten Anschlussstutzen.
    • In Fig. 1 ist ein Abschnitt des Sammelrohres 2/3 im Schnitt dargestellt. Dessen seitliche Wandung 7 ist in seinen Innenraum 9 gedrückt und bildet das Montageloch 10. Das Montageloch 10 ist an seinem Grund 11 konisch geformt und weist ein bereits vor dem Drücken angebrachtes Loch 8 auf. Der Innendurchmesser des Montageloches 10 ist größer als der Durchmesser des Loches 8. In das Montageloch 10 ist das Rohrende eines Querrohres 4 eingesetzt. Das Rohrende ist an seiner Stirnseite 12 konisch der gegenüberliegenden konischen Kontur des Montageloches 10 angeglichen und bildet dort eine Dichtstelle. Der Durchmesser des Rohrendes des Querrohres 4 ist kleiner als der Durchmesser des Montagerohres 10, aber größer als der des Loches 8. Zwischen dem Innendurchmesser des Montageloches 10 und dem Außendurchmesser des Rohrendes des Querrohres 4 ist ein freier Raum 13 gebildet, der mit Klebemasse 14 gefüllt ist. Etwa in Höhe der Wandung 7 befindet sich auf dem Rohrende des Querrohres 4 ein als Bundring ausgebildetes Dichtungselement 15, das den freien Raum 13 nach außen verschließt.
    In Fig.2 ist ein Abschnitt des Sammelrohres 2/3 im Schnitt dargestellt. Dessen seitliche Wandung 7 ist in seinen Innenraum 9 gedrückt und bildet das Montageloch 10. Das Montageloch 10 ist an seinem Grund 11 konisch geformt und weist ein bereits vor dem Drücken angebrachtes Loch 8 auf. Der Innendurchmesser des Montageloches 10 ist größer als der Durchmesser des Loches 8. In das Montageloch 10 ist das Rohrende eines Querrohres 4 eingesetzt. Die Stirnseite 12 des Rohrendes ist flächig ausgebildet, liegt linienförmig an der gegenüberliegenden konischen Kontur des Grundes 11 des Montageloches 10 an und bildet dort eine Dichtstelle. Der Außendurchmesser des Rohrendes des Querrohres 4 ist kleiner als der Innendurchmesser des Montagerohres 10, aber größer als der des Loches 8. Zwischen dem Innendurchmesser des Montageloches 10 und dem Außendurchmesser des Rohrendes des Querrohres 4 ist ein freier Raum 13 gebildet, der mit Klebemasse 14 gefüllt ist. Etwa in Höhe der Wandung 7 befindet sich auf dem Rohrende des Querrohres 4 ein als O-Ring ausgebildetes Dichtungselement 15, das den freien Raum 13 nach außen verschließt.
    In Fig. 3 ist ein Abschnitt des Sammelrohres 2/3 dargestellt. Dessen seitliche Wandung 7 ist in seinen Innenraum 9 gedrückt und bildet das Montageloch 10. Das Montageloch 10 ist an seinem Grund 11 konisch geformt und weist ein bereits vor dem Drücken angebrachtes Loch 8 auf. Der Innendurchmesser des Montageloches 10 ist größer als der Durchmesser des Loches 8. In das Montageloch 10 ist das Rohrende eines Querrohres 4 eingesetzt. Der Außendurchmesser des Rohrendes ist von seiner Stirnseite 12 ausgehend bis etwa zur Außenwand der Wandung 7 konisch ausgebildet. Der Durchmesser an der Stirnseite 12 des Rohrendes ist kleiner als der des Montageloches 10, aber größer als der des Loches 8 und liegt linienförmig an der konischen Kontur des Grundes 11 des Montageloches 10 an. Dort bildet sie eine Dichtstelle. Die Konizität des Rohrendes ist so bemessen, dass nahe des Grundes 11 des Montageloches 10 ein größerer freier Raum 13 gebildet ist, der kontinuierlich kleiner wird. Etwa an der Außenwand der Wandung 7 hat das Rohrende den Außendurchmesser des Querrohres 4 und setzt sich von dort zylindrisch fort. Der freie Raum 13 ist mit Klebemasse 14 gefüllt. Der freie Raum 13 ist wegen der gleichen Durchmesser des Montageloches 10 und des Rohrendes des Querrohres 4 verschlossen.
