EP1427554A1 - Verfahren und vorrichtung zur abdichtung eines spaltes zwischen einer rollenstirnseite und einer seitenabdichtung an einer rollen-bandgiessmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur abdichtung eines spaltes zwischen einer rollenstirnseite und einer seitenabdichtung an einer rollen-bandgiessmaschine

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EP1427554A1
EP1427554A1 EP02779346A EP02779346A EP1427554A1 EP 1427554 A1 EP1427554 A1 EP 1427554A1 EP 02779346 A EP02779346 A EP 02779346A EP 02779346 A EP02779346 A EP 02779346A EP 1427554 A1 EP1427554 A1 EP 1427554A1
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EP
European Patent Office
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gap
field
face
roller
side seal
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EP02779346A
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Heinrich Marti
Jacques Barbe
Dominique Salathe
Alfred Koch
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Main Management Inspiration AG
SMS Siemag AG
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Main Management Inspiration AG
SMS Demag AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/066—Side dams
    • B22D11/0662—Side dams having electromagnetic confining means

Definitions

  • the invention relates to a method for sealing a gap between a roller end face and a side seal of a roller band casting machine, and an apparatus for performing the method.
  • the present invention is based on the object of proposing a method of the type mentioned at the outset and an apparatus for carrying out the method by means of which the risk of leakage from the liquid metal is largely eliminated and the formation of fins on the narrow side of the metal strip is avoided. According to the invention, this object is achieved by a method having the features of claim 1 and by a device according to claim 9.
  • an electric vortex field is generated in the region of the gap in such a way that a gradient field is created locally and the eddy currents generated in the metal melt to be cast prevent the melt from penetrating into the gap or pushing the melt back out of the gap Sealing gap effectively supported, reliable sealing guaranteed and consequently better quality of the casting belt edges and a reduction in waste.
  • a particular advantage here is the relatively small amount of energy required to generate the local swirl field.
  • Figure 1 shows schematically the inventive sealing principle of a gap between a roller end face and a side seal.
  • FIG. 2 schematically shows the arrangement of a number of magnetic elements arranged along the roll end faces in the mold area of a strip casting machine for generating an electrical vortex field
  • FIG. 3 shows one of the magnetic elements according to FIG. 2 in cross section along line A in a first embodiment
  • FIG. 4 shows one of the magnetic elements according to FIG. 2 in cross section along line A in a second embodiment
  • FIG. 5 shows one of the magnetic elements according to FIG. 2 in cross section along the line A in a third embodiment.
  • 1 shows a casting roll 1 of a two-roll strip casting machine for casting a metal strip, in particular a steel strip, in partial section.
  • This casting roller 1 together with a second roller 2 is also indicated schematically in FIG. 2.
  • a mold space for the liquid metal, which is denoted by 5 in FIG. 2 is delimited by the two casting rolls 1, 2 on the one hand and two side seals 3 arranged in the end region of the rolls 1, 2 on the other hand.
  • the material of the side seals 3 is usually ceramic.
  • a sealing gap 10 is present between an annular roller end face 7 of the roller 1 and the corresponding side seal 3. So that no liquid metal penetrates into this sealing gap 10 (and thus fins are formed on the narrow side of the metal strip) or even emerges from this sealing gap 10, not only is the capillary effect in this sealing gap 10 used, but additionally an electrical vortex field is generated according to the invention in such a way that A gradient field is formed locally in the area of the sealing gap 10, which is indicated schematically in FIG. 1 and is designated by 13, and which results in a force which counteracts the penetration of the liquid metal into the sealing gap 10.
  • a plurality of magnetic elements 15 are arranged one after the other distributed over the corresponding roller circumference in the area of the mold space 5 or the respective sealing gap between each roller end face 7 and the relevant side seal 3.
  • the magnetic elements 15 are arranged in a stationary manner and are preferably fixed to the side seals 3, so that they change together with the side seals when the roll is changed. can be removed in a simple manner by means of a manipulator (not shown in the drawing).
  • the structure of individual magnetic elements 15 can be seen from FIGS. 3 to 5, although other configurations would of course also be possible in addition to these three illustrated embodiment variants.
  • the individual magnetic elements 15, which are divided over the respective roller circumference from top to bottom and towards the passage gap 4, are advantageously arranged in a modular manner. They cover almost the entire length of the side seal 3, which runs along the respective casting roll 1, 2.
  • the two lowermost magnetic elements 15 ', 15 "of both rollers 1, 2, which are arranged in the immediate area of the passage gap 4, are each combined into one.
