EP1330938A1 - Otoplastik - Google Patents

Otoplastik

Info

Publication number
EP1330938A1
EP1330938A1 EP00960275A EP00960275A EP1330938A1 EP 1330938 A1 EP1330938 A1 EP 1330938A1 EP 00960275 A EP00960275 A EP 00960275A EP 00960275 A EP00960275 A EP 00960275A EP 1330938 A1 EP1330938 A1 EP 1330938A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
otoplastic
acoustic
ear
shell
ventilation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00960275A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1330938B1 (de
Inventor
Christoph Widmer
Hans Hessel
Markus Weidmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sonova Holding AG
Original Assignee
Phonak AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Phonak AG filed Critical Phonak AG
Priority to EP04006795A priority Critical patent/EP1463375B1/de
Publication of EP1330938A1 publication Critical patent/EP1330938A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1330938B1 publication Critical patent/EP1330938B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R25/00—Electric hearing aids
    • H04R25/65—Housing parts, e.g. shells, tips or moulds, or their manufacture
    • H04R25/652—Ear tips; Ear moulds
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R25/00—Electric hearing aids
    • H04R25/65—Housing parts, e.g. shells, tips or moulds, or their manufacture
    • H04R25/658—Manufacture of housing parts
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R2460/00—Details of hearing devices, i.e. of ear- or headphones covered by H04R1/10 or H04R5/033 but not provided for in any of their subgroups, or of hearing aids covered by H04R25/00 but not provided for in any of its subgroups
    • H04R2460/11—Aspects relating to vents, e.g. shape, orientation, acoustic properties in ear tips of hearing devices to prevent occlusion
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R25/00—Electric hearing aids
    • H04R25/40—Arrangements for obtaining a desired directivity characteristic
    • H04R25/402—Arrangements for obtaining a desired directivity characteristic using contructional means
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R25/00—Electric hearing aids
    • H04R25/65—Housing parts, e.g. shells, tips or moulds, or their manufacture
    • H04R25/652—Ear tips; Ear moulds
    • H04R25/654—Ear wax retarders

