EP1389784A1 - Verfahren zur Herstellung klebstofffreier Flachleiter-Bandkabel - Google Patents

Verfahren zur Herstellung klebstofffreier Flachleiter-Bandkabel Download PDF

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EP1389784A1
EP1389784A1 EP03000977A EP03000977A EP1389784A1 EP 1389784 A1 EP1389784 A1 EP 1389784A1 EP 03000977 A EP03000977 A EP 03000977A EP 03000977 A EP03000977 A EP 03000977A EP 1389784 A1 EP1389784 A1 EP 1389784A1
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EP
European Patent Office
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polymer
flat conductor
conductor ribbon
ribbon cables
volume flow
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03000977A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dietmar Zeibig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panta GmbH
Original Assignee
Panta GmbH
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Publication date
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    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/143—Insulating conductors or cables by extrusion with a special opening of the extrusion head
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    • H01B7/08—Flat or ribbon cables
    • H01B7/0823—Parallel wires, incorporated in a flat insulating profile

Definitions

  • the invention relates to a method for producing adhesive-free Ribbon ribbon cables and manufactured in this way Flat-conductor ribbon cable.
  • Flat conductor ribbon cables are widely used in electrical and electronics industry. For example, you can for connecting electrical components, as control signal or energy transmission lines or as flexible Heating elements are used.
  • Flat conductor ribbon cables have several, arranged in parallel Conductor tracks for the transmission of electrical energy and / or of data in the form of electrical signals.
  • the conductor tracks are embedded in a polymer that separates the conductor tracks from each other and isolated from the environment and at the same time protects against damage.
  • the possible uses of a flat conductor ribbon cable are essentially due to the properties of the insulation used Polymers and determined by the method by which the conductor tracks are embedded in the polymer.
  • properties of the polymer particularly its temperature resistance, dynamic flexural fatigue strength Buckling behavior, its tear and tear resistance, its burning behavior, its resistance to media and hydrolysis and its dielectric strength are therefore depending on the respective application of the cable to make special demands. It also affects that used to manufacture the flat conductor ribbon cable Procedure whose properties are essential. For example the electrical dielectric strength of the Flat conductor ribbon cable not only through the electrical Dielectric strength of the polymer, but also through the procedure used is largely determined.
  • Ribbon ribbon cables are usually made by the parallel traces in the polymer, for example Polyethylene terephthalate, sealed with the help of an adhesive become.
  • Flexible flat Cabels FFC
  • FPC Flexible printed circuits
  • a second polymer film is layered, whereby both polymer films connected to each other with an adhesive are previously inserted between the two polymer films has been.
  • thermoplastics disclosed in DE 42 00 311 consist of Monomers containing aromatic or heteroaromatic groups contain.
  • Flat conductor ribbon cables were made according to the examples only with insulation made of polyethersulfone, polysulfone and polyether ether ketone. These polymers were used in the form of foils. For example, a Granules melted in an extruder, the melt extruded through a nozzle and then the melt in Water bath or cooled on a casting roller. Two of that The films obtained are then used to manufacture flat conductor ribbon cables pressed with the conductor tracks. Indeed cannot complete and even wrap in this way the guideways are ensured as the education cannot be completely excluded from cavities.
  • a serious problem with this method is that heat required for hot pressing in the area of the conductor tracks is dissipated by these, so that in the immediate No optimal bonding of the foils around the conductor tracks to the conductor tracks.
  • capillary forces media can penetrate the cable and the conductor tracks to damage.
  • the manufactured with this method Flat conductor ribbon cables are therefore the so-called Capillary test not.
  • EP 0 938 099 discloses a process for the production of Flat cables.
  • conductors arranged in parallel are used right-angled cross-section to a crosshead of an extruder performed and there with a thermoplastic resin a bending module from 800 to 2400 MPa extrusion-coated.
  • Suitable thermoplastic resins are polyamide resins, Polyolefin resins and polymers with sea-island structure specified.
  • this method is not suitable for flat ribbon cables produce, whose polymeric insulation is high Requirements for dielectric strength and Dimensional accuracy.
  • the extrusion die (see for example Fig. 7 in EP 0 938 099) uneven pressure conditions, under which the plasticized polymer hits the conductor tracks.
  • The has the consequence that the insulation layers on and between the conductor tracks are shaped unevenly.
  • the dimensional accuracy of the polymer insulation is insufficient, which among other things has a lower electrical dielectric strength conditionally.
  • a relatively low dielectric strength leads in the event of an electrical flashover between the Conductor tracks and / or to those surrounding the flat conductor ribbon cable Media to destroy the polymeric insulation material.
  • the adhesive-free ribbon cable according to the state of the Technology therefore does not meet the high demands that especially in the past few years on flat conductor ribbon cables in industry, for example in the automotive industry, be put.
  • the object of the invention is to overcome the disadvantages of the prior art of technology to eliminate.
  • it is supposed to be a procedure for the production of adhesive-free flat conductor ribbon cables with high dimensional stability and thus high electrical dielectric strength can be specified.
  • a Device for producing such a flat conductor ribbon cable and a flat conductor ribbon cable with high dimensional accuracy and thus high electrical dielectric strength become.
  • the invention is therefore based on the knowledge that the manufacture a constant volume flow with which the plasticized Polymer is fed to the tool into one polymeric insulation of the flat conductors, which leads in comparison to the state of the art is much more true to size.
  • the higher one Dimensional accuracy, which is already a major advantage of the method according to the invention also leads to better properties of the flat conductor ribbon cable, in particular to a better electrical dielectric strength.
