EP1318884B1 - Verfahren zum herstellen eines formkörpers aus metallschaum - Google Patents

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EP1318884B1
EP1318884B1 EP01974032A EP01974032A EP1318884B1 EP 1318884 B1 EP1318884 B1 EP 1318884B1 EP 01974032 A EP01974032 A EP 01974032A EP 01974032 A EP01974032 A EP 01974032A EP 1318884 B1 EP1318884 B1 EP 1318884B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
process according
powder mixture
powder
extrusion device
pressure
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP01974032A
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English (en)
French (fr)
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EP1318884A1 (de
Inventor
Robert F. Singer
Carolin KÖRNER
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Neue Materialien Fuerth GmbH
Original Assignee
Neue Materialien Fuerth GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP1318884B1 publication Critical patent/EP1318884B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/11—Making porous workpieces or articles
    • B22F3/1121—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers
    • B22F3/1125—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers involving a foaming process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a shaped body made of metal foam.
  • a method for the production of molded parts from metal foam in which a compacted mixture of gas-splitting blowing agent and metal powder is used as starting material.
  • a compacted mixture is usually prepared by extrusion.
  • the compacted mixture may be in the form of rods, tubes or granules.
  • the compacted mixture is heated in a heatable chamber until the metal melts and the blowing agent decomposes. The released gas fumes the metal.
  • the formed metal foam is then forced with a piston from the chamber into a mold.
  • DE 197 34 394 A1 discloses a method in which, for producing a molded part from a metal foam, it is also assumed that a compacted semi-finished product is produced.
  • non-foamable metal can also be used as the starting material, and gas or a blowing agent can be fed separately to the melt to form a metal foam.
  • a further method for producing a shaped body formed from a metal foam is known. This is one from a gas-releasing propellant and a semifinished product produced in a metal powder heated in a recipient. The forming metal foam enters a downstream downstream mold.
  • a process for the production of moldings from a metal foam is known.
  • a heatable chamber is provided which communicates with a casting mold.
  • a compacted mixture containing the metal and a blowing agent accommodated in the heatable chamber and heated by powder metallurgy is heated until a metal foam is formed.
  • the metal foam is then pressed into the mold.
  • the structure of the molded article depends on the filling of the chamber, the mixing quality of the powder with the blowing agent and the heating of the powder in the chamber. These parameters can not always be adjusted optimally and reproducibly. In order to lose as little propellant and to work economically, it is on the one hand cheap to heat up quickly. On the other hand, a quick heating up an uneven temperature distribution and an uneven cell or pore structure of the molding.
  • the components produced by the known method have irregularities in their structure.
  • EP-A-1 008 406 describes the production of hollow material consisting of an outer metal tube with an inner coating of light metal foam, the outer metal tube and the metal foam being pressed through a die with a mandrel.
  • the metal powder mixture forming the foam structure is supplied to the die by extrusion and foamed with the supply by applying heat. Foaming therefore does not take place in the matrix.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • a method is to be specified with which moldings of metal foam of consistent quality can be produced in the simplest possible and cost-effective manner.
  • non-compacted powder is fed directly to an extruding device, mixed therein and at least partially melted. It avoids the costly and time-consuming step of producing a compacted starting powder. The provision of a special device for producing the compacted mixture is eliminated.
  • the proposed method a thorough mixing of the at least partially melted powder mixture is achieved. Furthermore, in the extruding device, a pressure can be applied without much additional effort, which counteracts an undesired premature decomposition of the blowing agent in the extruding device.
  • the heating of the powder mixture can be precisely controlled along the conveying path.
  • the first powder has an average grain diameter in the range of 50 to 250 microns, preferably of 100 microns.
  • the second powder may have an average grain diameter in the range of 5 to 20 ⁇ m, preferably 10 ⁇ m.
  • the first and the second powder is mixed before being fed to the extruding device.
  • the first and / or second powder may be supplied under an inert gas atmosphere of the extruding device. This avoids unwanted oxidation of the powder. The quality of the components and their reproducibility are increased.
  • the first and second powders will be conveniently mixed in the extruder under the action of shear forces.
  • the mixing and / or conveying of the powder mixture can be carried out by the rotary movement of a screw of the extruding device.
  • shear forces are also applied to the at least partially melted powder mixture. It prevents unwanted growth of dendritic crystals.
  • An advantageous rotational speed of the screw is about 100 revolutions per minute.
  • the powder or the powder mixture is advantageously continuously heated along a delivery path extending from a feed opening in the direction of an antechamber.
  • the powder mixture is at least partially converted into a foamable melt in a single process step. Both the powder mixture and the at least partially melted powder mixture are constantly mixed.
  • the powder mixture is conveyed in the direction of an at least partially melted powder mixture receiving antechambers.