Definitions

  • the present invention relates to an otoplastic with at least one acoustic / electrical transducer and / or at least one electrical / acoustic transducer, each with an acoustic input or output, the input or output having a coupling opening on the outer surface of the otoplastic shell via an acoustic conductor connected is.
  • the acoustic inputs usually become acoustic / electrical input transducers, microphones and / or the acoustic outputs of electrical / acoustic output transducers, loudspeakers, via acoustic conductor components, e.g. in the form of tubes, connected to coupling openings on the outer surface of the otoplastic shell, provided that these entrances and exits are not arranged directly in the surface area of the aforementioned shell.
  • acoustic conductor components e.g. in the form of tubes
  • the geometrical arrangement and orientation of the coupling opening on the outer surface of the otoplastic shell for input transducers is primarily given by the desired acoustic reception characteristic.
  • the acoustic reception characteristic can be determined by the distance and the position of such coupling openings with respect to the otoplastic, a hearing aid.
  • the position of a coupling opening on the output side also Output transducer is given, for example, by the relative position of the earmold in the ear canal and the eardrum.
  • the coupling opening mentioned is to be arranged in such a way that the additional acoustic conductor mentioned can be optimally guided along the ear cup into the ear canal. If the position of this coupling opening is given by parameters of the type mentioned, then in the otoplastic and in accordance with the available
  • Construction space integrated one or more transducers and connected to the coupling openings with the aforementioned acoustic conductors. If one takes into account that in such active earmoulds, such as the hearing aids mentioned, the space available for transducers to be recorded and further functional groups of the electronics, including the battery, is extremely small, it can be seen that it often takes a lot of effort, with the desired position of the coupling openings, the transducer and Integrate acoustic conductors into the earmold so that space and acoustic conditions are optimally taken into account.
  • Coupling openings without having to take into account the space required by separate to make acoustic connections.
  • the possibility should be opened to flexibly install the above-mentioned transducers where, from the aspect of the most compact possible design, the optimal location is independent of the position of the coupling openings on the outer surface of the otoplastic shell and without the acoustic connection lines to be provided or the construction volume to be provided for this To assign meaning.
  • This is achieved with the mentioned otoplastic in that the acoustic conductor is bordered as a channel through the material of the otoplastic shell.
  • the acoustic conductor mentioned is integrally molded into the otoplastic or its shell. Since a shell with a given wall thickness is to be provided on the otoplastic anyway, only an insignificant amount of space is required in the otoplastic for the acoustic conductors to be provided towards the coupling opening or openings, and the conductor can essentially be guided from any position. If necessary, several acoustic conductors or channels can also be routed in parallel at least in sections in terms of signal technology. For example, in an area of the otoplastic in which the space for a channel of the desired cross-sectional area is not available, two or more channels parallel in terms of signal technology can make it smaller
  • Cross-sectional areas are passed or bypassed: the first-mentioned channel branches out, the branching channels reunite at the end of a given expansion section.
  • the at least one channel mentioned has cross-sectional areas and / or cross-sectional shapes varying along its length, in sections, with which the acoustic transmission behavior is specifically optimized. In this way, networks of acoustic impedances are created along the channel, which allow optimum acoustic adaptation.
  • the impedance matching can be implemented by at least one matching stub which opens into the channel.
  • the otoplastic according to the invention can certainly be designed as a headphone section, the proposed procedure is particularly suitable for hearing aids.
  • the channel is part of a ventilation system for the eardrum. This is made possible in particular by the possibilities of impedance matching described above.
  • Fig. 1 is a simplified schematic of a manufacturing plant operating according to the preferred method for the optimization of industrial manufacturing of earmolds;
  • FIG. 2 in a representation analogous to that of Fig. 1, a further system concept
  • FIGS. 1 and 2 shows an illustration of the system of FIGS. 1 and 2, yet another system concept
  • FIG. 4 schematically shows an in-the-ear hearing device with a cerumen protective cap fitted in a known manner
  • FIG. 5 in an illustration analogous to FIG. 4, an in-the-ear hearing aid manufactured integrally with a cerumen protective cap;
  • FIG. 6 shows an in-the-ear hearing aid with a ventilation groove incorporated in a known manner
  • FIG. 8 shows a ventilation groove with a cross-section or cross-sectional shape that varies along its length, using a schematic section of an otoplastic surface
  • FIG. 10 shows a representation analogous to FIG. 9, an in-ear otoplastic with a plurality of ventilation grooves
  • FIG. 12 shows, in a representation analogous to that of FIG. 8, a ventilation channel in an otoplastic shell with a cross-sectional shape or cross-sectional area that varies along its longitudinal extent;
  • FIG. 13 in analogy to the representation of FIG. 9, schematically an in-ear earmold with an integrated, elongated ventilation channel;
  • FIG. 14 in a representation analogous to FIG. 10, an in-ear earmold according to the invention with a plurality of ventilation channels;
  • FIG. 16 shows a cross section of the otoplastic according to FIG. 15, the ribs having different cross-sectional areas;
  • Fig. 17 shows the perspective of a section
  • FIG. 18 shows a representation analogous to FIG. 15, an in-ear otoplastic with external ribbing; 19 schematically shows a section of an otoplastic shell with ribs according to FIG. 18 with ribs of different cross-sectional areas;
  • 21 schematically shows a longitudinal section of an otoplastic shell with a flexible and compressible portion
  • FIG. 24 is a perspective and schematic view of an in-ear otoplastic, such as in particular an in-the-ear hearing aid, with a two-part, separable and assemblable otoplastic shell;
  • 25 shows a detail and schematically the integration according to the invention of acoustic conductors and adapter elements to form an acoustic / electrical or electrical / acoustic transducer in an otoplastic;
  • Fig. 26 in a representation analogous to that of Fig. 25, the arrangement of two or several acoustic conductors in the shell of an otoplastic shell, and
  • Signal flow / function block diagram a new procedure or a new arrangement for its execution, in which the dynamics of the application area of an earmold is taken into account for its shaping.
  • the embodiments of otoplastics described after the manufacturing process are preferably all manufactured using this manufacturing process.
  • an otoplastic to be a device that is applied directly outside the auricle and / or on the auricle and / or in the ear canal.
  • These include outer ear hearing aids, in-the-ear hearing aids, headphones, noise protection and water protection inserts etc.
  • the manufacturing process which is preferably used to manufacture the otoplastics described in detail below, is based on three-dimensionally digitizing the shape of an individual application area for an intended otoplastic, then creating the otoplastic or its shell using an additive assembly process.
  • Additive construction processes are also known under the term "rapid prototyping". With regard to such additive processes already used in rapid prototype construction, reference is made, for example, to: • http://ltk.hut.fi/ ⁇ koukka/RP/rptree.html (1)
  • Hot melt powder is applied to a powder bed, for example using a roller, in a thin layer.
  • the powder layer is solidified by means of a laser beam, the laser beam being driven, inter alia, in accordance with a cut layer of the otoplastic or otoplastic shell by means of the 3D shape information of the individual application area.
  • a solidified cut layer of the otoplastic or its shell is formed in the powder, which is otherwise loose. This is lowered from the powder laying level and a new powder layer is applied over it, which in turn is laser-hardened in accordance with a cut layer, etc.
  • Laser or stereolithography A first cut layer or an otoplastic or an otoplastic shell is solidified on the surface of liquid photopolymer by means of a UV laser. The solidified layer is lowered and is replaced by
  • the second cut layer of the otoplastic or its shell is solidified on the already solidified layer.
  • the laser position control takes place, among other things. by means of the 3D data or information of the individual, previously recorded application area.
  • Thermojet process The contour formation corresponding to a cut layer of the otoplastic or the otoplastic shell is carried out similarly to an inkjet printer by means of liquid application, etc. carried out according to the digitized SD form information, in particular also of the individual application area. Then the filed section "drawing" is solidified. Again, layer by layer is deposited to build up the otoplastic or its shell in accordance with the principle of the additive build-up method.
  • SLS Selective Laser Sintering
  • a thin layer of material is deposited on a surface in additive build-up processes, be it like laser sintering or
  • Stereolithography over the entire surface, be it in the contour of a cut of the otoplastic or its shell, which is under construction, as in the thermojet process.
  • the desired cut shape is then stabilized or consolidated.
  • a new layer is placed over it as described and this in turn is solidified and connected to the already finished layer underneath.
  • the otoplastic or its shell is created layer by layer by additive layer-by-layer application.
  • laser sintering for example, one laser, usually mirror-controlled, solidifies the cut layers of several otoplastics or their shells one after the other before all the solidified cut layers are lowered together. Thereupon, after a new powder layer has been deposited over all the already solidified and lowered cut layers, the formation of the several further cut layers takes place again.
  • the respective earmolds or their shells, digitally controlled are manufactured individually.
  • Either a single laser beam is used to solidify the multiple cut layers and / or more than one beam is operated and controlled in parallel.
  • An alternative to this procedure is to solidify a cut layer with a laser, while at the same time the powder layer is deposited for the formation of a further otoplastic or otoplastic shell.
  • the same laser then solidifies the prepared powder layer, corresponding to the cut layer for the further plastic, while the layer solidified before is lowered and a new powder layer is deposited there.
  • the laser then works intermittently between two or more otoplastics or otoplastic shells that are being built up, the dead time for laser use resulting from the powder deposit during the formation of one of the shells for Solidification of a cut layer of another otoplastic which is being built up is used.
  • FIG. 1 schematically shows how, in one embodiment variant, laser sintering or laser or stereolithography is used to manufacture several otoplastics or their shells industrially in a parallel process.
  • the laser with control unit 5 is above the material bed 1 for powder or liquid medium and beam 3 mounted. In position 1 it solidifies the layer Si of a first earmold or its shell, controlled with the first individual data set Di. Then it is moved to a second position on a displacement device 7, where it corresponds to the layer S 2 with the individual data set D 2 created another individual contour.
  • a displacement device 7 where it corresponds to the layer S 2 with the individual data set D 2 created another individual contour.
  • several of the lasers can be moved as a unit and more than one individual otoplastic layer can be created at the same time.
  • layers of individual earmolds or their shells are solidified simultaneously on one or more liquid or powder beds 1, with several simultaneously individually controlled lasers 5.
  • the powder dispensing unit 9 after completion of this solidification phase and after stopping the laser deposits a new layer of powder, while in the case of laser or stereo lithography, the layers that have just solidified or the structures that have already solidified are lowered in the fluid bed.
  • laser 5 solidifies layer 5 , if it becomes active on the bed 1b, does the powder dispensing device 9a place a new powder layer over the layer S x just solidified on the bed 1 a or does the layer S x in the liquid bed 1 a lower.
  • cut layers of more than one earmold or its shells are deposited at the same time, practically in one drawing by an application head or, in parallel, by several.
  • materials for additive construction processes which result in a rubber-elastic and yet dimensionally stable shell can be formed, which, if desired, can be realized locally differently up to extremely thin-walled and nevertheless tear-resistant.
  • the digitization of the individual application area in particular the application area for a hearing device, in particular in-the-ear hearing device, is carried out at a specialized institution, in the latter case at the audiologist.
  • the individual form recorded there, as digital 3D information will be transmitted to a production center, in particular in connection with hearing aids, be it by sending a data carrier, be it by internet connection etc.
  • the Otoplasty or its shell in this case the in-the-ear hearing aid shell, individually shaped.
  • the finished assembly of the hearing device with the functional assemblies is also preferably carried out there.
  • thermoplastic materials used generally lead to a relatively elastic, conforming outer shape
  • shape with regard to pressure points in otoplastics or their shells is far less critical than was previously the case, which in particular for in-the-ear
  • In-ear earmolds such as ear protection devices, headphones, water protection devices, but in particular also for in-ear hearing aids, can be used in a similar manner to rubber-elastic plugs, and the like their surface nestles optimally on the application area, the ear canal. It is easily possible to incorporate one or more ventilation channels into the in-ear earmold in order to ensure that the resulting, possibly relatively tight fit of the earmold in the
  • the interior of the plastic can also be optimized and optimally used, also individually with regard to the individual unit constellation to be recorded, such as with a hearing aid.
  • the central production of their shells enables central storage and management of individual data, both with regard to the individual application area and also the individual functional parts and their settings. If, for whatever reason, a shell needs to be replaced, it can easily be made again by calling up the individual data records, without the need for laborious readjustment - as was the case up to now.
  • receptacles and holders for components for example: receptacles and holders for components, cerumen Protection systems, ventilation channels in in-ear earmolds, support elements which hold the latter in the ear canal in in-ear earmolds, such as so-called claws (English channel locks).
  • FIG. 4 shows, for example and schematically, an in-the-ear otoplastic 11, for example an in-the-ear Hearing aid in which the acoustic output 13 to the eardrum is protected by a cerumen protective cap 15.
  • this protective cap 15 has been applied to the shell 16 of the otoplastic 11 as a separate part and fixed, for example by gluing or welding.
  • the cerumen protective cap 15 a is integrated directly onto the shell 16 a of the otherwise identical in-ear earmold 11 a by using the additive construction methods mentioned.
  • FIG. 5 there are no such interfaces at the connection points schematically indicated by P in FIG. 4, where a material inhomogeneity or interface necessarily arises in conventional methods; the material of the shell 16a passes homogeneously into that of the cerumen protective cap 15a over.
  • cerumen protection systems and other functional elements can be integrated using the above-mentioned manufacturing process.
  • Ventilation channels are hardly suitable for the respective acoustic Adapted to requirements.
  • active earmolds such as in-the-ear hearing aids, they can hardly help to effectively solve the feedback problem from the electromechanical output transducer to the acoustic / electrical input transducer.
  • passive in-ear earmolds such as hearing protection devices, they are unable to support the desired protective behavior and at the same time maintain the desired ventilation properties.
  • ventilation measures are proposed for in-ear earmolds, in particular for in-the-ear hearing aids or hearing protection devices, but also for otoplastics that only partially protrude into the ear canal, such as headphones, which at least partially remedy the above-mentioned disadvantages of known measures.
  • - are at least partially open to the wall of the auditory canal, - which are completely closed against the wall of the ear canal.
  • the cross-sectional shape of the ventilation grooves 20 provided can already achieve a certain degree of predictability and influence on the acoustic transmission conditions along this groove, if they are in contact with the inner wall of the auditory canal.
  • the acoustic behavior is also dependent on the length with which the groove 20 extends along the outer wall 18 of the otoplastic.
  • FIG. 7 (c) to (f) show further ventilation groove profiles which are additionally protected against cerumen.
  • the profile of the groove 20c shown in Fig. 7 (c) is T-shaped.
  • the cross-sectional shape of the wide groove part 27d to 27f is formed with a different shape, in accordance with FIG. 7 (d) in the form of a circular sector or in accordance with the sector of an ellipse, in accordance with FIG. 7 (e) in a triangular shape, in accordance with FIG. 7 (f) in a circular or elliptical manner.
  • ventilation grooves 29 which, progressing in their longitudinal direction, define different profiles, as can be seen in FIG 8 are shown assembled from profiles according to FIG. Similar to the design of passive electrical networks, the acoustic transmission behavior of the groove in the ear canal can be mathematically modeled and checked, then integrated into the in-ear earmold or its shell.
  • cerumen-protected sections can be provided on exposed parts in this regard, as shown at A in FIG. 8.
  • the ventilation grooves provided longer than is basically the case due to the longitudinal expansion of an in-ear earmold under consideration.
  • FIG. 9 this is achieved in that such grooves 31 with a configuration as are shown, for example, with reference to FIGS. 7 and 8 are guided in predetermined curves along the surface of the otoplastic, for example as shown in FIG. 9 , practical as grooves that wrap around the thread like an otoplastic.
  • Further optimization flexibility is achieved in that not only one ventilation groove, but several are guided on the surface of the otoplastic, as is shown schematically in FIG. 10.
  • the high flexibility of the groove design means that depending on the application area in the auditory canal, different dimensions are targeted
  • Cerum protection and acoustic transmission conditions can be optimized ventilation grooves along the otoplastic surface.
  • Ventilation systems with fully integrated channels This variant of the new ventilation systems is based on ventilation channels that are completely integrated into the otoplastic at least in sections and closed against the wall of the ear canal. This system is then explained on the basis of its training on an otoplastic shell. However, it should be emphasized that if no further units are to be integrated in the otoplastic in question and it is designed as a full plastic, the following explanations naturally also relate to a channel guide through the full plastic mentioned.
  • FIG. 11 shows different cross-sectional shapes and area ratios of the proposed ventilation channels 33a to 33e.
  • the ventilation duct 33a built into the otoplastic shell 35a has a rectangular or square cross-sectional shape.
  • the ventilation channel 33c provided has a circular or elliptical cross-sectional shape, while in the embodiment variant according to FIG. 11 (d) it has a triangular cross-sectional shape.
  • the otoplastic shell has a complex internal shape, for example a mounting part 37 integrated thereon.
  • the ventilation channel 35e provided here is designed with a cross-sectional shape that also uses complex shapes of the otoplastic shell. Accordingly, it extends its cross-sectional shape partially complicates with the mounting bar 37 attached to the shell 35e.
  • FIG. 12 shows a variant of a fully integrated ventilation duct 39, which has different cross-sectional shapes and / or cross-sectional dimensions along its longitudinal extent, as shown, for example, in the otoplastic shell 41, with which the acoustic transmission behavior can be optimized in the sense of realizing different acoustic impedance elements .
  • ventilation channels in particular the closed construction shown in this section, may at least in sections at the same time act as acoustic conductor sections which are active on the output side on the output side Transducers, as can be used on the output side of microphones, for example in in-the-ear hearing aids.
  • FIGS. 9 and 10 in analogy to FIGS. 9 and 10, show how, on the one hand, on the respective otoplastic 43, the integrated ventilation channels explained in this section are extended by appropriate web guidance or on the other hand like two or more of the channels mentioned, if necessary. with different and / or varying channel cross sections, analogous to FIG. 12, can be integrated on the otoplastic.
  • sections 2a) and 2b) which can be combined as required, open up a myriad of design variants of the new ventilation systems and, in particular, a large degree of freedom, due to the various parameters that can be dimensioned, for optimal wax protection for the respective individual otoplastic and to create optimal acoustic transmission conditions.
  • the specific individual configuration of the system is preferably calculated or modeled, taking into account the needs mentioned. Then the individual earmould is realized.
  • the manufacturing process explained at the beginning with an additive construction principle, as is known from prototype construction, is particularly suitable for this, which is then controlled with the optimized model result.
  • FIG. 15 schematically shows a longitudinal sectional view of an in-ear earmold
  • FIG. 16 shows a schematic cross-sectional view of a section of this earmold.
  • the earmold - e.g. for receiving electronic components - has a shell 45, which consists of stocking-like, thin-walled elastic material.
  • Embodiment smooth on the outside - shell skin is ensured - where desired - by ribs 47 which are integrally fitted on the inside of the shell and which are made of the same material with respect to the shell skin.
  • the course of the wall thickness of shell skin 45, the density and shape of the ribs 47 previously calculated and then the earmold built up according to the calculated data is extremely well suited for this.
  • the design of the in-ear earmold just explained can be combined with a ventilation system, as was explained with reference to FIGS. 7 to 14.
  • the ribs provided to influence the shape stability or bendability in certain areas of the otoplastic can also be formed with a different cross-sectional profile, possibly also progressively extending in their longitudinal extent from one cross-section to the other.
  • the in-ear earmold can, as mentioned, in addition to the inner rib pattern, as shown in FIGS. 17 and 18, also External rib patterning can be provided. According to FIGS. 18 and 19, a pattern of ribs 51 is worked up on the outer surface of the otoplastic 49, possibly with different density, orientation and profile shape.
  • this can be used for the otoplastics with a cavity considered here, but also for otoplastics with no cavity, for example with no electronic components, e.g. for
  • Hearing protection devices or water protection devices Such an otoplastic is shown schematically in a cross-sectional illustration in FIG. 20.
  • the interior 53 is made of extremely compressible material, for example
  • Ventilation channels or free spaces can be formed at the same time, as is shown purely schematically and, for example, by the path P.
  • the shell skin 55 or 45, according to FIGS. 15, 16 and 17, can certainly be made of electrically conductive material, which at the same time creates an electrical shielding effect for internal electronic components. This may also apply to the filling 53 according to FIG. 20.
  • an otoplastic was shown using the example of an in-the-ear otoplastic, the shell of which is shape-stabilized with internal and / or external ribs, which results in an extraordinarily light and selectively formable construction.
  • this design can also be used for outer ear earmolds if necessary.
  • FIG. 21 shows a further embodiment variant of an in-the-ear earmold which can be bent or compressed in a targeted manner.
  • the shell 61 of an otoplastic such as in particular the shell of an in-the-ear hearing device, has a corrugated or corrugated tube formation 63 in one or more predetermined areas, by means of which it can bend or is compressible.
  • FIG. 21 shows this procedure using the shell of an in-ear earmold, this procedure can be implemented and if necessary also for an outer ear earmold. Again, the manufacturing method explained at the outset is preferably used for this purpose.
  • the inner volume of the otoplastic can be filled with the filling material corresponding to the requirements, or built-in internals can be embedded in such filling material, which results in a higher stability of the device and improved acoustic conditions.
  • an in-ear earmold 65 is shown schematically and in longitudinal section, in which the shape of the inner space 67 essentially corresponds to the shape of the electronics module 69 to be accommodated, which is shown schematically in FIG. 23.
  • the otoplastic 65 is made of rubber-elastic material and, as shown in FIG. 23, can be put over the electronics module 69.
  • the shape of the interior 67 is such that the one or more modules to be accommodated are positively positioned and held directly by the otoplastic 65. Because of this procedure, it is easily possible to use one and the same electronic module 69 with different ones
  • the earmold practically becomes an easily replaceable disposable accessory for the in-the-ear hearing aid. Not only to change conditions in the application area, namely the Ear canal to take into account, but also simply for reasons of contamination, the earmold 65 can be easily replaced.
  • This concept can even be used to carry out medical applications, for example in the case of ear canal infections, for example by applying medication to the outer surface of the otoplastic, or at least in order to use sterilized otoplastics at regular intervals.
  • FIGS. 22 and 23 can of course be combined with the concepts set out in sections 2 and 3, and the otoplastic 65 is preferably manufactured according to the manufacturing process explained in section 1), which allows the formation of the most complex internal shapes for play and allows vibration-free recording of module 69.
  • the phase plate 1 which is otherwise provided in conventional in-the-ear hearing aids, is built integrally with the otoplastic, for example as part of the module holder.
  • the layer-by-layer build-up method described in section 1) is implemented, as shown by dash-dotted lines in FIG. 22 and in the direction indicated by the arrow AB, then it should be possible without further ado, the otoplastic in the mentioned direction AB according to requirements to be made from different materials in the respective areas.
  • This also applies to the earmoulds set out in sections 2) and 3) and to those explained in the following sections 5), 6) and 7).
  • FIG. 24 shows a further embodiment of an otoplastic, again as an example using an in-the-ear hearing device, which enables the internal internals to be replaced simply and quickly.
  • it is proposed to design the otoplastic shell on an in-the-ear otoplastic with internals, as can be seen in FIG. 24.
  • fast-acting closures such as snap-in closures, latch-in closures or even bayonet-like closures
  • housing parts 73a and 73b on the in-ear earmold it is possible to quickly separate housing parts 73a and 73b on the in-ear earmold, to remove the internals such as electronic modules and to re-install them in a new shell, if necessary with a changed outer shape or basically in a new bowl, even if this is necessary for cleaning reasons, sterility reasons, etc.
  • it is intended to throw away the already used shell it is readily possible to design the connections of the shell parts in such a way that the shell can only be opened in a destructive manner, for example by providing locking elements such as latches that are not accessible from the outside and cutting the shell open for their removal becomes.
  • acoustic / electrical transducers or electro-acoustic output transducers to the surroundings of the hearing aid on the input or output side via acoustic conductors assembled as independent parts, namely tube-like structures. or, in particular with acoustic / electrical transducers on the input side, these with their receiving surface directly in the
  • a converter module 75 has an acoustic input or output 77.
  • the shell 79 of the otoplastic of an in-the-ear or of an outer ear hearing device or a headphone has an acoustic conductor 81 integrated in it. It lies at least in sections and, as shown in FIG. 25, within the wall of the otoplastic shell 79.
  • the respective acoustic impedance of the acoustic conductor 81 is preferably adapted by means of acoustic stub lines or line sections 83.
  • each is individually adapted to its respective wearer. Therefore, it would be extremely desirable to have every otoplastic manufactured, as mentioned in particular to mark every in-ear earmold, especially every in-ear hearing aid. It is therefore proposed to provide an individual marking in the otoplastic or in its shell, by indentations and / or by bulges, which, in addition to the individual customer, eg manufacturer,
  • Product serial number, left-right application etc. may contain. Such a marking is created in a much preferred manner during the manufacture of the earmold using the removal method described under 1). This ensures that any confusion of the earmolds is excluded from production. This is particularly important in the subsequent, possibly automated assembly with further modules, for example the assembly of in-the-ear hearing aids.
  • the dynamics of the application area can be recorded by means of X-ray images.
  • the computing unit 97 controls the manufacturing process 99 for the earmold. If, for example, and as is usual until now, in-ear earmolds are manufactured with a relatively hard shell, the computing unit 97 calculates the best fit for the dynamic data stored in the storage unit 95 and, if necessary, as shown schematically at K, other manufacturing parameters the earmold, so that optimal wearing comfort is achieved in everyday life, while maintaining its functionality.
  • the computing unit 97 determines which otoplastic areas are to be designed and how with regard to their flexibility, flexibility, compressibility, etc. On the output side, as mentioned, the computing unit 97 controls the manufacturing process 99, preferably in the process the manufacturing process as set out in Section 1) as the preferred process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Neurosurgery (AREA)
  • Otolaryngology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Headphones And Earphones (AREA)
  • Communication Cables (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)

