EP1340616B1 - Oberfläche von Maschinenteilen einer Druckmaschine - Google Patents

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EP1340616B1
EP1340616B1 EP20030002783 EP03002783A EP1340616B1 EP 1340616 B1 EP1340616 B1 EP 1340616B1 EP 20030002783 EP20030002783 EP 20030002783 EP 03002783 A EP03002783 A EP 03002783A EP 1340616 B1 EP1340616 B1 EP 1340616B1
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EP
European Patent Office
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coating
surface according
carrier layer
pores
layer
Prior art date
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EP20030002783
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English (en)
French (fr)
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EP1340616A3 (de
EP1340616A2 (de
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Arndt Jentzsch
Horst Böttcher
Helfried Haufe
Boris Mahltig
Holger Richter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Publication date
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Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
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Publication of EP1340616A3 publication Critical patent/EP1340616A3/de
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F22/00—Means preventing smudging of machine parts or printed articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/02—Top layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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    • B41N2207/04—Intermediate layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N7/00—Shells for rollers of printing machines

Definitions

  • the invention relates to a surface of machine parts of a printing press, in particular sheet guiding elements or sheet-guiding cylinder, which come into contact with printing ink and can pollute it.
  • the surface finds application, for example, on sheet guiding cylinders including printing cylinders, transfer cylinders, turning or storage cylinders, as well as on all types of sheet guiding devices.
  • the danger of contamination by printing ink exists in particular in the production of double-sided printed sheets. These are, after the printing process has been completed on the recto printing side, turned and fed to the subsequently arranged printing units, the already printed side of the signatures facing the surface of the sheet-guiding cylinder and is in contact therewith. In the contact zone, ink can build up on the sheet-guiding cylinders and deposit on the following printed sheets, which leads to quality losses.
  • the coating consists of titanium oxide or zinc oxide and is photosensitive.
  • the coated elements are irradiated once or repeatedly with UV light to cause the color-repellent property of the titanium oxide or zinc oxide and to be replenished from time to time.
  • a disadvantage of this solution that the ink acceptance behavior of the coated elements is not constant in time and reactivation of the chemical properties of other temporal and possibly also mechanical engineering expenses arises.
  • an ink-repellent coating for drum caps is known which is provided by thermal spraying or erosive surface treatment of metals, metal oxides, carbides or silicides and subsequent sealing of the surface with a low surface energy material such as acrylates, fluoropolymers or hybrid polymers.
  • WO 01/05593 is arranged on a rubber or forme cylinder plate or foil made of an aluminum or chromium substrate having an ink-repellent surface, wherein in addition to a surface coating with silicone rubber also deposits in cracks, crevices or pores can be introduced from at least one fluoropolymer.
  • the surfaces coated in this way initially show good ink-repellent properties, but quickly wear off.
  • the object of the invention to provide a surface of machine parts of a printing machine of the type mentioned, which assumes little or no ink, is resistant to wear and can be regenerated.
  • the invention is based on the recognition that the durability of the applied on the components of a printing machine outermost coating (functional coating), which protects them against contamination with printing ink, crucially depends on the anchoring of the coating in the underlying layer.
  • suitable anchoring pores are provided in the present invention as anchoring points, into which the functional coating, which is applied in liquid form, can penetrate before it is cured by drying and subsequent thermal aftertreatment. It is essential here that the size of the pores is set so that with repeated application of the functional coating still sufficient pore volume is available to anchor the applied after the first, further functional coatings. This ensures that the surface can be regenerated by re-coating.
  • pores with irregular diameters has proven to be advantageous, ie, both the diameter of pore to pore, as well as the diameter of the individual pores vary within a certain range.
  • a surface with particularly stable properties can be produced, even if the orientation of the pores is irregular and the pores in particular do not run radially to the cylinder axis.
  • a pore structure which satisfies these requirements can be produced in a simple manner by thermal spraying.
  • the surface according to the invention is formed on the circumference of a sheet-guiding cylinder such as the printing cylinder, transfer cylinder, turning or storage cylinder, but may also be provided on any other machine part which comes into contact with paint and can thereby contaminate.
