EP1458629A1 - Gasgefüllte füllkörper - Google Patents

Gasgefüllte füllkörper

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Publication number
EP1458629A1
EP1458629A1 EP02792650A EP02792650A EP1458629A1 EP 1458629 A1 EP1458629 A1 EP 1458629A1 EP 02792650 A EP02792650 A EP 02792650A EP 02792650 A EP02792650 A EP 02792650A EP 1458629 A1 EP1458629 A1 EP 1458629A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gas
film
transverse
plastic
upper film
Prior art date
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Granted
Application number
EP02792650A
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English (en)
French (fr)
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EP1458629B1 (de
Inventor
Johannes LÖRSCH
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP1458629A1 publication Critical patent/EP1458629A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1458629B1 publication Critical patent/EP1458629B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D75/00—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes, or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers
    • B65D75/40—Packages formed by enclosing successive articles, or increments of material, in webs, e.g. folded or tubular webs, or by subdividing tubes filled with liquid, semi-liquid, or plastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/02—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage
    • B65D81/05—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents
    • B65D81/051—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents using pillow-like elements filled with cushioning material, e.g. elastic foam, fabric
    • B65D81/052—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents using pillow-like elements filled with cushioning material, e.g. elastic foam, fabric filled with fluid, e.g. inflatable elements

Definitions

  • the invention relates to a prefabricated plastic tube for producing gas-filled packing elements, with an upper film and a lower film, which are connected to one another in a gas-tight manner at a first of their longitudinal edges and are welded to one another to form inflatable pockets in the transverse direction by gas-tight welds arranged at a distance from one another. Furthermore, the invention relates to a gas-filled packing element for packaging objects, a method for producing the plastic tube mentioned and a gas-filled packing element, and a device for carrying out the latter method.
  • Gas-filled packing elements are used, for example, to pad objects in transport boxes in order to avoid vibrations or damage to the transported objects.
  • the packing is only filled with gas immediately before it is used and can therefore be delivered to and stored by the packer or consumer in a very space-saving manner.
  • Another advantage of the packing is that due to their low weight, they hardly increase the packaging weight and can be recycled according to type after use, since they are usually made from a single plastic material.
  • DE 199 13 408 AI discloses a prefabricated plastic tube of the type mentioned at the outset, in which the upper film and lower film are used to form inflatable bags in the transverse direction by spacing apart the arranged pairs of gas-tight weld seams are welded to one another, the weld seams extending from the first longitudinal edge to a predetermined distance from the opposite, second longitudinal edge.
  • the pockets each have a gas fill opening between the top and bottom films that is accessible from the second longitudinal edge. Since a plastic full hose is generally available as the starting point for the production of such a plastic hose, this must first be divided in the longitudinal direction into two half-hoses open on one side. This requires an additional step before the actual pre-assembly of the plastic hose can take place. Another problem with the known plastic hose is that the shrinkage which inevitably occurs with the welding of plastic films leads to the film running out of its original transport direction.
  • the plastic tube prefabricated for the production of gas-filled packing elements has two foils, which are referred to as the top foil and bottom foil, and which are arranged one above the other and are connected to one another in a gas-tight manner at a first of their longitudinal edges. Furthermore, the top film and the bottom film are welded to one another in the transverse direction to form inflatable pockets by gas-tight weld seams spaced apart from one another.
  • the plastic tube is characterized in that the foils are also continuously connected to one another at their second longitudinal edge, and that one of the foils, which by definition is referred to below as the top foil, has a transverse cut in the transverse direction.
  • the described plastic hose is closed on both longitudinal edges and has a transverse cut.
  • this difference has advantages in terms of production, since a half-tube is not assumed, which first has to be cut from a full tube in a separate operation. Rather, a (flat) full tube can be used directly, so that an entire film tube can be filled in one operation. The output of a corresponding manufacturing system can thus be quasi doubled, since two half hoses do not have to be filled one after the other.
  • the transverse cut running in the transverse direction means that the weld seams to be closed after the bags have been inflated also run in the transverse direction.
  • transverse cut is preferably arranged symmetrically with respect to the central axis of the plastic tube in order to rule out any “preference” for one side of the plastic tube that could lead to asymmetry.
  • the weld seams running in the transverse direction are formed in pairs, with an intermediate space being present between the two weld seams of each weld seam pair, in which a perforation of both foils runs in the transverse direction.
  • This perforation preferably runs continuously from one longitudinal edge of the plastic tube to the other. The perforation makes it possible, after the inflatable bags have been filled and sealed in a gastight manner, to separate the filling bodies produced in this way by tearing them apart.
  • the transverse cut ends on at least one side, but preferably on both, at a certain distance from the longitudinal edge of the plastic tube, a (short) incision being arranged in the longitudinal direction at this end.
  • a (short) incision being arranged in the longitudinal direction at this end.
  • Such an incision which is perpendicular to the transverse cut, interrupts the running direction of the transverse cut and thereby prevents the upper film from being unintentionally torn in the transverse direction.
  • the incisions have the advantage that the edge of the upper film delimited by the transverse cut thereby forms a freely movable tab, which can be opened and closed when the gas is filled in.
  • the plastic hose has longitudinally extending, paired weld seams, between which a perforation, which also extends in the longitudinal direction, is arranged.
  • a perforation which also extends in the longitudinal direction
  • the plastic tube is also divided into (at least) two parts in the longitudinal direction, so that correspondingly narrower inflatable pockets are created.
  • the narrower fillers formed from this allow greater flexibility when used as packaging material, the overall height distribution of the fillers being more uniform than with wider fillers.
  • connection of the longitudinal edges of the plastic tube on both sides can be achieved by using a flat, full tube as the starting material.
  • the longitudinal edges of the plastic tube are connected to one another in the longitudinal direction by welds.
  • the weld seams running in the longitudinal direction can be continuous. However, they are preferably interrupted in the rhythm of the transverse weld seams, their sections each lying with their first end on a first transverse weld seam and ending with their second end at a certain distance from the next transverse weld seam. Runs between the second end and the spaced next transverse weld also the transverse section.
  • Such an arrangement is particularly advantageous when the top film and bottom film are separate and are only connected by the weld seams on the longitudinal edges.