Abstract

Es wird vorgeschlagen, in die Schale (79) eines Hörgerätes den akustischen Leiter (81) zum Eingang eines akustisch/elektrischen oder eines elektrisch/akustischen Wandlers zu integrieren.

Description

Otoplastik
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Otoplastik mit mindestens einem akustisch/elektrischen Wandler und/oder mindestens einem elektrisch/akustischen Wandler, je mit einem akustischen Eingang bzw. Ausgang, wobei der Eingang bzw. Ausgang mit einer Kopplungsöffnung an der Aussenfläche der Otoplastikschale über einen akustischen Leiter verbunden ist.
Bei Otoplastiken der genannten Art, dabei insbesondere bei Hörgeräten, seien diese Im-Ohr- oder seien diese Aussenohr- Hörgeräte, werden üblicherweise die akustischen Eingänge zu akustisch/elektrischen Eingangswandlern, Mikrophonen und/oder die akustischen Ausgänge von elektrisch/akustischen Ausgangswandlern, Lautsprechern, über akustische Leiter-Bauteile, z.B. in Form von Rδhrchen, mit Kopplungsöffnungen an der Aussenfläche der Otoplastikschale verbunden, sofern diese Ein- bzw. Ausgänge nicht unmittelbar im Oberflächenbereich der erwähnten Schale angeordnet sind. Dieses Vorgehen ist unter verschiedenen Aspekten nachteilig:
Die geometrische Anordnung und Ausrichtung der Kopplungsöffnung an der Aussenfläche der Otoplastikschale zu Eingangswandlern ist vornehmlich gegeben durch erwünschte akustische Empfangscharakteristik. So kann durch den Abstand und die Lage derartiger Kopplungsöffnungen, bezüglich der Otoplastik, einem Hörgerät, die akustische Empfangscharakteristik mitbestimmt werden. Auch die Lage einer Kopplungsöffnung ausgangsseitig eines Ausgangswandlers ist z.B. durch die Relativposition der Otoplastik im Gehörgang und dem Trommelfell gegeben.
Bei einem Aussenohr-Hörgerät, bei dem ab der Aussenfläche der Otoplastik beispielsweise ein weiterer schlauchfδrmiger, akustischer Leiter in den Gehörgang führt, ist die erwähnte Kopplungsöffnung so anzuordnen, dass der erwähnte zusätzliche akustische Leiter optimal der Ohrmuschel entlang in den Gehörgang geführt werden kann. Ist die Lage dieser Kopplungsoffnung durch Parameter der erwähnten Art gegeben, dann müssen in der Otoplastik und nach Massgabe des zur Verfügung stehenden
Konstruktionsraumes ein oder mehrere Wandler integriert und mit den erwähnten akustischen Leitern mit den Kopplungsöffnungen verbunden werden. Berücksichtigt man, dass in derartigen aktiven Otoplastiken, wie die erwähnten Hörgeräte, das Raumangebot für aufzunehmende Wandler und weitere Funktionsgruppen der Elektronik inklusive Batterie äusserst gering ist, so ist ersichtlich, dass es oft etliche Mühe bereitet, bei erwünschter Lage der Kopplungsöffnungen, die Wandler und akustischen Leiter in die Otoplastik so zu integrieren, dass dem Platzangebot und den akustischen Verhältnissen optimal Rechnung getragen wird.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile zu beheben und eine Otoplastik genannter Art vorzuschlagen, bei der hohe Flexibilität besteht, die vorgesehenen Wandler in der Otoplastik konstruktiv zu positionieren, weitestgehend unabhängig von der Lage der
Kopplungsoffnungen, ohne dass mithin wesentlich Rücksicht auf die Raumbeanspruchung durch vorzusehende, separate akustische Verbindungen zu nehmen wäre. Es soll die Möglichkeit eröffnet werden, die erwähnten Wandler flexibel dort einzubauen, wo unter dem Aspekt kompaktestmöglicher Bauweise der optimale Ort ist, unabhängig von der Lage der Kopplungsöffnungen an der Aussenfläche der Otoplastikschale und ohne dabei den vorzusehenden akustischen Verbindungsleitungen bzw. dem hierfür vorzusehenden Bauvolumen mitentscheidende Bedeutung zuordnen zu müssen. Dies wird an der erwähnten Otoplastik dadurch erreicht, dass der akustische Leiter als Kanal durch das Material der Otoplastikschale berandet ist.
Mit andern Worten ist der erwähnte akustische Leiter integral in die Otoplastik bzw. deren Schale eingeformt. Da ohnehin an der Otoplastik eine Schale vorzusehen ist mit einer gegebenen Wandstärke, wird für die vorzusehenden akustischen Leiter hin zu der oder den Kopplungsöffnungen, nur unmassgeblich Bauvolumen in der Otoplastik beansprucht und die Leiterführung kann im wesentlichen von beliebigen zu beliebigen Positionen erfolgen. Gegebenenfalls können auch mehrere akustische Leiter bzw. Kanäle mindestens abschnittsweise signaltechnisch parallel geführt werden. So kann beispielsweise an einem Bereich der Otoplastik, in dem der Platz für einen Kanal erwünschter Querschnittsfläche nicht zur Verfügung steht, durch zwei oder mehr signaltechnisch parallele Kanäle kleinerer
Querschnittsflächen passiert oder umgangen werden: Der ersterwähnte Kanal verzweigt sich, die Verzweigungs-Kanäle vereinen sich am Ende eines gegebenen Ausdehnungsabschnittes wieder . In einer bevorzugten Ausführungsform weist der erwähnte mindestens eine Kanal entlang seiner Länge variierende Querschnittsflächen und/oder variierende Querschnittsformen auf, abschnittsweise, womit das akustische Übertragungsverhalten gezielt optimiert wird. Entlang des Kanals werden auf diese Art und Weise Netzwerke akustischer Impedanzen geschaffen, welche eine optimale akustische Anpassung erlauben.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Impedanzanpassung durch mindestens eine Anpass-Stichleitung realisiert werden, welche in den Kanal einmündet. Um an der erfindungsgemässen Otoplastik grössere Strecken zwischen dem erwähnten Wandler und der Kopplungsöffnung zu überbrücken, wird vorgeschlagen, den mindestens einen Kanal mindestens entlang eines wesentlichen Abschnittes seiner Länge im wesentlichen parallel zur Otoplastik-Aussenfläche zu führen.
Obwohl die erfindungsgemässe Otoplastik durchaus als Kopfhδrerpartie konzipiert sein kann, eignet sich das vorgeschlagene Vorgehen insbesondere für Hörgeräte.
Ist dabei das Hörgerät als Im-Ohr-Hörgerät ausgelegt, so wird weiter vorgeschlagen, dass der Kanal Teil eines Belüftungssystems ür das Trommelfell ist . Dies wird insbesondere durch die oben geschilderten Möglichkeiten der Impedanzanpassung möglich.
Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert. Diese zeigen:
Fig. 1 ein vereinfachtes Schema einer nach dem bevorzugten Verfahren arbeitenden Fertigungsanlage für die Optimierung industrieller Fertigung von Otoplastiken;
Fig. 2 in einer Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 1, eine weitere Anlagenkonzeption;
Fig. 3 in Darstellung analog zu denjenigen der Figuren 1 und 2, eine noch weitere Anlagenkonzeption;
Fig. 4 schematisch ein Im-Ohr-Hörgerät mit auf bekannte Art und Weise aufgesetzter Cerumen-Schutzkappe;
Fig. 5 in Darstellung analog zu Fig. 4, ein mit Cerumen- Schutzkappe integral gefertigtes Im-Ohr-Hörgerät;
Fig. 6 ein Im-Ohr-Hörgerät mit einer auf bekannte Art und Weise eingearbeiteten Belüftungsnut;
Fig. 7(a) bis (f)
perspektivisch dargestellte Ausschnitte von Otoplastik-Schalenoberflächen mit neuartigen
Belüftungsnuten;
Fig. 8 anhand eines schematischen Ausschnittes einer Otoplastik-Oberflache, eine Belüftungsnut mit entlang ihrer Längsausdehnung variierendem Querschnitt bzw. variierender Querschnittsform;
Fig. 9 schematisch eine Im-Ohr-Otoplastik mit verlängerter Belüftungsnut ;
Fig. 10 in Darstellung analog zu Fig. 9, eine Im-Ohr- Otoplastik mit mehreren Belüftungsnuten;
Fig. 11 (a) bis (e) Ausschnitte von Otoplastikschalen mit eingearbeiteten Belüftungskanälen verschiedener Querschnittsformen und Dimensionen;
Fig. 12 in einer Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 8, ein Belüftungskanal in einer Otoplastikschale mit entlang seiner Längsausdehnung variierender Querschnittsform bzw. variierender Querschnittsfläche;
Fig. 13 in Analogie zur Darstellung von Fig. 9, schematisch eine Im-Ohr-Otoplastik mit eingearbeitetem, verlängerten Belüftungskanal;
Fig. 14 in Darstellung analog zu Fig. 10, eine Im-Ohr- Otoplastik erfindungsgemäss mit mehreren Belüftungskanälen;
Fig. 15 schematisch eine Länggsschnittdarstellung einer Im-Ohr-Otoplastik mit gerippter Innenfläche;
Fig. 16 einen Ausschnitt der Otoplastik gemäss Fig. 15 im Querschnitt, wobei die Rippen unterschiedliche Querschnittsflächen aufweisen;
Fig. 17 perspektivisch den Ausschnitt einer
Otoplastikschale mit Innenrippung nach Fig. 15 oder 16, wobei die Rippen entlang ihrer Längsausdehnung unterschiedliche Querschnittsformen und Dimensionen aufweisen;
Fig. 18 in Darstellung analog zu Fig. 15, eine Im-Ohr- Otoplastik mit Aussenrippung; Fig. 19 schematisch einen Ausschnitt aus einer gemäss Fig. 18 gerippten Otoplastikschale mit Rippen unterschiedlicher Querschnittsflachen;
Fig. 20 schematisch einen Querschnitt durch eine Otoplastik mit Aussenrippung, ggf. Innenrippung, und mindestens teilweise Füllmaterial-gefülltem Innenraum;
Fig. 21 schematisch einen Längsschnitt-Ausschnitt einer Otoplastikschale mit biege- und stauchflexibler Partie;
Fig. 22 schematisch im Längsschnitt, eine Im-Ohr- Otoplastik mit Aufnahmeraum für ein Elektronikmodul ;
Fig. 23 die Otoplastik nach Fig. 22 bei ihrem Aufstülpen über ein Elektronikmodul;
Fig. 24 perspektivisch und schematisch, eine Im-Ohr- Otoplastik, wie insbesondere ein Im-Ohr-Hörgerät, mit zweiteiliger, separierbarer und assemblierbarer Otoplastikschale;
Fig. 25 ausschnittsweise und schematisch, die erfindungsgemässe Integration von akustischen Leitern und Anpassgliedern zu einem akustisch/elektrischen oder elektrisch/akustischen Wandler, in einer Otoplastik;
Fig. 26 in Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 25, die erfindungsgemässe Anordnung zweier oder mehrerer akustischer Leiter in der Schale einer Otoplastikschale, und
Fig. 27 anhand eines vereinfachten
Signalfluss/Funktionsblockdiagrammes, ein neuartiges Vorgehen bzw. eine neuartige Anordnung zu dessen Ausführung, bei dem bzw. der die Dynamik des Applikationsbereiches einer Otoplastik für deren Formgebung berücksichtigt wird.
Die im Anschluss an das Fertigungsverfahren beschriebenen Ausführungsformen von Otoplastiken werden vorzugsweise alle mit diesem beschriebenen Fertigungsverfahren hergestellt.
Definition
Wir verstehen unter einer Otoplastik eine Einrichtung, die unmittelbar ausserhalb der Ohrmuschel und/oder an der Ohrmuschel und/oder im Gehörgang appliziert wird. Dazu gehören Aussenohr-Hörgeräte, Im-Ohr-Hδrgeräte, Kopfhörer, Lärmschutz- und Wasserschutzeinsätze etc.
1. Fertigungsverfahren
Das Fertigungsverfahren, welches bevorzugterweise eingesetzt wird, die nachfolgend im einzelnen beschriebenen Otoplastiken zu fertigen, beruht darauf, die Form eines individuellen Applikationsbereiches für eine beabsichtigte Otoplastik dreidimensional zu digitalisieren, dann die Otoplastik oder deren Schale durch ein additives Aufbauverfahren zu erstellen. Additive Aufbauverfahren sind auch unter dem Begriff "Rapid Prototyping" bekannt. Bezüglich derartiger im schnellen Prototypenbau bereits eingesetzter additiver Verfahren wird z.B. verwiesen auf: • http://ltk.hut.fi/~koukka/RP/rptree.html (1)
oder auf
• Wohlers Report 2000, Rapid Prototyping
& Tooling State of the industry (2)
