EP1509680B1 - Halterung für einen schaftmeissel - Google Patents

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Publication number
EP1509680B1
EP1509680B1 EP03709726A EP03709726A EP1509680B1 EP 1509680 B1 EP1509680 B1 EP 1509680B1 EP 03709726 A EP03709726 A EP 03709726A EP 03709726 A EP03709726 A EP 03709726A EP 1509680 B1 EP1509680 B1 EP 1509680B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shank
fixture
screw
clamping element
wedge
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP03709726A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1509680A1 (de
Inventor
Bernd Holl
Günter TEWES
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wirtgen GmbH
Original Assignee
Wirtgen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wirtgen GmbH filed Critical Wirtgen GmbH
Publication of EP1509680A1 publication Critical patent/EP1509680A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1509680B1 publication Critical patent/EP1509680B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/19—Means for fixing picks or holders
    • E21C35/193—Means for fixing picks or holders using bolts as main fixing elements

Definitions

  • the invention relates to a holder for a shank bit having a base part and a top part, wherein the upper part is releasably connectable to the base part, wherein the upper part has a receptacle for a shank bit, wherein the base part has a shank receiving, in which the upper part is inserted with a shank is, wherein the shaft has a clamping surface on which a clamping element bears with a counter surface, wherein the clamping element has a clamping screw by means of the clamping surface is clamped to the counter surface, wherein the base part has a shoulder surface in the region of the shaft receiving and at least partially this is arranged around, with an abutment surface adjoining the shoulder surface at its rearward in the feed direction at an angle, wherein the upper part is seated with a support surface on the abutment surface and in the region of the shoulder surface, at least partially, objected to the base part, and w obei the clamping element has at least one displaceable
  • a base part is used, which is connected to a cylindrical milling tube of a milling machine, preferably a road milling machine.
  • a shank receiving the base part an upper part is inserted with a shaft.
  • the shaft has a, opposite the insertion direction inclined clamping surface.
  • the base part is provided with a screw receptacle which terminates in the shaft receptacle.
  • a clamping screw can be screwed.
  • the clamping screw has on its, the head facing away from the screw head an opposite surface. This can be clamped to the clamping surface of the shaft, so that the upper part is securely held in the base part. If too much tightening torque is applied to the clamping screw as a result of an operator error, the thread in the base part may be damaged. Then the base part must be exchanged. This results in costly machine downtime, since the base part is welded to the milling tube. It then has to be burnt out and a new base part welded.
  • the clamping screw is designed as a pressure screw. It stands at its end facing away from the screw head on the clamping surface of the shaft and can experience a mushroom-shaped flattening here too strong tightening torque. When unscrewing the clamping screw then there is a risk that the deformation leads to damage of the thread. Then the base part is destroyed.
  • the counter surface of the clamping screw, which is clamped against the clamping surface of the shaft, is relatively small. This results in particular in impermissibly high tightening torques a high surface pressure. As a result of material statements in the Clamping and threaded connection can then occur a Vorhardshne. As a result of vibrations during operation then there is a risk that the upper part is released and the lower part is damaged.
  • clamping screw is supported on the upper part and is guided through the support surface and the stop surface.
  • the introduced via the clamping screw in the upper part retraction force is greater than the frictional force generated between the wedge and the shaft. Then it is ensured that the upper part is always kept defined on the abutment surface of the base part.
  • the clamping element and the upper part are inserted from the upper side of the base part into the wedge receptacle and the shaft receptacle, and that the clamping screw is passed from the upper side of the base part through a screw receptacle of the upper part.
  • This arrangement also allows a positive and non-positive clamping of the wedge element and thus of the upper part.
  • the clamping element in the wedge mount between the shaft of the upper part releasing release position and this clamping clamping position is adjustable by means of the clamping screw, that the clamping element with a boundary surface in the release position abuts against a corresponding mating surface of the wedge mount, and that the clamping screw is arranged such that it finds with its screw shaft, the screw receptacle in the release position.
  • an arrangement according to the invention may be such that the wedge angle ( ⁇ ) of the clamping element is selected in the range between 10 ° and 20 °.
  • a particularly compact design can be achieved in that the central longitudinal axis of the receptacle for the shank bit cuts the central longitudinal axis of the clamping screw in the region of the screw shank.
