EP1480768B1 - Vorrichtung zum umformen und/oder falzen von dosenzargen - Google Patents

Vorrichtung zum umformen und/oder falzen von dosenzargen Download PDF

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EP1480768B1
EP1480768B1 EP03714646A EP03714646A EP1480768B1 EP 1480768 B1 EP1480768 B1 EP 1480768B1 EP 03714646 A EP03714646 A EP 03714646A EP 03714646 A EP03714646 A EP 03714646A EP 1480768 B1 EP1480768 B1 EP 1480768B1
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EP
European Patent Office
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tool
arm
tools
actuator
shaping
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EP03714646A
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English (en)
French (fr)
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EP1480768A1 (de
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Norbert Lentz
Steffen RÖTZ
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Cantec & Co KG GmbH
Original Assignee
SIG Cantec GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/04—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by rolling

Definitions

  • the invention relates to a device for forming and / or folding of can bodies with an inner tool rotating with the can body and at least one mutually rotating outer tool, which is arranged radially deliverable on a lever.
  • Beads are used to increase the Implosionsfestmaschine a filled can, which is under pressure when the can has been hot filled and then sealed, so that forms a negative pressure during cooling in the can interior.
  • a device for forming a covered and crimped portion at one end of a can body is described in EP 0 772 501 B1.
  • two axially movable inner tools of which at least one is rotatably driven, having a contour corresponding to the tucked and crimped end and a radially movable against the inner tools outer mold, wherein the two inner tools are arranged on separate shafts whose axes are aligned with each other and the inner tools are additionally slidably mounted with their respective shaft against axial pressure.
  • a radially acting clamping device is arranged, which is pressed against the inner wall of the cylindrical hollow body.
  • the outer mold is to deliver the tucked and crimped end as far against the profile contours of the inner tools deliverable that the two inner tools thereby be pushed apart axially.
  • the radial delivery of the second mold is carried out by means of a pivot lever, which is provided according to EP 0 772 501 B1 with a trained as a cam follower part, which engages in a fixedly arranged with respect to the body cam.
  • the outer mold can be delivered in the direction of the coaxial axes of the inner tools or removed from them.
  • a pivot lever and an eccentric can be used.
  • the intended control curve determines the pivoting path, the type of movement of the tool to be linear, progressive, degressive or similar controlled to be delivered, as well as the respective location coordinates of the deliverable tool, in particular the beginning and the end of the pivoting movement relative to the inner tool, which is usually rotatable , but stationary, at most axially movable.
  • the molds In order to achieve the actually required by fluctuations in the product varying stroke end position of the pivotable molds, the molds must be radially adjustable on the pivot lever.
  • the mechanical effort for the pivot lever mechanism with adjustable mold is expensive.
  • the settings of the mold on the pivot lever or the molds on the pivot levers is time-consuming.
  • Swinging path stroke
  • Law of motion linear, progressive, degressive, etc.
  • Control positions beginning and end of the pivoting movement
  • Execution of the pivoting movement is more flexible and faster adjustable, in particular with regard to the movement parameters Swinging path (stroke), Law of motion (linear, progressive, degressive, etc.), Control positions (beginning and end of the pivoting movement) and Execution of the pivoting movement.
  • the lever is connected to a controllable actuator which has a motor with or without a reduction gear and an incremental encoder or angle encoder.
  • the lever is preferably, as basically known in the prior art, designed as a pivoting lever; However, it can also be a linear guide lever.
  • each pivot lever two tools that are alternately pivoted as molding tools in their working position.
  • a calibration is also provided, which can be configured in particular as a calibration, which serves as a reference point for zeroing the incremental encoder or angle encoder after a mold change.
  • the device can also be realized in the context of a multi-spindle rotary machine such that each lever is connected to an individual, externally controllable actuator, so that via a suitable, known in principle according to the prior art numerical control a free adjustability of the used Forming tools including possible regulations is achievable.
  • the device is configured such that the actual current profile of the electric actuator can be detected as a function of the angle of rotation of this actuator and the resulting force curve is comparable to a stored force curve. By comparing the respective force profiles, the faulty can body can be sorted out when a permissible predetermined deviation is exceeded.