  • interruptions in the longitudinal weld seams result in transverse strips in which the top and bottom foils are unconnected over their entire width.
  • a cutting device can then be inserted particularly easily into these transverse strips in order to carry out the transverse cut through the upper film.
  • a tab that can be freely opened at its edges is advantageously formed.
  • the plastic tube can have markings which form codes for displaying the position of the weld seams and / or for displaying the film thickness and / or for displaying the film width. Markings to indicate the position of the weld seams avoid an otherwise required, complex synchronization of the device for producing packing elements.
  • the markings are preferably in the form of punched holes, but could also be printed in a preferred manner.
  • markings with coded information about the nature of the plastic hoses can be punched out or printed.
  • a device for filling the plastic hoses according to the invention can detect the type of film just inserted into the device (e.g. film thickness, material, dimensions) and thus automatically adapt various operating parameters, such as Welding time and temperature, filling quantity or filling time, transport speed and transport routes etc.
  • the markings are preferably arranged on a line with the perforations or also in their immediate vicinity and are preferred in the manufacture of the hose from punched out the same tool that also makes the perforations so that no additional operation is required.
  • punched-outs for engaging a mandrel can be provided for the further transport of the hose.
  • the plastic tube can thus be passed through a device in a simple manner.
  • the invention further relates to a gas-filled packing element for packaging articles, which is characterized in that it has been produced from a plastic tube of the type explained above.
  • a gas-filled packing element can preferably contain an object to be packaged (individual object or solid / liquid filling material or bulk material) together with a defined amount of air.
  • an object enclosed in the packing is optimally protected against shocks and vibrations.
  • the object can be removed at any time by cutting the packing.
  • the placement of an object in the packing is particularly good when using the plastic tube according to the invention, since it has a wide transverse section through which the object can be inserted.
  • the amount of air additionally enclosed in the packing for the object to be packaged can be adapted to the respective packaging task. If no completely inflated packing is desired, a predetermined part of the blown air can be removed by inserting the objects and shortly before welding. can be pushed out again. Such a subsequent discharge of air offers the advantage that the introduction of the objects into the fully inflated packing is particularly easy, the volume of the finished packing being reduced.
  • the object is protected by the surrounding air during transport.
  • the air cushions formed in this way and filled with an object can be inserted, for example, as a coherent web in a meandering shape in a cardboard box.
  • the invention relates to a method for producing a plastic hose of the type explained above, wherein
  • a double layer is formed from an upper film and a lower film, which can be done in particular by laying a full hose flat;
  • transverse welds are created which define the individual inflatable pockets
  • At least one through hole is punched through the top film and bottom film
  • a cutting tool is inserted into the hole in the space between the upper film and the lower film, and the upper film is hereby cut in the transverse direction in order to produce the transverse cut of the plastic tube.
  • the method explained it is possible in a simple manner to make the desired transverse cut through the top film to create.
  • the individual steps of the method are preferably carried out in the order mentioned, but in particular the welding seams can also be produced in the transverse direction after the punching or the generation of the transverse cut.
  • a double layer consisting of an upper film and a lower film separate therefrom is formed, wherein the upper film and lower film can be produced, for example, by cutting a full tube in the longitudinal direction on both sides.
  • one of the foils for example the top foil
  • the other foil bottom foil
  • top film and the bottom film are welded to one another by longitudinal weld seams in the region of the longitudinal edges.
  • connection of the longitudinal edges via weld seams has the advantage that they lead to a stabilization of the resulting plastic tube and thus counteract the destabilizing effect of the transverse cut.
  • the weld seams running in the longitudinal direction are carried out in such a way that they have interruptions, the upper film is cut at the level of these interruptions in the transverse direction to produce the transverse cuts.
  • the interrupted execution of the weld seams running in the longitudinal direction has the advantage that transverse strips are created in which the top film and bottom film are unconnected. A tool for cutting open the top film can be inserted particularly easily into this transverse strip, the transversal cut additionally creating a tab that is free at the edges.
  • the invention further relates to a method for producing gas-filled packing elements, which comprises the following steps:
  • the plastic tube is in the second processing step b) when blowing in the filling gas preferably guided in a bend pointing away from the upper film, which can typically be 90 °.
  • a kinking course causes the tabs formed by the transversal cut to open, so that the filling opening is “automatically” accessible for blowing in the filling gas.
  • an object to be packaged is introduced into the pocket to be inflated or inflated before the welding in step c). Subsequent welding will enclose this item in the bag and thereby protect it optimally.
  • the invention further relates to a device for performing the described method, which is characterized by the following elements:
  • a holder for a hose supply a transport device for transporting the hose through the device;
  • a gas filling device which has a nozzle with which air or another filling gas can be blown into the gas filling openings of the pockets, and
  • a welding device which has a welding tool with which the gas filling openings of the pockets can be closed in a gas-tight manner with a weld seam running in the transverse direction
  • the transport device in the gas filling device has a course that kinks away from the upper film.
  • the gas filling device can preferably have hold-down devices which press the flap of the upper film formed by the transverse cut against the gas filling device during the filling of the gas.
  • the device can also have detection devices for markings on the plastic tube, by means of which the machine speed and / or the gas filling quantity and / or the welding time can be controlled. With the help of such devices, it is thus possible to fill differently assembled plastic hoses in the device, which can automatically adapt to the respectively optimal conditions.
  • the transport device of the device can transport the plastic tube in cycles. This means that the filling and the welding process take place each time the hose is at a standstill, and that the hose is then transported by a pocket length.
  • plastic hose is continuously guided past the gas filling device and the welding device.
  • Such a method of operation generally allows a greater production output, the control engineering effort being able to be kept to a minimum by dispensing with the clock control.
  • Figure 2 is a plan view of a first embodiment of a plastic hose according to the invention, which is made from a flat full hose.
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through the plastic tube according to FIG. 2 along the line III-III;
  • FIG. 4 shows a plan view of the plastic tube according to FIG. 2 after the inflated pockets have been welded;
  • FIG. 5 shows a cross section through the plastic tube according to FIG. 4 along the line V-V, which shows a pocket which has just been inflated and an inflated and welded pocket;
  • FIG. 6 shows a plan view and a cross section and a longitudinal section of a second embodiment of a plastic hose with welded longitudinal edges
  • Fig. 7 is a plan view and a cross section and a longitudinal section of a third embodiment of a plastic hose with pocket-interrupted welds on the longitudinal edges and in the central area.