  • the wedge of the clamping element is supported flat against the shaft of the upper part and a wall of the clamping element receiving.
  • the wall of the clamping element receptacle and the clamping surface should be as large as possible to the shaft.
  • a good snug fit results for the upper part in particular when it is provided that the shank of the upper part is designed in cross section as a pentagonal shank with five flat shank surfaces, and that the clamping element can be braced flat on one of these shank surfaces with a counter surface.
  • a wear-optimized variant of the invention may be characterized in that the central longitudinal axis of the clamping screw (screw axis) is arranged parallel to the longitudinal axis of the shaft of the upper part.
  • the clamping surface of the shaft is convex or concave, and that the counter surface of the clamping element is formed correspondingly concave or convex.
  • the base part 20 is placed with its lower seat surface 21 on the surface 11 of a roller tube 10.
  • the base part 20 can be connected to the roller tube 10, for example, welded.
  • a plurality of base parts are arranged helically lined up on the roller tube 10.
  • 20 Anreihdon 28, 29 are provided on the base parts.
  • the base part 20 has a shoulder surface 24, which, seen in the feed direction at the rear, merges into a stop surface 25.
  • the stop surface 25 is at an angle to the shoulder surface 24.
  • a shank receiving 22 is introduced.
  • the shaft receptacle 22 runs in the region of the roller tube 10 in a, opposite the roller surface 11 recessed clearance 23 from.
  • the shaft receptacle 22 is widened by means of a wedge receptacle 26. This widened in its cross-sectional dimensioning, starting from the shoulder surface 24 in the direction of the roll surface eleventh
  • the upper part 30 can be attached to the base part 20, as will be explained in more detail later.
  • the upper part 30 has a protruding shoulder 30.2, into which, starting from a bearing surface 30.1, a hole is made as a bit receptacle 30.4.
  • bit holder 30.4 can be used rotatably mounted, not shown in the drawing round shank chisel.
  • the rotation of the round shank chisel takes place about the central axis 30.10.
  • the central axis 30.10 is employed at an acute angle.
  • the bit receptacle 30.4 runs out in the region of the bearing surface 30.1 in an insertion extension.
  • the support surface 30.1 turned away, the bit holder 30.4 goes into a recess 30.5.
  • a receptacle 30.6 for the head of a clamping screw 50 is drilled in the upper part 30.
  • the recording 30.6 goes into a screw 30.7. above.
  • the upper part 30 has a support surface 30.8 which is associated with the abutment surface 25 of the base part 20 and bears against this.
  • the underside 30.9 of the upper part 30 is in the assembled state of the holder at a distance from the shoulder surface 24th
  • a shaft 30.11 goes off the upper part 30.
  • the shaft 30.11 is inserted into the shaft receptacle 22 of the base part 20.
  • two front, mutually wedge-shaped guide surfaces 30.12 are based on a corresponding centering 22.1 of the base part 20, as can be seen Fig. 2 in more detail.
  • the shaft 30.11 On the rear side, opposite the clamping surfaces 30.12, the shaft 30.11 has a planar guide surface 30.13.
  • a clamping element 40 is clamped in the shaft receptacle 22 for holding the shaft 30.11.
  • the clamping element 40 is designed as a displaceable wedge and inserted into the wedge mount 26.
  • the clamping element 40 can be moved in the wedge holder 26 between a clamping and a release position by means of the clamping screw 50 back and forth.
  • Fig. 1 the clamping position is shown.
  • the clamping element 40 rests with a mating surface 40.1 on the clamping surface 30.13 of the shaft 30.11.
  • the release position the clamping element 40 can be adjusted so far in the wedge mount 26 until it rests with a boundary surface 40.2 at the bottom of the wedge mount 26.
  • the adjusting movement of the clamping element 40 is guided on the wall of the wedge holder 26. This thus forms a sliding surface 40.3.
  • the adjustment of the clamping element 40 in the wedge holder 26 is effected by means of the clamping screw 50.
  • the clamping screw 50 is inserted into the screw 30.7.
  • the screw head 50.1 is housed protected in the receptacle 30.6.
  • the screw shaft 50.2 is passed through the screw 30.7 and screwed with its threaded portion in a threaded receptacle 40.4 of the clamping element 40.