  • the process-related determination of product defects can also continue to be used to obtain a targeted reference to the error-causing machine, possibly in conjunction with its automatic shutdown, in the case of a fault accumulation. It is desirable in this context to obtain a one-to-one reference to the causative tool.
  • the device according to the invention has a memory for the force courses of typical causes of error.
  • the force curve for a faultless forming or folding operation (including the consideration of a permissible tolerance range) is tool- and workpiece-dependent, but largely constant at constant process conditions.
  • certain adjustment and wear-related error sources lead to a change in the physical variables, in particular the force curve during forming or folding operations, which closely resemble each other, so that can be drawn from the change in the force curve conclusions on the specific cause of the error.
  • the force profiles are stored in the case of typical setting errors or wear-related errors that occur gradually, either early after a warning signal has been issued by a machine operator or through a correspondingly provided Regulation in the machine to be remedied.
  • the process quality can thus be assessed by measuring and storing the physical variables of the actuator.
  • the frame 11 is positioned and clamped on an inner tool or, as shown in the present case, on two inner tools 12 introduced on both sides.
  • the inner tools 12 can be moved in rotation about their longitudinal axis.
  • the inner tools 12 is opposed by an outer tool 13 in the form of a tool roll, which is mounted fixedly but rotatably on a pivoting lever 14.
  • This pivot lever 14 is controlled with an actuator consisting of a motor 15, which is preceded by a reduction gear 16, and an incremental encoder or encoder 17.
  • the angle encoder is preferably an absolute value encoder, which allows the determination of the current pivot lever position even after a power failure.
  • a central control unit controls the motor 15 with respect to the pivoting path, the pivotal movement, which may be linear, progressive, degressive or similar, for example, and the control positions, in particular the beginning and end of the pivotal movement, according to previously entered parameters. Due to the read pulses of the incremental encoder or angle encoder 17, the reached position is possibly reported back in the sense of a control loop. At the display and input surface 19, the control data and parameters are displayed; There, new parameters for the control unit 18 can be entered.
  • Fig. 2 shows the arrangement of the actuators and pivot lever on a multi-spindle rotary machine with eight inner tools 12 and each of these inner tools associated with external forming tools 13, which are each mounted on a pivot lever 14.
  • Each mold 13 may describe a pivoting path S, wherein this tool by the servo motor 15, 16, 17 back and forth to the inner tool 12 is controlled.
  • Each individual one of the n-times occurring actuators (see control unit 18) is independent of any other controllable.
  • a calibration ring 10 which is used after each change of the tool rolls 13 for automatic reference point determination of all tools, in which each pivot lever 14 is moved in the same direction until the tool roll touches the Kalibrierring and the angle encoder 7 each pivot axis to " 0 "is set.
  • FIG. 3 shows a modification of the multi-spindle rotary machine according to FIG. 2 for a two-stage forming process.
  • outer tool rollers 13a and 13b are arranged as molding tools having different profiles.
  • the pivot lever 14 can be controlled via the servomotor 15, 16, 17.
  • the neutral center position O position
  • both outer tool rollers 13a and 13b are spaced from an inner tool 12 with clamped can frame.
  • the outer tool roller 13a engages with the can body mounted on the inner tool 12.
  • the pivot lever 14 After processing, the pivot lever 14 is guided over the 0 position (see position e and passing through the pivoting path S2 in the position to position f, in which the second outer tool roll 13b to the internally rotating tool 12 and the spanned there frame engaged
  • the ratio of the control times for the beginning and the end of the respective pivoting paths S1 and S2 can be freely selected is composed of moving in different directions movement sections together.
  • a first section that is to say when pivoting by the amount S1
  • the tool roll 13a is brought directly from the neutral middle position into the working position.
  • a further forming or folding operation is then carried out by pivoting about the amount S2.
  • the device shown in Fig. 3 can also edit cans with different diameters without a change of tool parts.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umformen und/oder Falzen von Dosenzargen mit einem mit der Dosenzarge rotierenden Innenwerkzeug und mindestens einem gegenseitig rotierenden Außenwerkzeug, das auf einem Hebel radial zustellbar angeordnet ist.
  • Insbesondere werden mittels solcher Vorrichtungen Dosenzargen geneckt oder Sicken eingeprägt. Beim Necken werden die Dosenzargen an einem Ende oder gleichzeitig an beiden Enden im Durchmesser reduziert, wodurch der Rondendurchmesser von Boden und Deckel einer Dose kleiner gehalten werden kann.