Aus der Gruppe dieser für den schnellen Prototypenbau heute bekannten additiven Verfahren ergibt sich, dass Lasersintern, Laser- bzw. Stereolithographie oder das Thermojetverfahren sich besonders gut eignen, Otoplastiken bzw. deren Schalen aufzubauen und dabei insbesondere die nachfolgend beschriebenen speziellen Ausführungsformen. Deshalb sei, nur kurz zusammenfassend, auf Spezifikationen dieser bevorzugt eingesetzten additiven Aufbauverfahren eingegangen:
• Lasersinter : Auf einem Pulverbett wird, beispielsweise mittels eines Rollers, Heissschmelzpulver in einer dünnen Schicht aufgetragen. Mittels eines Laserstrahls wird die Pulverschicht verfestigt, wobei der Laserstrahl u.a. entsprechend einer Schnittschicht der Otoplastik bzw. Otoplastikschale mittels der 3D-Forminformation des individuellen Applikationsbereiches angesteuert wird. Es entsteht in dem im übrigen losen Pulver eine verfestigte SchnittSchicht der Otoplastik bzw. deren Schale. Diese wird aus der Pulververlegeebene abgesenkt und darüber eine neue Pulverschicht aufgebracht, diese wiederum einer Schnittschicht entsprechend laserverfestigt, etc. • Laser- bzw. Stereolithographie: Eine erste Schnittschicht bzw. einer Otoplastik bzw. einer Otoplastikschale wird mittels UV-Laser an der Oberfläche flüssigen Fotopolymers verfestig . Die verfestigte Schicht wird abgesenkt und wird wieder von
Flüssigpolymer bedeckt. Mittels des erwähnten UV-Lasers wird, auf der bereits verfestigten Schicht, die zweite Schnittschicht der Otoplastik bzw. deren Schale verfestigt. Wiederum erfolgt die Laserpositionssteuerung u.a. mittels der 3D-Daten bzw. Information des individuellen, vorgängig erfassten Applikationsbereiches .
• Thermojetverfahren: Die Konturbildung entsprechend einer Schnittschicht der Otoplastik bzw. der Otoplastikschale wird ähnlich wie bei einem Tintenstrahldrucker durch Flüssigauftrag u.a. gemäss der digitalisierten SD- Forminformation, insbesondere auch des individuellen Applikationsbereiches vorgenommen. Danach wird die abgelegte Schnitt- "Zeichnung" verfestigt. Wiederum wird gemäss dem Prinzip der additiven Aufbauverfahren Schicht um Schicht zum Aufbau der Otoplastik bzw. deren Schale abgelegt .
Es kann bezüglich additiver Aufbauverfahren und der obgenannten bevorzugten auf folgende weitere Veröffentlichungen hingewiesen werden:
• http://www.padtinc.com/srv_rpm_sls.html (3)
• "Selective Laser Sintering (SLS) of Ceramics" , Muskesh Agarwala et al . , presented at the Solid Freeform Fabrication Symposium, Austin, TX, August 1999, (4)
• http : //www. caip . rutgers . edu/RP_Library/process . html (5)
• http://www.biba.uni-bremen.de/groups/rp/lom.html bzw.
• http://www.biba.uni-bremen.de/groups/rp/rp_intro.html (6)
• Donald Klosterman et al . , "Direct Fabrication of Polymer Composite Structures with Curved LOM" , Solid Freeform Fabrication Symposium, University of Texas at Austin, August 1999, (7) • http://lff.me.utexas.edu/sls.html (8)
• http://www.padtinc.com/srv_rpm_sla.html (9)
• http://www.cs.hut.fi/~ado/rp/rp.html (10)
Grundsätzlich wird somit bei additiven Aufbauverfahren jeweils eine dünne Materialschicht auf einer Fläche abgelegt, sei dies wie beim Lasersintern oder der
Stereolithographie noch ganzflächig, sei dies wie beim Thermojetverfahren bereits in der Kontur eines Schnittes der im Aufbau begriffenen Otoplastik bzw. deren Schale. Daraufhin wird die erwünschte Schnittform stabilisiert bzw. verfestigt.
Ist eine Schicht verfestigt, so wird darüber eine neue Schicht wie beschrieben abgelegt und diese wiederum verfestigt und mit der darunter liegenden, schon fertig gestellten Schicht verbunden. So wird Schicht um Schicht die Otoplastik bzw. deren Schale erstellt, durch additives Schicht-um-Schicht-Auftragen. Für die industrielle Fertigung wird bevorzugterweise jeweils nicht nur die Schnittschicht für eine individuelle Otoplastik bzw. deren Schale abgelegt bzw. verfestigt, sondern gleichzeitig mehrere je individuelle. Bei Lasersintern verfestigt z.B. der eine Laser, üblicherweise spiegelgesteuert, hintereinander die Schnittschichten mehrerer Otoplastiken bzw. deren Schalen, bevor alle verfestigten Schnittschichten gemeinsam abgesenkt werden. Daraufhin, nach Ablegen einer neuen Pulverschicht über alle bereits verfestigten und abgesenkten Schnittschichten, erfolgt wiederum die Bildung der mehreren weiteren Schnittschichten. Trotz dieser parallelen Fertigung werden die jeweiligen Otoplastiken bzw. deren Schalen, digital gesteuert, individuell gefertigt.
Dabei wird zur Verfestigung der mehreren Schnittschichten entweder ein einziger Laserstrahl eingesetzt und/oder es werden mehr als ein Strahl parallel betrieben und angesteuert .
Eine Alternative zu diesem Vorgehen besteht darin, jeweils mit einem Laser eine Schnittschicht zu verfestigen, während gleichzeitig für die Bildung einer weiteren Otoplastik bzw. Otoplastikschale die Pulverschicht abgelegt wird. Danach wird der nämliche Laser die bereitete Pulverschicht, entsprechend der Schnittschicht für die weitere Plastik verfestigt, während die davor verfestigte Schicht abgesenkt und dort eine neue Pulverschicht abgelegt wird. Der Laser arbeitet dann intermittierend zwischen zwei oder mehreren im Aufbau begriffenen Otoplastiken bzw. Otoplastikschalen, wobei die durch die Pulverablage bei der Bildung einer der Schalen entstehende Lasereinsatz-Totzeit für die Verfestigung einer Schnittschicht einer anderen im Aufbau begriffenen Otoplastik ausgenützt wird.
In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie, in einer Ausführungsvariante, mittels Lasersintern oder Laser- bzw. Stereolithographie mehrer Otoplastiken bzw. deren Schalen in einem Parallelprozess industriell gefertigt werden., Über dem Materialbett 1 für Pulver oder Flüssigmedium ist der Laser mit Steuereinheit 5 und Strahl 3 montiert. In Position 1 verfestigt er die Schicht Si einer ersten Otoplastik bzw. deren Schale, angesteuert mit dem ersten individuellen Datensatz Di. Danach wird er an einer Verschiebevorrichtung 7 in eine zweite Position verstellt, wo er mit dem individuellen Datensatz D2 die Schicht S2 entsprechend einer weiteren Individualkontur erstellt. Selbstverständlich können mehrere der Laser als Einheit verschoben werden und jeweils mehr als eine individuelle Otoplastikschicht gleichzeitig erstellt werden. Erst wenn die vorgesehenen Laser 5 in allen vorgesehenen Positionen die jeweiligen individuellen Schichten erstellt haben, wird mit der generell bei 9 dargestellten Pulverzuführung im Falle des Lasersintern eine neue Pulverschicht abgelegt, während (nicht dargestellt) bei der Laser- bzw. Stereolithographie die verfestigten Schichten S im Flüssigbett abgesenkt werden.
Gemäss Fig. 2 werden gleichzeitig an einem oder mehreren Flüssigkeits- bzw. Pulverbetten 1, mit mehreren gleichzeitig individuell angesteuerten Lasern 5, Schichten individueller Otoplastiken bzw. deren Schalen verfestigt. Wiederum wird mit der Pulverausgabeeinheit 9 nach Erledigung dieser Verfestigungsphase und nach Stillsetzen der Laser eine neue Pulverschicht abgelegt, während im Falle der Laser- bzw. Stereolitographie die eben verfestigten Schichten bzw. bereits verfestigten Aufbauten im Flüssigbett abgesenkt werden.
Gemäss Fig. 3 verfestigt Laser 5 am einen Pulver- bzw. Flüssigbett la die Schicht 5χ, um danach zum Bett lb überzuwechseln (gestrichelt) , woran während der Verfestigungsphase am Bett la die Pulverauftragsvorrichtung 9b über einer vorgängig verfestigten Schicht Si- Pulver abträgt bzw. , bei der Laser- oder Stereolithographie, die Schicht Sι_ abgesenkt wird. Erst wenn der Laser 5 am Bett lb aktiv wird, erfolgt mit der PulVerausgabevorrichtung 9a das Ablegen einer neuerlichen Pulverschicht über der eben verfestigten Schicht Sx am Bett la bzw. erfolgt Absenken der Schicht Sx im Flüssigbett la.
Beim Einsatz der Thermojetverfahrens und zur analogen Produktivitätserhöhung werden gleichzeitig Schnittschichten von mehr als einer Otoplastik bzw. deren Schalen abgelegt, praktisch in einem Zeichnungszug durch einen Auftragungskopf oder, parallel, durch mehrere.
Durch das dargestellte Verfahren ist es möglich, höchst komplexe Formen an Otoplastiken bzw. deren Schalen zu realisieren, und zwar sowohl was ihre Aussenformung mit individueller Anpassung an den Applikationsbereich anbelangt als auch was, bei einer Schale, deren
Innenformung anbelangt. Überhänge, Ein- und Aussprünge können ohne weiteres realisiert werden.
Im weiteren sind Materialien für additive Aufbauverfahren bekannt, welche zu einer gummielastischen und doch formstabilen Schale geformt werden können, die, falls erwünscht, lokal unterschiedlich bis zu äusserst dünnwandig und trotzdem reissstabil realisiert werden kann.
In einer heute bevorzugten Ausführungsform wird die Digitalisierung des individuellen Applikationsbereiches, insbesondere des Applikationsbereiches für ein Hörgerät, dabei insbesondere Im-Ohr-Höhrgerät, bei einer spezialisierten Institution, im letzterwähnten Falle beim Audiologen, vorgenommen. Die dort aufgenommene Individualform, als digitale 3D-Information, wird, insbesondere im Zusammenhang mit Hörgeräten, an ein Produktionszentrum übermitteln, sei dies durch Übersendung eines Datenträgers, sei dies durch Internetverbindung etc. Im Produktionszentrum wird, insbesondere unter Einsatz der oben erwähnten Verfahren, die Otoplastik bzw. deren Schale, im betrachteten Fall also die Im-Ohr-Hδrgeräteschale, individuell geformt . Bevorzugterweise wird auch dort die Fertigassemblierung des Hörgerätes mit den funktioneilen Baugruppen vorgenommen.
Aufgrund der Tatsache, dass, wie erwähnt, die eingesetzten Thermoplastmaterialien im allgemeinen zu einer relativ elastischen, sich anschmiegenden Aussenform führen, ist auch die Formgebung bezüglich Druckstellen bei Otoplastiken bzw. deren Schalen weit weniger kritisch, als dies bis anhin der Fall war, was insbesondere für Im-Ohr-
Otoplastiken von ausschlaggebender Bedeutung ist . So können Im-Ohr-Otoplastiken, wie beispielsweise als GehörSchutzeinrichtungen, Kopfhörer, Wasserschutzeinrichtungen, aber insbesondere auch für Im-Ohr-Hδrgeräte, ähnlich gummielastischen Pfropfen eingesetzt werden, und es schmiegt sich deren Oberfläche optimal an den Applikationsbereich, den Gehörgang, an. Ohne weiteres ist dabei das Einarbeiten eines oder mehrerer Belüftungskanäle in die Im-Ohr-Otoplastik möglich, um beim resultierenden, möglicherweise relativ dichten Sitz der Otoplastik im
Gehδrgang eine unbeeinträchtigte Belüftung zum Trommelfell sicherzustellen. Dabei kann mit den individuellen 3D-Daten des Applikationsbereiches bei der Fertigung auch der Innenraum der Plastik optimiert und optimal genutzt werden, auch individuell bezüglich der ggf. aufzunehmenden individuellen Aggregat-Konstellation wie bei einem Hörgerät .
Insbesondere bei Otoplastiken in der Form von Hörgeräten kann durch die zentrale Fertigung ihrer Schalen eine zentrale Abspeicherung und Verwaltung von Individualdaten, sowohl bezüglich des individuellen Applikationsbereiches, wie auch der individuellen Funktionsteile und ihrer Einstellungen, vorgenommen werden. Muss, aus welchen Gründen auch immer, eine Schale ersetzt werden, so kann sie ohne weiteres durch Abruf der individuellen Datensätze neuerlich gefertigt werden, ohne dass eine mühselige Neuanpassung - wie bis anhing - notwendig wäre.