  • the procedure can be carried out inexpensively using a single extruder. The separate production of a compacted starting material by extrusion, the optionally subsequent comminution of the extruded semifinished product and the transfer of the compacted starting material omitted in the extruding.
  • the powder mixture is heated to a temperature above the solidus temperature.
  • the melt in the extruder is heated to a temperature of at most 50 ° C, preferably 20 ° C, above the liquidus temperature. It has proved to be particularly advantageous to heat the powder mixture to a temperature in the range between the solidus and the liquidus temperature.
  • the powder mixture is only partially melted.
  • the at least partially melted powder mixture may have a solid phase content of from 20 to 50%, preferably from 30 to 40%.
  • the at least partially melted powder mixture is expediently accumulated in a semi-solid thixotropic state in the antechamber. In the partially molten state, the viscosity is significantly increased compared to the completely molten state.
  • the powder mixture may be mixed in the extruder by means of an external heating device, e.g. by means of external heating bands or an induction device, are heated.
  • a heater allows accurate adjustment of the heating rate of the powder mixture in the extruder.
  • the temperature can be adjusted so that unwanted growth of dendritic metals is avoided.
  • the construction of a suitable pressure can be controlled by known machine and process engineering measures. Appropriately, a pressure of more than 10 bar, preferably of more than 30 bar is applied in the extruder from a temperature of more than 300 ° C.
  • the injection of the at least partially melted powder mixture can be effected by an axial movement of the screw directed in the direction of the casting mold.
  • the extruding device is provided with a mechanical valve for selectively opening and closing a downstream downstream subspace of the screw. Suitable devices are known, for example, from US Pat. No. 5,040,589 or EP 0 409 966 B1, the disclosure of which is hereby incorporated by reference.
  • the mold is preheated. As a result, too rapid solidification of the melt in the contact area with the casting mold is avoided.
  • a mold cavity enclosed by the casting mold is enlarged after the injection.
  • a mold is used in this case expediently a dipping edge tool.
  • at least one wall of the mold can be moved in the manner of a punch and thus the size of the mold cavity can be changed.
  • the metal magnesium, aluminum, a magnesium or aluminum alloy can be used.
  • a metal hydride preferably TiH 2 or MgH 2 , are used.
  • the proportion of the blowing agent in the total weight of the powder is usually 0.5 wt.%.
  • a generally designated by the reference numeral 1 in Fig. 1 injection molding machine has a feed hopper 2, which is suitable for receiving granules or powder.
  • the granules or powder is conveyed to the feed opening 3 of an extrusion cylinder 4 via a conveying device not further described.
  • the conveying device and the feed hopper 2 can be purged with inert gas.
  • inert gas it is possible in e.g. Argon or nitrogen can be used.
  • a worm 5 received in the extrusion cylinder 4 is rotatable and axially movable.
  • the screw 5 has a spindle-shaped circumferential wing 6.
  • the free end of the screw 5 is designated by the reference numeral 7.
  • the extrusion cylinder 4 has a nozzle 8 at its outlet end.
  • the nozzle 8 opens into a gate of a two-part mold 9. It can be closed by means of a (not shown here) valve.
  • the two mold halves of the mold 9 form a mold cavity 10.
  • the opposite end of the screw 5 is connected to a high-speed injection apparatus 11 known per se.
  • This has an accumulator 12 and a cylinder 13 which is received in a fixed bearing 14, 16.
  • a shot or injection ram 15 is arranged, which extends into a back pressure bearing of a clutch 17.
  • This can be made in a conventional manner, a compound with a drive shaft 18, so that the injection punch 15, if necessary, only reciprocate, but can not rotate.
  • the drive shaft 18 extends in a conventional manner by a rotary drive 19. This allows a horizontal reciprocating movement of the drive shaft 18 in response to the movement of the injection punch 15.
  • the drive shaft 18 is coupled to the screw 5 via a drive coupling 20 in a known manner to transmit the rotational movement to the screw 5. In the same way, an axial movement can thus be transmitted to the worm 5.
  • the powder consists of a Mg alloy, eg of the type AZ 91. This powder has a mean grain diameter of 100 ⁇ m. It is mixed with one of MgH 2 powder with an average particle diameter of 10 ⁇ m, which serves as a propellant. The propellant has a proportion of 0.5% by weight of the powder.
  • the premixed powder is passed through a conveyor under an inert gas atmosphere, e.g. Argon gas, conveyed to the feed opening 3 of the extrusion cylinder 4.
  • an inert gas atmosphere e.g. Argon gas
  • the powder mixture is moved in the direction of the nozzle 8.
  • the powder mixture is increasingly heated and pressurized.
