EP1318884A1 - Verfahren zum herstellen eines formkörpers aus metallschaum - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines formkörpers aus metallschaum

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Publication number
EP1318884A1
EP1318884A1 EP01974032A EP01974032A EP1318884A1 EP 1318884 A1 EP1318884 A1 EP 1318884A1 EP 01974032 A EP01974032 A EP 01974032A EP 01974032 A EP01974032 A EP 01974032A EP 1318884 A1 EP1318884 A1 EP 1318884A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
powder mixture
extrusion device
partially melted
casting mold
Prior art date
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Granted
Application number
EP01974032A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1318884B1 (de
Inventor
Robert F. Singer
Carolin KÖRNER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Neue Materialien Fuerth GmbH
Original Assignee
Neue Materialien Fuerth GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP1318884A1 publication Critical patent/EP1318884A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1318884B1 publication Critical patent/EP1318884B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/11—Making porous workpieces or articles
    • B22F3/1121—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers
    • B22F3/1125—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers involving a foaming process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a molded body from metal foam.
  • EP 0 804 982 A2 discloses a process for producing molded parts from metal foam, in which a compact mixture of gas-releasing propellant and metal powder is used as the starting material. Such a compacted mixture is usually produced by extrusion. The compacted mixture can be in the form of rods, tubes or as granules. To produce a metal foam, the compacted mixture is heated in a heatable chamber until the metal melts and the blowing agent decomposes. The released gas foams the metal. The metal foam formed is then pressed from the chamber into a mold with a piston.
  • DE 197 34 394 AI discloses a method in which a compact semi-finished product is also used to manufacture a molded part from a metal foam.
  • non-foamable metal can also be used as the starting material and gas or a blowing agent can be added separately to the melt to form a metal show.
  • DE 197 44 300 AI discloses another method for producing a molded body formed from a metal foam. This turns a gas-releasing blowing agent and a semi-finished product made of a metal powder is heated in a recipient. The metal foam that forms arrives in a downstream casting mold.
  • DE 1 164 102 discloses a further method for producing molded articles from metal foam.
  • a molten metal is fed to a mixer and mixed there with a gas-generating substance.
  • the method requires the provision of a separate melting device to produce the molten metal.
  • a method for producing molded bodies from a metal foam is known from US Pat. No. 5,865,237.
  • a heatable chamber is provided which is connected to a casting mold.
  • a compacted mixture which is accommodated in the heatable chamber and is produced by powder metallurgy and contains the metal and a blowing agent is heated until a metal foam is formed.
  • the metal foam is then pressed into the mold.
  • the structure of the shaped body depends on the filling of the chamber, on the quality of the mixture of the powder with the blowing agent and on the heating of the powder in the chamber. These parameters cannot always be set optimally and reproducibly. In order to lose as little blowing agent as possible and work economically, it is cheap to heat up quickly. On the other hand, rapid heating leads to an uneven temperature distribution and an uneven cell or pore structure of the molded body.
  • the components produced using the known method have irregularities in their structure. 5
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • a method is to be specified by means of which molded articles made of metal foam of constant L0 quality can be produced in the simplest and cheapest possible way.
  • a method for producing a molded body from metal foam comprising the following steps:
  • non-compacted powder is fed directly to an extrusion device, mixed therein and at least partially melted.
  • the costly and time-consuming step of producing a compacted starting powder is avoided.
  • the provision of a special device for producing the compacted mixture is omitted.
  • the proposed method thorough mixing of the at least partially melted powder mixture is achieved.
  • a pressure can also be applied in the extrusion device without great additional effort, which counteracts an undesired premature decomposition of the blowing agent in the extrusion device.
  • the heating of the powder mixture can be precisely regulated along the conveying path.
  • the second powder can have an average grain diameter in the range from 5 to 20 ⁇ m, preferably from 10 ⁇ m. According to a further design feature, it is provided that the first and the second powder are mixed before being fed to the extrusion device.
  • the first and / or second powder can be fed to the extrusion device under an inert gas atmosphere. This prevents undesired oxidation of the powder. The quality of the components and their reproducibility are increased.
  • the first and the second powder are expediently mixed in the extrusion device under the action of shear forces.