  • the individual, appropriately suitably designed magnetic elements 15 are preferably equipped with independently adjustable ones The independent regulation is carried out depending on the process requirements and the pressure level, preferably the magnet elements 15 which are arranged at the same height (ie at the same distance from the passage gap 4) in front of the end of both rollers 1, 2 and are opposed to one another.
  • each magnetic element 15 comprises a laminated iron body 16 composed of essentially L-shaped metal sheets or produced by a sintering process, and a coil 17 associated therewith.
  • the respective iron body 16 seen in the circumferential direction of the roll 1 or 2 in the coil area 16 s to half the length, and the L-shaped sheets are layered overlapping in the coil area, which results in the same cross section over the entire length in the field direction of the iron body 16 as within the coil 17 ,
  • the iron body 16 is supported in its upper region 16o from the outside on the side seal 3 and fixed in a manner not shown in detail.
  • a lower region 16u is connected to a front iron body region 16v, which extends upward toward the sealing gap 10.
  • a field guide 20 is built into the end face 7 of the roller, which is formed by a ferromagnetic, laminated or sintered ring or by one or more ring segments ,
  • An upper surface 18 of the iron body region 16v runs parallel to a surface 19 of the field guide 20 or the roller end face 7, as a result of which, for example, an obliquely running part 10 ′ of the sealing gap 10 is formed.
  • Copper plates 22, 23 are preferably arranged within the iron body 16, which likewise influence the gradient formation of the electrical vortex field 13 and push the stray field in the direction of the sealing gap 10. There may be two copper plates 22, 23. These are also provided as cooling elements.
  • the iron bodies 16, the side seals 3, the field guides 20 and the copper plates 22, 23 can have different cross-sectional shapes or dimensions. Suitable field guides could also be installed in side seals 3 (instead of on the roller face 7 or in addition to it).
  • 5 shows that the gradient formation in the sealing gap area can be additionally optimized by changing the air gap by arranging further, additional inclined surfaces 24 or 25 on the iron body 16.
  • the invention is sufficiently demonstrated with the exemplary embodiments explained above. However, it could be illustrated in further variants. For example, the number of magnetic elements 15 provided per row could be varied, ie in principle only one or more than eleven (as shown) could be provided.
  • the respective gap 10 between the roller end face 7 and the side seal 3 can be formed either by mutual positioning or by a spaced arrangement of the two.

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Description

Verfahren und Vorrichtung zur Abdichtung eines Spaltes zwischen einer Roilenstirnseite und einer Seϊtenabdichtung an einer Rollen-Bandgiessmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abdichtung eines Spaltes zwischen einer Rollenstirnseite und einer Seitenabdichtung einer Rollen-Bandgiessmaschine, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
Es ist bekannt, an einer Zweirollen-Bandgiessmaschine zum Giessen eines Metallbandes, insbesondere eines Stahlbandes, im Stirnseitenbereich der Giessrollen Seitenabdichtungen vorzugsweise in Form von Keramikplatten anzubringen. Zwischen der jeweiligen Rollenstimseite und der jeweiligen Seiten- abdichtung wird ein Dichtspalt gebildet, dessen Kapillarwirkung zur Abdichtung genutzt wird. Kleinste Schwankungen im kapillaren Spalt können jedoch bewirken, dass der niederviskose, flüssige Stahl in den Spalt eindringt, wodurch an der Schmalseite des Stahlbandes Finnen entstehen, die die Gefahr einer unzulässigen Abnützung an den Giessrollen und/oder an den Seitenabdichtungen mit sich bringen und zudem auch Folgeschäden an den Walzen eines nachgeschalteten Walzegerüstes verursachen können. Schäden können auch durch den möglichen Austritt des flüssigen Stahles entstehen. Die Unregelmässigkei- ten an der Band-Schmalseite müssen durch Abschneiden der Ränder entfernt werden, was nebst dem Zusatzaufwand die Ausbringung reduziert.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens vorzuschlagen, durch welche die Gefahr des Austrittes vom flüssigen Metall weitgehend eliminiert und die Bildung von Finnen an der Schmalseite des Me- tallbandes vermieden wird. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie durch eine Vorrichtung nach Anspruch 9 gelöst.
Dadurch, dass erfindungsgemäss im Bereich des Spaltes ein elektrisches Wirbelfeld erzeugt wird, derart, dass lokal ein Gradientenfeld entsteht und die in der zu vergiessenden Metallschmelze erzeugten Wirbelströme das Eindringen der Schmelze in den Spalt verhindern oder die Schmelze aus dem Spalt zurückdrängen, wird die Kapillarwirkung im Dichtspalt wirksam unterstützt, eine zuverlässige Abdichtung gewährleistet und infolgedessen bessere Qualität der Giessbandkanten sowie eine Reduktion des Verschnittes erreicht. Vom beson- deren Vorteil ist dabei der relativ kleine Energieaufwand zur Erzeugung des lokalen Wirbelfeldes.