  • the heating of the powder mixture takes place e.g. by external heaters, e.g. Heating tapes.
  • the screw 5 is rotated at about 100 revolutions per minute.
  • the powder mixture is heated at an increasingly smaller distance from the nozzle 8 to a temperature above the solidus temperature of 465 ° C.
  • the pressure in the pre-chamber designated by the reference numeral 21 in the extrusion cylinder 4 is more than 30 bar. It can be up to 500 or 1000 bar.
  • the temperature is about 20 ° C higher than the liquidus temperature of the alloy, which is 596 ° C.
  • the powder mixture is therefore in a completely molten state.
  • the melt is homogeneously mixed.
  • the pressure acting on the melt pressure in the pre-chamber 21 is greater than the gas pressure generated by the blowing agent at the aforementioned temperature. The melt does not foam up.
  • the nozzle 8 can be opened. At the same time the free end 7 is shot at the worm 5 in the direction of the nozzle 8 via the high-speed injection device 11. The melt passes into the mold cavity 10. There, the pressure relaxes. The gas pressure is greater than the ambient pressure. The melt foams abruptly and completely fills the mold cavity 10.
  • the mold halves of the mold 9 can be preheated.
  • the first powder used is an alloy made from 99% aluminum and 1% magnesium, which contains a small amount of silicon.
  • the first powder has an average particle size of about 100 microns.
  • the second powder TiH 2 is used with an average particle size of about 10 microns.
  • the first and second powders are conveyed under an inert gas atmosphere, for example argon gas, to the feed opening 3 of the extrusion cylinder 4.
  • the powder mixture is thoroughly kneaded along the conveying path extending from the feed opening 3 to the pre-chamber 21 and heated by external heating devices to a temperature of about 20 ° C. below the liquidus temperature, in this case about 630 ° C.
  • An argon pressure of 100 bar is applied. It melts partly on the powder mixture.
  • the melt has a solid phase content of about 35%.
  • the nozzle 8 is opened.
  • the partially melted powder mixture is injected into the mold in the thixotropic state. In the mold, the pressure is released to 26 bar.
  • Fig. 2 shows a Auflichtmikroskopische sectional view of a molded article produced by the aforementioned method.
  • the shaped body has a bubble-free edge zone. Because of the injection of the material in the semi-solid thixotropic state, uncontrolled foaming of the melt in the casting mold is avoided.
  • the pore structure is homogeneous.
  • Fig. 3 shows a Jerusalemandermikroskopische recording of a cross section through a molding thus produced.
  • the length of the sample is here again 20 mm. It can be seen that the edge zone is in turn formed substantially free of bubbles.
  • the pores formed in the interior of the molding are homogeneously distributed. Their mean pore size is, however, greater than in the case of the shaped body shown in FIG. 2. This is attributed to the fact that the melt has been relaxed here against a smaller back pressure.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers aus Metallschaum.
  • Aus der EP 0 804 982 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Metallschaum bekannt, bei dem als Ausgangsmaterial ein kompaktiertes Gemisch aus gasabspaltendem Treibmittel und Metallpulver benutzt wird. Ein solches kompaktiertes Gemisch wird üblicherweise durch Strangpressen hergestellt. Das kompaktierte Gemisch kann in Form von Stangen, Rohren oder als Granulat vorliegen. Zur Herstellung eines Metallschaums wird das kompaktierte Gemisch in einer beheizbaren Kammer aufgeheizt, bis das Metall schmilzt und das Treibmittel sich zersetzt. Das dabei frei werdende Gas schäumt das Metall auf. Der gebildete Metallschaum wird dann mit einem Kolben von der Kammer in eine Gießform gedrückt.
  • Die DE 197 34 394 A1 offenbart ein Verfahren, bei dem zur Herstellung eines Formteils aus einem Metallschaum ebenfalls von einem kompaktierten Halbzeug ausgegangen wird. Nach einer Alternative kann als Ausgangsstoff auch nichtaufschäumbares Metall hergenommen und der Schmelze zur Bildung eines Metallschaums Gas oder ein Treibmittel separat zugeführt werden.
  • Aus DE 42 06 303 Cl ist es bekannt zur Herstellung von Formkörpern aus Metallschaum ein kompaktiertes Ausgangsmaterial herzunehmen, welches durch ein kontinuierliches Strangpressverfahren hergestellt und anschließend zerkleinert wird.
  • Aus der DE 197 44 300 A1 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines aus einem Metallschaum gebildeten Formkörpers bekannt. Dabei wird ein aus einem gasabspaltendem Treibmittel und einem Metallpulver hergestelltes Halbzeug in einem Rezipienten aufgeheizt. Der sich bildende Metallschaum gelangt in eine stromabwärts nachgeschaltete Gießform.