  • a carrier layer 1 produced in the plasma coating process is applied on the cast main body of the cylinder. This is prepared using metal or metal oxide powders, which preferably have particle sizes between 5 and 50 microns. Between carrier layer 1 and base body, a primer layer not shown in the figures can be provided. By the targeted adjustment of the parameters during plasma spraying, randomly distributed pores 2 are formed in the carrier layer 1, which vary in size and have diameters of 5 to 10 ⁇ m. Depending on the parameters of the coating, microcracks may also occur.
  • the carrier layer 1 can be out-patterned or smoothed by mechanical surface treatment.
  • a functional coating 5, 6 is provided on the carrier layer 1.
  • the functional coating 5, 6 may consist of one or more layers. It is designed so that a height difference is maintained between profile height 3 and tread depth 4.
  • the total layer thickness of the functional coating 5, 6 is smaller than the diameter of the pores 2 of the support material, i. that the totalized thickness of the regions of the functional coating 5, 6 located opposite the inside of the pores 2 is always smaller than the pore diameter.
  • Modified inorganic nanoparticles which are dissolved in aqueous, alcoholic or mixed solvents and modified by hydrolysis products of long-chain trialkoxysilanes R-Si (OR) 3 and / or dialkoxysilanes R-Si (OR) 2 are used as the coating material, R 4 to Contains 18 carbon atoms in alkyl, aralkyl, or fluoroalkyl radicals.
  • R 4 to Contains 18 carbon atoms in alkyl, aralkyl, or fluoroalkyl radicals R 4 to Contains 18 carbon atoms in alkyl, aralkyl, or fluoroalkyl radicals.
  • polysiloxanes having terminal alkyl, aryl, hydroxyalkyl, epoxy or polyether radicals may be provided for the modification of the inorganic nanosols.
  • the nanoparticles, whose diameter is less than 10 nm, are part of a liquid dispersion.
  • the coating is easily produced using the sol-gel method.
  • the nanosol produced is applied by known coating methods, such as spraying, brushing, dipping, spin coating or dip coating with a defined coating thickness.
  • the coating solution distributes uniformly on the surface of the carrier layer 1 and also penetrates into the interior of the pores 2 in the carrier layer 1, without, however, adding the pores 2. In their effort to reduce the extremely high surface / volume ratio, the nanoparticles orient themselves and the sol gels.
  • the layer is subsequently removed by drying the solvent. The dried layer can then be fixed by annealing at temperatures between 100 and 400 ° C.
  • the functional coating 5, 6 produced in this way is oleophobic and counteracts contamination with oil-based printing ink.
  • the relative resistance of the functional coating 5, 6 results from the fact that parts of the coating are anchored in the pores 2 of the carrier layer 1. Should the functional coating 5, 6 wear off due to mechanical wear, the coating process can be repeated. The pores 2 also provide sufficient points of attack for the anchoring of the functional coating 5, 6 for further coating processes Fig. 2 clearly, in the first one Layer of the functional coating 5, a second layer 6 is superimposed. This makes it possible to regenerate the surface and thus also its properties.
  • the surface of the machine part may be structured out.
  • the structure is adjusted so that it is not leveled by the application of the support material. Due to the formation of the structure of the surface of the machine part is achieved that the sheet to be transported comes into contact only with a portion of the surface of the sheet-guiding element, namely the raised portions of the topography of the coated surface.
  • the removal of the printing ink is additionally favored by the geometric structure of the areas.
  • the surface also has increased wettability to water.
  • the aforementioned embodiment can thus be counteracted the contamination of the surfaces by addition of dissolved in water particles of dirt.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Oberfläche von Maschinenteilen einer Druckmaschine, insbesondere Bogenleitelemente oder bogenführende Zylinder, die mit Druckfarbe in Berührung kommen und dabei verschmutzen können. Die Oberfläche findet beispielsweise Anwendung an Bogenführungszylindern einschließlich Druckzylindern, Übergabezylindern, Wende- oder Speicherzylindern, sowie an allen Arten von Bogenleiteinrichtungen. Die Gefahr der Verschmutzung durch Druckfarbe besteht insbesondere bei der Herstellung von beidseitig bedruckten Druckbögen. Diese werden, nachdem der Druckprozess auf der Schöndruckseite abgeschlossen ist, gewendet und den nachfolgend angeordneten Druckwerken zugeführt, wobei die bereits bedruckte Seite der Druckbögen der Oberfläche der bogenführenden Zylinder zugewandt ist und mit dieser in Kontakt steht.