  • the flat conductor ribbon cables produced in this way are thus significantly tightened in the past two years Requirements that, for example, the automotive industry to the ribbon cable used by her provides.
  • the flat conductors used should have a rectangular cross section exhibit.
  • the flat conductors can be metallic conductor tracks be made of copper, for example.
  • conductor track and “flat conductor” used synonymously.
  • the provision of the extrudable expediently comprises Polymer drying the polymer. In dependence of the drying time between the selected polymer 30 min and 4 h and the drying temperature between 50 and 160 ° C.
  • any polymer can be used in the process according to the invention that extrudable. Because of their properties however, the polymers polyether sulfone, polyether imide, Polyethylene naphthalate, polypropylene and derivatives of these polymers or blends that these polymers and / or derivatives of these polymers are preferred. Especially polyether sulfone is preferably used as the polymer.
  • the constant volume flow of the plasticized polymer can be adjusted with a melt pump. With the help of this The melt pump becomes the discontinuous ("pulsating") Volume flow converted into a constant volume flow.
  • the constancy of the volume flow can be measured by means of pressure being checked. At a pressure of the volume flow of the plasticized Polymer leaving the extruder of 50 MPa the pulsating pressure differences are ⁇ 5 MPa.
  • this volume flow is used directly to the conductor tracks would encase insulation with low dimensional accuracy, with polymers such as polyethersulfone even an insulating surface with scaly character (so-called melt fracture), receive.
  • melt fracture insulating surface with scaly character
  • the performance of the extruder can be adjusted by a suitable one Pressure control, which is a sensor between the output of the extruder and the melt pump can be regulated.
  • Step (d) Merging the constant volume flow of the plasticized Polymers with the parallel flat conductors in Step (d) should be adjusting the location of the traces in the polymer.
  • the conductor tracks are preferred guided vertically in the tool.
  • the ribbon cables obtained in step (d) should after leaving the tool in which the plasticized Polymer and the conductor tracks are brought together, cooled become. This can be done, for example, by Flat conductor ribbon cable through a tempered water bath and / or a cooling medium is guided.
  • This device is in particular for executing the invention Process suitable.
  • the device expediently comprises for providing an extrudable polymer a dryer for drying of the extrudable polymer.
  • the wire guide preferably guides the parallel flat conductors vertically through the tool.
  • the vertical leadership of the Flat conductor offers the particular advantage that influences of Gravity on the insulation material can be avoided with horizontal guidance, as in the specified state of the Technology is described at different levels of strength Insulation on the top and bottom of the ribbon cable leads.
  • the device expediently comprises a device for cooling the flat conductor ribbon cable obtained in the tool.
  • This device can be a tempered one Act water bath and / or a cooling medium.
  • the device for continuous Manufacture of flat conductor ribbon cables with high dimensional accuracy an extruder 5 in which the extrudable Polymer is plasticized.
  • the so obtained plasticized polymer with a volume flow over a Screen changer 7 led to a melt pump 8. in the Screen changers 7 are contaminants from the plasticized Polymer removed.
  • the melt pump 8 is from pulsating volume flow of the plasticized polymer, the leaves the extruder 5, a constant volume flow is established.
  • This constant volume flow of the plasticized Polymers meet in the tool 9 parallel to each other guided conductor tracks 2, the tool 9 vertically go through (Fig. 1b).
  • the vertical direction of the flat conductor is by means of deflection roller 8, which over the tool 9th is arranged, reached.
  • the conductor tracks 2 are guided in wire by the tool 9 11 performed (Fig. 2a).
  • the plasticized polymer occurs into the tool 9 via the material inlet 15 (FIG. 2b). From there, the plasticized polymer is redirected through a material 14 (so-called deflection device) in the polymer guide 16 directed and meets the conductor tracks there, as shown in section A of Fig. 2b. Subsequently leave the conductor tracks coated with the polymer the tool 9 via the outlet nozzle 12 (Fig. 1b, Fig. 2b) and are passed through a water bath 10.
  • Flat conductor ribbon cable 1 is schematic in cross section in FIG. 3 and shown greatly enlarged.
  • the ribbon cable 1 has conductor tracks 2 which are embedded in an insulating layer 3 are. Between the conductor tracks 2, the tapers Height of the cable 1 (reference number 4). The width and height of the Conductors 2, their distance from each other, the thickness of the polymer Insulation layer 3 on the conductor tracks 2 and between depending on the intended use of the Flat ribbon cable can be changed.
  • Cross-sectional micrographs were used to check the dimensional accuracy of the flat conductor ribbon cable.
  • the micrographs were measured using an optical measuring device (DE MEET 220, NL) measured.
  • the dimensional accuracy of the polymer Sheathing was rated very good when measured Dimensions were within the ranges shown in FIG. 4.
  • test specimen with a length of 700 mm was produced. At both ends of the test specimen were each 10 mm stripped.
  • test specimen was immersed in a 5% NaCl solution in such a way that that the stripped ends of the test specimen from the NaCl solution stood out. Between all conductor tracks and the NaCl solution was a voltage of 1.5 kV alternating current, 50Hz, whereby it was ensured that no voltage flashover could be done over the air. Subsequently the samples had to withstand the applied voltage for 1 min. After this time, the tension was up to Punch increased.
  • the test was carried out for three test specimens each.
  • test specimen with a length of 700 mm was produced. At both ends of the test specimen were each 10 mm stripped.
  • test specimen was placed vertically in a test medium (70% water, 30% ethanol and dye). The immersion depth was 10 mm. After a residence time of 5 minutes, the Test specimen removed and the ascent height of the medium using measured by an optical measuring device. The specimen was rated "passed” if no test medium in the Sample had penetrated.