  • the mixing and / or conveying of the powder mixture can be carried out by rotating a screw of the extrusion device. In this case, shear forces are also applied to the at least partially melted powder mixture. Undesired growth of dendritic crystals is avoided.
  • the speed of rotation of the screw is about 100 revolutions per minute.
  • the powder or the powder mixture is advantageously continuously heated along a conveying path extending from a feed opening in the direction of an antechamber. Along the conveying path, the powder mixture is at least partially converted into a foamable melt in a single process step. Both the powder mixture and the at least partially melted are thereby
  • Powder mixture constantly mixed. Furthermore, the powder mixture is conveyed in the direction of an at least partially melted powder mixture on receiving antechambers.
  • the process Ren can be carried out inexpensively using a single extrusion device. The separate production of a compacted starting material by extrusion, the subsequent subsequent crushing of the extruded semi-finished product and the transfer of the compacted starting material into the extrusion device are eliminated.
  • the powder mixture is heated to a temperature above the solidus temperature.
  • the melt is advantageously heated in the extrusion device to a temperature of at most 50 ° C., preferably 20 ° C., above the liquidus temperature. It has proven to be particularly advantageous to heat the powder mixture to a temperature in the range between the solidus and the liquidus temperature.
  • the powder mixture is only partially melted.
  • the at least partially melted powder mixture can have a solid phase content of 20 to 50%, preferably 30 to 40%.
  • the at least partially melted powder mixture is advantageously accumulated in a semi-solid thixotropic state in the antechamber. In the partially melted state, the viscosity is significantly increased compared to the completely melted state.
  • the powder mixture can be fed into the extrusion device by means of an external heating device, e.g. by means of external heating tapes or an induction device.
  • an external heating device e.g. by means of external heating tapes or an induction device.
  • Such a heating device enables a precise adjustment of the heating rate of the powder mixture in the extrusion device. In this way, premature decomposition of the blowing agent and thus expansion of the melt can be avoided.
  • the temperature can be adjusted so that undesired growth of dendritic metals is avoided.
  • the build-up of a suitable pressure can be controlled via known mechanical and process engineering measures.
  • a pressure of more than 10 bar, preferably more than 30 bar, is expediently applied in the extrusion device from a temperature of more than 300 ° C.
  • the at least partially melted powder mixture can be injected by an axial movement of the screw in the direction of the casting mold.
  • the extrusion device is expediently provided with a mechanical valve for optionally opening and closing an antechamber downstream of the screw. Suitable devices are known for example from US 5,040,589 or EP 0 409 966 B1, the disclosure content of which is hereby incorporated.
  • the mold is preheated. This prevents the melt from solidifying too quickly in the contact area with the casting mold.
  • magnesium or a magnesium alloy is expediently used as metal 5.
  • L0 spray is enlarged.
  • a plunge edge tool is expediently used as the casting mold. With such a tool, at least one wall of the casting mold can be moved in the manner of a stamp and the size of the mold cavity can thus be changed.
  • Magnesium, aluminum, a magnesium or aluminum alloy can be used as the metal.
  • a metal hydride, preferably TiH 2 or MgH 2 can be used as the blowing agent.
  • the proportion of the blowing agent in the total weight of the powder is
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of a device suitable for carrying out the method according to the invention
  • Fig. 2 is a sectional view of a first molded body
  • FIG. 3 is a sectional view of a second molded body.
  • An injection molding machine generally designated by the reference number 1 in FIG. 1, has a feed hopper 2 which is suitable for receiving granules or powder. The granulate or powder is conveyed to a feed opening 3 of an extrusion cylinder 4 via a conveying device (not described in more detail).
  • the conveying device and the feed funnel 2 can be flushed with L0 inert gas.
  • the inert gas can be e.g. Argon or nitrogen can be used.
  • a screw 5 accommodated in the extrusion cylinder 4 is rotatable and axially movable.
  • the screw 5 has a spindle-L5-shaped circumferential wing 6.
  • the free end of the screw 5 is designated by the reference number 7.
  • the extrusion cylinder 4 has a nozzle 8 at its outlet end.
  • the nozzle 8 opens into a gate of a two-part casting mold 9. It can be connected by means of a valve (not shown here)
  • the two mold halves of the casting mold 9 form a mold cavity 10.