Aufgrund der Tatsache, dass die für die Fertigung von Otoplastiken beschriebenen Verfahren, allerdings lediglich für den Prototypenbau, bekannt sind und in der Literatur beschrieben sind, erübrigt sich an dieser Stelle eine Wiedergabe aller technischen Einzelheiten bezüglich dieser Verfahren.
Jedenfalls ergeben sich überraschenderweise aus Übernahme dieser aus dem Prototypenbau vorbekannten Technologien für die industrielle, kommerziell vertretbare Fertigung von Otoplastiken ganz wesentliche Vorteile, und zwar aus Gründen, die, an sich, im Prototypenbau nicht massgebend sind, wie z.B. Elastizität der verwendbaren thermoplastischen Materialien, der Möglichkeit, höchst dünnwandig individuell zu bauen etc.
Zusammenfassend wird es durch Einsatz der erwähnten additiven Aufbauverfahren für die Fertigung von Otoplastiken bzw. deren Schalen möglich, daran verschiedene funktionale Elemente zu integrieren, die konstruktiv bereits während der Planung der Otoplastik am Rechner vorbereitet werden und die mit dem Aufbau der Otoplastik bzw. deren Schale erzeugt werden. Typischerweise wurden derartige funktionale Elemente bisher erst nach der Fertigstellung der Otoplastik bzw. deren Schale in diese eingepasst bzw. an diese angefügt, was an materiellen Schnittstellen oder Materialinhomogenitat an den Verbindungsstellen erkenntlich ist.
Für die erwähnten Otoplastiken, insbesondere mit elektronischen Einbauten, wie für Hörgeräte, dabei insbesondere für Im-Ohr-Hörgeräte, sind solche Elemente, die mit der vorgeschlagenen Technik direkt in die Otoplastikschale eingebaut werden können, beispielsweise: Aufnahmen und Halterungen für Bauteile, Cerumen- Schutzsysteme, Belüftungskanäle bei Im-Ohr-Otoplastiken, Stützelemente, die bei Im-Ohr-Otoplastiken letztere im Gehδrgang haltern, wie sogenannte Krallen (englisch Channel locks) .
In Fig. 4 ist beispielsweise und schematisiert eine Im-Ohr- Otoplastik 11 dargestellt, beispielsweise ein Im-Ohr- Hörgerät, bei dem der akustische Ausgang 13 zum Trommelfell mittels einer Cerumen-Schutzkappe 15 geschützt ist. Diese Schutzkappe 15 wird bis anhin in der Herstellung als separater Teil auf die Schale 16 der Otoplastik 11 aufgebracht und beispielsweise durch Verkleben oder Verschweissen fixiert. Wie in Fig. 5 in gleicher Darstellung gezeigt, wird durch Einsatz der erwähnten additiven Aufbauverfahren die Cerumen-Schutzkappe 15a direkt an die Schale 16a der sonst identischen Im-Ohr- Otoplastik 11a integriert. An den in Fig. 4 mit P schematisch angedeuteten Verbindungsstellen, wo bei herkömmlichen Verfahren zwangsweise eine Material- Inhomogenität bzw. -Schnittstelle entsteht, liegt gemäss Fig. 5 keine derartige Schnittstellen vor, das Material der Schale 16a geht homogen in dasjenige der Cerumen- Schutzkappe 15a über.
Dies nur als Beispiel, wie bekannte Cerumen-Schutzsysteme und andere funktionale Elemente durch Einsatz des erwähnten Fertigungsverfahrens integral eingebaut werden können.
Es werden nachfolgend einige spezifische neuartige Otoplastiken vorgestellt :
2. Innenohr-Otoplastiken mit Entlüftung
Es ist bekannt, bei Im-Ohr-Otoplastiken, insbesondere bei Im-Oh-Hδrgeräten, eine Belüftungsrinne auf der Aussenseite vorzusehen, wie dies schematisch in Fig. 6 dargestellt ist. Solche Belüftungsrinnen, wie sie heute eingesetzt werden, sind unter verschiedenen Aspekten keinesfalls optimiert:
- Bezüglich akustischem Verhalten: Die heute bekannten
Belüftungsrinnen sind kaum an die jeweiligen akustischen Erfordernisse angepasst. So können sie kaum, bei aktiven Otoplastiken, wie z.B. bei Im-Ohr-Hörgeräten, dazu beitragen, die Rückkopplungsproblematik von elektromechanischem Ausgangswandler zu akustisch/elektrischem Eingangswandler wirksam lösen zu helfen. Auch bei passiven Im-Ohr-Otoplastiken, wie Gehörschutz-Einrichtungen, vermögen sie nicht, das erwünschte Schutzverhalten zu unterstützen und gleichzeitig die erwünschten Belüftungseigenschaften beizubehalten.
- Cerumenempfindlichkeit : Die heute eingesetzten Belüftungsrinnen in der Aussflächen von Im-Ohr- Otoplastiken sind äusserst Cerumenbildungs-empfindlich. Diese vermag, je nach deren Intensität, rasch die vorgesehene Belüftungsrinnen bezüglich ihrer
Belüftungseigenschaften zu beeinträchtigen, wenn nicht gar vollständig zu verstopfen.
Es werden nachfolgend für Im-Ohr-Otoplastiken, dabei insbesondere für Im-Ohr-Hörgeräte oder Gehörschutzeinrichtungen, aber auch für Otoplastiken, die nur teilweise in den Gehörgang einragen, wie Kopfhörer, Belüftungsvorkehrungen vorgeschlagen, die die obgenannten Nachteile bekannter Vorkehrungen mindestens teilweise beheben.
Hierzu werden nachfolgend Belüftungssysteme unterschieden, die
- nutenähnlich gegen die Gehδrgangwandung mindestens zum Teil offen sind, - die gegen die Wandung des Gehörganges hin vollständig geschlossen sind.
2a) Gegen die Wandung des Gehörganges offene Belüftungssysteme
In den Fig. 7(a) bis (f) sind, anhand perspektivischer, schematischer Darstellungen von Ausschnitten der am Gehörgang anliegenden Aussenwandung 18 von im-Ohr- Otoplastiken, neuartige Belüftungsnutprofile ausschnittsweise dargestellt. Gemäss Fig. 7 (a) ist das Profil der Belüftungsnut 20a rechteck- oder quadratförmig mit vorgegebenen, exakt eingehaltenen Dimensionierungsver- hältnissen. Gemäss Fig. 7(b) ist das Profil der Belüftungsnut 20b Kreis- oder Ellipsen-sektorförmig, wiederum mit exakt vorgegebener Querschnittsberandungskurve 21b. Durch exakte Vorgabe und Realisierung der
Querschnittsform der vorgesehenen Belüftungsnuten 20 kann bereits eine gewisse Vorhersagbarkeit und Beeinflussung der akustischen Übertragungsverhältnisse entlang dieser Nut, bei Anliegen an der Gehδrgang-Innenwand, realisiert werden. Selbstverständlich ist das akustische Verhalten auch abhängig von der Länge, mit welcher sich die Nut 20 entlang der Otoplastik-Aussenwand 18 erstreckt.
In den Fig. 7(c) bis (f) sind weitere Belüftungsnutprofile dargestellt, welche zusätzlich Cerumen-geschützt sind. Das Profil der Nut 20c gemäss Fig. 7(c) ist T-förmig.
Bezüglich der weiten Nutquerschnittsfläche bei 27c bewirken die einkragenden Partien 23c und die sich daraus ergebende Verengung 25c, gegen die Wand des Gehδrganges hin, bereits eine ansehnliche Cerumenschutzwirkung. Auch wenn Cerumen in die Verengung 25c eindringt und dort verhärtet, ergibt sich dadurch noch keine wesentliche Verengung oder gar Verstopfung der Belüftungsnut, die nun zum geschlossenen Belüftungskanal wird. In den Fig. 7 (d) bis 7(f) ist, dem erläuterten Prinzip von Fig. 7(c) folgend, die
Querschnittsform der weiten Nutpartie 27d bis 27f mit unterschiedlicher Formung ausgebildet, gemäss Fig. 7 (d) kreissektorfδrmig bzw. entsprechend dem Sektor einer Ellipse, gemäss Fig. 7(e) dreieckförmig, gemäss Fig. 7(f) kreisförmig bzw. elliptisch.
Durch gezielte Auslegung der Nutquerschnittsfläche, wie dies nur beispielsweise anhand der Figuren 7(a) bis 7(f) dargestellt ist, lässt sich sowohl bezüglich akustischen Eigenschaften wie auch bezüglich Cerumenschutzwirkung eine bereits in starkem Mass gegenüber herkömmlichen, mehr oder weniger zufällig profilierten Belüftungsnuten verbesserte Wirkung erzielen. Dabei werden die Profile unter Berücksichtigung der erwähnten Cerumenschutzwirkung und der akustischen Wirkung vorgängig rechnerisch modelliert und exakt in die gefertigten Otoplastiken integriert. Hierzu eignen sich in ganz besonderem Umfang die oben erläuterten additiven Aufbauverfahren. Um nun weiter die akustische Wirkung der Belüftungsnut zu optimieren, können entlang der neuartigen Belüftungsnuten die unterschiedlichsten akustischen Impedanzen realisiert werden, was beispielsweise gemäss Fig. 8 in Entlüftungsnuten 29 resultiert, die, in ihrer Längsrichtung fortschreitend, unterschiedliche Profile definieren, wie sie wahlweise in Fig. 8 aus Profilen gemäss Fig. 7 zusammengestellt dargestellt sind. Ähnlich der Auslegung passiver elektrischer Netzwerke, kann dadurch das akustische Übertragungsverhalten der am Gehörgang anliegenden Nut rechnerisch modelliert und überprüft werden, dann in die Im-Ohr-Otoplastik bzw. deren Schale integriert werden.
Gezielt können vermehrt Cerumen-geschützte Abschnitte an diesbezüglichen, ausgesetzten Partien, wie in Fig. 8 bei A dargestellt, vorgesehen werden.
Im weiteren kann es durchaus gewünscht sein, gerade mit Blick auf die Optimierung der akustischen Verhältnisse, die vorgesehenen Belüftungsnuten länger auszubilden, als dies grundsätzlich durch die Längsausdehnung einer betrachteten Im-Ohr-Otoplastik gegeben ist. Wie in Fig. 9 dargestellt, wird dies dadurch erreicht, dass solche Nuten 31 mit Ausbildung, wie sie anhand der Fig. 7 und 8 beispielsweise dargestellt werden, in vorgegebenen Kurven entlang der Oberfläche der Otoplastik geführt werden, beispielsweise wie in Fig. 9 dargestellt, praktisch als die Otoplastik gewindeartig umschlingende Nuten. Weitere Optimierungsflexibilität wird dadurch erreicht, dass nicht nur eine Belüftungsnut, sondern mehrere an der Oberfläche der Otoplastik geführt werden, wie dies schematisch in Fig. 10 dargestellt ist. Die hohe Flexibilität der Nutauslegung führt dazu, dass je nach Applikationsbereich im Hörgang gezielt unterschiedlich dimensionierte, bezüglich
Cerumenschutz sowie akustischen Übertragungsverhältnissen jeweils optimierte Belüftungsnuten entlang der Otoplastik- Oberflache realisiert werden können.
2b) Belüftungssysteme mit voll integrierten Kanälen Diese Ausbildungsvariante der neuartigen Belüftungssysteme beruht auf mindestens abschnittsweise völlig in die Otoplastik integrierten, gegen die Gehörgangwandung geschlossenen Belüftungskanälen. Dieses System wird anschliessend anhand seiner Ausbildung an einer Otoplastikschale erläutert. Es ist aber zu betonen, dass dann, wenn an der betrachteten Otoplastik keine weiteren Aggregate zu integrieren sind und sie als Vollplastik ausgebildet ist, die nachfolgenden Ausführungen sich selbstverständlich auch auf eine Kanalführung beliebig durch die erwähnte Vollplastik hindurch beziehen.
In Fig. 11 sind in Analogie zu Fig. 7 unterschiedliche Querschnittsformen und Flächenverhältnisse der vorgeschlagenen Belüftungskanäle 33a bis 33e dargestellt. Gemäss Fig. 11 (a) hat der in die Otoplastikschale 35a eingebaute Belüftungskanal 33a Rechteck- oder Quadrat- Querschnittsform. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11 (b) hat er, 35b, eine Kreissektor- oder Ellipsensektor-förmige Kanalquerschnittsform. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11 (c) hat der vorgesehene Belüftungskanal 33c kreisförmige oder elliptische Querschnittsform, während er bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 11 (d) eine dreieckfδrmige Querschnittform aufweist.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11 (e) weist die Otoplastikschale eine komplexe Innenformung auf, z.B. eine daran integrierte Halterungspartie 37. Für optimale Platznutzung ist der hier vorgesehene Entlüftungskanal 35e mit einer Querschnittsform angelegt, die auch komplexe Formen der Otoplastikschale nutzt. Demnach erstreckt sich seine Querschnittsform kompliziert teilweise in die an die Schale 35e angebaute Halterungsleiste 37 hinein.
Rückblickend auf die Ausführungsvariante gemäss Abschnitt 2a) ist anzuführen, dass derartig komplexe, optimal den zur Verfügung stehenden Platz nutzende Querschnittsformen sich auch an gegen den Hörkanal offenen Belüftungsnuten realisieren lassen, ebenso, umgekehrt, Kanalführungen, wie sie für offene Nuten in den Fig. 9 und 10 dargestellt sind, an geschlossenen Belüftungskanälen.