  • Plastic- Hose 1 is produced starting from a flat full hose, it has an upper film 2 and a lower film 3, which are connected to each other at their two longitudinal edges 4 and 6.
  • the plastic tube is divided into inflatable pockets 7 by pairs of welds 5 consisting of a first weld 5a and a second weld 5b. Between the weld seams 5a, 5b of a pair of weld seams 5 there is a perforation 9 running transversely from the longitudinal edge 4 to the longitudinal edge 6, along which the individual pockets 7 or later the gas-filled fillers 7 'can be separated from one another by tearing them off.
  • the prefabricated plastic tube 1 also has a transverse cut 12 running through the top film 2 in the transverse direction.
  • This transverse cut 12 forms a filling opening 8 (FIG. 3), via which a filling gas can be blown into the pocket 7 between the top film and bottom film.
  • the transverse section is preferably already present in the prefabricated film, but can also be introduced by a filling device only during filling.
  • short incisions 10 are preferably provided in the longitudinal direction, whereby a flap 11 can be opened.
  • the transverse cuts 12 are preferably produced in such a way that holes 10 are first punched through the upper film and lower film, through which holes a cutting tool for cutting the upper film in the transverse direction can then be inserted.
  • FIGS. 4 and 5 show the plastic tube 1 while the pockets 7 are being filled with a filling gas which is blown into the pockets 7 through the filling opening 8.
  • the plastic tube 1 can advantageously be deflected via a kink of, for example, 90 °, so that the free-standing tab 11 opens by itself by maintaining its direction.
  • an object 15 to be packaged (individual object or bulk material) can also be thrown into the filling body, as a result of which the latter is packed in an optimally protected manner.
  • the insertion is preferably carried out at the moment when the plastic hose 1 is bent over by 90 °, so that the object can be “thrown” into the pocket created in this way by the force of gravity.
  • the bag is filled with a defined volume of air and then welded. This way the objects - e.g. filigree glass parts - protected by an air cushion, whereby the air cushion sheet emerging from the machine can be easily transported and later processed by machine; i.e.
  • the film web can later be cut open in a machine, whereby the objects can be removed individually.
  • the objects can be removed individually.
  • FIG. 4 shows the weld seams 13 which run in the transverse direction and which are produced after the filling gas has been blown in become. This can be done, for example, in a corresponding device in that a type of flap falls down with a heating wire and the upper film is welded to the lower film.
  • the weld seams 13 must (based on FIG. 4) lie below the longitudinal cuts 12 and the holes 10_ punched out for this purpose in order to close off a corresponding pocket space in a gas-tight manner.
  • FIG. 7 shows a modification of the embodiment according to FIG. 6.
  • Upper film 2 and lower film 3 are in turn connected by longitudinally extending weld seams 24 and 26, however, these are not continuous, but only from a first transverse weld seam 5b to a distance of of the next transverse weld 5a.
  • the transverse cut 12 through the top film 2 lies between the latter weld seam 5a and the end of the weld seams 24 and 26.
  • the lower film 3 is somewhat wider than the upper film 2, so that it Somewhat protrudes on both sides of the longitudinal edges 4 and 6.
  • the bottom film 3 can be grasped and guided on these protrusions by a corresponding device.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Buffer Packaging (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)

Description

Gasgefüllte Füllkörper
Die Erfindung betrifft einen vorkonfektionierten Kunststoffschlauch zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, mit einer Oberfolie und einer Unterfolie, die übereinander liegend an einem ersten ihrer Längsränder gasdicht miteinander verbun- den und zur Ausbildung aufblasbarer Taschen in Querrichtung durch mit Abstand zueinander angeordnete, gasdichte Schweißnähte miteinander verschweißt sind. Ferner betrifft die Erfindung einen gasgefüllten Füllkörper zur Verpackung von Gegenständen, ein Verfahren zur Herstellung des genannten KunststoffSchlauches sowie eines gasgefüllten Füllkörpers, und eine Vorrichtung zur Durchführung des letztgenannten Verfahrens .
Gasgefüllte Füllkörper dienen beispielsweise zur Polsterung von Gegenständen in Transportkisten, um Erschütterungen oder Beschädigungen der transportierten Gegenstände zu vermeiden. Die Füllkörper werden erst unmittelbar vor ihrem Gebrauch mit Gas gefüllt und können daher sehr platzsparend zum Ver- packer bzw. Verbraucher geliefert und bei diesem gelagert werden. Ein weiterer Vorteil der Füllkörper liegt darin, dass sie aufgrund ihres geringen Gewichtes das Verpackungsgewicht kaum erhöhen und nach ihrem Einsatz sortenrein recy- celt werden können, da sie üblicherweise aus einem einzigen Kunststoffmaterial hergestellt sind.
Diesbezüglich ist aus der DE 199 13 408 AI ein vorkonfektionierter Kunststoffschlauch der eingangs genannten Art bekannt, bei dem Oberfolie und Unterfolie zur Ausbildung aufblasbarer Taschen in Querrichtung durch mit Abstand zueinan- der angeordnete Paare gasdichter Schweißnähte miteinander verschweißt sind, wobei sich die Schweißnähte von dem ersten Längsrand aus bis zu einer vorgegebenen Entfernung von dem gegenüberliegenden, zweiten Längsrand erstrecken. Die Taschen weisen jeweils eine vom zweiten Längsrand aus zugängliche Gas-Einfüllöffnung zwischen der Ober- und der Unterfolie auf. Da als Ausgangspunkt für die Herstellung eines derartigen Kunststoffschlauches in der Regel ein Kunststoff- Vollschlauch vorliegt, muss dieser zunächst in Längsrichtung in zwei einseitig offene Halbschläuche geteilt werden. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsschritt, bevor die eigentliche Vorkonfektionierung des Kunststoffschlauches erfolgen kann. Weiterhin ist an dem bekannten Kunststoffschlauch problematisch, dass die mit dem Verschweißen von Kunststofffolien zwangsläufig eintretende Schrumpfung dazu führt, dass die Folie aus ihrer ursprünglichen Transportrichtung herausläuft.