  • the clamping element 40 can be displaced along the longitudinal axis 27.
  • the longitudinal axis 27 is compared to the screw axis 50.3 employed by the wedge angle ⁇ .
  • the clamping element 40 can be adjusted until it hits the clamping surface 30.13 of the shaft 30.11.
  • the clamping member 40 presses the clamping surfaces 30.12 against the associated centering 22.1 of the base member 20.
  • the clamping member 40 is held jammed between the sliding surface 40.3 and the clamping surface 30.13.
  • the shaft 30.11 is released from the rearward limit of the shaft receptacle 22, resulting in a free space 20.2.
  • the clamping screw 50 To disassemble the upper part 30 only the clamping screw 50 must be solved and if necessary (self-locking, escapement by dirt or rust, etc.) are brought back into the release position with a slight blow on the screw head 50.1. Then the upper part 30 can be pulled out of the base part 20.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Halterung für einen Schaftmeißel mit einem Basisteil und einem Oberteil, wobei das Oberteil lösbar mit dem Basisteil verbindbar ist, wobei das Oberteil eine Aufnahme für einen Schaftmeißel aufweist, wobei das Basisteil eine Schaftaufnahme besitzt, in die das Oberteil mit einem Schaft eingesetzt ist, wobei der Schaft eine Spannfläche aufweist an der ein Klemmelement mit einer Gegenfläche anliegt, wobei das Klemmelement eine Spannschraube besitzt, mittels der die Spannfläche an der Gegenfläche verspannbar ist, wobei das Basisteil eine Absatzfläche aufweist, die im Bereich der Schaftaufnahme und zumindest teilweise um diese herum angeordnet ist, wobei sich an die Absatzfläche an deren in Vorschubrichtung hinterem Bereich unter einem Winkel eine Anschlagfläche anschließt, wobei das Oberteil mit einer Stützfläche auf der Anschlagfläche aufsitzt und im Bereich der Absatzfläche, zumindest bereichsweise, beanstandet zum Basisteil gehalten ist, und wobei das Klemmelement mindestens einer verschiebbaren Keil aufweist, der mindestens eine Schraubaufnahme für die Spannschraube besitzt.
  • Eine derartige Halterung ist aus der EP 1 067 271 A1 bekannt.
  • Eine weitere Halterung ist aus der DE 4322401 A1 bekannt.
  • Bei dieser Anordnung ist ein Basisteil verwendet, das mit einem walzenförmigen Fräsrohr einer Fräsmaschine, vorzugsweise einer Straßenfräsmaschine, verbunden ist. In eine Schaftaufnahme des Basisteils ist ein Oberteil mit einem Schaft eingesteckt.
  • Der Schaft weist eine, gegenüber der Einsteckrichtung geneigte Spannfläche auf. Das Basisteil ist mit einer Schraubenaufnahme versehen, die in der Schaftaufnahme ausläuft. In die Schraubenaufnahme kann eine Spannschraube eingedreht werden. Die Spannschraube weist an ihrer, dem Schraubenkopf abgekehrten Stirnseite eine Gegenfläche auf. Diese kann mit der Spannfläche des Schaftes verspannt werden, so dass das Oberteil sicher im Basisteil gehalten ist. Im Fall, dass infolge eines Bedienerfehlers ein zu starkes Anzugsdrehmoment auf die Spannschraube aufgebracht wird, kann das Gewinde im Basisteil Schaden nehmen. Dann muß das Basisteil getauscht werden. Dabei entstehen kostenintensive Maschinenausfall-Zeiten, da das Basisteil mit dem Fräsrohr verschweißt ist. Es muss dann herausgebrannt und ein neues Basisteil angeschweißt werden. Dabei ist insbesondere auf eine exakte Positionierung des neuen Basisteils zu achten. Die Spannschraube ist als Druckschraube ausgeführt. Sie steht an ihrem dem Schraubenkopf abgekehrten Ende auf der Spannfläche des Schaftes auf und kann bei zu starkem Anzugsdrehmoment hier eine pilzförmige Abplattung erfahren. Beim Ausdrehen der Spannschraube besteht dann die Gefahr, dass die Verformung zu einer Beschädigung des Gewindes führt. Dann wird das Basisteil zerstört. Die Gegenfläche der Spannschraube,welche an der Spannfläche des Schaftes geklemmt anliegt, ist relativ klein. Damit ergibt sich insbesondere bei unzulässig hohen Anzugsdrehmomenten eine hohe Flächenpressung. Infolge von Materialsetzungen in der Klemm- und der Gewindeverbindung kann dann ein Vorspannungsverlust auftreten. Infolge von Vibrationen während des Betriebseinsatztes besteht dann die Gefahr, dass sich das Oberteil löst und das Unterteil Schaden nimmt.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Halterung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei der eine benutzerfreundliche stabile Befestigung des Oberteils am Basisteil verwirklicht ist.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass sich die Spannschraube am Oberteil abstützt und durch die Stützfläche und die Anschlagfläche hindurch geführt ist.