  • Example 1 describes an inventive method for Production of an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polyether sulfone (BASF, DE) was dried in a dryer (Bierther, DE) at 150 ° C. for 2 h.
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 360 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PES of 21.32 cm 3 / min ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated using a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa. With the constant volume flow, the plasticized PES was guided to a tool at the processing temperature.
  • copper flat conductor tracks (1.5 mm wide, 0.1 mm thick) were introduced into the tool at a speed of 30 m / min.
  • the conductor tracks were aligned by the wire guide so that the center distance between the conductor tracks was 2.54 mm.
  • the plasticized PES was guided to the conductor tracks via the deflection device, so that a flat conductor ribbon cable was obtained at the outlet nozzle of the tool, the polymeric sheathing of which was at least 0.08 mm.
  • the flat conductor ribbon cable was then pulled off at a speed of 30 m / min and passed through a water bath at a temperature of 50.degree.
  • Example 2 describes an inventive method for Production of an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polyether sulfone (BASF, DE) was dried in a dryer (Bierther, DE) at 150 ° C. for 2 h.
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 360 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PES of 21.32 cm 3 / min ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated using a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa. With the constant volume flow, the plasticized PES was guided to a tool at the processing temperature.
  • copper flat conductor tracks (1.5 mm wide, 0.127 mm thick) were introduced into the tool at a speed of 30 m / min.
  • the conductor tracks were aligned by the wire guide so that the center distance between the conductor tracks was 2.54 mm.
  • the plasticized PES was guided to the conductor tracks via the deflection device so that a flat conductor ribbon cable was obtained at the outlet nozzle of the tool, the polymeric sheathing of which should be at least 0.08 mm.
  • the flat conductor ribbon cable was then pulled off at a speed of 30 m / min and passed through a water bath at a temperature of 50.degree.
  • Example 3 describes an inventive method for Production of an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polyethylene naphthalate (DuPont, US) was dried in a dryer (Bierther, DE) for 2 hours at 130 ° C.
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 290 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PEN of 21.32 cm 3 / min ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated using a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa. With the constant volume flow, the plasticized PEN was guided to a tool at the processing temperature.
  • copper flat conductor tracks (1.5 mm wide, 0.127 mm thick) were introduced into the tool at a speed of 30 m / min.
  • the conductor tracks were aligned by the wire guide so that the center distance between the conductor tracks was 2.54 mm.
  • the plasticized PEN was guided to the conductor tracks via the deflection device, so that a flat conductor ribbon cable was obtained at the outlet nozzle of the tool, the polymeric sheathing of which should be at least 0.08 mm.
  • the flat conductor ribbon cable was then pulled off at a speed of 30 m / min and passed through a water bath at a temperature of 50.degree.
  • Example 4 describes an inventive method for Production of an extruded three-core flat conductor ribbon cable.
  • Granulated polypropylene (Resinex, DE) was dried in a dryer (Bierther, DE) for 2 hours at 80 ° C.
  • the dried granules were introduced into an extruder (Esde, DE) and heated to a processing temperature of 260 ° C. during the plasticizing.
  • a constant volume flow of the plasticized PP of 21.32 cm 3 / min ⁇ 0.05 cm 3 / min was then generated using a melt pump (Esde, DE; 2.2 U / min).
  • the pressure between the extruder and the melt pump was set at 50 MPa. With the constant volume flow, the plasticized PP was guided to a tool at the processing temperature.
  • copper flat conductor tracks (1.5 mm wide, 0.127 mm thick) were introduced into the tool at a speed of 30 m / min.
  • the conductor tracks were aligned by the wire guide so that the center distance between the conductor tracks was 2.54 mm.
  • the plasticized PP was led to the conductor tracks via the deflection device, so that a flat conductor ribbon cable was obtained at the outlet nozzle of the tool, the polymeric sheathing of which should be at least 0.08 mm.
  • the flat conductor ribbon cable was then pulled off at a speed of 30 m / min and passed through a water bath at a temperature of 20.degree.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln, das im wesentlichen aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, besteht. Dabei ist vorgesehen, daß das Verfahren die Schritte
  • (a) Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
  • (b) Plastifizieren des in Schritt (a) bereitgestellten extrudierbaren Polymers;
  • (c) Einstellen eines konstanten Volumenstroms des in Schritt (b) erhaltenen plastifizierten Polymers und
  • (d) Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in einem Werkzeug unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
    • umfaßt.
    Figure 00000001

    Description

    Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung klebstofffreier Flachleiter-Bandkabel sowie auf diese Weise hergestellte Flachleiter-Bandkabel.
    Flachleiter-Bandkabel werden in großem Umfang in der Elektro- und Elektronikindustrie eingesetzt. Sie können beispielsweise zur Verbindung elektrischer Bauteile, als Steuersignal- oder Energietransportleitungen oder als flexible Heizelemente verwendet werden.
    Flachleiter-Bandkabel weisen mehrere, parallel angeordnete Leiterbahnen zur Übertragung elektrischer Energie und/oder von Daten in Form elektrischer Signale auf. Die Leiterbahnen sind in ein Polymer eingebettet, das die Leiterbahnen voneinander und gegen die Umgebung isoliert und gleichzeitig gegen Beschädigung schützt.