Bevorzugte Weitergestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung bilden den Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch das erfindungsgemässe Abdichtungsprinzip eines Spaltes zwischen einer Rollen-Stirnseite und einer Seitenabdichtung;
Fig. 2 schematisch die Anordnung einer Anzahl von entlang der Rollenstirnseiten im Kokillenbereich einer Bandgiessmaschine angeordneten Magnetelementen zur Erzeugung eines elektrischen Wirbelfeldes;
Fig. 3 eines der Magnetelemente nach Fig. 2 im Querschnitt entlang der Linie A in einer ersten Ausführungsform;
Fig. 4 eines der Magnetelemente nach Fig. 2 im Querschnitt entlang der Linie A in einer zweiten Ausführungsform; und
Fig. 5 eines der Magnetelemente nach Fig. 2 im Querschnitt entlang der Linie A in einer dritten Ausführungsform. Fig.1 zeigt eine Giessrolle 1 einer Zweirollen-Bandgiessmaschine zum Giessen eines Metallbandes, insbesondere eines Stahlbandes, im Teilschnitt. Diese Giessrolle 1 zusammen mit einer zweiten Rolle 2 ist schematisch auch in Fig. 2 angedeutet. Durch die beiden Giessrollen 1 , 2 einerseits und zwei im Stirnseitenbereich der Rollen 1 , 2 angeordnete Seitenabdichtungen 3 anderseits wird ein Kokillenraum für das flüssige Metall begrenzt, der in Fig. 2 mit 5 bezeichnet ist. Zwischen den beiden, um horizontale Drehachsen D (Fig. 1) drehbaren Rollen 1 , 2 ist ein Durchgangsspalt 4 (Fig. 2) vorhanden, durch welchen das erzeugte Metallband weggeführt wird.
Die Rollen 1 , 2 bestehen gemäss Fig. 1 jeweils aus einem Basismaterial 5, vorzugsweise Kupfer, und sind mit einer Oberflächenschicht 6 aus einem ver- schleissfesten Material versehen. Beim Material der Seitenabdichtungen 3 handelt es sich in der Regel um Keramik.
Wie in Fig. 1 in vergrössertem Massstab dargestellt ist, ist zwischen einer ringförmigen Rollenstirnseite 7 der Rolle 1 und der entsprechenden Seitenabdichtung 3 ein Dichtspalt 10 vorhanden. Damit kein flüssiges Metall in diesen Dichtspalt 10 eindringt (und dadurch Finnen an der Schmalseite des Metallbandes entstehen) oder sogar aus diesem Dichtspalt 10 austritt, wird nicht nur die Kapillarwirkung in diesem Dichtspalt 10 genutzt, sondern zusätzlich erfindungsgemäss ein elektrisches Wirbelfeld erzeugt, derart, dass im Bereich des Dichtspaltes 10 lokal ein Gradientenfeld entsteht, das in Fig. 1 schematisch angedeutet und mit 13 bezeichnet ist, und das eine dem Eindringen des flüssigen Metalls in den Dichtspalt 10 entgegenwirkende Kraft zur Folge hat.
Zur Erzeugung des lokalen elektrischen Wirbelfeldes sind im Bereich des Kokillenraumes 5 bzw. des jeweiligen Dichtspaltes zwischen jeder Rollenstirnseite 7 und der betreffenden Seitenabdichtung 3 mehrere Magnetelemente 15 nacheinander über den entsprechenden Rollenumfang verteilt angeordnet. Die Ma- gnetelemente 15 sind ortsfest angeordnet und vorzugsweise an den Seitenabdichtungen 3 fixiert, so dass sie beim Rollenwechsel zusammen mit den Sei- tenabdichtungen 3 mittels eines in der Zeichnung nicht dargestellten Manipulators in einfacher Weise entfernt werden können. Der Aufbau einzelner Magnetelemente 15 ist aus Fig. 3 bis 5 ersichtlich, wobei selbstverständlich ausser diesen drei dargestellten Ausführungsvarianten auch andere Ausgestaltungen möglich wären.
Erfindungsgemäss werden mit Vorteil die einzelnen über den jeweiligen Rollenumfang von oben bis nach unten, zum Durchgangsspalt 4 hin aufgeteilten Magnetelemente 15 modular aneinandergereiht. Sie decken hierbei annähernd die gesamte Länge der Seitenabdichtung 3 ab, welche entlang der jeweiligen Gies- rolle 1 , 2 verläuft.