    In Fig. 4 ist im Schnitt ein Abschnitt eines Sammelrohres 2/3 dargestellt. Seine untere Wandung 7 ist mit einem nicht dargestellten Stempel gegen eine ebenfalls nicht dargestellte Matrize in seinen Innenraum 9 gedrückt und bildet das Montageloch 10. Das Montageloch 10 ist zylindrisch und bildet an seinem Grund 11 einen Bund 17, erzeugt durch den Drückvorgang des Stempels gegen die Matrize. Im Bund 17 befmdet sich das bereits vor dem Drücken vorgefertigte Loch 8. In das Montageloch 10 ist das Rohrende vorzugsweise eines Anschlussstutzens 5/6 derart eingesetzt, dass dessen Außendurchmesser im Loch 8 weitgehend dichtend geführt ist. In die Tiefe des Montageloches 10, das einen größeren Durchmesser als das Loch 8 hat, ist das Rohrende bis etwa zur Außenwand der Wandung 7 eingeführt. Dort geht das Rohrende in den größeren äußeren Durchmesser des Anschlussstutzens 5/6 über. Der entstandene freie Raum 13 zwischen Montageloch 10 und Rohrende ist mit Klebemasse 14 gefüllt und verfestigt. Auf das Rohrende ist an seinem Übergang vom kleineren auf seinen größeren Durchmesser ein als O-Ring dargestelltes Dichtungselement 15 aufgeschoben.
    In Fig.5 ist beispielhaft für den Warmwasser-Rohrheizkörper 16 ein vertikal aufgestellter Warmwasser-Badheizkörper, teilweise im Schnitt, dargestellt. Er besteht aus dem Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuse 1, das im wesentlichen aus den beiden Sammelrohren 2/3 für Vor- und Rücklauf und mehreren mit diesen verbundenen Querrohren 4, sowie den Anschlussstutzen 5/6 gebildet ist, wobei die Querrohre 4 und die Anschlussstutzen 2/3 funktionell mit den Innenräumen 9 der Sammelrohre 2/3 verbunden sind.
    Das linke Sammelrohr 2 ist an den Vorlauf einer nicht dargestellten Warmwasser-Heizungsanlage angeschlossen, das rechte Sammelrohr 3 an deren Rücklauf.
    Die Rohrenden der Querrohre 4 sind, wie in Figur 1 beschrieben, in die in die Sammelrohre 2/3 gedrückten jeweiligen Montagelöcher 10, die Anschlussstutzen 5/6 sind, wie in Figur 4 beschrieben, in das jeweilige Montagloch 10 im unteren Abschnitt der Sammelrohre 2/3 eingesetzt, dort mit einer Klebemasse 14 verklebt. Anschließend ist die Klebemasse 14 thermisch verfestigt worden.
    Die geometrische Ausbildung des Grundes des Montageloches, die Formgebung der Rohrenden innerhalb des Montageloches und die chemisch-physikalische Zusammensetzung der Klebemasse sowie deren Verfestigungszeit und -Temperatur können Abwandlungen erfahren, ohne die Erfindung zu verlassen.