  • Die vorgenannten Verfahren erfordern nachteiligerweise die kosten- und zeitaufwendige Herstellung eines kompaktierten Ausgangsmaterials bzw. Halbzeugs. Dazu muß üblicherweise eine besondere Vorrichtung, z.B. eine Strangpresse, zur Verfügung gestellt werden.
  • Aus der DE 1 164 102 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Metallschaum bekannt. Dabei wird eine Metallschmelze einem Mischer zugeführt und dort mit einem gasbildenden Stoff gemischt. Das Verfahren erfordert zur Herstellung der Metallschmelze das Vorsehen einer gesonderten Schmelzvorrichtung.
  • Aus der US 5,865,237 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einem Metallschaum bekannt. Dabei ist eine beheizbare Kammer vorgesehen, die mit einer Gießform in Verbindung steht. Ein in der beheizbaren Kammer aufgenommener, pulvermetallurgisch hergestellter, das Metall und ein Treibmittel enthaltendes kompaktiertes Gemisch wird erwärmt, bis ein Metallschaum entsteht. Der Metallschaum wird dann in die Gießform gedrückt.
  • Die Struktur des Formkörpers hängt vom Befüllen der Kammer, von der Mischungsqualität des Pulvers mit dem Treibmittel und vom Aufheizen des Pulvers in der Kammer ab. Diese Parameter lassen sich nicht immer optimal und reproduzierbar einstellen. Um möglichst wenig Treibmittel zu verlieren und wirtschaftlich zu arbeiten, ist es einerseits günstig schnell aufzuheizen. Andererseits führt ein schnelles Aufheizen zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung und zu einer ungleichmäßigen Zell- bzw. Porenstruktur des Formkörpers. Die mit dem bekannten verfahren hergestellten Bauteile weisen Ungleichmäßigkeiten in ihrer Struktur auf.
  • Die EP-A-1 008 406 beschreibt die Herstellung von aus einem äußeren Metallroh mit einer Innenbeschichtung aus Leichtmetall-Schaum bestehendem Hohlmaterial, wobei das äubere Metallrohr und der Metallschaum durch eine Matrize mit einem Dorn gepreßt werden. Die die Schaumstruktur bildende Metallpulvermischung wird der Matrize durch Strangpressen zugeführt und mit der Zufuhr durch Wärmebeaufschlagung aufgeschäumt. Das Aufschäumen erfolgt somit nicht in der Matrize.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll insbesondere ein Verfahren angegeben werden, mit dem auf möglichst einfache und kostengünstige Weise Formkörper aus Metallschaum gleichbleibender Qualität herstellbar sind.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 19.
  • Nach Maßgabe der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers aus Metallschaum mit folgenden Schritten vorgesehen:
    • a) Bereitstellen eines aus dem Metall gebildeten ersten Pulvers und eines aus einem Treibmittel gebildeten zweiten Pulvers,
    • b) Zuführen des ersten und zweiten Pulvers einer Extrudiervorrichtung, wobei das erste und das zweite Pulver in nichtkompaktierter Form vorliegen,
    • c) Fördern eines aus dem ersten und dem zweiten Pulver gebildeten Pulvergemischs in der Extrudiervorrichtung in Richtung einer Gießform, wobei es zumindest teilweise geschmolzen und auf das zumindest teilweise geschmolzene Pulvergemisch ein Druck aufgebracht wird, welcher größer ist als ein durch das Treibmittel hervorgerufener Gasdruck,
    • d) Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulvergemischs in die Gießform und
    • e) Entspannen des Drucks auf einen Wert kleiner als der Gasdruck, so daß die Gießform vollständig mit einem sich bildenden Metallschaum gefüllt wird.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nichtkompaktiertes Pulver unmittelbar einer Extrudiervorrichtung zugeführt, darin gemischt und zumindest teilweise geschmolzen. Es wird der kosten- und zeitaufwendige Schritt der Herstellung eines kompaktierten Ausgangspulvers vermieden. Das Vorsehen einer besonderen Vorrichtung zur Herstellung des kompaktierten Gemischs entfällt.
  • Mit dem vorgeschlagenen Verfahren wird eine gute Durchmischung des zumindest teilweise aufgeschmolzenen Pulvergemischs erreicht. In der Extrudiervorrichtung kann ferner ohne großen zusätzlichen Aufwand ein Druck aufgebracht werden, welcher einer unerwünschten vorzeitigen Zersetzung des Treibmittels in der Extrudiervorrichtung entgegenwirkt. Das Aufheizen des Pulvergemischs kann entlang des Förderwegs genau geregelt werden. Indem das zumindest teilweise geschmolzene Pulvergemisch erst nach dem Austritt aus der Extrudiervorrichtung in die Gießform entspannt wird, wird die Bildung des Metallschaums in die Gießform verlagert. Die Ausbildung einer ungleichmäßigen Zell- bzw. Porenstruktur wird vermieden. Die hergestellten Formkörper können mit gleichbleibender Qualität produziert werden.