Beim in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die zwei untersten, in unmittelbarem Bereich des Durchgangsspaltes 4 angeordneten Magnetelemente 15', 15" beider Rollen 1 , 2 je zu einem zusammengefasst. Die einzelnen, ent- sprechend geeignet konstruierten Magnetelemente 15 werden vorzugsweise mit unabhängig regulierbaren Speisungen ausgerüstet, wobei die unabhängige Regulierung je nach Prozessanforderungen und Druckhöhe erfolgt. Vorzugsweise werden die in gleicher Höhe (d.h. im gleichen Abstand vom Durchgangsspalt 4) vor der Stirnseite beider Rollen 1 , 2 angeordneten, einander gegen- überliegenden Magnetelemente 15 jeweils gemeinsam angesteuert.
Wie aus Fig. 3 bis 5 ersichtlich ist, umfasst jedes Magnetelement 15 einen la- mellierten, aus im wesentlichen L-förmigen Blechen zusammengesetzten oder nach einem Sinterverfahren hergestellten Eisenkörper 16 sowie eine diesem zugeordnete Spule 17. Mit diesen wird ein magnetisches Wechselfeld im Frequenzbereich von 300 bis 3000 kHz erzeugt. Dieses Wechselfeld verursacht die Bildung von elektrischen Wirbelströmen, die den flüssigen Stahl (oder ein anderes, elektrisch leitendes Metall) durchsetzen und - wie bereits erwähnt - dem Eindringen desselben in den Dichtspalt 10 lokal entgegenwirken. Die über den jeweiligen Walzenumfang von oben bis nach unten aufgeteilten Magnetelemente 15 stossen sozusagen aneinander. In bevorzugter Ausführung weist der jeweilige Eisenkörper 16 in Umfangsrichtung der Rolle 1 bzw. 2 gesehen im Spulenbereich 16s die halbe Länge auf, und die L-förmigen Bleche sind im Spulenbereich überlappt geschichtet, wodurch über die Gesamtlänge in Feldrichtung des Eisenkörpers 16 der gleiche Querschnitt wie innerhalb der Spule 17 entsteht.
Der Eisenkörper 16 ist in seinem oberen Bereich 16o von aussen an der Seitenabdichtung 3 abgestützt und in nicht näher dargestellten Weise fixiert. Ein unterer Bereich 16u ist mit einem vorderen, sich nach oben zum Dichtspalt 10 hin erstreckenden Eisenkörper-Bereich 16v verbunden. Zur Verstärkung der Gradientenbildung des elektrischen Wirbelfeldes im aktiven Luftspalt zwischen den Eisenkörperteilen 16o, 16v bzw. im Dichtspalt 10 ist in der Walzenstirnseite 7 eine Feldführung 20 eingebaut, die durch einen ferromagnetischen, lamel- lierten oder gesinterten Ring oder durch ein oder mehrere Ringsegmente gebildet ist. Eine obere Fläche 18 des Eisenkörper-Bereichs 16v verläuft parallel zu einer Fläche 19 der Feldführung 20 bzw. der Rollenstirnseite 7, wodurch beispielsweise ein schräg verlaufender Teil 10' des Dichtspaltes 10 gebildet wird.
Innerhalb des Eisenkörpers 16 sind vorzugsweise Kupferplatten 22, 23 angeordnet, die ebenfalls die Gradientenbildung des elektrischen Wirbelfeldes 13 beeinflussen und das Streufeld in Richtung des Dichtspaltes 10 abdrängen. Gegebenenfalls sind zwei Kupferplatten 22, 23 vorhanden. Diese sind gleichzeitig als Kühlelemente vorgesehen.
Wie aus dem Vergleich der Fig. 3 bis 5 hervorgeht, können die Eisenkörper 16, die Seitenabdichtungen 3, die Feldführungen 20 und die Kupferplatten 22, 23 verschiedene Querschnittsformen bzw. Dimensionen aufweisen. Geeignete Feldführungen könnten auch in Seitenabdichtungen 3 eingebaut werden (anstatt an der Rollenstirnseite 7 oder zusätzlich dazu). Fig. 5 zeigt, dass die Gradientenbildung im Dichtspaltbereich durch Änderung des Luftspaltes mittels An- ordnug von weiteren, zusätzlichen Schrägflächen 24 bzw. 25 am Eisenkörper 16 zusätzlich optimiert werden kann. Die Erfindung ist mit den oben erläuterten Ausführungsbeispielen ausreichend dargetan. Sie könnte jedoch noch in weiteren Varianten veranschaulicht sein. So könnte zum Beispiel die Anzahl der vorgesehenen Magnetelemente 15 pro Reihe variiert werden, d.h. es könnten im Prinzip auch nur eines oder auch mehr als elf (wie dargestellt) solcher vorgesehen sein.
