EP1477731A2 - Scheinwerfer für Fahrzeuge und Verfahren zum Herstellen einer Blendenwelle - Google Patents

Scheinwerfer für Fahrzeuge und Verfahren zum Herstellen einer Blendenwelle Download PDF

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EP1477731A2
EP1477731A2 EP04006812A EP04006812A EP1477731A2 EP 1477731 A2 EP1477731 A2 EP 1477731A2 EP 04006812 A EP04006812 A EP 04006812A EP 04006812 A EP04006812 A EP 04006812A EP 1477731 A2 EP1477731 A2 EP 1477731A2
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EP
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shaft
tube workpiece
diaphragm shaft
hollow body
contour
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EP04006812A
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Detlef Korff
Friedhelm Röper
Andreas Theis
Ewald Topp
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Hella GmbH and Co KGaA
Hella Umform und Stanztechnik GmbH
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Hella KGaA Huek and Co
Hella Umform und Stanztechnik GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S41/00—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps
    • F21S41/60—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by a variable light distribution
    • F21S41/68—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by a variable light distribution by acting on screens
    • F21S41/683—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by a variable light distribution by acting on screens by moving screens
    • F21S41/698—Shaft-shaped screens rotating along its longitudinal axis

Definitions

  • the invention relates to a headlight for vehicles with a bowl-shaped reflector with two firing locations and with one between a lens and the reflector arranged diaphragm shaft which is horizontal and Rotation axis running across the optical axis in several Rotational positions is arranged adjustable, the outer surface the diaphragm shaft for each rotary position Focal line, which has a light-dark boundary of a Light figure created.
  • the invention further relates to a method for manufacturing an aperture shaft for a vehicle headlight.
  • DE 197 39 089 A1 is a headlight for vehicles with a bowl-shaped bowl with two firing locations Known reflector, which has a lens and an aperture assigned.
  • the aperture shaft extends across the optical axis of the arranged in the apex region of the reflector Light source.
  • the aperture shaft is rotatable around its axis of rotation is supported and points to the formation of light-dark boundaries different light figures a lateral surface on that in different rotational positions accordingly form different focal lines.
  • On the opposite Ends of the diaphragm shaft is a drive means or storage means arranged so that the diaphragm shaft positioned in the specified rotational positions and is adjustable in other rotational positions.
  • the well-known aperture shaft can be made of magnesium Die casting.
  • the object of the present invention is a headlight for vehicles and a manufacturing method to specify an aperture shaft in such a way that on the one hand the Accuracy of the focal lines of the headlamp to be formed is improved and that, on the other hand, the manufacturing costs be reduced.
  • the invention is in connection characterized by the preamble of claim 1, that the aperture shaft as an elongated Hollow body is formed, the contour of the hollow body or the focal line by generating an inner one High pressure is produced.
  • the method according to the invention is used to achieve the object characterized in that a tube workpiece in one two tool halves of a given contour is inserted that the end faces of the tube workpiece by means of two sealing stamps, of which at least a sealing stamp is provided with holes, sealed that the tool halves are under wrapping the outer surface of the pipe workpiece is closed, that a liquid through the holes in the sealing plunger Active medium pressed into the cavity of the tube workpiece is such that the outer surface of the tube workpiece is shaped according to the contour of the tool shape.
  • the aperture shaft is shaped through the formation of a high internal pressure within the formed as a hollow body and sealed aperture shaft. Only a tubular workpiece serves as a semi-finished product, the one specified in two tool halves Existing tool shape is inserted. frontal Sealing punches seal the pipe workpiece so that subsequently by introducing a liquid active medium into the cavity of the tube workpiece, the outer surface of the tube workpiece shaped according to the shape of the tool halves becomes. This can advantageously be a high Shape and dimensional accuracy while maintaining repeatability achieve.
  • the aperture shaft can be advantageous various materials, such as steel, aluminum or brass. An otherwise accruing Post-processing of the diaphragm shaft can be omitted. Overall, the manufacturing costs can be significantly reduced reduce.
  • the as Hollow body-designed aperture shaft hollow cylindrical and / or hollow prismatic sections, so that at the Ends coupled drive means and / or storage means or can be integrated.
  • the tubular aperture shaft serve as a carrier element for the inclusion of various functional parts, such as a circumferential seal for damping, expansion domes, Guide means, centering domes, levers, locks, eccentrics, Cams or the like.