  • the opposite end of the screw 5 is connected to a high-speed injection apparatus 11 known per se.
  • This has an accumulator 12 and a cylinder 13 which is accommodated in a fixed bearing 14, 16.
  • a shot or injection ram 15 is arranged downstream of the cylinder 13 and extends into a back pressure bearing of a clutch 17. This can be done in a manner known per se
  • a connection to a drive shaft 18 can be made, so that the injection plunger 15 can only move back and forth when required, but not rotate.
  • the drive shaft 18 extends in a conventional manner through a rotary drive 19. This allows a horizontal reciprocating movement of the drive shaft 18 depending on the movement of the injection plunger 15.
  • the drive shaft 18 is coupled to the screw 5 via a drive coupling 20 in a known manner in order to transmit the rotary movement to the screw 5. In the same way, an axial movement can be transmitted to the screw 5.
  • Example 1 A powder is added via the feed hopper 2.
  • the powder consists of a Mg alloy, eg type AZ 91. This powder has an average grain diameter of 100 ⁇ m. It is mixed with a MgH 2 powder with an average grain diameter of 10 ⁇ m, which serves as a blowing agent.
  • the blowing agent has a proportion of 0.5% by weight of the powder.
  • the premixed powder is conveyed through a conveyor under an inert gas atmosphere, e.g. Argon gas, conveyed to the feed opening 3 of the extrusion cylinder 4. Due to the action of the screw 5, the powder mixture is moved further in the direction of the nozzle 8. At the same time, the powder mixture is increasingly heated and pressurized.
  • the powder mixture is heated e.g. by external heaters, e.g. Heating tapes.
  • the screw 5 is rotated at about 100 revolutions per minute.
  • the powder mixture is heated with an increasingly closer distance to the nozzle 8 to a temperature above the solidus temperature of 465 ° C.
  • the pressure in the prechamber designated by reference number 21 in the extrusion cylinder 4 is more than 30 bar. It can be up to 500 or 1000 bar. Shortly before the injection, the temperature is about 20 ° C higher than the liquidus temperature of the alloy, which is 596 ° C.
  • the powder mixture is therefore in the completely melted state.
  • the melt is mixed homogeneously.
  • the pressure acting on the melt in the prechamber 21 is greater than the gas pressure generated by the blowing agent at the aforementioned temperature. The melt does not foam up.
  • the nozzle 8 can be opened.
  • the free end 7 on the screw 5 is shot in the direction of the nozzle 8 via the high-speed injection device 11.
  • the melt enters the mold cavity 10.
  • the gas pressure is greater than the ambient pressure.
  • the melt foams suddenly and completely fills the mold cavity 10.
  • the mold halves of the casting mold 9 can advantageously be preheated.
  • the first powder used is an alloy made from 99% aluminum and 1% magnesium, which contains a small amount of silicon.
  • the first powder has an average grain size of approximately 100 ⁇ m.
  • TiH 2 with an average grain size of approximately 10 ⁇ m is used as the second powder.
  • the first and the second powder are conveyed to the feed opening 3 of the extrusion cylinder 4 under an inert gas atmosphere, for example argon gas.
  • the powder mixture is kneaded intensively along the conveying path extending from the feed opening 3 to the pre-chamber 21 and by external heating devices to a temperature of approximately 20 ° C. below the
  • Liquidus temperature in this case about 630 ° C, heated. An argon pressure of 100 bar is applied. This melts the powder mixture partially. The melt has a solid phase content of about 35%.
  • the nozzle 8 is opened.
  • the partially melted powder mixture is injected into the mold in the thixotropic state.
  • the pressure in the casting mold is released to 26 bar.
  • FIG. 2 shows a cut-away microscopic view of a molded body produced by the aforementioned method.
  • the molded body has a bubble-free edge zone. Because the material is injected in the semi-solid thixotropic state, uncontrolled foaming of the melt in the casting mold is avoided.
  • the pore structure is homogeneous.
  • FIG. 3 shows an incident light microscope image of a cross section through a shaped body produced in this way.
  • the length of the sample is again 20 mm. It can be seen that the edge zone is again essentially free of bubbles.
  • the pores formed in the interior of the molded body are homogeneously distributed. However, their average pore size is larger than that of the shaped body shown in FIG. 2. This is attributed to the fact that the melt has been expanded here against a smaller counter pressure.