    Bezugszeichenliste
    1
    Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuse
    2
    Sammelrohr Vorlauf
    3
    Sammelrohr Rücklauf
    4
    Querrohr
    5
    Anschlussstutzen Vorlauf
    6
    Anschlussstutzen Rücklauf
    7
    Wandung Sammelrohr
    8
    Loch
    9
    Innenraum Sammelrohr
    10
    Montageloch
    11
    Grund Montageloch
    12
    Stirnkante Rohrende Querrohr oder Anschlussstutzen
    13
    Raum zwischen Montageloch und Rohrende Querrohr oder Anschlussstutzen
    14
    Klebemasse
    15
    Dichtungselement
    16
    Warmwasser-Rohrheizkörper
    17
    Bund

    Claims (9)

    1. Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses (1), im wesentlichen bestehend aus zwei parallel mit Abstand zueinander angeordneten Sammelrohren (2/3), einer Mehrzahl von wasserführenden, wärmeabgebenden, mit Abstand zueinander quer zwischen den Sammelrohren (2/3) angeordneten Querrohren (4) und Anschlussstutzen (5/6) in je einem Ende jedes Sammelrohres (2/3) für Vor- und Rücklauf, die dauerhaft und dicht in die Sammelrohre 2/3 eingesetzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (7) des Sammelrohres (2/3) örtlich an jeder mit einem Querrohr (4) verbundenen Stelle mit einem Loch (8) kleinen Durchmessers versehen und so nach innen gedrückt und gebogen ist, dass sie in den Innenraum (9) des Sammelrohres (2/3) hineinragt, ein Montageloch (10) größeren Durchmessers und an seinem Grund (11) eine Anlage für die Stirnkante (12) des in es hineinragenden Querrohres (4) bildet, dass der Innendurchmesser des Montageloches (10) größer ist als der Außendurchmesser des hineinragenden Rohrendes des Querrohres (4), dass das Montageloch (10) nach außen abgedichtet ist, dass im sich bildenden Raum zwischen der Oberfläche des Rohrendes des Querrohres (4) und der Oberfläche des Montageloches (10) eine Klebemasse (14), vorzugsweise auf Epoxydharzbasis, eingebracht ist, die den Raum vollständig ausfüllt und dass die Klebemasse (14) danach verfestigt wird, um eine dauerhafte, dichte Verbindung herzustellen.
    2. Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in gleicher Weise wie die Rohrenden der Querrohre (4) auch die Rohrenden der Anschlussstutzen (5/6) für Vor- und Rücklauf in die Sammelrohre (2/3) eingeklebt sind.
    3. Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einsetzen des Rohrendes des Querrohres (4) oder der Anschlussstutzen (4/6) in die Montagelöcher (10) auf deren zu verbindende Oberflächen eine gleichmäßige Schicht der Klebemasse (14) aufgetragen ist.
    4. Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses (1) nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Raum zwischen dem Montageloch (10) und dem Rohrende des Querrohres (4) bzw. des Anschlussstutzens (5/6) an seinem Grund (11) und nahe der Wandung (7) des Sammelrohres (2/3) abgedichtet und nach innen und außen gegen den Austritt von Klebemasse (14) verschlossen ist.
    5. Verfahren zur Herstellung eines Warmwasser-Rohrheizkörpergehäuses (1) nach den vorangegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfestigungsprozess der Klebemasse (14) durch Erwärmen des Rohrheizkörpergehäuses (1) zumindest örtlich bis zu 60 Minuten auf bis zu 160° C erfolgt.
    6. Warmwasser-Rohrheizkörper (16), bestehend aus zwei parallel und mit Abstand zueinander angeordneten Sammelrohren (2/3) für Vor- und Rücklauf und einer Mehrzahl von wasserführenden, wärmeabgebenden zwischen den Sammelrohren (2/3) mit Abstand zueinander angeordneten Querrohren (4) und Anschlussstutzen (5/6), die dicht und dauerhaft in Montagelöchern (10) angebracht sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagelöcher (10) ins Innere der Sammelrohre (2/3) ragen und der Raum zwischen der Oberfläche des Montageloches (10) und dem Außendurchmesser der in das Sammelrohr (2/3) ragenden Rohrenden der Querohre (4) mit einer Klebemasse (14), vorzugsweise auf Epoxydharzbasis, ausgefüllt ist.
    7. Warmwasser-Rohrheizkörper (16) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in gleicher Weise wie die Rohrenden der Querrohre (4) die der Anschlussstutzen (5/6) in Montagelöcher (10) in den Sammelrohren (2/3) eingeklebt sind.
    8. Warmwasser-Rohrheizkörper (16) nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe des Montageloches (10) größer ist als die doppelte Dicke der Wandung (7) der Sammelrohre (2/3).
    9. Warmwasser-Rohrheizkörper (16) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Sammelrohre (2/3) und die Querrohre (4) aus Metall sind.
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