    Die Einsatzmöglichkeiten eines Flachleiter-Bandkabels werden wesentlich durch die Eigenschaften des zur Isolierung verwendeten Polymers und durch das Verfahren bestimmt, mit dem die Leiterbahnen in das Polymer eingebettet werden. An die Eigenschaften des Polymers, insbesondere an seine Temperaturbeständigkeit, dynamische Biegewechselfestigkeit, sein Knickverhalten, seine Einreiß- und Weiterreißfestigkeit, sein Brennverhalten, seine Medien- und Hydrolysebeständigkeit und seine elektrische Durchschlagsfestigkeit sind deshalb in Abhängigkeit vom jeweiligen Anwendungszweck des Kabels spezielle Anforderungen zu stellen. Darüber hinaus beeinflußt das zur Herstellung der Flachleiter-Bandkabel verwendete Verfahren dessen Eigenschaften wesentlich. Beispielsweise wird die elektrische Spannungsfestigkeit des Flachleiter-Bandkabels nicht nur durch die elektrische Durchschlagsfestigkeit des Polymers, sondern eben auch durch das eingesetzte Verfahren maßgeblich bestimmt.
    Flachleiter-Bandkabel werden in der Regel hergestellt, indem die parallelen Leiterbahnen in das Polymer, beispielsweise Polyethylenterephthalat, mit Hilfe eines Klebstoffs eingesiegelt werden. Zur Herstellung sogenannter Flexible Flat Cabels (FFC) werden die parallel angeordneten Leiterbahnen mit Polymerfolien derart laminiert, daß sich die Leiterbahnen zwischen den Polymerfolien befinden. Zur Herstellung eines Flexible Printed Circuit (FPC) werden die Leiterbahnen auf eine Polymerfolie aufgedampft oder durch ein galvanisches Verfahren aufgebracht. Auf die so erhaltene erste Polymerfolie wird eine zweite Polymerfolie geschichtet, wobei beide Polymerfolien mit einem Klebstoff miteinander verbunden werden, der zuvor zwischen die beiden Polymerfolien eingebracht wurde.
    Die Verwendung eines Klebstoffs schränkt jedoch die Einsatzmöglichkeiten so gefertigter Kabel ein, da die Kleber in der Regel nur über einen begrenzten Bereich temperaturbeständig sind. Überdies weisen die Kleber nur eine geringe Alterungsbeständigkeit und geringe Flexibilität auf.
    Aus DE 42 00 311 sind klebstofffreie Flachleiter-Bandkabel bekannt. Diese Flachleiter-Bandkabel werden durch Heißpressen von Polymerfolien auf die parallelen Leiterbahnen hergestellt. Die so hergestellten Flachleiter-Bandkabel sind aufgrund der Verwendung spezieller Polymere mit hoher Temperaturbeständigkeit und dem Fehlen von Klebstoffen, auch bei höheren Umgebungstemperaturen verwendbar.
    Die in DE 42 00 311 offenbarten Thermoplaste bestehen aus Monomeren, die aromatische oder heteroaromatische Gruppen enthalten. Flachleiter-Bandkabel wurden nach den Beispielen lediglich mit Isolierungen aus Polyethersulfon, Polysulfon und Polyetheretherketon hergestellt. Diese Polymere wurden in Form von Folien eingesetzt. Dazu wird beispielsweise ein Granulat in einem Extruder aufgeschmolzen, die Schmelze durch eine Düse extrudiert und die Schmelze anschließend im Wasserbad oder auf einer Gießwalze abgekühlt. Zwei der so erhaltenen Folien werden dann zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln mit den Leiterbahnen verpreßt. Allerdings kann auf diese Weise keine vollständige und gleichmäßige Umhüllung der Leitbahnen sichergestellt werden, da die Bildung von Hohlräumen nicht vollständig ausgeschlossen werden kann. Ein schwerwiegendes Problem dieses Verfahrens besteht darin, daß zum Heißpressen benötigte Wärme im Bereich der Leiterbahnen von diesen abgeführt wird, so daß in der unmittelbaren Umgebung der Leiterbahnen keine optimale Bindung der Folien zu den Leiterbahnen erreichbar ist. Durch Kapillarkräfte können somit Medien in das Kabel eindringen und die Leiterbahnen beschädigen. Die mit diesem Verfahren hergestellten Flachleiter-Bandkabel bestehen demzufolge den sogenannten Kapillartest nicht.
    EP 0 938 099 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Flachkabeln. Dabei werden parallel angeordnete Leiter mit rechtwinkligem Querschnitt zu einem Kreuzkopf eines Extruders geführt und dort mit einem thermoplastischen Harz mit einem Biegemodul von 800 bis 2400 MPa extrusionsbeschichtet. Als geeignete thermoplastische Harze werden Polyamidharze, Polyolefinharze und Polymere mit See-Insel-Struktur angegeben. Dieses Verfahren ist jedoch nicht geeignet, um Flachleiter-Bandkabel herzustellen, deren polymere Isolierung hohen Anforderungen an die elektrische Spannungsfestigkeit und Maßhaltigkeit gerecht wird.
    Nach dem in EP 0 938 099 beschriebenen Verfahren bestehen in der Extrusionsdüse (siehe beispielsweise Fig. 7 in EP 0 938 099) ungleichmäßige Druckverhältnisse, unter denen das plastifizierte Polymer auf die Leiterbahnen trifft. Das hat zur Folge, daß die Isolationsschichten auf und zwischen den Leiterbahnen ungleichmäßig ausgeformt werden. Demzufolge ist die Maßhaltigkeit der Polymerisolierung unzureichend, was unter anderem eine geringere elektrische Spannungsfestigkeit bedingt. Eine relativ geringe Spannungsfestigkeit führt im Fall eines elektrischen Überschlags zwischen den Leiterbahnen und/oder zu den das Flachleiter-Bandkabel umgebenden Medien zu einer Zerstörung des polymeren Isolationsmaterials.