  • Beim Sicken fährt ein kurvengesteuertes profiliertes Innenwerkzeug in den Dosenrumpf ein, wonach anschließend beide an einem ringförmigen, innenprofilierten Außenwerkzeug abrollen, wobei und womit das Sickenprofil am Umfang des Dosenrumpfes erzeugt wird. Sicken dienen zur Erhöhung der Implosionsfestigkeit einer gefüllten Dose, die unter einem Druck steht, wenn die Dose heiß abgefüllt und anschließend verschlossen worden ist, so dass sich beim Abkühlen im Doseninneren ein Unterdruck bildet.
  • Ein Beispiel für eine Vorrichtung zur Bildung eines geneckten und gebördelten Abschnittes an einem Ende einer Dosenzarge beschreibt die EP 0 772 501 B1. Hierin werden zwei axial bewegbare Innenwerkzeuge, von denen mindestens eines drehantreibbar ist, mit einem dem geneckten und gebördelten Ende entsprechenden Kontur und ein radial gegen die Innenwerkzeuge bewegliches äußeres Formwerkzeug verwendet, wobei die beiden Innenwerkzeuge an getrennten Wellen angeordnet sind, deren Achsen miteinander fluchten und wobei die Innenwerkzeuge mit ihrer jeweiligen Welle zusätzlich gegen axialen Druck verschiebbar gelagert sind. In dem zur Aufnahme des zylindrischen Hohlkörpers vorgesehenen Bereich mindestens eines Innenwerkzeuges ist eine radial wirkende Spannvorrichtung angeordnet, die gegen die Innenwandung des zylindrischen Hohlkörpers andrückbar ist. Das äußere Formwerkzeug ist zur Bildung des geneckten und gebördelten Endes soweit gegen die Profilkonturen der Innenwerkzeuge zustellbar, dass die beiden Innenwerkzeuge hierbei axial auseinandergeschoben werden. Die radiale Zustellung des zweiten Formwerkzeuges erfolgt mittels eines Schwenkhebels, der nach der EP 0 772 501 B1 mit einem als Kurvenrolle ausgebildeten Mitnehmerteil versehen ist, der in eine fest in bezug auf den Körper angeordnete Steuernut eingreift. Über diesen Kurvenantrieb kann das äußere Formwerkzeug in Richtung auf die koaxialen Achsen der Innenwerkzeuge zugestellt oder von diesen entfernt werden. Alternativ kann statt eines Schwenkhebels auch ein Exzenter verwendet werden. Die vorgesehene Steuerkurve bestimmt den Schwenkweg, die Art der Bewegung des Werkzeuges, das linear, progressiv, degressiv oder ähnlich gesteuert zugestellt werden soll, sowie die jeweiligen Ortskoordinaten des zustellbaren Werkzeuges, insbesondere den Beginn sowie das Ende der Schwenkbewegung relativ zum Innenwerkzeug, das zumeist drehbar, aber ortsfest, allenfalls axial beweglich angeordnet ist.
  • Um die tatsächlich erforderliche durch Schwankungen im Produkt variierende Hubendlage der schwenkbaren Formwerkzeuge zu erreichen, müssen die Formwerkzeuge auf dem Schwenkhebel radial einstellbar sein. Der mechanische Aufwand für den Schwenkhebelmechanismus mit einstellbarem Formwerkzeug ist aufwendig. Die Einstellungen des Formwerkzeuges auf dem Schwenkhebel bzw. der Formwerkzeuge auf den Schwenkhebeln ist zeitraubend.