  • These functional parts can made of a plastic, glass fiber reinforced or carbon reinforced Plastic formed and with the aperture shaft be firmly connected so that the aperture shaft as a Multi-component component is designed.
  • At least one Part of a motor, preferably a rotor, in one end the aperture shaft is integrated, so that the installation space is required of the engine is reduced.
  • This allows the Aperture wave targeted changes in the beam path of the Headlights are made so that, for example, an overhead light can be generated.
  • a headlight 1 shown in Figure 1 for vehicles is designed as a projection module that a reflector 2, one arranged in the apex region of the reflector 2 not shown light source, a lens 3 and one arranged between the reflector 2 and the lens 3 Has aperture shaft 4.
  • the aperture shaft 4 is perpendicular to the optical axis of the Light source stored in a horizontal direction.
  • a motor 5 is the drive means at the end of the diaphragm shaft 4 arranged by means of which the aperture shaft 4 in predetermined Rotational positions can be brought.
  • a lateral surface 6 the aperture shaft 4 is designed such that in different adjusted around the axis of rotation of the aperture shaft 4 Rotational positions of the focal lines of the optical lighting system are formed by means of which light-dark boundaries differ Light figures are generated.
  • the light source for example as a gas discharge lamp can be formed, is at a first location of the Reflector 2 arranged.
  • the drive means for adjusting the aperture shaft 4 in the predetermined rotational positions as a rotary actuator 5 educated.
  • the rotary actuator 5 extends axially Extension of the aperture shaft 4 on one end the same.
  • the rotary actuator 5 has a frame-shaped Carrier 7 on to hold a stator 8 and a rotor 9.
  • the rotor 9 is designed as a permanent magnet and is arranged in a rotationally fixed manner on or within the diaphragm shaft 4.
  • the carrier 7 of the rotary actuator 5 is integral with one Frame 10 connected, which extends along a front Edge of the housing or the reflector 2 extends.
  • the frame 10 has a cover surface 11, the Area of the housing opening below the aperture shaft 4 completely covers.
  • the carrier 7 is the two End faces of the rotary actuator 5 covering end faces 12 formed, the two opposite connecting webs 13 are interconnected.
  • the diaphragm shaft can be controlled electrically by the stator 8 4 in the specified rotary positions Longitudinal central axis of the same are spent.
  • the diaphragm shaft is 4 designed as an elongated hollow body, the at an end facing the motor 5 hollow cylindrical section 14 and in a middle Area or opposite area a hollow prismatic Section 15 or 16 has.
  • the hollow prismatic section 15 according to FIG. 4 in the middle Area has such a contour that in the corresponding The given focal lines can be formed for the cut-off line.
  • the hollow prismatic section 16 according to FIG. 5 on the other front end of the aperture shaft 4 is in the shape of Storage means not shown for storing the Aperture shaft 4 adjusted.
  • the wall thickness of the diaphragm shaft 4 can range from 0.2 mm to 1 mm.
  • the aperture shaft 4 can be made from one Made of aluminum or steel or brass material his.
  • the aperture shaft 4 is preferably made of an aluminum material the wall thickness 0.5 mm or 0.8 mm or from one Steel material made of wall thickness 0.6 mm.
  • the aperture shaft 4 is preferably a rotary one Freeform roller trained.
  • the aperture shaft 4 has one Mantle surface on at least two focal lines connecting surface section different from a cylindrical surface is trained. The outer surface runs thus irregular in the surface section.
  • the aperture shaft 4 is a semi-finished product Pipe workpiece in a predetermined by two tool halves Contour of existing tool shape inserted.
  • the end faces of the pipe workpiece are of which at least one sealing stamp has holes is sealed.
  • the outer surface of the pipe workpiece and thus have the pipe workpiece is completely enclosed by the bores of the sealing plunger are a liquid active medium, preferably a water-oil emulsion, pressed in so that an increased pressure occurs within the pipe workpiece.
  • This increased pressure within the tube workpiece the pipe workpiece is expanded under plant the lateral surface to the tool halves. It turns out thus a deformation of the pipe workpiece, the Shell surfaces of the pipe workpiece according to the contour of the tool halves are formed.
  • the face seals After completion of the forming process are the face seals removed, so that the aperture shaft 4 thus produced for Assembly of the headlight 1 can be provided.