In Fig. 12 ist schliesslich eine Ausführungsvariante eines voll integrierten Belüftungskanals 39 dargestellt, der entlang seiner Längsausdehnung, wie dargestellt beispielsweise in der Otoplastikschale 41, unterschiedliche Querschnittsformen und/oder Querschnittsdimensionen aufweist, womit im Sinne der Realisation unterschiedlicher akustischer Impedanzelemente das akustische Übertragungsverhalten optimiert werden kann. In diesem Zusammenhang und auf den nachfolgenden Abschnitt ... verweisend, kann auch darauf hingewiesen werden, dass wegen der Möglichkeit, komplexe akustische Impedanzverhältnisse zu realisieren, Belüftungskanäle insbesondere der in diesem Abschnitt dargestellten geschlossenen Aufbauweise, durchaus mindestens abschnittsweise gleichzeitig als akustische Leiterabschnitte ausgangsseitig aktiver elektromechanischer Wandler, wie ausgangsseitig von Mikrophonen, beispielsweise bei Im-Ohr-Hörgeräten, ausgenützt werden können.
In den Fig. 13 und 14 ist in Analogie zu den Fig. 9 und 10 dargestellt, wie einerseits an der jeweiligen Otoplastik 43 die in diesem Abschnitt erläuterten integrierten Belüftungskanäle durch entsprechende Bahnführung verlängert bzw. anderseits wie zwei und mehr der erwähnten Kanäle, ggf . mit unterschiedlichen und/oder variierenden Kanalquerschnitten, in Analogie zu Fig. 12, an der Otoplastik integriert werden.
Durch die in den Abschnitten 2a) und 2b) dargestellten, auch beliebig kombinierbaren Möglichkeiten eröffnen sich dem Fachmann eine Unzahl Auslegungsvarianten der neuartigen Belüftungssysteme und insbesondere ein grosses Ausmass an Freiheit, aufgrund der verschiedenen, für sich dimensionierbaren Parameter, für die jeweilige individuelle Otoplastik optimalen Cerumenschutz und optimale akustische Übertragungsverhältnisse zu schaffen. Bei allen Ausführungsvarianten wird bevorzugterweise die spezifische individuelle Ausgestaltung des Systems berechnet bzw. rechnerisch modelliert, den erwähnten Bedürfnissen Rechnung tragend. Dann wird die individuelle Otoplastik realisiert. Wiederum eignet sich hierzu insbesondere das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren mit additivem Aufbauprinzip, wie aus dem Prototypenbau bekannt, das dann mit dem optimierten Modellresultat gesteuert wird.
3. Formstabilitäts-optimierte Otoplastiken
In diesem Abschnitt geht es darum, neuartige Otoplastiken vorzustellen, welche optimal der Dynamik der Applikationsbereiche angepasst sind. Es ist beispielsweise bekannt, dass herkömmliche Im-Ohr-Otoplastiken der relativ grossen Gehδrgangdynamik, z.B. beim Kauen, nicht Rechnung zu tragen vermögen, aufgrund ihrer im wesentlichen über alles gleichen Formstabilität. Desgleichen vermögen beispielsweise die akustischen Leiter zwischen Aussenohr- Hörgeräten und Gehörgang einer Dynamik des Applikationsbereiches nicht frei zu folgen. Bei Im-Ohr- Otoplastiken tritt dieselbe Problematik, teilweise abgeschwächt, auch bei Gehδrschutz-Einrichtungen, Kopfhörern, Wasserschutzeinsätzen etc. auf. Insbesondere wird dabei teilweise ihre intrinsische Funktion, beispielsweise Schutzwirkung, beeinträchtigt, wenn der erwähnten Applikationsbereichs-Dynamik zunehmend Rechnung getragen wird. Als Beispiel kann hierzu auf bekannte Gehδrschutzeinrichtungen aus elastisch formveränderbaren Kunststoffen hingewiesen werden, die wohl der erwähnten
Applikationsbereichs-Dynamik weitestgehend Rechnung tragen, dies aber auf Kosten ihres akustischen Übertragungsverhaltens .
In Fig. 15 ist schematisch eine Längsschnittdarstellung einer Im-Ohr-Otoplastik wiedergegeben, in Fig. 16 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Abschnitts dieser Otoplastik. Die Otoplastik - z.B. zur Aufnahme elektronischer Komponenten - weist eine Schale 45 auf, die Strumpfartig, dünnwandig aus elastischem Material besteht. Die Formstabilität der - beim dargestellten
Ausführungsbeispiel aussen glatten - Schalenhaut wird - wo erwünscht - durch an der Schale integral innen aufgesetzte Rippen 47 sichergestellt, die, bezüglich der Schalenhaut, aus dem gleichen Material gefertigt sind.
Je nach erforderlicher Dynamik der Im-Ohr-Otoplastik einerseits, um beispielsweise derjenigen des Gehörganges Rechnung zu tragen und den Anforderungen bezüglich der Abstützung und dem Schutz von Einbauten, wie bei einem Im- Ohr-Hörgerät, wird der Verlauf der Wandstärke von Schalenhaut 45, die Dichte und Gestalt der Rippen 47 vorgängig berechnet und danach die Otoplastik nach den berechneten Daten aufgebaut . Wiederum eignet sich hierzu das oben erläuterte Fertigungsverfahren unter Verwendung additiver Aufbauverfahren ausserordentlich gut. Selbstverständlich kann die eben erläuterte Ausbildung der Im-Ohr-Otoplastik durchaus kombiniert werden mit einem Belüftungssystem, wie es anhand der Figuren 7 bis 14 erläutert wurde. Insbesondere können die vorgesehenen Rippen zur Beeinflussung der Formstabilität bzw. Biegbarkeit in bestimmten Bereichen der Otoplastik auch mit unterschiedlichem Querschnittsprofil ausgebildet werden, ggf. auch in ihrer Längsausdehnung fortschreitend von einem Querschnitt zum andern übergehend.
In Form einer perspektivischen Darstellung ist in Fig. 17 rein beispielsweise die Ausbildung der Aussenhaut 45 mit Rippen 47 mit variierenden Querschnittsflächen entlang ihrer Längsausdehnung schematisch dargestellt.
Anstelle oder ergänzend zu der gezielten Wandverstärkung und gezielten Auslegung des Biege- bzw. Torsionsverhalten, kurz des Formverhaltens, der Im-Ohr-Otoplastik kann, wie erwähnt, zusätzlich zur Innenrippenbemusterung, wie dies in den Fig. 17 und 18 dargestellt ist, auch eine Aussenrippenbemusterung vorgesehen werden. Gemäss den Fig. 18 und 19 wird hierzu, ggf. mit gebietsweise unterschiedlicher Dichte, Ausrichtung und Profilform, auf der Aussenfläche der Otoplastik 49 ein Muster von Rippen 51 aufgearbeitet .
Gemäss Fig. 19 kann dies für die hier betrachteten Otoplastiken mit Hohlraum eingesetzt werden, aber auch für Otoplastiken mit keinem Hohlraum, also beispielsweise mit keinen Elektronikkomponenten, z.B. für
HörSchutzeinrichtungen bzw. Wasserschutzeinrichtungen. Eine solche Otoplastik ist in einer Querschnittsdarstellung schematisch in Fig. 20 dargestellt. Dabei ist der Innenraum 53 beispielsweise aus äusserst kompressiblem
Absorptionsmaterial gefertigt und von einer formgebenden Hautschale 55 umgeben mit der Rippenmusterung 57. Dabei sind „Haut" 55 und die Rippenmusterung 57 gemeinsam integral gefertigt . Hierzu eignet sich wiederum das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren unter Zuhilfenahme additiver Aufbauverfahren. Wie weit in naher Zukunft diese additiven Aufbauverfahren unter Wechsel der verarbeiteten Materialen an einem Werkstück realisierbar sind, bleibe dahingestellt. Sollte dies möglich werden, so ist die Bahn frei beispielsweise am Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 20 auch den Füllstoff 53 gleichzeitig mit der Schalenhaut 55 und den Rippen 57 in jeweiligen Aufbauschichten sequentiell aufzubauen.
Rückblickend insbesondere auf die Fig. 18 und 19 ist ersichtlich, dass mit Hilfe der Aussenrippenmuster gleichzeitig Belüftungskanäle bzw. -Freiräume gebildet werden können, wie dies rein schematisch und beispielsweise durch den Pfad P dargestellt ist .
Nochmals auf Fig. 20 zurückkommend, ist es durchaus möglich, falls erforderlich und wie in Fig. 20 gestrichelt bei 57i dargestellt ist, auch dann, wenn die Im-Ohr- Otoplastik materialgefüllt ist, also nicht zur Aufnahme weiterer Baueinheiten, wie von Elektronikbaueinheiten, bestimmt ist, an der Schalenhaut 55 ein Innenrippenmuster 57ι vorzusehen. Wie weiter in Fig. 20 gestrichelt bei 59 dargestellt ist, können auch Otoplastiken geschaffen werden, die wohl einen Hohlraum für aufzunehmende Aggregate wie Elektronikkomponenten freilassen, bei denen aber der Zwischenraum, zwischen einem solchen Hohlraum 59, spezifisch auf die notwendigen Volumina und Formen der zusätzlich einzubauenden Einheiten ausgelegt und die Schalenhaut 55 beispielsweise durch ein federndes oder schalldämmendes Material gefüllt ist oder einzubauende Komponenten mit einem solchen Material bis zur Schalenhaut 55 ausgegossen sind.
Die Schalenhaut 55 bzw. 45, gemäss den Figuren 15, 16 und 17, kann durchaus aus elektrisch leitendem Material gefertigt sein, womit gleichzeitig eine elektrische Abschirmwirkung für innenliegende Elektronikkomponenten geschaffen wird. Dies gilt auch ggf. für die Füllung 53 gemäss Fig. 20.
Anhand der Figuren 15 bis 20 wurde eine Otoplastik am Beispiel einer Im-Ohr-Otoplastik dargestellt, deren Schale mit innen- und/oder aussenliegenden Rippen formstabilisiert ist, was eine ausserordentlich leichte und gezielt formbare Bauweise ergibt. Selbstverständlich kann diese Bauweise falls erforderlich auch bei Aussenohr-Otoplastiken eingesetzt werden.
In Fig. 21 ist eine weitere Ausführungsvariante einer Im- Ohr-Otoplastik dargestellt, welche gezielt in einem Bereich biegbar bzw. stauchbar ist. Die Schale 61 einer Otoplastik, wie insbesondere die Schale eines Im-Ohr-Hörgerätes, weist hierzu in einem oder mehreren vorgegebenen Bereichen eine Wellen- bzw. Faltenschlauchausbildung 63 auf, woran sie, den jeweiligen Bedürfnissen entsprechend, bieg- bzw. stauchbar ist. Auch wenn Fig. 21 dieses Vorgehen anhand der Schale einer Im-Ohr-Otoplastik darstellt, lässt sich dieses Vorgehen durchaus und falls erforderlich auch für eine Aussenohr-Otoplastik realisieren. Wiederum wird hierzu bevorzugterweise das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren eingesetzt.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel kann, wie dies anhand von Fig. 20 erläutert wurde, das Innenvolumen der Otoplastik mit den Erfordernissen entsprechendem Füllmaterial gefüllt werden bzw. können darin integrierte Einbauten in solchem Füllmaterial eingebettet werden, woraus eine höhere Stabilität des Gerätes resultiert und verbesserte Akustikverhältnisse.
4. Modulare Gehäuse/Einbauten
Insbesondere bei Im-Ohr-Hδrgeräten besteht das Problem, dass der Applikationsbereich, d.h. der Gehörgang, seine Form ändert. Offensichtlich ist dies der Fall beim heranwachsenden Menschen. Aber auch bei Erwachsenen ändert sich der Gehδrgang teilweise stark, meist in verengendem Sinne (z.B. sogenanntes Taucher-Ohr) .
Bei Im-Ohr-Hörgeräten ergibt sich damit herkδmmlicherweise das Problem, dass auch dann, wenn die Hδrgeräteeinbauten an sich über lange Lebensabschnitte beibehalten werden könnten, beispielsweise lediglich das Übertragungsverhalten des Hörgerätes den jeweiligen Hδrverhältnissen entsprechend nachgestellt werden müsste, trotzdem immer wieder neue Hörgeräte konzipiert werden müssen, lediglich aufgrund der Tatsache, dass die vormaligen nicht mehr zufriedenstellend in den Gehörgang passen. Bereits die anhand von Abschnitt 3 erläuterten Massnahmen ergeben die Möglichkeit, dies zu verbessern, aufgrund der Tatsache, dass damit eine selbsttätige Formanpassung der Otoplastik an jeweilig sich ändernde Applikationsbereiche ermöglicht wird. In diesem Abschnitt sollen diesbezüglich weitere Massnahmen, insbesondere anhand von Im-Ohr- Otoplastiken, erläutert werden. Es ist aber darauf hinzuweisen, dass auch bei Aussenohr-Otoplastiken, wie Aussenohr-Hörgeräten, damit die Möglichkeit eröffnet wird, das „Gehäuse" zu wechseln, und zwar nicht nur, wenn dies vom Tragkomfort her notwendig wird, sondern auch, nach Wunsch, beispielsweise um das ästhetische Erscheinungsbild derartiger Aussenohr-Hörgeräte zu wechseln.