  • Über den Keil des Klemmelementes lassen sich hohe Spannkräfte auf den Schaft des Oberteiles übertragen. Selbst wenn, beispielsweise infolge eines Bedienerfehlers, eine Beschädigung in der Gewindeverbindung entsteht, ist dies ohne größere Maschinenstillstand-Zeiten behebbar. Hierbei muß lediglich der Keil, der die Schraubenaufnahme aufweist, gewechselt werden. Die Verwendung des Keiles ermöglicht die Verwendung einer Zugsschraube. Diese hat den Vorteil, dass auch bei starken mechanischen Belastungen des Oberteils und insbesondere bei Vibrationen ein Lösen der Schraubverbindung verhindert ist. Hierbei ermöglicht die Elastizität der Spannschraube, insbesondere auch den Ausgleich von Setzungen ohne Spannungsverlust. Dadurch, dass die Spannschraube durch die Anschlagfläche des Basissteils hindurchgeführt ist, ergibt sich eine stabile Befestigung bei gleichzeitig platzsparender Bauweise.
  • Optimalerweise ist bei dieser Anordnung die über die Spannschraube in das Oberteil eingebrachte Einzugskraft größer, als die zwischen dem Keil und dem Schaft entstehende Reibkraft. Dann ist sicher gestellt, dass das Oberteil stets definiert an den Anschlagfläche des Basisteils gehalten ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Klemmelement und das Oberteil von der Oberseite des Basisteils her in die Keilaufnahme und die Schaftaufnahme eingesetzt sind, und dass die Spannschraube von der Oberseite des Basisteils durch eine Schraubaufnahme des Oberteils hindurchgeführt ist. Diese Anordnung ermöglicht gleichzeitig eine form- und kraftschlüssige Verspannung des Keilelementes und damit des Oberteils.
  • Um bei dieser Anordnung eine zuverlässige und zeitsparende Montage durchführen zu können, kann es vorgesehen sein, dass das Klemmelement in der Keilaufnahme zwischen einer den Schaft des Oberteils freigebenden Löseposition und einer diesen klemmenden Spannposition mittels der Spannschraube verstellbar ist, dass das Klemmelement mit einer Begrenzungsfläche in der Löseposition an einer korrespondierenden Gegenfläche der Keilaufnahme anliegt, und dass die Spannschraube derart angeordnet ist, dass sie mit ihrem Schraubenschaft die Schraubaufnahme in der Löseposition findet.
  • Um eine ausreichende Klemmwirkung, gleichzeitig aber auch ein Lösen des Keilelementes ohne Selbsthemmung zu ermöglichen, kann eine erfindungsgemäße Anordnung dergestalt sein, dass der Keilwinkel (∝) des Klemmelementes im Bereich zwischen 10° und 20° gewählt ist.
  • Eine besonders kompakte Bauweise läßt sich dadurch erreichen, dass die Mittellängsachse der Aufnahme für den Schaftmeißel die Mittellängsachse der Spannschraube im Bereich des Schraubenschaftes schneidet.
  • Um in der Klemmverbindung möglichst nur geringe Flächenpressungen aufzubauen, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Keil des Klemmelementes gegenüber dem Schaft des Oberteils und einer Wandung der Klemmelementaufnahme flächig abgestützt ist.
  • Dabei sollten die Wandung der Klemmelementenaufnahme und die Klemmfläche zum Schaft hin möglichst groß dimensioniert werden.