  • the aperture shaft are molded onto the front faces Serve part of the drive means or storage means.
  • the contour of the tool halves or the wall thickness of the pipe workpiece be designed such that during the forming process Perforations are created in the outer surface of the tube workpiece become. This can change the light distribution, for example, the generation of overhead light become.

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Abstract

Scheinwerfer für Fahrzeuge (1) mit einem zwei Brennorte aufweisenden schalenförmigen Reflektor (2) und mit einer zwischen einer Linse (3) und dem Reflektor (2) angeordneten Blendenwelle (4), die um eine horizontale und quer zur optischen Achse verlaufende Drehachse in mehrere Drehstellungen verstellbar angeordnet ist, wobei die Mantelfläche (6) der Blendenwelle (4) für jede Drehstellung eine Brennlinie aufweist, welche eine Hell-Dunkel-Grenze einer Lichtfigur erzeugt, wobei die Blendenwelle (4) als ein langgestreckter Hohlkörper ausgebildet ist, wobei die Kontur des Hohlkörpers bzw. der Brennlinie durch Erzeugen eines inneren Hochdrucks hergestellt ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Scheinwerfer für Fahrzeuge mit einem zwei Brennorte aufweisenden schalenförmigen Reflektor und mit einer zwischen einer Linse und dem Reflektor angeordneten Blendenwelle, die um eine horizontale und quer zur optischen Achse verlaufende Drehachse in mehrere Drehstellungen verstellbar angeordnet ist, wobei die Mantelfläche der Blendenwelle für jede Drehstellung eine Brennlinie aufweist, welche eine Hell-Dunkel-Grenze einer Lichtfigur erzeugt.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Blendenwelle für einen Fahrzeugscheinwerfer.
Aus der DE 197 39 089 A1 ist ein Scheinwerfer für Fahrzeuge mit einem zwei Brennorte aufweisenden schalenförmigen Reflektor bekannt, dem eine Linse und eine Blendenwelle zugeordnet sind. Die Blendenwelle erstreckt sich quer zur optischen Achse der im Scheitelbereich des Reflektors angeordneten Lichtquelle. Die Blendenwelle ist drehbar um ihre Drehachse gelagert und weist zur Bildung von Hell-Dunkel-Grenzen unterschiedlicher Lichtfiguren eine Mantelfläche auf, die in unterschiedlichen Drehstellungen entsprechend unterschiedliche Brennlinien bilden. An den gegenüberliegenden Enden der Blendenwelle ist ein Antriebsmittel bzw. Lagerungsmittel angeordnet, so dass die Blendenwelle in die vorgegebenen Drehstellungen positioniert und in andere Drehstellungen verstellbar ist.
Die bekannte Blendenwelle kann aus Magnesium mittels Druckgießen hergestellt sein.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Scheinwerfer für Fahrzeuge sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Blendenwelle derart anzugeben, dass zum einen die Genauigkeit der zu bildenden Brennlinien des Scheinwerfers verbessert wird und dass zum anderem die Herstellungskosten verringert werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Erfindung in Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Blendenwelle als ein langgestreckter Hohlkörper ausgebildet ist, wobei die Kontur des Hohlkörpers bzw. der Brennlinie durch Erzeugen eines inneren Hochdrucks hergestellt ist.
Zur Lösung der Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohrwerkstück in eine aus zwei Werkzeughälften vorgegebener Kontur bestehende Werkzeugform eingelegt wird, dass die Stirnseiten des Rohrwerkstücks mittels zweier Dichtstempel, von denen mindestens ein Dichtstempel mit Bohrungen versehen ist, abgedichtet werden, dass die Werkzeughälften unter Umschließen der Mantelfläche des Rohrwerkstücks geschlossen werden, dass durch die Bohrungen des Dichtstempels ein flüssiges Wirkmedium in den Hohlraum des Rohrwerkstücks eingepresst wird, derart, dass die Mantelfläche des Rohrwerkstücks entsprechend der Kontur der Werkzeugform umgeformt wird.