In Fig. 22 ist eine Im-Ohr-Otoplastik 65 schematisch und im Längsschnitt gezeigt, woran die Ausformung des Inneraumes 67 im wesentlichen der Form des in Fig. 23 schematisch dargestellten, aufzunehmenden Elektronikmoduls 69 entspricht. Die Otoplastik 65 besteht aus gummielastischem Material und kann, wie in Fig. 23 gezeigt, über das Elektronikmodul 69 gestülpt werden. Die Formung des Innenraumes 67 ist dergestalt, dass der oder ggf. die mehreren aufzunehmenden Module formschlüssig direkt durch die Otoplastik 65 positioniert und gehaltert werden. Aufgrund dieses Vorgehens ist es leicht möglich, ein und dieselben Elektronikmodule 69 mit unterschiedlichen
Otoplastiken 65 zu versehen, um so beispielsweise bei einem heranwachsenden Kind der sich verändernden
Gehδrgangausbildung Rechnung zu tragen. Die Otoplastik wird für das Im-Ohr-Hörgerät praktisch zum leicht auswechselbaren Wegwerf-Accessoire. Nicht nur, um sich ändernden Verhältnissen am Applikationsbereich, nämlich dem Gehörgang, Rechnung zu tragen, sondern auch einfach aus Verschmutzungsgründen, kann die Otoplastik 65 leicht gewechselt werden. Dieses Konzept kann sogar dazu ausgenützt werden, ggf. - beispielsweise bei Gehörgangentzündungen - Medizinalapplikationen vorzunehmen, beispielsweise durch Applikation von Medikamenten an die Otoplastik-Aussenflache oder mindestens, um in regelmässigen Abständen sterilisierte Otoplastiken einzusetzen.
Das anhand der Figuren 22 und 23 dargestellte Konzept lässt sich selbstverständlich mit den in den Abschnitten 2 und 3 dargelegten Konzepten kombinieren, und es wird bevorzugterweise die Otoplastik 65 nach dem in Abschnitt 1) erläuterten Fertigungsverfahren hergestellt, welches die Ausbildung komplexester Innenformen zur spiel- und vibrationsfreien Aufnahme des Moduls 69 ermöglicht.
Wie aus den Fig. 22 und 23 ersichtlich, wird beispielsweise als Teil der Modulhalterung die sonst bei herkömmlichen Im- Ohr-Hörgeräten vorgesehene Phaseplate 1 integral mit der Otoplastik gebaut. Dasselbe gilt für weitere Halterungen und Aufnahmen für Elektronikkomponenten des Hörgerätes . Realisiert man das unter Abschnitt 1) dargelegte Schicht- um-Schicht-Aufbauverfahren, wie in Fig. 22 strichpunktiert und in der mit dem Pfeil AB angedeuten Richtung, so dürfte es ohne weiteres möglich sein, die Otoplastik in der erwähnten Aufbaurichtung AB je nach Erfordernissen in den jeweiligen Bereichen aus unterschiedlichen Materialien zu fertigen. Dies gilt auch für die in den Abschnitten 2) und 3) dargelegten Otoplastiken sowie für die in den folgenden Abschnitten 5) , 6) und 7) erläuterten. Am Beispiel von Fig. 22 ist es somit durchaus möglich, den Bereich 65a aus gummielastischem Material zu fertigen, hingegen den Ausgangsbereich 65b aus formstabilerem Material.
In Fig. 24 ist eine weitere Ausführungsform einer Otoplastik, wiederum als Beispiel anhand eines Im-Ohr- Hörgeräts, dargestellt, welche ein einfaches, rasches Auswechseln der inneren Einbauten ermöglicht. Grundsätzlich wird dabei vorgeschlagen, an einer Im-Ohr-Otoplastik mit Einbauten die Otoplastik-Schale mehrteilig und assemblierbar auszubilden, wie dies Fig. 24 zeigt. Mittels schnell betätigbaren Verschlüssen, wie Einrastverschlüssen, Einklinkverschlüssen oder gar bajonettähnlichen Verschlüssen wird ermöglicht, an der Im-Ohr-Otoplastik Gehäuseteile 73a und 73b rasch voneinander zu trennen, die Einbauten wie Elektronikmodule daraus zu entfernen und sie in eine neue Schale wieder einzubauen, ggf. mit geänderter Aussenformung oder grundsätzlich in eine neue Schale, auch wenn dies beispielsweise aus Reinigungsgründen, Sterilitätsgründen etc. erforderlich ist. Wird dabei vorgesehen, die bereits gebrauchte Schale wegzuwerfen, ist es ohne weiteres möglich, die Verbindungen der Schalenteile so auszubilden, dass die Schale nur zerstörend geöffnet werden kann, beispielsweise indem von aussen nicht zugängliche Verriegelungsorgane wie Klinken vorgesehen werden und die Schale für deren Entfernung aufgeschnitten wird.
Auch diese Ausführungsform kann selbstverständlich mit den bis anhin beschriebenen und noch zu beschreibenden Ausführungsvarianten kombiniert werden. 5. Integration akustischer Leiter in Otoplastiken bzw. deren Schalen
Bei Aussenohr- wie auch bei Im-Ohr-Hörgeräten ist es üblich, vorgesehene akustisch/elektrische Wandler oder elektro-akustische Ausgangswandler eingangs- bzw. ausgangsseitig über als eigenständige Teile assemblierte akustische Leiter, nämlich rδhrchenähnliche Gebilde, mit der Umgebung des Hörgerätes zu koppeln, oder aber, insbesondere bei eingangsseitigen akustisch/elektrischen Wandlern, diese mit ihrer Aufnahmefläche unmittelbar im
Bereiche der Oberflächen des Hörgerätes zu platzieren, ggf. lediglich durch geringfügige Hohlräume und SchutzVorkehrungen von der Umgebung getrennt.
Dabei besteht bei der Konzeption derartiger Hörgeräte eine relativ grosse Bindung, wo im Hörgerät die eigentlichen Wandler und wo am Hörgerät die eigentlichen Kopplungsoffnungen zur Umgebung vorzusehen sind. Es wäre höchst wünschbar, bezüglich der Anordnung von Kopplungsöffnungen zur Umgebung und Anordnung der erwähnten Wandler innerhalb des Hörgerätes grösstmδgliche Konzeptionsfreiheit zu haben.
Dies wird grundsätzlich dadurch erreicht, dass die erwähnten akustischen Leiter - eingangsseitig von akustisch/elektrischen Wandlern bzw. ausgangsseitig von elektrisch/akustischen Wandlern - in die Otoplastik bzw. in die Wandung von Otoplastikschalen integriert werden.
In Fig. 25 ist dies rein schematisch dargestellt. Ein Wandlermodul 75 weist einen akustischen Ein- bzw. Ausgang 77 auf. Die Schale 79 der Otoplastik eines Im-Ohr- oder eines Aussenohr-Hörgerätes oder eines Kopfhörers weist, in ihr integriert, einen akustischen Leiter 81 auf. Er liegt mindestens abschnittsweise und wie in Fig. 25 dargestellt innerhalb der Wandung der Otoplastikschale 79. Mittels akustischer Stichleitungen bzw. Leitungsabschnitten 83 wird vorzugsweise die jeweilige akustische Impedanz des akustischen Leiters 81 angepasst. Dieses Konzept, mit Blick auf Aussenohr-Hδrgeräte, ermöglicht es, entlang des Hörgerätes versetzt und wo erwünscht akustische Eingangsδffnungen 85 vorzusehen, diese über in der
Otoplastik bzw. deren Schale 87 integrierte akustische Leiter 89 an die vorgesehenen akustisch/elektrischen Wandler 91 anzukoppeln, im wesentlich unabhängig davon, wo diese Wandler 91 im Hörgerät eingebaut werden. So ist in Fig. 26 nur beispielsweise dargestellt, zwei Wandler zu einem Modul zu zentralisieren und ihre Eingänge mit den erwünschten Aufnahmeöffnungen 85 durch die erwähnte Führung der akustischen Leiter 89 zu verbinden. Aus Betrachtung der Figuren 25 und 26 und den Ausführungen in Abschnitt 2) betreffs der neuartigen Belüftungssysteme, wird ersichtlich, dass es durchaus möglich wird, Belüftungskanäle auch als akustische Leiterkanäle zu nutzen, insbesondere wenn dabei, wie in Fig. 25 schematisiert, mittels akustischer Anpassglieder 83 die akustischen Impedanzverhältnisse gezielt ausgelegt werden.
6. Kennzeichnung von Otoplastiken
Bei der Fertigung von Otoplastiken, insbesondere von Im- Ohr-Otoplastiken, wird jede individuell für deren jeweiligen Träger angepasst. Deshalb wäre es äusserst erwünscht, jede gefertigte Otoplastik, wie erwähnt insbesondere jede Im-Ohr-Otoplastik, dabei ganz besonders jedes Im-Ohr-Hörgerät, zu kennzeichnen. Es wird deshalb vorgeschlagen, in die Otoplastik hinein bzw. in deren Schale, durch Einkerbungen und/oder durch Auswölbungen eine individuelle Kennzeichnung vorzusehen, welche nebst dem individuellen Besteller, z.B. Hersteller,
Produktserienummer, Links- Rechtsapplikation etc. enthalten kann. Eine solche Kennzeichnung wird in weitaus bevorzugter Art und Weise bei der Fertigung der Otoplastik mit dem unter 1) beschriebenen Abtragverfahren erstellt. Damit wird sichergestellt, dass ab der Fertigung jegliche Verwechslung der Otoplastiken ausgeschlossen ist. Insbesondere wichtig ist dies bei der nachfolgenden, ggf. automatisierten Assemblierung mit weiteren Modulen, so beispielsweise der Assemblierung von Im-Ohr-Hörgeräten.
Dieses Vorgehen kann selbstverständlich kombiniert mit einem oder mehreren der unter den Abschnitten 2) bis 5) beschriebenen Aspekten realisiert werden.
7. Optimierung von Otoplastiken bezüglich der Dynamik des Applikationsbereiches
Für die Formnahme von Otoplastiken für die Im-Ohr- Applikation, so beispielsweise für Im-Ohr-Hörgeräte, ist es heute üblich, vom Gehδrgang, beispielsweise in Silikon, einen Abdruck zu nehmen. Berücksichtigt man nun die relativ grosse Bewegungsdynamik des Gehδrganges, beispielsweise beim Kauvorgang, so ist ersichtlich, dass die Abstützung der Im-Ohr-Otoplastikform auf einen praktisch einer Momentaufnahme entsprechenden Abdruck kaum zu einem Resultat führt, das im Gebrauch völlig zu befriedigen vermag. Wie dies nun in Fig. 27 anhand eines vereinfachten Funktionsblock/Signalflussdiagrammes dargestellt ist, wird vom dynamischen Applikationsgebiet, dargestellt durch den Block 93, an mehreren der in der Praxis erfolgenden Dynamik entsprechenden Positionen Form genommen bzw. , filmähnlich, die Dynamik des Applikationsbereiches an sich registriert. Die resultierenden Datensätze werden in einer Speichereinheit 95 abgelegt. Auch bei herkömmlichem Vorgehen durch Abdrucknahme kann dies durchaus realisiert werden, indem vom Applikationsbereich in zwei oder mehr Positionen die der praktischen Dynamik entsprechenden Abdrücke genommen werden.
Es werden anschliessend diese Abdrücke abgetastet und die jeweiligen digitalen Datensätze in die Speichereinheit 95 abgelegt. Als weitere Möglichkeit kann beispielsweise die Dynamik des Applikationsbereiches durch Röntgenaufnahmen erfasst werden.
Es werden mithin je nach zu erzielender Genauigkeit mehrere „Bilder" oder gar praktisch ein „Film" des Bewegungsmusters vom interessierenden Applikationsbereich registriert. Die in der Speichereinheit 95 registrierten Daten werden anschliessend einer Recheneinheit 97 zugeführt. Ausgangsseitig steuert die Recheneinheit 97 den Fertigungsprozess 99 für die Otoplastik. Werden z.B., und wie bis heute üblich, Im-Ohr-Otoplastiken gefertigt mit relativ harter Schale, so berechnet die Recheneinheit 97 aus den an der Speichereinheit 95 abgelegten Dynamikdaten und ggf., wie bei K schematisch dargestellt, weiteren Fertigungsparametern, die beste Passform für die Otoplastik, damit optimaler Tragkomfor fort im Alltag erzielt wird, bei Erhalt ihrer Funktionalität. Wird die zu fertigende Otoplastik nach dem in Abschnitt 3) dargelegten Prinzip realisiert, so wird an der Recheneinheit 97 ermittelt, welche Otoplastikbereiche wie zu gestalten sind bezüglich ihrer Flexibilität, Biegbarkeit, Stauchbarkeit etc. Ausgangsseitig steuert, wie erwähnt, die Recheneinheit 97 den Fertigungsprozess 99, bevorzugterweise dabei den Fertigungsprozess, wie er im Abschnitt 1) als bevorzugter Prozess dargelegt wurde.