    Die klebstofffreien Flachleiter-Bandkabel nach dem Stand der Technik genügen somit nicht den hohen Anforderungen, die insbesondere in den letzten Jahren an Flachleiter-Bandkabel in der Industrie, beispielsweise in der Automobilindustrie, gestellt werden.
    Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll insbesondere ein Verfahren zur Herstellung klebstofffreier Flachleiter-Bandkabel mit hoher Maßhaltigkeit und somit hoher elektrischer Spannungsfestigkeit angegeben werden. Darüber hinaus soll eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Flachleiter-Bandkabels und ein Flachleiter-Bandkabel mit hoher Maßhaltigkeit und somit hoher elektrischer Spannungsfestigkeit angegeben werden.
    Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 9, 16 und 17 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindungen ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 8, 10 bis 15 und 18.
    Nach Maßgabe der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln, bestehend im wesentlichen aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, vorgesehen, daß die Schritte
  • (a) Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
  • (b) Plastifizieren des in Schritt (a) bereitgestellten extrudierbaren Polymers;
  • (c) Einstellen eines konstanten Volumenstroms des in Schritt (b) erhaltenen plastifizierten Polymers und
  • (d) Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in einem Werkzeug unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
    • umfaßt.
    Die Erfindung beruht somit auf der Erkenntnis, daß die Herstellung eines konstanten Volumenstromes, mit dem das plastifizierte Polymer dem Werkzeug zugeführt wird, zu einer polymeren Isolierung der Flachleiter führt, die im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich maßhaltiger ist. Die höhere Maßhaltigkeit, die bereits für sich ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, führt darüber hinaus zu besseren Eigenschaften des Flachleiter-Bandkabels, insbesondere zu einer besseren elektrischen Spannungsfestigkeit. Die auf diese Weise hergestellten Flachleiter-Bandkabel werden somit den in den letzten beiden Jahren erheblich verschärften Anforderungen gerecht, die beispielsweise die Automobilindustrie an die von ihr verwendeten Flachleiter-Bandkabel stellt.
    Die verwendeten Flachleiter sollten einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Die Flachleiter können metallische Leiterbahnen sein, die beispielsweise aus Kupfer gebildet sind. Im folgenden werden die Begriffe "Leiterbahn" und "Flachleiter" synonym verwendet.
    Zweckmäßigerweise umfaßt das Bereitstellen des extrudierbaren Polymers das Trocknen des Polymers. In Abhängigkeit von dem gewählten Polymer kann die Trocknungszeit zwischen 30 min und 4 h und die Trocknungstemperatur zwischen 50 und 160 °C liegen.
    In dem erfindungsgemäßen Verfahren kann jedes Polymer eingesetzt werden, daß extrudierbar ist. Aufgrund ihrer Eigenschaften werden jedoch die Polymere Polyethersulfon, Polyetherimid, Polyethylennaphthalat, Polypropylen sowie Derivate dieser Polymere oder Gemische, die diese Polymere und/oder Derivate dieser Polymere enthalten, bevorzugt. Besonders bevorzugt wird als Polymer Polyethersulfon verwendet.
    Der konstante Volumenstrom des plastifizierten Polymers kann mit einer Schmelzepumpe eingestellt werden. Mit Hilfe dieser Schmelzepumpe wird der diskontinuierliche ("pulsierende") Volumenstrom in einen konstanten Volumenstrom umgewandelt. Die Konstanz des Volumenstroms kann mittels Druckmessungen geprüft werden. Bei einem Druck des Volumenstroms des plastifizierten Polymers, das den Extruder verläßt, von 50 MPa betragen die pulsierenden Druckdifferenzen ± 5 MPa. Würde dieser Volumenstrom direkt verwendet, um die Leiterbahnen zu ummanteln, würde eine Isolierung mit geringer Maßhaltigkeit, bei Polymeren wie Polyethersulfon sogar eine Isolierungsoberfläche mit schuppigem Charakter (sogenannter Schmelzebruch), erhalten. Die elektrische Spannungsfestigkeit dieser Flachleiter-Bandkabel ist demgemäß gering. Nach der Schmelzepumpe ist der Volumenstrom konstant, wobei die genauen Parameter von der verwendeten Schmelzepumpe abhängen. "Konstant" bedeutet in diesem Zusammenhang, daß das Volumen des kontinuierlichen Volumenstroms, der dem Werkzeug zugeführt wird, pro Zeiteinheit höchstens um ± 2,5 % variiert.
    Überdies kann die Leistung des Extruders durch eine geeignete Druckregelung, die einen Meßfühler zwischen dem Ausgang des Extruders und der Schmelzepumpe aufweist, geregelt werden.
    Das Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in Schritt (d) sollte das Einstellen der Lage der Leiterbahnen in dem Polymer umfassen. Vorzugsweise werden die Leiterbahnen in dem Werkzeug vertikal geführt.
    Die in Schritt (d) erhaltenen Flachleiter-Bandkabel sollten nach dem Verlassen des Werkzeuges, in dem das plastifizierte Polymer und die Leiterbahnen zusammengeführt werden, abgekühlt werden. Das kann beispielsweise geschehen, indem das Flachleiter-Bandkabel durch ein temperiertes Wasserbad und/oder ein Kühlmedium geführt wird.
    Nach Maßgabe der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln vorgesehen, die
  • (a) eine Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
  • (b) einen Extruder zum Plastifizieren des bereitgestellten extrudierbaren Polymers;
  • (c) eine Schmelzepumpe zum Einstellen eines konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers und
  • (d) ein Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln umfaßt.
    • Diese Vorrichtung ist insbesondere zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet.