Nach der Erfindung erfolgt die Formgebung der Blendenwelle durch die Bildung eines hohen Innendruckes innerhalb der als Hohlkörper ausgebildeten und abgedichteten Blendenwelle. Als Halbzeug dient lediglich ein rohrförmiges Werkstück, das in eine aus zwei Werkzeughälften vorgegebener Kontur bestehende Werkzeugform eingelegt wird. Stirnseitige Dichtstempel dichten das Rohrwerkstück ab, so dass nachfolgend durch Einleiten eines flüssigen Wirkmediums in den Hohlraum des Rohrwerkstücks die Mantelfläche des Rohrwerkstücks entsprechend der Form der Werkzeughälften ausgeformt wird. Vorteilhaft lässt sich hierdurch eine hohe Form- und Maßgenauigkeit unter Einhaltung der Wiederholgenauigkeit erzielen. Die Blendenwelle kann vorteilhaft aus verschiedenen Werkstoffen, wie beispielsweise Stahl, Aluminium oder Messing hergestellt werden. Eine ansonsten anfallende Nachbearbeitung der Blendenwelle kann entfallen. Insgesamt lassen sich hierdurch die Herstellungskosten wesentlich verringern.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist die als Hohlkörper ausgebildete Blendenwelle hohlzylindrische und/oder hohlprismatische Abschnitte auf, so dass an den Enden Antriebsmittel und/oder Lagerungsmittel angekoppelt bzw. integriert werden können. Hierdurch lässt sich eine wesentliche Bauraumreduzierung der aus Blendenwelle und Motor bestehenden Baueinheit erzielen. Vorteilhaft kann die rohrförmige Blendenwelle als Trägerelement dienen für die Aufnahme verschiedenster Funktionsteile, wie zum Beispiel eine umlaufende Dichtung zur Dämpfung, Spreizdome, Führungsmittel, Zentrierdome, Hebel, Verriegelungen, Exzenter, Nocken oder dergleichen. Diese Funktionsteile können aus einem Kunststoff, glasfaserverstärkten oder kohleverstärkten Kunststoff ausgebildet und mit der Blendenwelle fest verbunden sein, so dass die Blendenwelle als ein Mehrkomponentenbauteil ausgestaltet ist.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist zumindest ein Teil eines Motors, vorzugsweise eines Rotors, in ein Ende der Blendenwelle integriert angeordnet, so dass der Bauraumbedarf des Motors reduziert ist.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist die Wanddicke des in die Werkzeugform eingelegten Rohrwerkstückes bzw. die Kontur der Werkzeughälften der Werkzeugform derart ausgebildet, dass durch das Pressen des innerhalb des Rohrwerkstücks wirkenden flüssigen Wirkmediums Lochungen in der Mantelfläche des Rohrwerkstücks gebildet werden. Hierdurch können in einer vorgegebenen Drehstellung der Blendenwelle gezielt Änderungen im Strahlengang des Scheinwerfers erfolgen, so dass zum Beispiel ein Überkopflicht erzeugt werden kann.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1
eine perspektivische Vorderansicht eines Scheinwerfers nach dem Projektionsprinzip mit einer Blendenwelle, an dessen einen Ende ein Antriebsmittel angeordnet ist,
Figur 2
eine Seitenansicht einer Blendenwelle,
Figur 3
einen Querschnitt durch die Blendenwelle gemäß Figur 2 entlang der Linie III - III
Figur 4
einen Querschnitt durch die Blendenwelle gemäß Figur 2 entlang der Linie IV - IV und
Figur 5
einen Querschnitt durch die Blendenwelle gemäß Figur 2 entlang der Linie V - V.
Ein in Figur 1 dargestellter Scheinwerfer 1 für Fahrzeuge ist als ein Projektions-Modul ausgebildet, dass einen Reflektor 2, eine im Scheitelbereich des Reflektors 2 angeordnete nicht dargestellte Lichtquelle, eine Linse 3 sowie eine zwischen dem Reflektor 2 und der Linse 3 angeordnete Blendenwelle 4 aufweist.
Die Blendenwelle 4 ist senkrecht zur optischen Achse der Lichtquelle in horizontaler Richtung gelagert. An einem Ende der Blendenwelle 4 ist als Antriebsmittel ein Motor 5 angeordnet, mittels dessen die Blendenwelle 4 in vorgegebene Drehstellungen verbringbar ist. Eine Mantelfläche 6 der Blendenwelle 4 ist derart ausgebildet, dass in unterschiedlichen um die Drehachse der Blendenwelle 4 verstellten Drehstellungen Brennlinien des optischen Lichtsystems gebildet werden, mittels derer Hell-Dunkel-Grenzen unterschiedlicher Lichtfiguren erzeugt werden.