Vor diesem Hintergrund war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen vorkonfektionierten Kunststoffschlauch sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur einfacheren Herstellung von Füllkörpern bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch einen Kunststoffschlauch mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch einen gasgefüllten Füllkörper mit den Merkmalen des Anspruchs 7 , durch ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8, durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten. Der zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper vorkonfektionierte Kunststoffschlauch weist zwei Folien auf, die als Oberfolie und Unterfolie bezeichnet werden, und die überein- anderliegend angeordnet und an einem ersten ihrer Längsränder gasdicht miteinander verbunden sind. Ferner sind die Oberfolie und die Unterfolie zur Ausbildung aufblasbarer Taschen in Querrichtung durch voneinander beabstandete gasdichte Schweißnähte miteinander verschweißt. Der Kunststoff- schlauch ist dadurch gekennzeichnet, dass die Folien auch an ihrem zweiten Längsrand durchgehend miteinander verbunden sind, und dass eine der Folien, welche im Folgenden definitionsgemäß als Oberfolie bezeichnet wird, einen Transversalschnitt in Querrichtung aufweist.
Anders als die bekannten vorkonfektionierten Kunststoffschläuche ist der beschriebene Kunststoffschlauch an beiden Längsrändern geschlossen und weist einen Transversalschnitt auf. Dieser Unterschied hat zum einen herstellungstechnische Vorteile, da nicht von einem Halbschlauch ausgegangen wird, welcher zunächst in einem separaten Arbeitsgang aus einem Vollschlauch geschnitten werden muss. Vielmehr kann direkt ein (flachgelegter) Vollschlauch verwendet werden, so dass in einem Arbeitsgang ein ganzer Folienschlauch befüllt werden kann. Die Leistung einer entsprechenden Herstellungsanlage kann somit quasi verdoppelt werden, da nicht zwei Halbschläuche nacheinander befüllt werden müssen. Ferner bedingt der in Querrichtung verlaufende Transversalschnitt, dass die zum Verschließen der Taschen nach deren Aufblasen anzubringenden Schweißnähte ebenfalls in Querrichtung verlaufen. Dies ist vorteilhaft gegenüber einem Schweißvorgang an einem Längsrand wie bei der bekannten Folie, da ein derartiges Schweißen und Einblasen der Luft an einem Längsrand der Folie zwangsläufig eine Asymmetrie zur Folge hat, aufgrund derer die Folie einseitig aus ihrer bisherigen Laufrichtung herauslaufen kann. Eine derartige Asymmetrie kann bei einem Transversalschnitt dagegen vermieden werden. Die Transversalschnitte sind vorzugsweise symmetrisch bezüglich der Mittelachse des KunststoffSchlauches angeordnet, um jegliche "Bevorzugung" einer Seite des KunststoffSchlauches , die zu einer Asymmetrie führen könnte, auszuschließen.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des KunststoffSchlauches sind die in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte paarweise ausgebildet, wobei zwischen den zwei Schweißnähten eines jeden Schweißnahtpaares ein Zwischenraum vorhanden ist, in welchem eine Perforation beider Folien in Querrichtung verläuft. Vorzugsweise verläuft diese Perforation durchgehend von einem Längsrand des KunststoffSchlauches zum anderen. Die Perforation ermöglicht es, nach dem Befüllen der aufblasbaren Taschen und ihrem gasdichten Verschweißen die so hergestellten Füllkörper durch Abreißen voneinander zu trennen.
Gemäß einer anderen Ausgestaltungsmöglichkeit des KunststoffSchlauches endet der Transversalschnitt an mindestens einer Seite, vorzugsweise jedoch an beiden, mit einem gewissen Abstand zu dem Längsrand des KunststoffSchlauches, wobei an diesem Ende weiterhin ein (kurzer) Einschnitt in Längsrichtung angeordnet ist. Ein solcher senkrecht zum Transversalschnitt stehender Einschnitt unterbricht die Laufrichtung des Transversalschnittes und verhindert hierdurch ein unbeabsichtigtes weiteres Einreißen der Oberfolie in Querrichtung. Weiterhin haben die Einschnitte den Vorteil, dass der durch den Transversalschnitt begrenzte Rand der Oberfolie hierdurch eine frei bewegliche Lasche bildet, welche bei dem Einfüllen des Gases auf- bzw. hochgeklappt werden kann. Gemäß einer anderen Weiterbildung des Kunststoffschlauches weist dieser in Längsrichtung verlaufende, paarweise vorhandene Schweißnähte auf, zwischen denen eine ebenfalls in Längsrichtung verlaufende Perforation angeordnet ist. Durch derartige Schweißnahtpaare mit zwischenliegender Perforation wird der Kunststoffschlauch auch in Längsrichtung in (mindestens) zwei Teile unterteilt, so dass entsprechend schmalere aufblasbare Taschen entstehen. Die hieraus gebildeten schmaleren Füllkörper ermöglichen eine größere Flexibilität bei ihrem Einsatz als Verpackungsmaterial, wobei die Höhenverteilung der Füllkörper insgesamt gleichmäßiger ist als bei breiteren Füllkörpern.
Wie vorstehend bereits erläutert wurde, kann die beidseitige Verbindung der Längsränder des Kunststoffschlauches dadurch erreicht werden, dass ein flachgelegter Vollschlauch als Ausgangsmaterial verwendet wird. Um die durch die Transversalschnitte herabgesetzte Stabilität des Kunststoffschlauches für Transportzwecke zu erhöhen beziehungsweise um geringere Dicken der Kunststofffolien bei gleichbleibender Stabilität zu erlauben, werden gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Längsränder des Kunststoffschlauches durch Schweißnähte in Längsrichtung miteinander verbunden.