Der jeweilige Spalt 10 zwischen der Rollenstirnseite 7 und der Seitenabdichtung 3 kann entweder durch ein gegenseitiges Positionieren oder durch eine beab- standete Anordnung der beiden gebildet sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Abdichtung eines Spaltes zwischen der Stirnseite einer Giessrolle (1, 2) und einer Seitenabdichtung (3) einer Rollen-Bandgiessmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Spaltes (10) ein elektrisches Wirbelfeld erzeugt wird, derart, dass lokal ein Gradientenfeld (13) entsteht und die in der zu vergiessenden Metallschmelze erzeugten Wirbelströme das Eindringen von Schmelze in den Spalt (10) verhindern oder die Schmelze aus dem Spalt (10) zurückdrängen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrische Wirbelfeld durch ein magnetisches Wechselfeld mit einem Frequenzbereich zwischen 300 Hz und 3000 kHz erzeugt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrische Wirbelfeld durch mindestens ein vor der Rollenstirnseite angeordnetes Magnetelement (15) erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrische Wirbelfeld durch eine Anzahl von im Kokillenbereich
(5) der Bandgiessmaschine entlang der jeweiligen Rollenstirnseite (7) angeordneten, an der Seitenabdichtung (3) angebrachten Magnetelementen (15) erzeugt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetelemente (15) modular aufgeteilt und mit unabhängig regulierbaren Speisungen ausgerüstet sind, wobei die Regulierung je nach Prozessanforderungen und Druckhöhe erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch Anordnung von Feldführungen (20) in Form von ferromagneti- schen, lameliierten oder gesinterten Elementen an der Rollenstirnseite (7) und/oder an der Seitenabdichtung (3) die Gradientenbildung des elektrischen Wirbelfeldes im Bereich des Spaltes (10) optimiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Feldführungen (20) in die Walzenstirnseite eingebaute ferroma- gnetische Ringe oder Ringsegmente verwendet werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass durch Anordnug von Kupferplatten (22, 23) im Innern eines Magne- telementen-Eisenkörpers (16) die Gradientenbildung des elektrischen Wirbelfeldes beeinflusst wird, wobei die Kupferplatten (22, 23) gleichzeitig als Kühlelemente vorgesehen sind.
9. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch, mindestens ein Magnetelement (15), welches eine Spule (17) sowie einen einen aktiven Luftspalt bildenden Eisenkörper (16) umfasst, wobei der Eisenkörper (16) derart angeordnet ist, dass im aktiven Luftspalt im Bereich des Spaltes (10) zwischen der Walzenstirnseite (7) und der Seitenab- dichtung (3) ein Gradientenfeld erzeugt wird.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Magnetelement (15) an der Seitenabdichtung (3) angebracht ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des zu erzeugenden Gradientenfeldes und zur Kühlung im Innern des Eisenkörpers (16) Kupferplatten (22, 23) angeord- net sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (10) zwischen der Rollenstirnseite (7) und der Seitenab- dichtung (3) entweder durch ein gegenseitiges Positionieren oder durch eine beabstandete Anordnung der Rolle zur Seitenabdichtung (3) gebildet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Kokillenbereich (5) der Rollen-Bandgiessmaschine entlang der jeweiligen Rollenstirnseite (7) eine Anzahl von aneinandergereihten Magnetelementen (15) angeordnet ist, wobei die in gleicher Höhe vor der Stirnseite beider Rollen (1 , 2) angeordneten, einander gegenüberliegen- den Magnetelemente (15) jeweils gemeinsam ansteuerbar sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Kokillenbereich (5) der Rollen-Bandgiessmaschine entlang der jeweiligen Rollenstirnseite (7) eine Anzahl von aneinandergereihten Magnetelementen (15) angeordnet ist, wobei die in unmittelbarem Bereich ei- nes zwischen den beiden Rollen (1, 2) vorhandenen Durchgangsspaltes
(4) angeordneten Magnetelemente (15', 15") je zu einem zusammenge- fasst sind.
EP02779346A 2001-09-18 2002-09-13 Verfahren und vorrichtung zur abdichtung eines spaltes zwischen einer rollenstirnseite und einer seitenabdichtung an einer rollen-bandgiessmaschine Expired - Lifetime EP1427554B1 (de)

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CH171401 2001-09-18
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