    Zweckmäßigerweise umfaßt die Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers einen Trockner zum Trocknen des extrudierbaren Polymers.
    Sie sollte weiterhin eine Druckregelung aufweisen, die die Menge des plastifizierten Polymers, das der Schmelzepumpe zugeführt wird, einstellt.
    Das Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern besteht zweckmäßigerweise aus
  • (a) einer Drahtführung für die parallelen Flachleiter;
  • (b) einer Umlenkeinrichtung für den konstanten Volumenstrom des plastifizierten Polymers;
  • (c) einer Polymerführung und
  • (d) einer Austrittsdüse für das Flachleiter-Bandkabel.
    • Die Drahtführung führt die parallelen Flachleiter vorzugsweise vertikal durch das Werkzeug. Die vertikale Führung der Flachleiter bietet den besonderen Vorteil, daß Einflüsse der Schwerkraft auf das Isoliermaterial vermieden werden, die bei horizontaler Führung, wie sie im angegebenen Stand der Technik beschrieben ist, zu unterschiedlicher Stärke der Isolierung auf der Oberseite und der Unterseite des Flachleiter-Bandkabels führt.
    Die Vorrichtung umfaßt zweckmäßigerweise eine Einrichtung zum Abkühlen des in dem Werkzeug erhaltenen Flachleiter-Bandkabels. Bei dieser Einrichtung kann es sich um ein temperiertes Wasserbad und/oder ein Kühlmedium handeln.
    Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben. Dabei zeigen
    Fig. 1a
    eine schematische Darstellung der Draufsicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Flachleiter-Bandkabels,
    Fig. 1b
    eine schematische Darstellung der Seitenansicht der in Fig. 1a gezeigten Ausführungsform,
    Fig. 2a
    eine schematische Schnittdarstellung eines Werkzeuges der in Fig. 1a und 1b gezeigten Ausführungsform mit Drahtführung, Umlenkung und Austrittsdüse,
    Fig. 2b
    eine andere schematische Schnittdarstellung des in Fig. 2a gezeigten Werkzeuges,
    Fig. 3
    eine schematische Schnittdarstellung eines Flachleiter-Bandkabels und
    Fig. 4
    eine Darstellung von Meßwerten, die aus der Auswertung von Schliffbildern eines gemäß der Erfindung hergestellten Flachleiter-Bandkabels hervorgegangen sind.
    Nach Fig. 1a und 1b weist die Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln mit hoher Maßhaltigkeit einen Extruder 5 auf, in dem das extrudierbare Polymer plastifiziert wird. Das auf diese Weise erhaltene plastifizierte Polymer wird mit einem Volumenstrom über einen Siebwechsler 7 zu einer Schmelzepumpe 8 geführt. Im Siebwechsler 7 werden Verunreinigungen aus dem plastifizierten Polymer entfernt. Mit der Schmelzepumpe 8 wird aus dem pulsierenden Volumenstrom des plastifizierten Polymers, der den Extruder 5 verläßt, ein konstanter Volumenstrom hergestellt. Dieser konstante Volumenstrom des plastifizierten Polymers trifft in dem Werkzeug 9 auf die parallel zueinander geführten Leiterbahnen 2, die das Werkzeug 9 vertikal durchlaufen (Fig. 1b). Die vertikale Laufrichtung der Flachleiter wird mittels Umlenkrolle 8, die über dem Werkzeug 9 angeordnet ist, erreicht.
    Durch das Werkzeug 9 werden die Leiterbahnen 2 in Drahtführung 11 geführt (Fig. 2a). Das plastifizierte Polymer tritt in das Werkzeug 9 über den Materialeinlauf 15 ein (Fig. 2b). Von dort wird das plastifizierte Polymer über eine Materialumlenkung 14 (sogenannte Umlenkeinrichtung) in die Polymerführung 16 geleitet und trifft dort auf die Leiterbahnen, wie in Ausschnitt A von Fig. 2b dargestellt ist. Anschließend verlassen die mit dem Polymer ummantelten Leiterbahnen das Werkzeug 9 über Austrittsdüse 12 (Fig. 1b, Fig. 2b) und werden durch ein Wasserbad 10 geführt.
    Ein mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltenes Flachleiter-Bandkabel 1 ist in Fig. 3 im Querschnitt schematisch und stark vergrößert dargestellt. Das Bandkabel 1 weist Leiterbahnen 2 auf, die in eine Isolierschicht 3 eingebettet sind. Zwischen den Leiterbahnen 2 verjüngt sich die Höhe des Kabels 1 (Bezugszeichen 4). Die Breite und Höhe der Leiterbahnen 2, deren Abstand voneinander, die Dicke der polymeren Isolationsschicht 3 auf den Leiterbahnen 2 und zwischen den Leiterbahnen 2 können je nach Verwendungszweck des Flachleiter-Bandkabels verändert werden.
    Die in den Beispielen hergestellten Flachleiter-Bandkabel wurden unter Verwendung folgender Tests geprüft:
    Maßhaltigkeit:
    Zur Prüfung der Maßhaltigkeit wurden Schliffbilder vom Querschnitt des Flachleiter-Bandkabels angefertigt. Die Schliffbilder wurden mittels einer optischen Meßvorrichtung (DE MEET 220, NL) ausgemessen. Die Maßhaltigkeit der polymeren Ummantelung wurde mit sehr gut bewertet, wenn die gemessenen Maße innerhalb der in Fig. 4 gezeigten Bereiche lagen.
    Elektrische Spannungsfestigkeit
    Aus den in den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Flachleiter-Bandkabeln wurde ein Probekörper mit 700 mm Länge hergestellt. An beiden Enden des Probekörpers wurden jeweils 10 mm abisoliert.