Die in Längsrichtung (an den Längsrändern oder paarweise mittig) verlaufenden Schweißnähte können durchgehend ausgebildet sein. Vorzugsweise sind sie jedoch im Rhythmus der querverlaufenden Schweißnähte unterbrochen, wobei ihre Abschnitte jeweils mit ihrem ersten Ende auf einer ersten querverlaufenden Schweißnaht liegen und mit ihrem zweiten Ende in einem gewissen Abstand zur nächsten querverlaufenden Schweißnaht enden. Zwischen dem zweiten Ende und der beab- standeten nächsten querverlaufenden Schweißnaht verläuft ferner der Transversalschnitt. Eine derartige Anordnung ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn Oberfolie und Unterfolie an sich separat sind und nur durch die Schweißnähte an den Längsrändern verbunden werden. In diesem Falle entstehen nämlich durch die Unterbrechungen der in Längsrichtung verlaufenden Schweißnähte Querstreifen, in denen Ober- und Unterfolie auf ganzer Breite unverbunden sind. In diese Querstreifen kann dann besonders einfach eine Schneidvorrichtung eingeführt werden, um den Transversalschnitt durch die Oberfolie auszuführen. Dabei wird vorteilhafterweise eine an ihren Rändern frei aufklappbare Lasche ausgebildet.
Weiterhin kann der Kunststoffschlauch Markierungen aufweisen, die Codierungen zur Anzeige der Lage der Schweißnähte und/oder zur Anzeige der Foliendicke und/oder zur Anzeige der Folienbreite bilden. Durch Markierungen zur Anzeige der Lage der Schweißnähte wird eine ansonsten erforderliche, aufwendige Synchronisation der Vorrichtung zur Herstellung von Füllkörpern vermieden. Die Markierungen sind bevorzugt als Ausstanzungen ausgebildet, könnten aber auch in gleichfalls bevorzugter Weise aufgedruckt sein. Weiterhin können Markierungen mit codierten Informationen über die Beschaffenheit der Kunststoffschläuche ausgestanzt oder aufgedruckt sein. Dadurch kann eine Vorrichtung zum Befüllen der erfindungsgemäßen Kunststoffschläuche die Art der gerade in die Vorrichtung eingelegten Folie (z.B. Folienstärke, Material, Abmessungen) erfassen und so verschiedene Betriebsparameter automatisch anpassen, wie z.B. Schweißzeit und -temperatur, Füllmenge bzw. Füllzeit, Transportgeschwindigkeit und Transportstrecken usw.
Die Markierungen sind bevorzugt auf einer Linie mit den Perforationen oder auch in deren unmittelbarer Nähe angeordnet und werden bevorzugt bei der Herstellung des Schlauches von demselben Werkzeug ausgestanzt, das auch die Perforationen einbringt, so dass kein zusätzlicher Arbeitsgang erforderlich ist.
Ferner können (vorzugsweise im Bereich der querverlaufenden Perforation und zumindest in der Nähe der Längsränder) Ausstanzungen zum Eingreifen eines Dorns für den Weitertransport des Schlauchs vorgesehen sein. Der Kunststoffschlauch kann so auf einfache Weise durch eine Vorrichtung hindurchgeführt werden.
Die Erfindung betrifft ferner einen gasgefüllten Füllkörper zur Verpackung von Gegenständen, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass dieser aus einem Kunststoffschlauch der oben erläuterten Art hergestellt worden ist. Vorzugsweise kann ein derartiger gasgefüllter Füllkörper einen zu verpak- kenden Gegenstand (Einzelgegenstand oder festes/flüssiges Füllgut beziehungsweise Schüttgut) zusammen mit einer definierten Menge an Luft enthalten. Ein dermaßen im Füllkörper eingeschlossener Gegenstand ist optimal gegen Stöße und Erschütterungen geschützt. Durch Zerschneiden des Füllkörpers kann der Gegenstand bei Bedarf jederzeit wieder entnommen werden. Die Unterbringung eines Gegenstandes in dem Füllkörper ist bei Verwendung des erfindungsgemäßen Kunststoffschlauches besonders gut vorzunehmen, da dieser einen breiten Transversalschnitt aufweist, über welchen der Gegenstand eingeführt werden kann.
Die zu dem zu verpackenden Gegenstand zusätzlich in den Füllkörper eingeschlossene Luftmenge kann an die jeweilige Verpackungsaufgabe angepasst werden. Falls keine vollständig aufgeblasenen Füllkörper gewünscht sind, kann nach dem Einbringen der Gegenstände und kurz vor dem Verschweißen ein vorgegebener Teil der eingeblasenen Luft durch einen Ab- streifer wieder herausgedrückt werden. Ein derartiges nachträgliches Ausströmenlassen von Luft bietet den Vorteil, dass das Einbringen der Gegenstände in die vollständig aufgeblasenen Füllkörper besonders leicht von statten geht, wobei das Volumen der fertigen Füllkörper demgegenüber reduziert ist. Durch die umgebende Luft wird der Gegenstand während des Transports geschützt. Die auf diese Weise gebildeten mit einem Gegenstand gefüllten Luftpolster können beispielsweise als zusammenhängende Bahn mäanderförmig in einen Pappkarton eingelegt werden.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines KunststoffSchlauches der oben erläuterten Art, wobei
eine Doppellage aus einer Oberfolie und einer Unterfolie gebildet wird, was insbesondere durch Flachlegen eines Vollschlauches geschehen kann;
die in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte erzeugt werden, welche die einzelnen aufblasbaren Taschen abgrenzen;
durch Oberfolie und Unterfolie mindestens ein durchgehendes Loch gestanzt wird;
ein Schneidwerkzeug in das genannte Loch in den Raum zwischen Oberfolie und Unterfolie eingeführt und die Oberfolie hiermit in Querrichtung geschnitten wird, um den Transversalschnitt des Kunststoffschlauches zu erzeugen.
Mit dem erläuterten Verfahren ist es in einfacher Weise möglich, den gewünschten Transversalschnitt durch die Oberfolie zu erzeugen. Vorzugsweise werden die einzelnen Schritte des Verfahrens in der genannten Reihenfolge ausgeführt, wobei jedoch auch insbesondere die Erzeugung der Schweißnähte in Querrichtung nach der Stanzung oder der Erzeugung des Trans- versalschnittes erfolgen kann.