    In der Kontaktzone kann sich dabei Druckfarbe auf den bogenführenden Zylindern aufbauen und auf den folgenden Druckbögen ablagern, was zu Qualitätseinbußen führt.
  • Es ist allgemein bekannt, die Oberflächen der bogenführenden Zylinder in Druckmaschinen oder die Oberfläche von auf den Zylindern befestigten Folien aufzurauen, wodurch deren Benetzbarkeit gegenüber Druckfarbe verändert wird.
    Nach der DE 12 58 873 wird vorgeschlagen, einen Zylinder mit Aluminiumblech zu überziehen, das gekörnt, sandgeblasen oder in anderer Weise behandelt worden ist, um eine bestimmte Oberflächenrauigkeit und Struktur zu erzielen.
  • Bei der in der DE 101 15 876 A1 beschriebenen Lösung wird eine farbabweisende Beschichtung für ein einen Bedruckstoff kontaktierendes Element dargestellt. Die Beschichtung besteht aus Titanoxid oder Zinkoxid und ist photosensitiv. Die beschichteten Elemente werden einmalig oder wiederholt mit UV-Licht bestrahlt, um die farbabweisende Eigenschaft des Titanoxids oder Zinkoxids hervorzurufen und von Zeit zu Zeit wiederaufzufrischen.
    Nachteilig ist an dieser Lösung, dass das Farbannahmeverhalten der beschichteten Elemente nicht zeitlich konstant ist und zur Reaktivierung der chemischen Eigenschaften weiterer zeitlicher und ggf. auch maschinenbaulicher Aufwand entsteht.
  • Gemäß der DE 199 14 136 A1 ist bekannt, Maschinenteile an Bogendruckmaschinen, die mit Farbe oder Schmutz in Berührung kommen können, mit einer eine mikrostrukturierten Oberfläche aufweisenden sich selbstreinigenden Beschichtung zu versehen.
  • In der DE 199 48 311 A1 wird die Verwendung einer Beschichtungszusammensetzung mit niedriger Oberflächenenergie für Teile einer Druckmaschine dargestellt. Die Beschichtung ist für die mit der Farbe auf dem Weg vom Farbbehälter zum zu bedruckenden Material in Berührung kommenden Oberflächen von Rasterwalzen oder Farbschläuchen vorgesehen.
  • Aus der DE 198 50 968 A1 ist bekannt eine farbabweisende Beschichtung aus einer hartmetallischen oder metalloxidischen Schicht, die mit einem Polyorganosilan als Siegelstoff behandelt wurde.
  • Aus der DE 201 07182 U1 ist eine farbabweisende Beschichtung für Trommelkappen bekannt, welche durch thermisches Spritzen oder erosive Oberflächenbearbeitung von Metallen, Metalloxiden, Karbiden oder Siliziden und anschließender Versiegelung der Oberfläche mit einem Werkstoff mit niedriger Oberflächenenergie, beispielsweise Acrylate, Fluorpolymere oder Hybridpolymere, geschaffen wird.
  • In der WO 01/05593 ist eine auf einem Gummi- oder Formzylinder angeordnete Platte oder Folie aus einem Aluminium- oder Chromsubstrat mit einer farbabweisenden Oberfläche angeordnet, wobei neben einer Oberflächenbeschichtung mit Silikongummi auch Einlagerungen in Risse, Spalten oder Poren aus zumindest einem Fluorpolymer eingebracht werden können.
  • Die derart beschichteten Oberflächen zeigen anfänglich gute farbabweisende Eigenschaften, nutzen sich jedoch schnell ab.