Die Lichtquelle, die beispielsweise als Gasentladungslampe ausgebildet sein kann, ist an einem ersten Brennort des Reflektors 2 angeordnet.
Nach der vorliegenden Ausführungsform gemäß Figur 1 ist das Antriebsmittel zur Verstellung der Blendenwelle 4 in die vorgegebenen Drehstellungen als ein Rotationsaktor 5 ausgebildet. Der Rotationsaktor 5 erstreckt sich in axialer Verlängerung der Blendenwelle 4 an einer Stirnseite derselben. Der Rotationsaktor 5 weist einen rahmenförmigen Träger 7 auf zur Halterung eines Stators 8 und eines Rotors 9. Der Rotor 9 ist als Permanentmagnet ausgebildet und ist drehfest an oder innerhalb der Blendenwelle 4 angeordnet.
Der Träger 7 des Rotationsaktors 5 ist einstückig mit einem Blendrahmen 10 verbunden, der sich entlang eines vorderen Randes des Gehäuses bzw. des Reflektors 2 erstreckt. Der Blendrahmen 10 weist eine Abdeckfläche 11 auf, die den Bereich der Gehäuseöffnung unterhalb der Blendenwelle 4 vollständig abdeckt. Der Träger 7 wird durch zwei die Stirnseiten des Rotationsaktors 5 abdeckende Stirnflächen 12 gebildet, die über zwei gegenüberliegende Verbindungsstege 13 miteinander verbunden sind.
Durch elektrische Ansteuerung des Stators 8 kann die Blendenwelle 4 in die vorgegebenen Drehstellungen um die Längsmittelachse derselben verbracht werden.
Wie besser aus Figur 2 zu ersehen ist, ist die Blendenwelle 4 als ein langgestreckter Hohlkörper ausgebildet, der an einem dem Motor 5 zugewandten stirnseitigen Ende einen hohlzylinderförmigen Abschnitt 14 sowie in einem mittleren Bereich bzw. gegenüberliegenden Bereich einen hohlprismatischen Abschnitt 15 bzw. 16 aufweist.
Der hohlprismatische Abschnitt 15 gemäß Figur 4 im mittleren Bereich weist eine solche Kontur auf, dass in den entsprechenden Drehstellungen die vorgegebenen Brennlinien für die Hell-Dunkel-Grenze gebildet werden können.
Der hohlprismatische Abschnitt 16 gemäß Figur 5 am anderen stirnseitigen Ende der Blendenwelle 4 ist an die Form von nicht dargestellten Lagerungsmitteln zur Lagerung der Blendenwelle 4 angepasst.
Die Wanddicke der Blendenwelle 4 kann in einem Bereich von 0,2 mm bis 1 mm liegen. Die Blendenwelle 4 kann aus einem Aluminium- oder Stahl- oder Messingmaterial hergestellt sein.
Vorzugsweise ist die Blendenwelle 4 aus einem Aluminiummaterial der Wanddicke 0,5 mm oder 0,8 mm oder aus einem Stahlmaterial der Wanddicke 0,6 mm hergestellt.
Die Blendenwelle 4 ist vorzugsweise als eine rotatorische Freiformwalze ausgebildet. Die Blendenwelle 4 weist eine Mantelfläche auf, die in einem mindestens zwei Brennlinien verbindenden Flächenabschnitt unterschiedlich zu einer Zylinderfläche ausgebildet ist. Die Mantelfläche verläuft somit in dem Flächenabschnitt unregelmäßig.
Zur Herstellung der Blendenwelle 4 wird als Halbzeug ein Rohrwerkstück in eine durch zwei Werkzeughälften vorgegebener Kontur bestehende Werkzeugform eingelegt. Die Stirnseiten des Rohrwerkstücks werden mittels Dichtstempeln, von denen mindestens ein Dichtstempel mit Bohrungen versehen ist, abgedichtet. Nachdem die Werkzeughälften die Mantelfläche des Rohrwerkstücks umschlossen haben und somit das Rohrwerkstück vollständig umschlossen ist, wird durch die Bohrungen des Dichtstempels ein flüssiges Wirkmedium, vorzugsweise eine Wasser-Öl-Emulsion, eingepresst, so dass sich innerhalb des Rohrwerkstücks ein erhöhter Druck einstellt. Durch diesen erhöhten Druck innerhalb des Rohrwerkstücks wird das Rohrwerkstück aufgeweitet unter Anlage der Mantelfläche an die Werkzeughälften. Es stellt sich somit eine Umformung des Rohrwerkstücks ein, wobei die Mantelflächen des Rohrwerkstücks entsprechend der Kontur der Werkzeughälften ausgebildet werden. Nach Beendigung des Umformvorgangs werden die stirnseitigen Dichtstempel entfernt, so dass die so hergestellte Blendenwelle 4 zur Montage des Scheinwerfers 1 bereitgestellt werden kann.