Bei einem alternativen Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen KunststoffSchlauches, welches vorteilhafterweise mit dem vorstehend genannten Verfahren kombiniert wird, werden die folgenden Schritte ausgeführt:
Es wird eine Doppellage bestehend aus einer Oberfolie und einer hiervon separaten Unterfolie gebildet, wobei Oberfolie und Unterfolie zum Beispiel durch ein zweiseitiges Schneiden eines Vollschlauches in Längsrichtung erzeugt werden können. Vorzugsweise wird dabei eine der Folien (zum Beispiel die Oberfolie) schmaler als die andere Folie (Unterfolie) dimensioniert, so dass die breitere Folie an beiden Längsrändern des Kunststoffschlauches etwas übersteht und an diesen Rändern somit für Transportzwecke separat erfasst werden kann.
die Oberfolie und die Unterfolie werden durch in Längsrichtung verlaufende Schweißnähte im Bereich der Längsränder miteinander verschweißt.
Die Verbindung der Längsränder über Schweißnähte hat den Vorteil, dass diese zu einer Stabilisierung des resultierenden KunststoffSchlauches führen und damit der destabilisierenden Wirkung des Transversalschnittes entgegenwirken.
Gemäß einer Weiterbildung des letztgenannten Verfahrens werden die in Längsrichtung verlaufenden Schweißnähte so ausgeführt, dass diese Unterbrechungen aufweisen, wobei die Ober- folie auf Höhe dieser Unterbrechungen in Querrichtung geschnitten wird, um die Transversalschnitte zu erzeugen. Die unterbrochene Ausführung der in Längsrichtung verlaufenden Schweißnähte hat den Vorteil, dass Querstreifen entstehen, in denen Oberfolie und Unterfolie unverbunden sind. In diesen Querstreifen kann besonders einfach ein Werkzeug zum Aufschneiden der Oberfolie eingeführt werden, wobei zusätzlich durch den Transversalschnitt eine an den Rändern freie Lasche entsteht.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, welches die folgenden Schritte aufweist:
a) Bereitstellen eines vorkonfektionierten Kunststoff- schlauchs der oben erläuterten Art;
b) Einblasen von Luft oder einem anderen Füllgas in jede Tasche durch die Gas-Einfüllöffnung, die durch den Transversalschnitt in der Oberfolie des Kunststoff- schlauchs gebildet wird, und
c) gasdichtes Verschweißen der Gas-Einfüllöffnung der gasgefüllten Taschen.
Aufgrund der speziellen Ausgestaltung des verwendeten KunststoffSchlauches lässt sich ein derartiges Verfahren sehr vorteilhaft ausführen. Insbesondere neigt aufgrund der symmetrischen Wirkung des Aufblasens und Verschweißens die Kunststofffolie nicht mehr dazu, aus ihrer Transportrichtung herauszulaufen.
Bei dem obigen Verfahren wird der Kunststoffschlauch im zweiten Verarbeitungsschritt b) beim Einblasen des Füllgases vorzugsweise in einem von der Oberfolie wegweisenden Knick geführt, der typischerweise 90° betragen kann. Durch einen solchen abknickenden Verlauf kommt es zu einem Aufklappen der durch den Transversalschnitt ausgebildeten Laschen, so dass die Einfüllöffnung für das Einblasen des Füllgases "automatisch" zugänglich wird.
Gemäß einer anderen Weiterbildung des Verfahrens wird vor dem Verschweißen in Schritt c) ein zu verpackender Gegenstand in die aufzublasende beziehungsweise aufgeblasene Tasche eingebracht. Durch das anschließende Verschweißen wird dieser Gegenstand in der Tasche eingeschlossen und hierdurch optimal geschützt.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des geschilderten Verfahrens, welche durch die folgenden Elemente gekennzeichnet ist:
eine Halterung für einen Schlauchvorrat; eine Transporteinrichtung zum Transport des Schlauches durch die Vorrichtung;
eine Gasbefüllungseinrichtung, die eine Düse aufweist, mit der Luft oder ein anderes Füllgas in die Gas-Einfüllöffnungen der Taschen einblasbar ist, und
eine Schweißeinrichtung, die ein Schweißwerkzeug aufweist, mit dem die Gas-Einfüllöffnungen der Taschen mit einer in Schlauσhquerrichtung verlaufenden Schweißnaht gasdicht verschließbar sind,
wobei die Transporteinrichtung bei der Gasbefüllungseinrichtung einen von der Oberfolie wegknickenden Verlauf aufweist. Um eine eventuelle Leckage von Füllgas zu minimieren, kann die Gasbefüllungseinrichtung vorzugsweise Niederhalter aufweisen, welche während des Einfüllens des Gases die vom Transversalschnitt gebildete Lasche der Oberfolie an die Gasbefüllungseinrichtung drücken.
Die Vorrichtung kann ferner Erkennungseinrichtungen für Markierungen an dem Kunststoffschlauch aufweisen, durch welche die Maschinengeschwindigkeit und/oder die Gasfüllmenge und/oder die Schweißzeit gesteuert werden. Mit Hilfe derartiger Einrichtungen ist es somit möglich, verschieden konfektionierte Kunststoffschlauche in der Vorrichtung zu be- füllen, wobei diese sich automatisch an die jeweils optimalen Bedingungen anpassen kann.
Die Transporteinrichtung der Vorrichtung kann den Kunststoffschlauch taktweise transportieren. D.h., dass die Be- füllung und der Schweißvorgang jeweils bei stillstehendem Schlauch stattfinden, und dass der Schlauch anschließend um eine Taschenlänge weitertransportiert wird.
Besonders bevorzugt ist es indes, wenn der Kunststoffschlauch kontinuierlich an der Gasbefüllungseinrichtung und der Schweißeinrichtung vorbeigeführt wird. Eine solche Arbeitsweise erlaubt in der Regel eine größere Produktionsleistung, wobei der steuerungstechnische Aufwand durch den möglichen Verzicht auf die Taktsteuerung geringer gehalten werden kann.
Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt durch den Kunststoffschlauch nach Figur 2 entlang der Linie I-I;
Fig. 2 eine Aufsicht auf eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs, die aus einem flachgelegten Vollschlauch hergestellt wird;
Fig. 3 einen Längsschnitt durch den Kunststoffschlauch nach Figur 2 entlang der Linie III-III;
Fig. 4 eine Aufsicht auf den Kunststoffschlauch nach Figur 2 nach dem Verschweißen der aufgeblasenen Taschen;
Fig. 5 einen Querschnitt durch den Kunststoffschlauch nach Figur 4 entlang der Linie V-V, welcher eine gerade aufgeblasene sowie eine aufgeblasene und verschweißte Tasche zeigt;
Fig. 6 eine Aufsicht sowie einen Querschnitt und einen Längsschnitt einer zweiten Ausführungsform eines KunststoffSchlauches mit verschweißten Längsrändern; und
Fig. 7 eine Aufsicht sowie einen Querschnitt und einen Längsschnitt einer dritten Ausführungsform eines Kunststoffschlauches mit taschenweise unterbrochenen Verschweißungen an den Längsrändern sowie im Mittenbereich.
In den Figuren 1 bis 5 ist eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen KunststoffSchlauches 1 dargestellt, welcher zur leichteren Herstellung von gasgefüllten Füllkörpern für Verpackungszwecke vorkonfektioniert ist. Der Kunststoff- schlauch 1 wird ausgehend von einem flachgelegten Vollschlauch hergestellt, wobei er eine Oberfolie 2 und eine Unterfolie 3 aufweist, die an ihren beiden Längsrändern 4 und 6 miteinander verbunden sind.
In Querrichtung ist der Kunststoffschlauch durch Schweißnahtpaare 5 bestehend aus einer ersten Schweißnaht 5a und einer zweiten Schweißnaht 5b in aufblasbare Taschen 7 unterteilt. Zwischen den Schweißnähten 5a, 5b eines Schweißnahtpaares 5 befindet sich eine quer von Längsrand 4 zu Längsrand 6 verlaufende Perforation 9, entlang welcher die einzelnen Taschen 7 beziehungsweise später die gasgefüllten Füllkörper 7 ' durch Abreißen voneinander getrennt werden können.
Der vorkonfektionierte Kunststoffschlauch 1 weist ferner einen in Querrichtung verlaufenden Transversalschnitt 12 durch die Oberfolie 2 auf. Durch diesen Transversalschnitt 12 wird eine Einfüllöffnung 8 (Figur 3) gebildet, über welche ein Füllgas in die Tasche 7 zwischen Oberfolie und Unterfolie eingeblasen werden kann. Der Transversalschnitt ist bevorzugt schon in der vorkonfektionierten Folie vorhanden, kann aber auch erst im Rahmen der Befüllung von einer Füllvorrichtung eingebracht werden.
An den beiden Enden des Transversalschnittes 12 sind vorzugsweise kurze Einschnitte 10 in Längsrichtung vorgesehen, wodurch eine aufklappbare Lasche 11 entsteht.
Die Erzeugung der Transversalschnitte 12 erfolgt vorzugsweise derart, dass zunächst durch Oberfolie und Unterfolie Löcher 10 gestanzt werden, durch welche dann ein Schneidwerkzeug zum Schneiden der Oberfolie in Querrichtung eingeführt werden kann. Die Figuren 4 und 5 zeigen den Kunststoffschlauch 1 während des Befüllens der Taschen 7 mit einem Füllgas, welches durch die Einfüllöffnung 8 in die Taschen 7 eingeblasen wird. Dabei kann anders als in Figur 5 dargestellt der Kunststoffschlauch 1 vorteilhafterweise über einen Knick von zum Beispiel 90° umgelenkt werden, so dass die freistehende Lasche 11 durch Beibehalten ihrer Richtung von alleine aufklappt.
Ferner ist in Figur 5 angedeutet, dass neben dem Füllgas auch ein zu verpackender Gegenstand 15 (Einzelgegenstand oder Schüttgut) in den Füllkörper eingeworfen werden kann, wodurch dieser optimal geschützt verpackt wird. Das Einwerfen erfolgt bevorzugt in dem Moment, in dem der Kunststoff- schlauch 1 um 90° umgeknickt ist, so dass der Gegenstand durch die Schwerkraftwirkung in die auf diese Weise entstehende Tasche "eingeworfen" werden kann. Anschließend oder gleichzeitig wird die Tasche mit einem definierten Luftvolumen gefüllt und dann verschweißt. Dadurch werden die Gegenstände — z.B. filigrane Glasteile — durch ein Luftpolster geschützt, wobei die aus der Maschine austretende Luftpolsterbahn problemlos transportiert und später maschinell weiterverarbeitet werden kann; d.h. die Folienbahn kann später in einer Maschine aufgeschnitten werden, wobei die Gegenstände einzeln entnommen werden können. Alternativ ist es für den Fall, dass ein geringeres Volumen der Luftpolstertaschen gewünscht wird, auch denkbar, nach Einwurf der Gegenstände und vor dem Verschweißen einen Teil der Luft aus den Taschen zu entfernen, um so ein geringeres Transportvolumen zu erzielen.
In Figur 4 sind die in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte 13 erkennbar, welche nach Einblasen des Füllgases erzeugt werden. Dies kann zum Beispiel in einer entsprechenden Vorrichtung dadurch erfolgen, dass eine Art Klappe mit einem Heizdraht herabfällt und die Oberfolie mit der Unterfolie verschweißt. Die Schweißnähte 13 müssen dabei (bezogen auf Figur 4) unterhalb der Längsschnitte 12 sowie der hierfür ausgestanzten Löcher 10_ liegen, um einen entsprechenden Taschenraum rundum gasdicht abzuschließen.
Die gasgefüllten und rundum versiegelten, fertigen Füllkörper 7 ' können anschließend entlang der querverlaufenden Perforationen 9 voneinander getrennt werden.
Bei der in Figur 6 dargestellten alternativen Ausführungs- form eines Kunststoffschlauches sind im Gegensatz zu derjenigen der Figuren 1 bis 5 die beiden Längsränder (zusätzlich oder ausschließlich) durch Schweißnähte 14 beziehungsweise 16 miteinander verbunden. Derartige Schweißnähte in Längsrichtung tragen zu einer Stabilisierung des Kunststoffschlauches bei und wirken damit der leicht destabilisierenden Wirkung der Transversalschnitte entgegen.