  • Ein guter Paßsitz ergibt sich für das Oberteil insbesondere dann, wenn vorgesehen ist, dass der Schaft des Oberteils im Querschnitt als Fünfkant-Schaft mit fünf ebenen Schaftflächen ausgebildet ist, und dass das Klemmelement flächig an einer dieser Schaftflächen mit einer Gegenfläche verspannbar ist.
  • Eine verschleißoptimierte Erfindungsvariante kann dadurch gekennzeichnet sein, dass die Mittellängsachse der Spannschraube (Schraubenachse) parallel zur Längsachse des Schaftes des Oberteils angeordnet ist.
  • Um auf einfache Weise eine Vergrößerung der wirksamen Kontaktflächen zwischen Schaft und Klemmelement herbeizuführen, kann es vorgesehen sein, dass die Spannfläche des Schaftes konvex oder konkav gekrümmt ist, und dass die Gegenfläche des Klemmelementes korrespondierend konkav oder konvex ausgebildet ist.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand eines, in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in Seitenansicht und im Vertikalschnitt eine Halterung mit einem Basisteil und einem Oberteil,
    Fig. 2
    einen Schnitt des in Fig. 1 mit A-A gekennzeichneten Schnittverlaufes durch den Schaftbereich des in Fig. 1 gezeigten Oberteils.
  • Die Fig. 1 zeigt eine Halterung mit einem Basisteil 20 und einem Oberteil 30. Das Basisteil 20 ist mit seiner unteren Sitzfläche 21 auf die Oberfläche 11 eines Walzenrohres 10 aufgesetzt. Das Basisteil 20 kann mit dem Walzenrohr 10 verbunden, beispielsweise verschweißt werden. Üblicherweise sind eine Vielzahl von Basisteilen wendelförmig aneinandergereiht auf dem Walzenrohr 10 angebracht. Hierzu sind an den Basisteilen 20 Anreihflächen 28, 29 vorgesehen. Das Basisteil 20 weist eine Absatzfläche 24 auf, die in Vorschubrichtung hinten gesehen in eine Anschlagfläche 25 übergeht. Die Anschlagfläche 25 steht im Winkel zu der Absatzfläche 24. In die Absatzfläche 24 ist eine Schaftaufnahme 22 eingebracht. Die Schaftaufnahme 22 läuft im Bereich des Walzenrohres 10 in einer, gegenüber der Walzenoberfläche 11 zurückversetzten Freimachung 23 aus. Die Schaftaufnahme 22 ist mittels einer Keilaufnahme 26 erweitert. Diese verbreitert sich in ihrer Querschnittsdimensionierung ausgehend von der Absatzfläche 24 in Richtung auf die Walzenoberfläche 11.
  • Das Oberteil 30 kann an dem Basisteil 20 befestigt werden, wie dies später noch näher erläutert wird. Das Oberteil 30 weist einen abstehenden Ansatz 30.2 auf, in den ausgehend von einer Auflagefläche 30.1 eine Bohrung als Meißelaufnahme 30.4 eingebracht ist. In die Meißelaufnahme 30.4 kann ein, in die Zeichnung nicht dargestellter Rundschaftmeißel drehgelagert eingesetzt werden.
  • Die Rotation des Rundschaftmeißels erfolgt dabei um die Mittelachse 30.10. Wie die Fig. 1 erkennen läßt, ist die Mittelachse 30.10 im spitzen Winkel angestellt.
  • Um die Montage des Rundschaftmeißels zu erleichtern läuft die Meißelaufnahme 30.4 im Bereich der Auflagefläche 30.1 in einer Einführungserweiterung aus. Der Auflagefläche 30.1 abgekehrt, geht die Meißelaufnahme 30.4 in eine Aussparung 30.5 über.
  • Im Bereich dieser Aussparung 30.5 ist eine Aufnahme 30.6 für den Kopf einer Spannschraube 50 in das Oberteil 30 eingebohrt. Die Aufnahme 30.6 geht in eine Schraubaufnahme 30.7. über.
  • Das Oberteil 30 weist eine Stützfläche 30.8 auf, die der Anschlagfläche 25 des Basisteils 20 zugeordnet ist und an dieser anliegt. Die Unterseite 30.9 des Oberteils 30 steht im montierten Zustand der Halterung im Abstand zu der Absatzfläche 24.