  • Zweckmäßigerweise hat das erste Pulver einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 50 bis 250 µm, vorzugsweise von 100 µm. Das zweite Pulver kann einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 5 bis 20 µm, vorzugsweise von 10 µm, haben. Nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal ist vorgesehen, daß das erste und das zweite Pulver vor dem Zuführen zur Extrudiervorrichtung gemischt wird. Das erste und/oder zweite Pulver kann unter einer Inertgasatmosphäre der Extrudiervorrichtung zugeführt werden. Dadurch wird eine unerwünschte Oxidation des Pulvers vermieden. Die Qualität der Bauteile und deren Reproduzierbarkeit werden erhöht.
  • Das erste und das zweite Pulver werden zweckmäßigerweise in der Extrudiervorrichtung unter Einwirkung von Scherkräften gemischt werden. Das Mischen und/oder Fördern des Pulvergemischs kann durch die Drehbewegung einer Schnecke der Extrudiervorrichtung durchgeführt werden. In diesem Fall werden auch auf das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch Scherkräfte aufgebracht. Es wird ein unerwünschtes Wachstum dendritischer Kristalle vermieden. Eine vorteilhafte Drehgeschwindigkeit der Schnecke sind etwa 100 Umdrehungen pro Minute.
  • Das Pulver bzw. das Pulvergemisch wird vorteilhafterweise entlang eines von einer Zuführöffnung in Richtung einer Vorkammer sich erstreckenden Förderwegs kontinuierlich erwärmt. Entlang des Förderwegs wird in einem einzigen Verfahrensschritt das Pulvergemisch zumindest teilweise in eine aufschäumbare Schmelze umgewandelt. Dabei werden sowohl das Pulvergemisch als auch das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch ständig gemischt. Ferner wird das Pulvergemisch in Richtung einer das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch aufnehmenden Vorkammern gefördert. Das Verfahren kann kostengünstig unter Verwendung einer einzigen Extrudiervorrichtung durchgeführt werden. Die gesonderte Herstellung eines kompaktierten Ausgangsmaterials durch Strangpressen, das sich daran ggf. anschließende Zerkleinern des stranggepreßten Halbzeugs sowie das Überführen des kompaktierten Ausgangsmaterials in die Extrudiervorrichtung entfallen.
  • In der Extrudiervorrichtung wird das Pulvergemisch auf eine Temperatur oberhalb der Solidustemperatur aufgeheizt. Vorteilhafterweise wird die Schmelze in der Extrudiervorrichtung auf eine Temperatur von höchstens 50°C, vorzugsweise 20°C, oberhalb der Liquidustemperatur erwärmt. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, das Pulvergemisch auf eine Temperatur im Bereich zwischen der Solidus- und der Liquidustemperatur zu erwärmen. In diesem Fall wird das Pulvergemisch nur teilweise aufgeschmolzen. Das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch kann einen Festphasenanteil von 20 bis 50%, vorzugsweise von 30 bis 40%, aufweisen. Das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch wird zweckmäßigerweise in einem halbfesten thixotropen Zustand in der Vorkammer akkumuliert. Im teilweise aufgeschmolzenen Zustand ist die Viskosität im Vergleich zum vollständig aufgeschmolzenen Zustand deutlich erhöht. Damit wird vorteilhafterweise erreicht, daß beim Einspritzen in die Gießform eine geschlossenen Schmelzfront sich ausbildet. D.h. ein unerwünschtes Zerstäuben des in die Gießform eingespritzten Materials und ein vorzeitiges Entweichen des durch das Treibmittel gebildeten Gases werden vermieden. Wegen der Druckentspannung in der Gießform wird gleichwohl ein vollständiges Aufschmelzen des eingespritzten Materials erreicht. Die Freisetzung des aus dem Treibmittel gebildeten Gases wird im Falle des Einspritzens eines nur teilweise aufgeschmolzenen Pulvergemischs allerdings verzögert. Es bilden sich in diesem Fall Formkörper mit einer homogenen Schaumstruktur, d.h. es wird insbesondere die Bildung von Riesenblasen verhindert.
  • Um den entstehenden Gasdruck möglichst gering zu halten ist es zweckmäßig, als Treibmittel ein voroxidiertes Treibmittel zu verwenden.