Figur 7 zeigt eine Abwandlung der Ausführungsform nach Figur 6. Dabei sind Oberfolie 2 und Unterfolie 3 wiederum durch in Längsrichtung verlaufende Schweißnähte 24 beziehungsweise 26 verbunden, wobei diese jedoch nicht durchgehend sind, sondern jeweils nur von einer ersten querverlaufenden Schweißnaht 5b bis zu einem Abstand von der nächsten querverlaufenden Schweißnaht 5a verlaufen. Zwischen letztgenannter Schweißnaht 5a und dem Ende der Schweißnähte 24 und 26 liegt dabei der Transversalschnitt 12 durch die Oberfolie 2.
Des Weiteren ist bei der Ausführungsform nach Figur 7 die Unterfolie 3 etwas breiter als die Oberfolie 2, so dass sie beidseitig an den Längsrändern 4 beziehungsweise 6 etwas übersteht. Die Unterfolie 3 kann an diesen Überständen von einer entsprechenden Vorrichtung erfasst und geführt werden.
Ferner ist in Figur 7 erkennbar, dass in der Mitte des Kunststoffschlauches 1 weitere in Längsrichtung parallel verlaufende Schweißnähte 21 und 22 angeordnet sind, zwischen denen eine in Längsrichtung durchgehende Perforation 20 ausgebildet ist. Hierdurch wird der Kunststoffschlauch in Längsrichtung zweigeteilt, so dass jeweils nebeneinander liegende aufblasbare Taschen 7a, 7b entstehen.

Claims

Patentansprüche
Kunststoffschlauch (1) zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, mit einer Oberfolie (2) und einer Unterfolie (3), die übereinander liegend an einem ersten ihrer L-ängsränder. (-4-) gasdicht . miteinander verbunden -und --zur- Ausbildung aufblasbarer Taschen (7, 7a, 7b) in Querrichtung durch mit Abstand zueinander angeordnete, gasdichte Schweißnähte (5a, 5b) miteinander verschweißt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien (2,3) auch an ihrem zweiten Längsrand (6) durchgehend miteinander verbunden sind, und dass die Oberfolie (2) einen Transversalschnitt (12) in Querrichtung aufweist.
2. Kunststoffschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte paarweise angeordnet sind, wobei zwischen den Schweißnähten (5a, 5b) jedes Schweißnahtpaares (5) ein Zwischenraum vorhanden ist, in dem eine Perforation (9) beider Folien in Querrichtung verläuft.
Kunststoffschlauch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Transversalschnitt (12) mit Abstand zu den Längsrändern (4, 6) endet, und dass an seinen Enden Einschnitte (10) in Längsrichtung angeordnet sind.
4. Kunststoffschlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung verlaufende, paarweise angeordnete Schweißnähte (21, 22) vor- handen sind, zwischen denen eine in Längsrichtung verlaufende Perforation (20) ausgebildet ist.
Kunststoffschlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass seine Längsränder durch Schweißnähte (14, 16, 24, 26) miteinander verbunden sind.
Kunststoffschlauch nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung verlaufenden Schweißnähte (21, 22, 24, 26) aus Abschnitten bestehen, deren erstes Ende jeweils auf einer ersten querverlaufenden Schweißnaht (5b) liegt und deren zweites Ende in einem Abstand zur nächsten querverlaufenden Schweißnaht (5a) liegt, wobei zwischen dem zweiten Ende und der nächsten Schweißnaht (5a) der Transversalschnitt (12) durch die Oberfolie verläuft.
Gasgefüllter Füllkörper (7') zur Verpackung von Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einem Kunststoffschlauch (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist und einen zu verpackenden Gegenstand (15) enthält.
Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffschlauches nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
eine Doppellage aus einer Oberfolie (2) und einer Unterfolie (3) gebildet wird; Schweißnähte (5a, 5b) in Querrichtung erzeugt werden;
durch Oberfolie (2) und Unterfolie (3) mindestens ein Loch (10) gestanzt wird;
ein Schneidwerkzeug in das Loch eingeführt und die Oberfolie (2) hiermit in Querrichtung geschnitten wird, um einen Transversalschnitt (12) zu erzeugen.
9. Verfahren zur Herstellung eines KunststoffSchlauches nach einem der Ansprüche 5 bis 7, insbesondere Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass
eine Doppellage aus einer Oberfolie (2) und einer hiervon separaten Unterfolie (3) gebildet wird, wobei eine der Folien (2) vorzugsweise schmaler ist als die andere Folie (3);
Oberfolie (2) und Unterfolie (3) durch in Längsrichtung verlaufende Schweißnähte (14, 16, 24, 26) miteinander verschweißt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung verlaufenden Schweißnähte (24, 26) Unterbrechungen aufweisen, auf deren Höhe die Oberfolie (2) in Querrichtung geschnitten wird, um die Transversalschnitte (12) zu erzeugen.
1. Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper (7'), mit den folgenden Schritten:
a) Bereitstellen eines vorkonfektionierten Kunststoffschlauchs (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6;
b) Einblasen von Luft oder einem anderen Füllgas in jede Tasche (7, 7a, 7b) durch die Gas-Einfüllöffnung (8), die durch den Transversalschnitt (12) in der Oberfolie (2) des Kunststoffschlauchs (1) gebildet wird, und
c) gasdichtes Verschweißen der Gas-Einfüllöffnung (8) der gasgefüllten Taschen (7).
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffschlauch (1) in Schritt b) beim Einblasen von Luft oder einem anderen Füllgas in einem von der Oberfolie (2) wegweisenden Knick geführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschweißen in Schritt c) ein zu verpackender Gegenstand (15) in die Tasche (7) eingebracht wird.
14. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch
eine Halterung für einen Schlauchvorrat; eine Transporteinrichtung zum Transport des Schlauches durch die Vorrichtung;
eine Gasbefüllungseinrichtung mit einer Düse, mit der Luft oder ein anderes Füllgas in Gas-Einfüllöffnungen (8) der Taschen (7, 7a, 7b) einblasbar ist;
eine Schweißeinrichtung mit einem Schweißwerkzeug, mit dem die Gas-Einfüllöffnungen (8) der Taschen (7, 7a, 7b) mit einer in Schlauchquerrichtung verlaufenden Schweißnaht (13) gasdicht verschließbar sind,
wobei die Transporteinrichtung bei der Gasbefüllungseinrichtung einen von der Oberfolie wegknik- kenden Verlauf aufweist.
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