Landscapes

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Description

Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers aus Metallsch um
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers aus Metallschäum.
Aus der EP 0 804 982 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Metallschaum bekannt, bei dem als Ausgangsmaterial ein kompaktiertes Gemisch aus gasabspaltendem Treibmittel und Metallpulver benutzt wird. Ein solches kompaktier- tes Gemisch wird üblicherweise durch Strangpressen hergestellt. Das kompaktierte Gemisch kann in Form von Stangen, Rohren oder als Granulat vorliegen. Zur Herstellung eines Metallschaums wird das kompaktierte Gemisch in einer beheizbaren Kammer aufgeheizt, bis das Metall schmilzt und das Treib- mittel sich zersetzt. Das dabei frei werdende Gas schäumt das Metall auf. Der gebildete Metallschaum wird dann mit einem Kolben von der Kammer in eine Gießform gedrückt.
Die DE 197 34 394 AI offenbart ein Verfahren, bei dem zur Herstellung eines Formteils aus einem Metallschaum ebenfalls von einem kompaktierten Halbzeug ausgegangen wird. Nach einer Alternative kann als Ausgangsstoff auch nichtaufschäumbares Metall hergenommen und der Schmelze zur Bildung eines Metall - schau s Gas oder ein Treibmittel separat zugeführt werden.
Aus DE 42 06 303 Cl ist es bekannt zur Herstellung von Formkörpern aus Metallschaum ein kompaktiertes Ausgangsmaterial herzunehmen, welches durch ein kontinuierliches Strangpressverfahren hergestellt und anschließend zerkleinert wird.
Aus der DE 197 44 300 AI ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines aus einem Metallschaum gebildeten Formkörpers bekannt . Dabei wird ein aus einem gasabspaltendem Treibmittel und einem Metallpulver hergestelltes Halbzeug in einem Rezi- pienten aufgeheizt. Der sich bildende Metallschaum gelangt in eine stromabwärts nachgeschaltete Gießform.
Die vorgenannten Verfahren erfordern nachteiligerweise die kosten- und zeitaufwendige Herstellung eines kompaktierten Ausgangsmaterials bzw. Halbzeugs. Dazu muß üblicherweise eine besondere Vorrichtung, z.B. eine Strangpresse, zur Verfügung gestellt werden.
Aus der DE 1 164 102 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Metallschaum bekannt. Dabei wird eine Metallschmelze einem Mischer zugeführt und dort mit einem gasbildenden Stoff gemischt. Das Verfahren erfordert zur Her- Stellung der Metallschmelze das Vorsehen einer gesonderten Schmelzvorrichtung.
Aus der US 5,865,237 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkδrpern aus einem Metallschaum bekannt. Dabei ist eine beheizbare Kammer vorgesehen, die mit einer Gießform in Verbindung steht. Ein in der beheizbaren Kammer aufgenommener, pulvermetallurgisch hergestellter, das Metall und ein Treibmittel enthaltendes kompaktiertes Gemisch wird erwärmt, bis ein Metallschaum entsteht. Der Metallschaum wird dann in die Gießform gedrückt.