Claims

Patenansprüche:
1. Otoplastik mit mindestens einem akustisch/elektrischen Wandler und/oder mindestens einem elektrisch/akustischen Wandler je mit einem akustischen Eingang bzw. Ausgang, wobei der Eingang bzw. der Ausgang mit einer
Kopplungsoffnung an der Aussenfläche der Otoplastikschale über einen akustischen Leiter verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der akustische Leiter als Kanal durch das Material der Otoplastikschale berandet ist.
2. Otoplastik nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal entlang seiner Länge mit variierender Querschnittsfläche und/oder -Form ausgebildet ist .
3. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Anpass-Stichleitung zur Anpassung der akustischen Übertragungsverhältnisse zwischen Kopplungsöffnung und Ein- bzw. Ausgang in den Kanal einmündet, die ebenfalls durch das Material der Otoplastikschale berandet ist .
4. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Kanal mindestens entlang eines wesentlichen Abschnittes seiner Länge im wesentlichen parallel zur Otoplastik-Aussenflache erstreckt .
5. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Otoplastik ein Hörgerät ist.
6. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Otoplastik ein Im-Ohr-Hörgerät ist und der Kanal Teil eines Belüftungssystems für das Trommelfell .
7. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei der Kanäle signaltechnisch mindestens abschnittsweise parallel geführt sind.
EP00960275A 2000-09-25 2000-09-25 Otoplastik Expired - Lifetime EP1330938B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP04006795A EP1463375B1 (de) 2000-09-25 2000-09-25 Aussenohr-Hörgerät mit einer Otoplastik

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/CH2000/000521 WO2002025993A1 (de) 2000-09-25 2000-09-25 Otoplastik

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04006795A Division EP1463375B1 (de) 2000-09-25 2000-09-25 Aussenohr-Hörgerät mit einer Otoplastik

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1330938A1 true EP1330938A1 (de) 2003-07-30
EP1330938B1 EP1330938B1 (de) 2004-05-12

Family

ID=4358134

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00960275A Expired - Lifetime EP1330938B1 (de) 2000-09-25 2000-09-25 Otoplastik
EP04006795A Expired - Lifetime EP1463375B1 (de) 2000-09-25 2000-09-25 Aussenohr-Hörgerät mit einer Otoplastik

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04006795A Expired - Lifetime EP1463375B1 (de) 2000-09-25 2000-09-25 Aussenohr-Hörgerät mit einer Otoplastik

Country Status (6)

Country Link
EP (2) EP1330938B1 (de)
AU (2) AU2000272656C1 (de)
CA (1) CA2422425C (de)
DE (2) DE50014072D1 (de)
DK (2) DK1463375T3 (de)
WO (1) WO2002025993A1 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7407035B2 (en) 2002-02-28 2008-08-05 Gn Resound A/S Split shell system and method for hearing aids
DE102004055753A1 (de) * 2004-11-18 2006-06-01 Siemens Audiologische Technik Gmbh Hörgerät und entsprechendes Verfahren zum Einsetzen des Hörgeräts
DE102006025718A1 (de) * 2006-06-01 2007-12-06 GEERS Hörakustik AG & Co. KG Ohreinsatz, insbesondere Hörgeräteohreinsatz
JP2010004513A (ja) 2008-05-19 2010-01-07 Yamaha Corp イヤホン
EP2368374A2 (de) 2008-12-19 2011-09-28 Phonak AG Verfahren zur herstellung von hörgeräten
TW201422212A (zh) * 2012-12-07 2014-06-16 Cotron Corp 耳塞

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1830198A (en) * 1930-08-21 1931-11-03 French Electric Company Inc Ear receiver nipple
NL136057C (de) * 1969-04-24
US4811402A (en) * 1986-11-13 1989-03-07 Epic Corporation Method and apparatus for reducing acoustical distortion
DK159357C (da) * 1988-03-18 1991-03-04 Oticon As Hoereapparat, navnlig til anbringelse i oeret
AU5577394A (en) * 1992-11-02 1994-05-24 Lourens George Bordewijk Sound amplification system
BE1010200A3 (nl) * 1996-04-26 1998-03-03 Variphone Benelux Naamloze Ven Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van oorstukjes.
US6681021B1 (en) * 1998-12-18 2004-01-20 Siemens Hearing Instruments, Inc. Directional ITE hearing aid using dual-input microphone

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO0225993A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DK1463375T3 (da) 2007-05-29
CA2422425C (en) 2009-06-30
WO2002025993A1 (de) 2002-03-28
CA2422425A1 (en) 2003-03-05
EP1463375A3 (de) 2006-05-03
AU2000272656C1 (en) 2007-01-11
EP1463375B1 (de) 2007-02-14
EP1330938B1 (de) 2004-05-12
EP1463375A2 (de) 2004-09-29
DK1330938T3 (da) 2004-08-09
AU7265600A (en) 2002-04-02
AU2000272656B2 (en) 2006-04-13
DE50006446D1 (en) 2004-06-17
DE50014072D1 (de) 2007-03-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1320339B1 (de) Otoplastik und verfahren zur fertigung einer otoplastik
EP1295509B1 (de) Verfahren zur herstellung von otoplastiken und otoplastik
US7387187B2 (en) Custom-molded ear-plug, and process for producing a custom-molded ear-plug device
AU2002300247B2 (en) Method for manufacturing an ear device and ear device
US6863151B2 (en) Method for manufacturing an ear device and ear device
EP2157815A1 (de) Hörhilfegerät mit einer Wandlerschutzeinrichtung
US6401859B1 (en) Custom-molded ear-plug, and process for producing a custom-molded ear-plug device
EP1463375B1 (de) Aussenohr-Hörgerät mit einer Otoplastik
EP1320341B1 (de) Otoplastik
EP1323331B1 (de) Verfahren zur fertigung von otoplastiken
EP1321011B1 (de) Otoplastik mit eingebautem modul, im-ohr-otoplastik und verfahren zur anpassung von otoplastiken
EP1320340A1 (de) Im-ohr-otoplastik
DE102006046269A1 (de) Otoplastik mit Verbindungseinrichtung
DE202004011467U1 (de) Gehörgangsplastik für Hinter-dem-Ohr-Hörgeräte
DE102009009286B4 (de) Hörvorrichtung mit individuell ausgerichteter Elektronikkomponente und Herstellungsverfahren
AU2008201247B2 (en) Apparatus and Method for Applying a Substance to a Human Body
DE102009016483A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Gehäuseteils eines Hörgeräts und entsprechendes Gehäuseteil

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20021128

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE DK FR GB IT LI

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20040512

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): CH DE DK FR GB IT LI

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50006446

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20040617

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: TROESCH SCHEIDEGGER WERNER AG

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20040831

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20040512

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20050215

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20180625

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20181002

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R084

Ref document number: 50006446

Country of ref document: DE

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Payment date: 20190927

Year of fee payment: 20

Ref country code: FR

Payment date: 20190925

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20190927

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190930

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190930

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20190925

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 50006446

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EUP

Expiry date: 20200925

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190925