  • Aus den genannten Nachteilen resultiert die Aufgabe der Erfindung, eine Oberfläche von Maschinenteilen einer Druckmaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, die keine oder nur wenig Druckfarbe annimmt, verschleißbeständig ist und die regeneriert werden kann.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird eine Oberfläche von Maschinenteilen einer Druckmaschine vorgeschlagen, die die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist oder nach einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 12 hergestellt wird. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Die Erfindung baut auf der Erkenntnis auf, dass die Beständigkeit der auf den Bauteilen einer Druckmaschine aufgebrachten äußersten Beschichtung (Funktionsbeschichtung), die diese gegen Verschmutzen mit Druckfarbe schützt, entscheidend von der Verankerung der Beschichtung in der darunterliegenden Schicht abhängt.
    Dazu sind bei der vorliegenden Erfindung als Verankerungspunkte geeignet geformte Poren vorgesehen, in die die Funktionsbeschichtung, die in flüssiger Form aufgetragen wird, eindringen kann, bevor sie durch Trocknen und anschließendes thermisches Nachbehandeln ausgehärtet wird. Wesentlich ist hierbei, dass die Größe der Poren so eingestellt ist, dass bei wiederholtem Auftrag der Funktionsbeschichtung noch ausreichend Porenvolumen zur Verfügung steht, um auch die nach der ersten aufgebrachten, weiteren Funktionsbeschichtungen zu verankern. Damit ist gewährleistet, dass die Oberfläche durch erneutes Beschichten regeneriert werden kann.
  • Als vorteilhaft hat sich dabei die Ausbildung von Poren mit unregelmäßigen Durchmessern erwiesen, d.h. dass sowohl die Durchmesser von Pore zu Pore, wie auch der Durchmesser der einzelnen Poren in einem bestimmten Bereich schwanken. Eine Oberfläche mit besonders beständigen Eigenschaften lässt sich erzeugen, wenn auch die Ausrichtung der Poren unregelmäßig ist und die Poren insbesondere nicht radial zur Zylinderachse verlaufen.
    Eine diesen Forderungen genügende Porenstruktur lässt sich in einfacher Weise durch thermisches Spritzen erzeugen.
  • Anhand des nachfolgenden Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden.
  • Es zeigt
    • Fig. 1
    die Oberfläche einer Trägerschicht mit Poren und
    Fig. 2
    die erfindungsgemäße Oberfläche, bestehend aus einer Trägerschicht mit aufgebrachter zweischichtiger Funktionsbeschichtung.
  • Die erfindungsgemäße Oberfläche ist am Umfang eines bogenführenden Zylinders wie des Druckzylinders, Übergabezylinders, Wende- oder Speicherzylinders ausgebildet, kann jedoch ebenso an jedem anderen Maschinenteil, das mit Farbe in Berührung kommt und dadurch verschmutzen kann, vorgesehen sein.
    Auf dem gegossenen Grundkörper des Zylinders ist eine im Plasmabeschichtungsverfahren erzeugte Trägerschicht 1 appliziert. Diese wird unter Verwendung von metallischen oder metalloxidischen Pulvern, die vorzugsweise Korngrößen zwischen 5 und 50 µm aufweisen, hergestellt. Zwischen Trägerschicht 1 und Grundkörper kann eine in den Figuren nicht dargestellte Haftvermittlerschicht vorgesehen sein.
    Durch die gezielte Einstellung der Parameter beim Plasmaspritzen entstehen dabei in zufälliger Verteilung unausgerichtete Poren 2 in der Trägerschicht 1, die in ihrer Größe variieren und Durchmesser von 5 bis 10 µm aufweisen. In Abhängigkeit von den Parametern bei der Beschichtung können auch Mikrorisse auftreten. Die Trägerschicht 1 kann raustrukturiert, oder durch mechanische Oberflächenbehandlung geglättet sein.
  • Auf der Trägerschicht 1 ist eine Funktionsbeschichtung 5, 6 vorgesehen.
  • Die Funktionsbeschichtung 5, 6 kann aus einer oder mehreren Schichten bestehen. Sie ist so ausgeführt, dass zwischen Profilhöhe 3 und Profiltiefe 4 eine Höhendifferenz erhalten bleibt. Zudem ist die Gesamtschichtdicke der Funktionsbeschichtung 5, 6 kleiner als der Durchmesser der Poren 2 des Trägermaterials, d.h. das die aussummierte Dicke der sich im Inneren der Poren 2 gegenüberliegenden Bereiche der Funktionsbeschichtung 5, 6 stets kleiner als der Porendurchmesser ist.