  • Insbesondere bei Mehrkopfmaschinen mit einer Vielzahl von Formwerkzeugen müssen bei einem Wechsel des zu verarbeitenden Dosendurchmessers mindestens die jeweiligen Formwerkzeugrollen gewechselt werden, um die prozesstechnisch erforderlichen geometrischen Verhältnisse zu gewährleisten. Die Art der Bewegung, d. h. eine beispielsweise lineare progressive oder degressive Führung sowie die vorgesehenen Steuerpositionen sind nicht veränderbar. Die Schwenkhebelbewegung wird maschinenbedingt auch stets ausgeführt, d.h. auch dann, wenn kein Umform- oder Falzprodukt in das Werkzeug eingeführt wird. Ein Abschalten ist nur durch den zusätzlichen Aufwand einer mechanisch arbeitenden Schaltkupplung möglich.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die eingangs genannte Vorrichtung dahingehend zu verbessern, dass sie flexibler und schneller einstellbar ist, insbesondere im Hinblick auf die Bewegungsparameter
    Schwenkweg (Hub),
    Bewegungsgesetz (linear, progressiv, degressiv u.a.),
    Steuerpositionen (Beginn und Ende der Schwenkbewegung) und
    Durchführung der Schwenkbewegung.
  • Diese Aufgabe wird durch die Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist der Hebel mit einem steuerbaren Stellantrieb verbunden, der einen Motor mit oder ohne Untersetzungsgetriebe und einen Inkrementalgeber oder Winkelcodierer aufweist. Der Hebel ist bevorzugt, wie grundsätzlich nach dem Stand der Technik bekannt, als Schwenkhebel ausgebildet; er kann jedoch auch ein linear führbarer Hebel sein.
  • Um zwei unterschiedliche Arbeitsoperationen nacheinander zeitsparend ausführen zu können, trägt nach einer Weiterbildung der Erfindung jeder Schwenkhebel zwei Werkzeuge, die abwechselnd als Formwerkzeuge in ihre Arbeitsposition verschwenkbar sind.
  • Vorzugsweise ist weiterhin ein Kalibrierkörper vorgesehen, der insbesondere als Kalibrierring ausgestaltet sein kann, der nach einem Formwerkzeugwechsel als Referenzpunkt zum Nullpunktsabgleich des Inkrementalgebers oder Winkelcodierers dient.
  • Insbesondere kann die Vorrichtung auch im Rahmen einer Mehrspindel-Rotationsmaschine derart realisiert sein, dass jeder Hebel mit einem individuellen, von außen ansteuerbaren Stellantrieb verbunden ist, so dass über eine geeignete, im Prinzip nach dem Stand der Technik bekannte numerische Steuerung eine freie Einstellbarkeit der verwendeten Formwerkzeuge einschließlich möglicher Regelungen erzielbar ist.
  • Bei den hochproduktiven Einrichtungen zur Massenproduktion von Dosen gewinnt die Qualitätskontrolle der hergestellten Produkte zunehmend an Bedeutung, um letztlich die Auslieferung von fehlerhaften Produkten zu verhindern. Die Ermittlung von Produktfehlern sollte dabei möglichst prozessnah erfolgen, damit die fehlerhaften Produkte unmittelbar nach ihrer Herstellung ausgesondert werden können. Hierzu ist die Vorrichtung nach einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung derart ausgestaltet, dass der Ist-Stromverlauf des elektrischen Stellantriebes als Funktion des Drehwinkels dieses Stellantriebes erfassbar und der daraus ermittelbare Kraftverlauf mit einem gespeicherten Kraftverlauf vergleichbar ist. Durch Vergleich der jeweiligen Kraftverläufe kann bei Überschreiten einer zulässigen vorgegebenen Abweichung die fehlerhafte Dosenzarge aussortiert werden.
  • Die prozessnahe Ermittlung von Produktfehlern lässt sich erfindungsgemäß auch weiterhin dazu verwenden, bei einer Fehlerhäufung einen gezielten Hinweis auf die Fehler-verursachende Maschine, unter Umständen verbunden mit deren automatischer Stillsetzung, zu erhalten. Wünschenswert ist in diesem Zusammenhang, einen eineindeutigen Bezug auf das verursachende Werkzeug zu erhalten.