    Der Probekörper wurde in eine 5%ige NaCl-Lösung so getaucht, daß die abisolierten Enden des Probekörpers aus der NaCl-Lösung herausragten. Zwischen allen Leiterbahnen und der NaCl-Lösung wurde eine Spannung von 1,5 kV Wechselstrom, 50Hz, angelegt, wobei sichergestellt wurde, daß kein Spannungsüberschlag über die Luft erfolgen konnte. Anschließend mußten die Proben der angelegten Spannung 1 min lang widerstehen. Nach Ablauf dieser Zeit wurde die Spannung bis zum Durchschlag erhöht.
    Der Test wurde für jeweils drei Probekörper durchgeführt.
    Biegewechselfestigkeit
    Aus den in den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Flachleiter-Bandkabeln wurde ein Probekörper mit 700 mm Länge hergestellt. An beiden Enden des Probekörpers wurden jeweils 10 mm abisoliert.
    Der Probekörper wurde in die eine Vorrichtung zur Testung der Biegewechselfestigkeit gespannt. Anschließend wurde der Belastungstest unter folgenden Bedingungen durchgeführt:
    • Temperatur: -40 °C
    • Einlagerungszeit: 4 h
    • Biegezyklen: 1000
    • Zykluszeit: 30 s
    • Biegewinkel beidseitig: 105°
    • Einspannlänge: 128 mm
    Dieser Test wurde für jeweils drei Probekörper durchgeführt.
    Im Anschluß daran wurde die Spannungsfestigkeit der Probekörper, wie oben angegeben, getestet. Außerdem wurden alle Leiterbahnen auf Durchgang geprüft.
    Kapillartest
    Aus den in den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Flachleiter-Bandkabeln wurde ein Probekörper mit 50 mm Länge hergestellt.
    Der Probekörper wurde senkrecht in ein Prüfmedium (70 % Wasser, 30 % Ethanol und Farbstoff) gestellt. Die Eintauchtiefe betrug 10 mm. Nach einer Verweilzeit von 5 min wurde der Probekörper entnommen und die Aufstiegshöhe des Mediums mittels einer optischen Meßeinrichtung gemessen. Das Probestück wurde mit "bestanden" bewertet, wenn kein Prüfmedium in das Probestück eingedrungen war.
    Dieser Test wurde mit jeweils zwei Probekörpern durchgeführt.
    Beispiel 1
    Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polyethersulfon (PES)
    Beispiel 1 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter-Bandkabeis.
    Granuliertes Polyethersulfon (BASF, DE) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 150 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbeitungstemperatur von 360 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PES von 21,32 cm3/min ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstanten Volumenstrom wurde das plastifizierte PES bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleichzeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,1 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenabstand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Umlenkeinrichtung wurde das plastifizierte PES zu den Leiterbahnen geführt, so daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter-Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Ummantelung mindestens 0,08 mm betrug. Anschließend wurde das Flachleiter-Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min abgezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 50 °C geführt.
    Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 angegeben.
    Beispiel 2
    Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polyethersulfon (PES)
    Beispiel 2 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter-Bandkabels.
    Granuliertes Polyethersulfon (BASF, DE) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 150 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbeitungstemperatur von 360 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PES von 21,32 cm3/min ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstanten Volumenstrom wurde das plastifizierte PES bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleichzeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,127 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenabstand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Umlenkeinrichtung wurde das plastifizierte PES zu den Leiterbahnen geführt, daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter-Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Ummantelung mindestens 0,08 mm betragen soll. Anschließend wurde das Flachleiter-Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min abgezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 50 °C geführt.
    Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 angegeben.
    Beispiel 3
    Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polyethylennaphthalat (PEN)
    Beispiel 3 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter-Bandkabels.
    Granuliertes Polyethylennaphthalat (DuPont, US) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 130 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbeitungstemperatur von 290 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PEN von 21,32 cm3/min ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der zwischen Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstanten Volumenstrom wurde das plastifizierte PEN bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleichzeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,127 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenabstand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Umlenkeinrichtung wurden das plastifizierte PEN zu den Leiterbahnen geführt, daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter-Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Ummantelung mindestens 0.08 mm betragen soll. Anschließend wurde das Flachleiter-Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min abgezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 50 °C geführt.
    Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 angegeben.
    Beispiel 4
    Flachleiter-Bandkabel mit Isolierung aus Polypropylen (PP)
    Beispiel 4 beschreibt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines extrudierten dreiadrigen Flachleiter-Bandkabels.
    Granuliertes Polypropylen (Resinex, DE) wurde in einem Trockner (Bierther, DE) 2 h bei 80 °C getrocknet. Das getrocknete Granulat wurde in einen Extruder (Esde, DE) eingeführt und während des Plastifizierens auf eine Verarbeitungstemperatur von 260 °C erwärmt. Anschließend wurde ein konstanter Volumenstrom des plastifizierten PP von 21,32 cm3/min ± 0,05 cm3/min mittels einer Schmelzepumpe (Esde, DE; 2,2 U/min) erzeugt. Der Druck zwischen dem Extruder und der Schmelzepumpe wurde auf 50 MPa eingestellt. Mit dem konstanten Volumenstrom wurde das plastifizierte PP bei der Verarbeitungstemperatur zu einem Werkzeug geführt. Gleichzeitig wurden Kupferflachleiterbahnen (1,5 mm breit, 0,127 mm dick) in das Werkzeug mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min eingeführt. In dem Werkzeug wurden die Leiterbahnen durch die Drahtführung so ausgerichtet, daß der Mittenabstand zwischen den Leiterbahnen 2,54 mm betrug. Über die Umlenkeinrichtung wurden das plastifizierte PP zu den Leiterbahnen geführt, daß an der Austrittsdüse des Werkzeugs ein Flachleiter-Bandkabel erhalten wurde, dessen polymere Ummantelung mindestens 0.08 mm betragen soll. Anschließend wurde das Flachleiter-Bandkabel mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min abgezogen und durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 20 °C geführt.