Nach einer nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung kann nachfolgend ein oder mehrere Kunststoffteile an die Blendenwelle angespritzt werden, die an den Stirnseiten Teil der Antriebsmittel bzw. Lagerungsmittel dienen.
Nach einer alternativen Ausführungsform kann die Kontur der Werkzeughälften bzw. die Wanddicke des Rohrwerkstücks derart ausgebildet sein, dass während des Umformvorgangs Lochungen in die Mantelfläche des Rohrwerkstücks erzeugt werden. Hierdurch kann eine Änderung der Lichtverteilung, beispielsweise die Erzeugung von Überkopflicht erzielt werden.

Claims (11)

  1. Scheinwerfer für Fahrzeuge mit einem zwei Brennorte aufweisenden schalenförmigen Reflektor und mit einer zwischen einer Linse und dem Reflektor angeordneten Blendenwelle, die um eine horizontale und quer zur optischen Achse verlaufende Drehachse in mehrere Drehstellungen verstellbar angeordnet ist, wobei die Mantelfläche der Blendenwelle für jede Drehstellung eine Brennlinie aufweist, welche eine Hell-Dunkel-Grenze einer Lichtfigur erzeugt, dadurch gekennzeichnet, dass die Blendenwelle (4) als ein langgestreckter Hohlkörper ausgebildet ist, wobei die Kontur des Hohlkörpers bzw. der Brennlinie durch Erzeugen eines inneren Hochdrucks hergestellt ist.
  2. Scheinwerfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche der Blendenwelle (4) mindestens in einem zwei Brennlinien verbindenden Flächenabschnitt bezogen auf eine Zylinderfläche abweichend und unregelmäßig verläuft.
  3. Scheinwerfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper hohlzylindrische und/oder hohlprismatische Abschnitte (14, 15, 16) aufweist, derart, dass Antriebsmittel (5) und/oder Lagerungsmittel mit dem Hohlkörper gekoppelt und/oder in dem Hohlkörper zumindest teilweise integriert sind.
  4. Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Ende der Blendenwelle (4) zumindest teilweise ein Rotor (9) eines als Antriebsmittel dienenden Motors (5) angeordnet ist.
  5. Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsmittel (5) als ein Schrittmotor ausgebildet ist.
  6. Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Manteldicke der Blendenwelle (4) in einem Bereich zwischen 0,2 mm bis 1 mm liegt.
  7. Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Blendenwelle (4) aus Aluminium oder Stahl oder Messing hergestellt ist.
  8. Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Blendenwelle (4) als ein Hybridbauteil mit mindestens einem angespritzten Kunststoffteil ausgebildet ist.
  9. Verfahren zum Herstellen einer Blendenwelle für einen Fahrzeugscheinwerfer, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohrwerkstück in eine aus zwei Werkzeughälften vorgegebener Kontur bestehende Werkzeugform eingelegt wird, dass die Stirnseiten des Rohrwerkstücks mittels zweier Dichtstempel, von denen mindestens ein Dichtstempel mit Bohrungen versehen ist, abgedichtet werden, dass die Werkzeughälften unter Umschließen der Mantelfläche (6) des Rohrwerkstücks geschlossen werden, dass durch die Bohrungen des Dichtstempels ein flüssiges Wirkmedium in den Hohlraum des Rohrwerkstücks eingepresst wird, derart, dass die Mantelfläche (6) des Rohrwerkstücks entsprechend der Kontur der Werkzeugform umgeformt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrwerkstück während des Einpressens des flüssigen Wirkmediums vollständig abgedichtet ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke des Rohrwerkstücks und/oder die Kontur der Werkzeughälfte derart ausgebildet ist, dass durch das in den Hohlraum gepresste Wirkmedium Lochungen in der Mantelfläche des Rohrwerkstücks gebildet werden.
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