  • Als Beschichtungsmaterial finden modifizierte anorganische Nanopartikel Verwendung, die in wässrigen, alkoholischen oder daraus gemischten Lösungsmitteln gelöst sind und durch Hydrolyseprodukte von langkettigen Trialkoxysilanen R-Si(OR)3 und/oder Dialkoxysilanen R-Si(OR)2 modifiziert sind, wobei R 4 bis 18 Kohlenstoffatome in Alkyl-, Aralkyl, oder Fluoralkylresten enthält. Ebenso kann für die Modifikation der anorganischen Nanosole die Verwendung von Polysiloxanen mit endständigen Alkyl-, Aryl-, Hydroxyalkyl, Epoxy- oder Polyether-Resten vorgesehen sein. Die Nanopartikel, deren Durchmesser kleiner 10 nm ist, sind Bestandteil einer flüssigen Dispersion.
    Die Beschichtung ist in einfacher Weise unter Anwendung des Sol-Gel-Verfahrens zu erzeugen. Dazu wird das erzeugte Nanosol durch bekannte Beschichtungsverfahren, wie Sprüh-, Streich-, Tauch-, Schleuder- oder Tauchbegussbeschichtung mit definierter Beschichtungsdicke aufgebracht. Die Beschichtungslösung verteilt sich gleichmäßig auf der Oberfläche der Trägerschicht 1 und dringt auch in das Innere der Poren 2 in der Trägerschicht 1 ein, ohne jedoch die Poren 2 zuzusetzen.
    In ihrem Bestreben, das extrem große Oberflächen/Volumenverhältnis zu reduzieren, orientieren sich die Nanopartikel und das Sol geliert. Der Schicht wird im weiteren Verlauf durch Trocknung das Lösungsmittel entzogen. Die angetrocknete Schicht kann anschließend durch Tempern bei Temperaturen zwischen 100 und 400°C fixiert werden.
    Die in dieser Weise erzeugte Funktionsbeschichtung 5, 6 ist oleophob und wirkt einer Verschmutzung mit ölbasierter Druckfarbe entgegen. Die relative Beständigkeit der Funktionsbeschichtung 5, 6 ergibt sich aus der Tatsache, dass Teile der Beschichtung in den Poren 2 der Trägerschicht 1 verankert sind. Sollte sich die Funktionsbeschichtung 5, 6 durch mechanischen Verschleiß abnutzen, kann der Beschichtungsprozess wiederholt werden. Die Poren 2 bieten auch für weitere Beschichtungsprozesse ausreichend Angriffspunkte für die Verankerung der Funktionsbeschichtung 5, 6. Das wird in Fig. 2 deutlich, in der einer ersten Schicht der Funktionsbeschichtung 5 eine zweite Schicht 6 überlagert ist. Damit ist es möglich, die Oberfläche und damit auch deren Eigenschaften zu regenerieren.
  • Bei einer anderen Ausführungsformen kann die Oberfläche des Maschinenteils raustrukturiert sein. Die Raustruktur wird so eingestellt, dass sie auch durch das Aufbringen des Trägermaterials nicht eingeebnet wird. Durch die Ausbildung der Raustruktur der Oberfläche des Maschinenteils wird erreicht, dass der zu transportierende Druckbogen nur mit einem Teil der Oberfläche des bogenführenden Elements, nämlich den erhabenen Stellen der Topographie der beschichteten Oberfläche in Kontakt kommt. Das Abziehen der Druckfarbe wird bedingt durch die geometrische Struktur der Bereiche zusätzlich begünstigt.
  • Durch das Zusammenwirken der sich aus der Oberflächenstruktur ergebenden physikalischen Effekte zusammen mit den sich aus der Beschaffenheit der Funktionsbeschichtung 5, 6 ergebenden chemischen Effekten wird die Benetzbarkeit der Oberfläche gegenüber Druckfarbe auf ein Minimum reduziert.