  • Das Pulvergemisch kann in der Extrudiervorrichtung mittels einer externen Heizvorrichtung, z.B. mittels äußerer Heizbänder oder einer Induktionsvorrichtung, erwärmt werden. Eine solche Heizvorrichtung ermöglicht eine genaue Einstellung der Aufheizgeschwindigkeit des Pulvergemischs in der Extrudiervorrichtung. So kann eine vorzeitige Zersetzung des Treibmittels und damit eine Expansion der Schmelze vermieden werden. Ferner kann die Temperatur so eingestellt werden, daß ein unerwünschtes Wachstum dendritischer Metalle vermieden wird. Der Aufbau eines geeigneten Drucks kann über bekannte maschinen- und prozeßtechnische Maßnahmen gesteuert werden. Zweckmäßigerweise wird in der Extrudiervorrichtung ab einer Temperatur von mehr als 300°C ein Druck von mehr als 10 bar, vorzugsweise von mehr als 30 bar aufgebracht.
  • Das Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulvergemischs kann durch eine in Richtung der Gießform gerichtete Axialbewegung der Schnecke bewirkt werden. Zweckmäßigerweise ist die Extrudiervorrichtung mit einem mechanischen Ventil zum wahlweisen Öffnen und Schließen eines der Schnecke stromabwärts nachgeordneten Vorraums versehen. Geeignete Vorrichtungen sind beispielsweise aus der US 5,040,589 oder der EP 0 409 966 B1 bekannt, deren Offenbarungsgehalt hiermit einbezogen wird.
  • Nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal wird die Gießform vorgeheizt. Dadurch wird eine zu rasche Erstarrung der Schmelze im Kontaktbereich mit der Gießform vermieden. Zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens wird als Metall zweckmäßigerweise Magnesium oder eine Magnesiumlegierung verwendet.
  • Nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal ist vorgesehen, daß ein von der Gießform umschlossener Formhohlraum nach dem Einspritzen vergrößert wird. As Gießform wird in diesem Fall zweckmäßigerweise ein Tauchkanten-Werkzeug verwendet. Bei einem solchen Werkzeug kann zumindest eine Wand der Gießform nach Art eines Stempels bewegt und somit die Größe des Formhohlraums geändert werden.
  • Als Metall kann Magnesium, Aluminium, eine Magnesium- oder Aluminiumlegierung verwendet werden. Als Treibmittel kann ein Metallhydrid, vorzugsweise TiH2 oder MgH2, verwendet werden. Der Anteil des Treibmittels am Gesamtgewicht des Pulvers beträgt üblicherweise 0,5 Gew.%.
  • Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Querschnittsansicht einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung,
    Fig. 2
    eine Schnittansicht eines ersten Formkörpers und
    Fig. 3
    eine Schnittansicht eines zweiten Formkörpers.
  • Eine in Fig. 1 allgemein mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnete Spritzgießmaschine weist einen Zuführtrichter 2 auf, der zur Aufnahme von Granulat oder Pulver geeignet ist. Das Granulat oder Pulver wird über eine nicht näher beschriebene Fördervorrichtung zur Zuführöffnung 3 eines Extrudierzylinders 4 gefördert.
  • Um eine Oxidation des zugeführten Materials zu vermeiden, können die Fördervorrichtung und der Zuführtrichter 2 mit Inertgas gespült werden. Als Inertgas kann in z.B. Argon oder Stickstoff verwendet werden.
  • Eine im Extrudierzylinder 4 aufgenommene Schnecke 5 ist drehbar und axial bewegbar. Die Schnecke 5 weist einen spindelförmig umlaufenden Flügel 6 auf. Das freie Ende der Schnecke 5 ist mit dem Bezugszeichen 7 bezeichnet. Der Extrudierzylinder 4 weist an seinem Austrittsende eine Düse 8 auf. Die Düse 8 mündet in einen Anschnitt einer zweiteiligen Gießform 9. Sie kann mittels eines (hier nicht gezeigten) Ventils verschlossen werden. Die beiden Formhälften der Gießform 9 bilden einen Formhohlraum 10.
  • Das gegenüberliegende Ende der Schnecke 5 ist mit einer an sich bekannten Hochgeschwindigkeitseinspritzapparatur 11 verbunden. Diese weist einen Akkumulator 12 und einen Zylinder 13 auf, welcher in einem festen Lager 14, 16 aufgenommen ist. Stromabwärts des Zylinders 13 ist ein Schuß- oder Einspritzstempel 15 angeordnet, der sich in ein Rückdrucklager einer Kupplung 17 erstreckt. Damit kann in an sich bekannter Weise eine Verbindung mit einer Antriebswelle 18 hergestellt werden, so daß der Einspritzstempel 15 sich bei Bedarf nur hin- und herbewegen, nicht aber drehen kann. Die Antriebswelle 18 erstreckt sich in herkömmlicher Weise durch einen Drehantrieb 19. Dieser erlaubt eine horizontale Hin- und Herbewegung der Antriebswelle 18 in Abhängigkeit der Bewegung des Einspritzstempels 15. Die Antriebswelle 18 ist an die Schnecke 5 über eine Antriebskupplung 20 in bekannter Weise gekuppelt, um die Drehbewegung auf die Schnecke 5 zu übertragen. In gleicher Weise kann damit eine Axialbewegung auf die Schnecke 5 übertragen werden.