  • Hierzu besitzt die Vorrichtung erfindungsgemäß einen Speicher für die Kraftverläufe von typischen Fehlerursachen. Der Kraftverlauf für eine fehlerfrei ausgeführte Umform- oder Falzoperation (einschließlich der Berücksichtigung eines zulässigen Toleranzbereiches) ist zwar werkzeug- und werkstückabhängig, jedoch bei gleichbleibenden Prozessbedingungen im großen und ganzen konstant. Andererseits führen bestimmte einstellungs- und verschleißbedingte Fehlerquellen zu einer Änderung der physikalischen Größen, insbesondere des Kraftverlaufes bei Umform- oder Falzoperationen, die einander stark ähneln, so dass aus der Veränderung des Kraftverlaufes Rückschlüsse auf die konkrete Fehlerursache gezogen werden können. Speichert man daher im Sinne einer Teach-in-Funktion die Kraftverläufe bei typischen oder verfahrensbedingt allmählich auftretenden Einstellfehlern oder einem verschleißbedingten Fehler, so kann frühzeitig entweder nach Abgabe eines Warnsignals durch einen Maschinenbediener oder durch eine entsprechend vorgesehene Regelung in der Maschine Abhilfe geschaffen werden. Durch Messung und Speicherung der physikalischen Größen des Stellantriebes lässt sich somit die Prozessqualität beurteilen.
  • Weitere Vorteile sowie Ausgestaltungen der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    in schematischer Weise den Aufbau eines Stellantriebes mit Schwenkhebel im Aufriss,
    Fig. 2
    eine Draufsicht einer Mehrspindel-Rotationsmaschine mit mehreren Formwerkzeugen und
    Fig. 3
    eine Draufsicht einer Ausführungsvariante der Mehrspindel-Rotationsmaschine nach Fig. 2.
  • Aus der schematischen Abbildung nach Fig. 1 ist ersichtlich, dass auf einem Innenwerkzeug oder, wie im vorliegenden Fall dargestellt, auf zwei beidseitig eingeführten Innenwerkzeugen 12 die Zarge 11 positioniert und eingespannt wird. Die Innenwerkzeuge 12 können um ihre Längsachse rotierend bewegt werden. Den Innenwerkzeugen 12 steht ein Außenwerkzeug 13 in Form einer Werkzeugrolle gegenüber, die fest, aber drehbar auf einem Schwenkhebel 14 gelagert ist. Dieser Schwenkhebel 14 wird mit einem Stellantrieb, bestehend aus einem Motor 15, dem ein Untersetzungsgetriebe 16 vorgeschaltet ist, und einem Inkrementalgeber bzw. Winkelcodierer 17 gesteuert. Der Winkelcodierer ist vorzugsweise ein Absolutwertgeber, der auch nach Energieausfall die Bestimmung der aktuellen Schwenkhebel-Position erlaubt. Eine zentrale Steuereinheit steuert den Motor 15 in bezug auf den Schwenkweg bzw. den Schwenkwinkel, die Schwenkbewegung, die beispielsweise linear, progressiv, degressiv oder ähnlich verlaufen kann, und die Steuerpositionen, insbesondere den Beginn und das Ende der Schwenkbewegung, nach vorher eingegebenen Parametern. Durch die ausgelesenen Impulse des Inkrementalgebers oder Winkelcodierers 17 wird die erreichte Position ggf. im Sinne eines Regelkreises rückgemeldet. An der Anzeige- und Eingabeoberfläche 19 werden die Steuerdaten und Parameter angezeigt; dort können auch neue Parameter für die Steuereinheit 18 eingegeben werden.
  • Fig. 2 zeigt die Anordnung der Stellantriebe und Schwenkhebel an einer Mehrspindel-Rotationsmaschine mit acht Innenwerkzeugen 12 und jedem dieser Innenwerkzeuge zugeordnete Außen-Formwerkzeuge 13, die jeweils auf einem Schwenkhebel 14 gelagert sind. Jedes Formwerkzeug 13 kann einen Schwenkweg S beschreiben, wobei dieses Werkzeug durch den Stellmotor 15, 16, 17 zum Innenwerkzeug 12 hin- und weggesteuert wird. Jeder einzelne der n-mal vorkommenden Stellantriebe (siehe Steuereinheit 18) ist unabhängig von jedem anderen steuerbar. Im Zentrum der Maschine befindet sich ein Kalibrierring 10, der nach jedem Wechsel der Werkzeugrollen 13 zur automatischen Referenzpunktermittlung aller Werkzeuge dient, in dem jeder Schwenkhebel 14 in die gleiche Richtung verstellt wird, bis die Werkzeugrolle den Kalibrierring berührt und der Winkelcodierer 7 jeder Schwenkachse auf "0" gesetzt wird.