    Die Maßhaltigkeit, die elektrische Spannungsfestigkeit, die Biegewechselfestigkeit und die Kapillarwirkung wurden, wie oben angegeben, gemessen. Die Meßwerte sind in Tabelle 1 angegeben.
    Physikalische Eigenschaften der hergestellten Flachleiter-Bandkabel
    Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4
    Polymer PES PES PEN PP
    Querschnitt der Leiterbahn (mm x mm) 1,5 x 0,1 1,5 x 0,127 1,5 x 0,127 1,5 x 0,127
    Maßhaltigkeit der Ummantelung sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut
    Elektrische Spannungsfestigkeit (kV) > 5 kV > 5 kV > 5 kV > 5 kV
    Biegewechselfestigkeit (Zyklen) > 1000 > 1000 > 1000 > 1000
    Kapillartest bestanden bestanden bestanden bestanden
    Bezugszeichenliste
    1
    Flachleiter-Bandkabel
    2
    Cu-Leiterbahnen mit rechteckigem Querschnitt
    3
    Isolierschicht
    4
    Verjüngungen der Isolierschicht 3
    5
    Extruder
    6
    Siebwechsler
    7
    Schmelzepumpe
    8
    Umlenkrolle für vertikale Drahtführung
    9
    Werkzeug
    10
    Wasserbad
    11
    Drahtführung
    12
    Austrittsdüse
    13
    Bohrungen für Temperaturfühler
    14
    Materialumlenkung
    15
    Materialeinlauf
    16
    Polymerführung im Werkzeug

    Claims (18)

    1. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln, bestehend im wesentlichen aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß es die Schritte
      (a) Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
      (b) Plastifizieren des in Schritt (a) bereitgestellten extrudierbaren Polymers;
      (c) Einstellen eines konstanten Volumenstroms des in Schritt (b) erhaltenen plastifizierten Polymers und
      (d) Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in einem Werkzeug unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
      umfaßt.
    2. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bereitstellen des extrudierbaren Polymers das Trocknen des extrudierbaren Polymers umfaßt.
    3. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer aus Polyethersulfon, Polyetherimid, Polyethylennaphthalat, Polypropylen, Derivaten dieser Polymere oder Gemischen, die diese Polymere und/oder Derivate dieser Polymere enthalten, ausgewählt ist.
    4. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der konstante Volumenstrom des plastifizierten Polymers in Schritt (c) mittels einer Schmelzepumpe eingestellt wird.
    5. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in Schritt (d) das Einstellen der Lage der Leiterbahnen in dem Polymer umfaßt.
    6. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern in Schritt (d) die Zuführung des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers zu dem dem Werkzeug vertikal zugeführten parallelen Leiterbahnen umfaßt.
    7. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das in Schritt (d) erhaltene Flachleiter-Bandkabel abgekühlt wird.
    8. Verfahren zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Abkühlen in einem temperierten Wasserbad und/oder Kühlmedien durchgeführt wird.
    9. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln, die im wesentlichen aus mehreren parallelen Flachleitern bestehen, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß es
      (a) eine Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers;
      (b) einen Extruder zum Plastifizieren des bereitgestellten extrudierbaren Polymers;
      (c) eine Schmelzepumpe zum Einstellen eines konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers und
      (d) ein Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern unter Bildung von Flachleiter-Bandkabeln
      umfaßt.
    10. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Bereitstellen eines extrudierbaren Polymers einen Trockner zum Trocknen des extrudierbaren Polymers umfaßt.
    11. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 9 oder Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin eine Druckregelung aufweist, die die Menge des plastifizierten Polymers, das der Schmelzepumpe zugeführt wird, einstellt.
    12. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug zum Zusammenführen des konstanten Volumenstroms des plastifizierten Polymers mit den parallelen Flachleitern aus
      (a) einer Drahtführung für die parallelen Flachleiter;
      (b) einer Umlenkeinrichtung für den konstanten Volumenstrom des plastifizierten Polymers;
      (c) einer Polymerführung und
      (d) einer Austrittsdüse für das Flachleiter-Bandkabel besteht.
    13. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtführung die parallelen Flachleiter vertikal durch das Werkzeug führt.
    14. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin eine Einrichtung zum Abkühlen des in dem Werkzeug erhaltenen Flachleiter-Bandkabels umfaßt.
    15. Vorrichtung zur Herstellung von Flachleiter-Bandkabeln nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abkühlen des in dem Werkzeug erhaltenen Flachleiter-Bandkabels ein temperiertes Wasserbad und/oder ein Kühlmedium ist.
    16. Extrudiertes Flachleiter-Bandkabel, bestehend im wesentlichen aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß es durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 erhalten wurde.
    17. Flachleiter-Bandkabel, bestehend im wesentlichen aus mehreren parallelen Flachleitern, die in ein Polymer eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer aus Polyethersulfon, Polyetherimid, Polyethylennaphthalat, Polypropylen, Derivaten dieser Polymere oder Gemischen, die diese Polymere und/oder Derivate dieser Polymere enthalten, ausgewählt ist.
    18. Flachleiter-Bandkabel nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß es durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 erhalten worden ist.
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