  • Ausgehend von dieser Unterseite 30.9 geht ein Schaft 30.11 von dem Oberteil 30 ab. Der Schaft 30.11 ist in die Schaftaufnahme 22 des Basisteils 20 eingesetzt. Dabei stützen sich zwei vordere, zueinander keilförmig angeordnete Führungsflächen 30.12 an einer korrespondierenden Zentrierung 22.1 des Basisteils 20 ab, wie dies Fig. 2 näher erkennen läßt. Rückseitig, den Spannflächen 30.12 gegenüberliegend, besitzt der Schaft 30.11 eine ebene Führungsfläche 30.13.
  • An der Führungsfläche 30.13 ist zur Halterung des Schaftes 30.11 in der Schaftaufnahme 22 ein Klemmelement 40 verspannt.
  • Das Klemmelement 40 ist als verschiebbarer Keil ausgebildet und in die Keilaufnahme 26 eingesetzt. Das Klemmelement 40 kann in der Keilaufnahme 26 zwischen einer Spann- und einer Löseposition mittels der Spannschraube 50 hin und her bewegt werden. In der Fig. 1 ist die Spannposition gezeigt. Dabei liegt das Klemmelement 40 mit einer Gegenfläche 40.1 an der Spannfläche 30.13 des Schaftes 30.11 an. In der Löseposition kann das Klemmelement 40 so weit in der Keilaufnahme 26 verstellt werden, bis es mit einer Begrenzungsfläche 40.2 am Boden der Keilaufnahme 26 aufsteht. Die Verstellbewegung des Klemmelementes 40 ist an der Wandung der Keilaufnahme 26 geführt. Dieses bildet somit eine Gleitfläche 40.3.
  • Wie bereits oben erwähnt wurde, ist die Verstellung des Klemmelementes 40 in der Keilaufnahme 26 mittels der Spannschraube 50 bewirkt. Die Spannschraube 50 ist in die Schraubaufnahme 30.7 eingeführt. Dabei ist der Schraubenkopf 50.1 geschützt in der Aufnahme 30.6 untergebracht. Der Schraubenschaft 50.2 ist durch die Schraubaufnahme 30.7 hindurchgeführt und mit seinem Gewindeabschnitt in eine Gewindeaufnahme 40.4 des Klemmelementes 40 eingeschraubt.
  • Ausgehend von der Löseposition, in der die Begrenzungsfläche 40.2 am Boden der Keilaufnahme 26 zum Liegen kommt, kann infolge einer Verdrehung der Spannschraube 50 das Klemmelement 40 entlang der Längsachse 27 verschoben werden. Die Längsachse 27 ist gegenüber der Schraubenachse 50.3 um den Keilwinkel ∝ angestellt. Das Klemmelement 40 kann soweit verstellt werden, bis es auf die Spannfläche 30.13 des Schaftes 30.11 trifft. Dann preßt das Klemmelement 40 die Spannflächen 30.12 gegen die zugeordnete Zentrierung 22.1 des Basisteils 20. Das Klemmelement 40 ist zwischen der Gleitfläche 40.3 und der Spannfläche 30.13 verklemmt gehalten. Im Spannzustand ist der Schaft 30.11 gegenüber der rückwärtigen Begrenzung der Schaftaufnahme 22 freigestellt, wodurch sich ein Freiraum 20.2 ergibt.
  • Zur Demontage des Oberteils 30 muß lediglich die Spannschraube 50 gelöst werden und bei Bedarf (Selbsthemmung, Hemmung durch Schmutz oder Rost etc.) mit einem leichten Schlag auf den Schraubenkopf 50.1 zurück in die Löseposition gebracht werden. Dann läßt sich das Oberteil 30 aus dem Basisteil 20 ausziehen.