Die Struktur des Formkörpers hängt vom Befüllen der Kammer, von der Mischungsqualität des Pulvers mit dem Treibmittel und vom Aufheizen des Pulvers in der Kammer ab. Diese Parameter lassen sich nicht immer optimal und reproduzierbar einstellen. Um möglichst wenig Treibmittel zu verlieren und wirtschaftlich zu arbeiten, ist es einerseits günstig schnell aufzuheizen. Andererseits führt ein schnelles Aufheizen zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung und zu einer ungleichmäßigen Zeil- bzw. Porenstruktur des Formkörpers. Die mit dem bekannten Verfahren hergestellten Bauteile weisen Un- gleichmäßigkeiten in ihrer Struktur auf. 5
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll insbesondere ein Verfahren angegeben werden, mit dem auf möglichst einfache und kostengünstige Weise Formkörper aus Metallschaum gleichbleibender L0 Qualität herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst . Zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 19. L5
Nach Maßgabe der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers aus Metallschaum mit folgenden Schritten vorgesehen:
20 a) Bereitstellen eines aus dem Metall gebildeten ersten Pulvers und eines aus einem Treibmittel gebildeten zweiten Pulvers ,
b) Zuführen des ersten und zweiten Pulvers einer Extrudier- 25 Vorrichtung, wobei das erste und das zweite Pulver in nichtkompaktierter Form vorliegen,
c) Fördern eines aus dem ersten und dem zweiten Pulver gebildeten Pulvergemischs in der Extrudiervorrichtung in
30 Richtung einer Gießform, wobei es zumindest teilweise geschmolzen und auf das zumindest teilweise geschmolzene Pulvergemisch ein Druck aufgebracht wird, welcher größer ist als ein durch das Treibmittel hervorgerufener Gasdruck,
d) Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulver- gemischs in die Gießform und
e) Entspannen des Drucks auf einen Wert kleiner als der Gasdruck, so daß die Gießform vollständig mit einem sich bildenden Metallschaum gefüllt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nichtkompaktiertes Pulver unmittelbar einer Extrudiervorrichtung zugeführt, darin gemischt und zumindest teilweise geschmolzen. Es wird der kosten- und zeitaufwendige Schritt der Herstellung eines ko - paktierten Ausgangspulvers vermieden. Das Vorsehen einer besonderen Vorrichtung zur Herstellung des kompaktierten Gemischs entfällt .
Mit dem vorgeschlagenen Verfahren wird eine gute Durch- mischung des zumindest teilweise aufgeschmolzenen Pulvergemischs erreicht . In der Extrudiervorrichtung kann ferner ohne großen zusätzlichen Aufwand ein Druck aufgebracht werden, welcher einer unerwünschten vorzeitigen Zersetzung des Treibmittels in der Extrudiervorrichtung entgegenwirkt. Das Auf- heizen des Pulvergemischs kann entlang des Fδrderwegs genau geregelt werden. Indem das zumindest teilweise geschmolzene Pulvergemisch erst nach dem Austritt aus der Extrudiervorrichtung in die Gießform entspannt wird, wird die Bildung des Metallschaums in die Gießform verlagert. Die Ausbildung einer ungleichmäßigen Zeil- bzw. Porenstruktur wird vermieden. Die hergestellten Formkörper können mit gleichbleibender Qualität produziert werden. Zweckmäßigerweise hat das erste Pulver einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 50 bis 250 μm, vorzugsweise von 100 μm. Das zweite Pulver kann einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 5 bis 20 μm, vorzugsweise von 10 μm, ha- ben. Nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal ist vorgesehen, daß das erste und das zweite Pulver vor dem Zuführen zur Extrudiervorrichtung gemischt wird. Das erste und/oder zweite Pulver kann unter einer Inertgasatmosphäre der Extrudiervorrichtung zugeführt werden. Dadurch wird eine unerwünschte Oxidation des Pulvers vermieden. Die Qualität der Bauteile und deren Reproduzierbarkeit werden erhöht .
Das erste und das zweite Pulver werden zweckmäßigerweise in der Extrudiervorrichtung unter Einwirkung von Scherkräften gemischt werden. Das Mischen und/oder Fördern des Pulvergemischs kann durch die Drehbewegung einer Schnecke der Extrudiervorrichtung durchgeführt werden. In diesem Fall werden auch auf das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch Scherkräfte aufgebracht. Es wird ein unerwünschtes Wachstum dendritischer Kristalle vermieden. Eine vorteilhafte
Drehgeschwindigkeit der Schnecke sind etwa 100 Umdrehungen pro Minute .
Das Pulver bzw. das Pulvergemisch wird vorteilhafterweise entlang eines von einer Zuführöffnung in Richtung einer Vorkammer sich erstreckenden Förderwegs kontinuierlich erwärmt. Entlang des Förderwegs wird in einem einzigen Verfahrens- schritt das Pulvergemisch zumindest teilweise in eine aufschäumbare Schmelze umgewandelt. Dabei werden sowohl das Pul- vergemisch als auch das zumindest teilweise aufgeschmolzene
Pulvergemisch ständig gemischt. Ferner wird das Pulvergemisch in Richtung einer das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch auf ehmenden Vorkammern gefördert . Das Verfah- ren kann kostengünstig unter Verwendung einer einzigen Extrudiervorrichtung durchgeführt werden. Die gesonderte Herstellung eines kompaktierten Ausgangsmaterials durch Strangpressen, das sich daran ggf. anschließende Zerkleinern des stranggepreßten Halbzeugs sowie das Überführen des kompaktierten Ausgangsmaterials in die Extrudiervorrichtung entfallen.