    • Beispiel 1:
  • Über den Zuführtrichter 2 wird ein Pulver aufgegeben. Das Pulver besteht aus einer Mg-Legierung, z.B. vom Typ AZ 91. Dieses Pulver weist einen mittleren Korndurchmesser von 100 µm auf. Es ist gemischt mit einem aus MgH2 Pulver mit einem mittleren Korndurchmesser von 10 µm, welches als Treibmittel dient. Das Treibmittel hat einen Anteil von 0,5 Gew.% am Pulver.
  • Das vorgemischte Pulver wird über eine Fördervorrichtung unter Inertgasatmosphäre, z.B. Argon-Gas, zur Zuführöffnung 3 des Extrudierzylinders 4 gefördert. Durch die Wirkung der Schnecke 5 wird das Pulvergemisch in Richtung der Düse 8 weiterbewegt. Gleichzeitig wird das Pulvergemisch zunehmend aufgeheizt und unter Druck gesetzt. Das Aufheizen des Pulvergemischs erfolgt z.B. durch externe Heizvorrichtungen, z.B. Heizbänder.
  • Die Schnecke 5 wird mit etwa 100 Umdrehungen pro Minute rotiert. Das Pulvergemisch wird mit zunehmend geringerem Abstand zur Düse 8 auf eine Temperatur oberhalb der Solidustemperatur von 465°C aufgeheizt. Der Druck in der mit dem Bezugszeichen 21 bezeichneten Vorkammer im Extrudierzylinder 4 beträgt mehr als 30 bar. Er kann bis zu 500 oder 1000 bar betragen. Kurz vor dem Einspritzen ist die Temperatur etwa 20°C höher als die Liquidustemperatur der Legierung, welche 596°C beträgt. Das Pulvergemisch befindet sich also im vollkommen aufgeschmolzenen Zustand. Die Schmelze ist homogen gemischt. Der auf die Schmelze wirkende Druck ist in der Vorkammer 21 größer als der durch das Treibmittel bei der vorgenannten Temperatur erzeugte Gasdruck. Die Schmelze schäumt also nicht auf.
  • Sobald sich genügend Schmelze in der Vorkammer 21 befindet, kann die Düse 8 geöffnet werden. Gleichzeitig wird über die Hochgeschwindigkeitseinspritzvorrichtung 11 das freie Ende 7 an der Schnecke 5 in Richtung der Düse 8 geschossen. Die Schmelze gelangt in den Formhohlraum 10. Dort entspannt sich der Druck. Der Gasdruck ist größer als der Umgebungsdruck. Die Schmelze schäumt schlagartig auf und erfüllt vollständig den Formhohlraum 10. Vorteilhafterweise können die Formhälften der Gießform 9 vorgeheizt werden.
    • Beispiel 2:
  • Als erstes Pulver wird eine aus 99% Aluminium und 1% Magnesium hergestellte Legierung verwendet, die einen geringen Anteil an Silizium enthält. Das erste Pulver weist eine mittlere Korngröße von etwa 100 µm auf. Als zweites Pulver wird TiH2 mit einer mittleren Korngröße von etwa 10 µm verwendet. Das erste und das zweite Pulver werden unter Inertgasatmosphäre, z.B. Argon-Gas, zur Zuführöffnung 3 des Extrudierzylinders 4 gefördert. Das Pulvergemisch wird entlang des sich von der Zuführöffnung 3 bis zum Vorkammer 21 erstreckenden Förderwegs intensiv durchgeknetet und durch externe Heizvorrichtungen auf eine Temperatur von etwa 20°C unterhalb der Liquidustemperatur, in diesem Fall etwa 630°C, aufgeheizt. Es wird ein Argondruck von 100 bar aufgebracht. Dabei schmilzt das Pulvergemisch teilweise auf. Die Schmelze weist einen Festphasenanteil von etwa 35% auf.
    Sobald die Vorkammer 21 mit dem teilweise aufgeschmolzenen Pulvergemisch gefüllt ist, wird die Düse 8 geöffnet. Das teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch wird im thixotropen Zustand in die Gießform eingespritzt. In der Gießform wird der Druck auf 26 bar entspannt.