  • Fig. 3 zeigt eine Abwandlung der Mehrspindel-Rotationsmaschine nach Fig. 2 für einen zweistufigen Umformprozess. Auf jedem Schwenkhebel 14 sind endseitig äußere Werkzeugrollen 13a und 13b als Formwerkzeuge angeordnet, die unterschiedliche Profile besitzen. Die Schwenkhebel 14 sind über den Stellmotor 15, 16, 17 steuerbar. In der Position a ist die neutrale Mittelstellung (O-Stellung) dargestellt, bei der beide äußeren Werkzeugrollen 13a und 13b im Abstand zu einem Innenwerkzeug 12 mit aufgespannter Dosenzarge stehen. Nach Durchlaufen des Schwenkweges S1 (siehe Positionen b bis d) kommt die äußere Werkzeugrolle 13a mit der auf dem Innenwerkzeug 12 aufgespannten Dosenzarge in Eingriff. Nach erfolgter Bearbeitung wird der Schwenkhebel 14 über die 0-Stellung (siehe Position e hinweg und unter Durchlaufen des Schwenkweges S2 in die Lage nach Position f geführt, in der die zweite äußere Werkzeugrolle 13b zum innenrotierenden Werkzeug 12 bzw. der dort aufgespannten Zarge in Eingriff kommt. Das Verhältnis der Steuerzeiten für den Beginn und das Ende des jeweiligen Schwenkweges S1 und S2 ist frei wählbar. Die zyklische Gesamtbewegung eines jeden Schwenkhebels setzt sich aus in unterschiedlichen Richtungen ablaufenden Bewegungsabschnitten zusammen. In einem ersten Abschnitt, d.h. bei Schwenkung um den Betrag S1, wird die Werkzeugrolle 13a von der neutralen Mittelstellung unmittelbar in die Arbeitsposition gebracht. Im nachfolgenden zweiten Abschnitt wird anschließend eine weitere Umform- oder eine Falzoperation durch Schwenkung um den Betrag S2 ausgeführt. Mit der in Fig. 3 dargestellten Vorrichtung lassen sich auch Dosen mit unterschiedlichen Durchmessern ohne einen Wechsel von Werkzeugteilen bearbeiten.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Kalibrierring
    11
    Dosenzarge
    12
    Innenwerkzeug(e)
    13
    Außenwerkzeug
    14
    Schwenkhebel
    15
    Motor
    16
    Untersetzungsgetriebe
    17
    Winkelcodierer
    18
    Steuereinheit
    19
    Anzeige- und Eingabeoberfläche

Claims (7)

  1. Vorrichtung zum Umformen und/oder Falzen von Dosenzargen (11) mit einem mit der Dosenzarge rotierenden Innenwerkzeug (12) und mindestens einem gegenläufig rotierenden Außenwerkzeug (13), das auf einem Hebel (14) radial zustellbar angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Hebel (14) mit einem steuerbaren Stellantrieb (15, 16, 17), bestehend aus einem Motor (15), mit oder ohne Untersetzungsgetriebe, und mit einen Inkrementalgeber oder Winkelcodierer (17), verbunden ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hebel (14) als Schwenkhebel ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schwenkhebel (14) zwei Werkzeuge (13a, 13b) trägt, die abwechselnd als Formwerkzeuge verschwenkbar sind.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen Kalibrierkörper (10), insbesondere Kalibrierring, der nach einem Formwerkzeugwechsel als Referenzpunkt zum Nullpunktsabgleich des Inkrementalgebers oder Winkelcodierers (17) dient.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Mehrspindel-Rotationsmaschine jeder Hebel (14) mit einem individuellen, von außen steuerbaren Stellantrieb (15, 16, 17) verbunden ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ist-Strornverlauf des elektrischen Stellantriebes in Relation zu dem Drehwinkel dieses Stellantriebes erfassbar und der daraus ermittelbare Kraftverlauf mit einem gespeicherten Kraftverlauf vergleichbar ist, wobei bei Überschreiten einer zulässigen Abweichung die Dosenzarge aussortiert wird.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen Speicher für die Kraftveriäufe von typischen Fehlerursachen.
EP03714646A 2002-03-01 2003-02-20 Vorrichtung zum umformen und/oder falzen von dosenzargen Expired - Lifetime EP1480768B1 (de)

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