Claims (11)

  1. Halterung für einen Schaftmeißel mit einem Basisteil (20) und einem Oberteil (30), wobei das Oberteil (30) lösbar mit dem Basisteil (20) verbindbar ist, wobei das Oberteil (30) eine Aufnahme (30.4) für einen Schaftmeißel aufweist, wobei das Basisteil (20) eine Schaftaufnahme (22) besitzt, in die das Oberteil (30) mit einem Schaft (30.11) eingesetzt ist, wobei der Schaft (30.11) eine Spannfläche (30.13) aufweist an der ein Klemmelement (40) mit einer Gegenfläche (40.1) anliegt, wobei das Klemmelement (40) eine Spannschraube (50) besitzt, mittels der die Spannfläche (30.13) an der Gegenfläche (40.1) verspannbar ist, wobei das Basisteil (20) eine Absatzfläche (24) aufweist, die im Bereich der Schaftaufnahme (22) und zumindest teilweise um diese herum angeordnet ist, wobei sich an die Absatzfläche (24) an deren in Vorschubrichtung hinterem Bereich unter einem Winkel eine Anschlagfläche (25) anschließt, wobei das Oberteil (30) mit einer Stützfläche (30.8) auf der Anschlagfläche (25) aufsitzt und im Bereich der Absatzfläche (24), zumindest bereichsweise, beanstandet zum Basisteil (20) gehalten ist, und wobei das Klemmelement (40) mindestens einen verschiebbaren Keil aufweist, der mindestens eine Schraubaufnahme (40.4) für die Spannschraube (40) besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Spannschraube (40) am Oberteil (30) abstützt und durch die Stützfläche (30.8) und die Anschlagfläche (25) hindurch geführt ist.
  2. Halterung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Klemmelement (40) in eine Keilaufnahme (26) eingesetzt ist, die sich an die Schaftaufnahme (22) anschließt, dass der Schaft (30.11) des Oberteils (30) die Keilaufnahme (26) zur Schaftaufnahme (22) hin begrenzt, und dass sich die Keilaufnahme (26) in Richtung zum freien Ende des Schaftes (30.11) hin erweitert.
  3. Halterung nach Anspruch 1 und Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Klemmelement (40) und das Oberteil (30) von der Oberseite des Basisteils (20) her in die Keilaufnahme (26) und die Schaftaufnahme (22) eingesetzt sind, und dass die Spannschraube (50) von der Oberseite des Basisteils (20) durch eine Schraubaufnahme (30.7) des Oberteils (30) hindurchgeführt ist.
  4. Halterung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Klemmelement (40) in der Keilaufnahme (26) zwischen einer den Schaft (30.11) des Oberteils (30) freigebenden Löseposition und
    einer diesen klemmenden Spannposition mittels der Spannschraube (50) verstellbar ist, dass das Klemmelement (40) mit einer Begrenzungsfläche (40.2) in der Löseposition an einer korrespondierenden Gegenfläche der Keilaufnahme anliegt, und dass die Spannschraube (50) derart angeordnet ist, dass sie mit ihrem Schraubenschaft (50.2) die Schraubaufnahme (40.4) in der Löseposition findet.
  5. Halterung nach einer der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Keilwinkel (∝) des Klemmelementes (40) im Bereich zwischen 10° und 20° gewählt ist.
  6. Halterung nach eines der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mittellängsachse der Aufnahme für den Schaftmeißel die Mittellängsachse (50.3) der Spannschraube (50) im Bereich des Schraubenschaftes (50.2) schneidet.
  7. Halterung nach eines der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Keil des Klemmelementes (40) gegenüber dem Schaft (30.11) des Oberteils (30) und einer Wandung der Klemmelementaufnahme (26) flächig abgestützt ist.
  8. Halterung nach eines der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (30.11) des Oberteils (30) im Querschnitt als Fünfkant-Schaft mit fünf ebenen Schaftflächen ausgebildet ist, und dass das Klemmelement (40) flächig an einer dieser Schaltflächen mit einer Gegenfläche (40.1) verspannbar ist.
  9. Halterung nach einer der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mittellängsachse der Spannschraube (50) (Schraubenachse (50.3)) parallel zur Längsachse des Schaftes (30.11) des Oberteils (30) angeordnet ist.
  10. Halterung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellängsachse der Spannschraube (50) (Schraubenachse (50.3)) parallel zu der Längsachse des Klemmstückes (40) angeordnet ist.
  11. Halterung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannfläche (30.13) des Schaftes (30.11) konvex oder konkav gekrümmt ist, und
    dass die Gegenfläche (40.1) des Klemmelementes (40) korrespondierend konkav oder konvex ausgebildet ist.
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