  • Fig. 2 zeigt eine auflichtmikroskopische Schnittansicht eines nach vorgenannten Verfahren hergestellten Formkörpers. Der Formkörper weist eine blasenfreie Randzone auf. Wegen des Einspritzens des Materials im halbfesten thixotropen Zustand wird ein unkontrolliertes Aufschäumen der Schmelze in der Gießform vermieden. Die Porenstruktur ist homogen.
    • Beispiel 3:
  • Es wird wie im Beispiel 2 vorgegangen. In der Gießform wird der Druck allerdings auf 11 bar entspannt.
  • Fig. 3 zeigt eine auflichtmikroskopische Aufnahme eines Querschnitts durch einen solchermaßen hergestellten Formkörper. Die Länge der Probe beträgt hier wiederum 20 mm. Es ist erkennbar, daß die Randzone wiederum im wesentlichen blasenfrei ausgebildet ist. Die im Inneren des Formkörpers gebildeten Poren sind homogen verteilt. Ihre mittlere Porengröße ist allerdings größer als bei dem in Fig. 2 gezeigten Formkörper. Das wird darauf zurückgeführt, daß die Schmelze hier gegen eine kleineren Gegendruck entspannt worden ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Spritzgußmaschine
    2
    Zuführtrichter
    3
    Zuführöffnung
    4
    Extrudierzylinder
    5
    Schnecke
    6
    Flügel
    7
    freies Ende
    8
    Düse
    9
    Gießform
    10
    Formhohlraum
    11
    Hochgeschwindigkeitseinspritzapparatur
    12
    Akkumulator
    13
    Zylinder
    14
    Lager
    15
    Einspritzstempel
    16
    Lager
    17
    Kupplung
    18
    Antriebswelle
    19
    Drehantrieb
    20
    Antriebskupplung
    21
    Vorkammer

Claims (19)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers aus Metallschaum mit folgenden Schritten:
    a) Bereitstellen eines aus dem Metall gebildeten ersten Pulvers und eines aus einem Treibmittel gebildeten zweiten Pulvers,
    b) Zuführen des ersten und zweiten Pulvers einer Extrudiervorrichtung (4, 5, 6, 7), wobei das erste und das zweite Pulver in nichtkompaktierter Form vorliegen,
    c) Fördern eines aus dem ersten und dem zweiten Pulver gebildeten Pulvergemischs in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) in Richtung einer Gießform (9), wobei es zumindest teilweise geschmolzen und auf das zumindest teilweise geschmolzene Pulvergemisch ein Druck aufgebracht wird, welcher größer ist als ein durch das Treibmittel hervorgerufener Gasdruck,
    d) Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulvergemischs in die Gießform (9), und
    e) Entspannen des Drucks auf einen Wert kleiner als der Gasdruck, so daß die Gießform (9) vollständig mit einem sich bildenden Metallschaum gefüllt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das erste Pulver einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 50 bis 250 µm, vorzugsweise vom 100 µm, hat.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das zweite Pulver einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 5 bis 50 µm, vorzugsweise vom 10 µm, hat.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und das zweite Pulver vor dem Zuführen zur Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) gemischt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und/oder zweite Pulver unter einer Inertgasatmosphäre der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) zugeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und das zweite Pulver in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) unter Einwirkung von Scherkräften gemischt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Mischen und/oder Fördern des Pulvergemischs durch die Drehbewegung einer Schnecke (5) der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Pulvergemisch entlang eines von einer Zuführöffnung (3) in Richtung einer Vorkammer (21) sich erstreckenden Förderwegs kontinuierlich erwärmt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Pulvergemisch in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) auf eine Temperatur von höchstens 50°C, vorzugsweise 20°C, oberhalb der Liquidustemperatur erwärmt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch einen Festphasenanteil von 20 bis 50%, vorzugsweise von 30 bis 40%, aufweist.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch in einem halbfesten thixotropen Zustand in der Vorkammer (21) akkumuliert wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Treibmittel voroxidiertes Treibmittel verwendet wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Pulvergemisch in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) mittels einer externen Heizvorrichtung erwärmt wird.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) ab einer Temperatur von mehr als 300°C ein Druck von mehr als 10 bar, vorzugsweise mehr als 30 bar, aufgebracht wird.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulvergemischs durch eine in Richtung der Gießform (9) gerichtete Axialbewegung der Schnecke (5) bewirkt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gießform (9) vorgeheizt wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein von der Gießform (9) umschlossener Formhohlraum nach dem Einspritzen vergrößert wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Metall Magnesium, Aluminium, eine Magnesium- oder Aluminiumlegierung verwendet wird.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Treibmittel ein Metallhydrid, vorzugsweise TiH2 oder MgH2, verwendet wird.
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