  • Bei einer Ausführung der Funktionsbeschichtung 5, 6 mit modifizierten Verbindungen von Siliziumoxid mit Aluminiumoxid als Nanosol, das unter Verwendung einer 10 %igen Lösung von fluoralkylfunktionalisierten Polysiloxanen modifiziert ist, weist die Oberfläche auch verstärkt gegenüber Wasser schlechte Benetzbarkeit auf.
    Mit der vorgenannten Ausführung kann damit auch der Verschmutzung der Oberflächen durch Anlagerung von in Wasser gelösten Schmutzpartikeln entgegengewirkt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Trägerschicht
    2
    Pore
    3
    Profilhöhe
    4
    Profiltiefe
    5
    erste Schicht der Funktionsbeschichtung
    6
    zweite Schicht der Funktionsbeschichtung

Claims (16)

  1. Oberfläche von Maschinenteilen einer Druckmaschine, insbesondere Bogenleitelemente oder bogenführende Zylinder, die mit Druckfarbe in Berührung kommen und dabei verschmutzen können, aufgebaut aus einem Grundmaterial mit Trägerschicht (1) und einer die Trägerschicht (1) überziehenden oleophoben Funktionsbeschichtung (5,6), dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (1) Poren (2) aufweist, in deren Innenraum die ein- oder mehrschichtige Funktionsbeschichtung (5, 6) hineinreicht und deren Gesamtschichtdicke kleiner ist als der Durchmesser der Poren (2) der Trägerschicht (1).
  2. Oberfläche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial und/oder die Trägerschicht (1) eine raustrukturierte Oberfläche aufweisen.
  3. Oberfläche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (2) unausgerichtet zueinander verlaufen und unregelmäßigen Durchmesser aufweisen.
  4. Oberfläche nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (2) Durchmesser im Bereich von 5 bis 10 µm aufweisen.
  5. Oberfläche nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (1) oleophobe Eigenschaften aufweist.
  6. Oberfläche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsbeschichtung (5,6) aus einem anorganischen Nanosol und mit organischen Zusätzen modifizierten anorganischen Nanopartikeln besteht.
  7. Oberfläche nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Nanopartikel aus Oxiden der Elemente der II. bis V. Haupt- und Nebengruppe oder deren Gemischen bestehen.
  8. Oberfläche nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nanopartikel aus Siliziumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid oder deren Gemischen bestehen.
  9. Oberfläche nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die nanokristalllinen Partikel aus einer Siliziumoxid/Aluminiumoxid Verbindung bestehen, die mit Fluoralkylsilanen oder fluoralkylfunktionalisierten Polysiloxanen modifiziert ist.
  10. Oberfläche nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als organische Zusätze Hydrolyseprodukte von langkettigen Trialkoxysilanen R-Si(OR)3 und/oder Dialkoxysilanen R-Si(OR)2 bestehen, wobei R 4 bis 18 Kohlenstoffatome in Alkyl-, Aralkyl, oder Fluoralkylresten enthält.
  11. Oberfläche nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als organische Zusätze Polysiloxane mit endständigen Alkyl-, Aryl-, Hydroxyalkyl, Epoxy- oder Polyether-Resten vorgesehen sind.
  12. Verfahren zur Herstellung einer Oberfläche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren aufweisende Tragerschicht (1) durch thermisches Spritzen erzeugt wird und als oleophobe Funktionsbeschichtung (5, 6) ein anorganisches Nanosol verwendet wird, welches derart im Sol- Gel- Verfahren aufgebracht wird und beim Trocknen geliert, dass dessen Gesamtschichtdicke kleiner ist als der Durchmesser der Poren (2) der Trägerschicht (1).
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (1) durch Plasmabeschichtung mit metallischen oder metalloxidischen Pulvern der Korngrössen von 5 bis 50 µm aufgebracht ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Nanosol- Beschichtung durch Sprüh-, Streich-, Tauch-, Schleuder- oder Tauchbegussbeschichtung aufgebracht ist.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Nanosol- Beschichtung mittels thermischer Nachbehandlung im Bereich von 100 bis 400 °C fixiert wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die oleophoben Eigenschaften durch Aufbringen der Funktionsbeschichtung (5, 6) mit anschließender Temperung regenerierbar sind.
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EP1340616A3 EP1340616A3 (de) 2008-03-05
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