In der Extrudiervorrichtung wird das Pulvergemisch auf eine Temperatur oberhalb der Solidustemperatur aufgeheizt. Vorteilhafterweise wird die Schmelze in der Extrudiervorrichtung auf eine Temperatur von höchstens 50°C, vorzugsweise 20°C, oberhalb der Liquidustemperatur erwärmt . Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, das Pulvergemisch auf eine Temperatur im Bereich zwischen der Solidus- und der Liquidustemperatur zu erwärmen. In diesem Fall wird das Pulvergemisch nur teilweise aufgeschmolzen. Das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch kann einen Festphasenanteil von 20 bis 50%, vorzugsweise von 30 bis 40%, aufweisen. Das zumin- dest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch wird zweckmäßigerweise in einem halbfesten thixotropen Zustand in der Vorkammer akkumuliert. Im teilweise aufgeschmolzenen Zustand ist die Viskosität im Vergleich zum vollständig aufgeschmolzenen Zustand deutlich erhöht. Damit wird vorteilhafterweise er- reicht, daß beim Einspritzen in die Gießform eine geschlossenen Schmelzfront sich ausbildet. D.h. ein unerwünschtes Zerstäuben des in die Gießform eingespritzten Materials und ein vorzeitiges Entweichen des durch das Treibmittel gebildeten Gases werden vermieden. Wegen der Druckentspannung in der Gießform wird gleichwohl ein vollständiges Aufschmelzen des eingespritzten Materials erreicht. Die Freisetzung des aus dem Treibmittel gebildeten Gases wird im Falle des Einsprit- zens eines nur teilweise aufgeschmolzenen Pulvergemischs al- lerdings verzögert . Es bilden sich in diesem Fall Formkörper mit einer homogenen Schaumstruktur, d.h. es wird insbesondere die Bildung von Riesenblasen verhindert .
Um den entstehenden Gasdruck möglichst gering zu halten ist es zweckmäßig, als Treibmittel ein voroxidiertes Treibmittel zu verwenden.
Das Pulvergemisch kann in der Extrudiervorrichtung mittels einer externen Heizvorrichtung, z.B. mittels äußerer Heizbänder oder einer Induktionsvorrichtung, erwärmt werden. Eine solche Heizvorrichtung ermöglicht eine genaue Einstellung der Aufheizgeschwindigkeit des Pulvergemischs in der Extrudiervorrichtung. So kann eine vorzeitige Zersetzung des Treibmit- tels und damit eine Expansion der Schmelze vermieden werden. Ferner kann die Temperatur so eingestellt werden, daß ein unerwünschtes Wachstum dendritischer Metalle vermieden wird. Der Aufbau eines geeigneten Drucks kann über bekannte maschi- nen- und prozeßtechnische Maßnahmen gesteuert werden. Zweck- mäßigerweise wird in der Extrudiervorrichtung ab einer Temperatur von mehr als 300°C ein Druck von mehr als 10 bar, vorzugsweise von mehr als 30 bar aufgebracht.
Das Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulver- gemischs kann durch eine in Richtung der Gießform gerichtete Axialbewegung der Schnecke bewirkt werden. Zweckmäßigerweise ist die Extrudiervorrichtung mit einem mechanischen Ventil zum wahlweisen Öffnen und Schließen eines der Schnecke stromabwärts nachgeordneten Vorraums versehen. Geeignete Vorrich- tungen sind beispielsweise aus der US 5,040,589 oder der EP 0 409 966 Bl bekannt, deren Offenbarungsgehalt hiermit einbezogen wird. Nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal wird die Gießform vorgeheizt. Dadurch wird eine zu rasche Erstarrung der Schmelze im Kontaktbereich mit der Gießform vermieden. Zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens wird als Metall 5 zweckmäßigerweise Magnesium oder eine Magnesiumlegierung verwendet .
Nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal ist vorgesehen, daß ein von der Gießform umschlossener Formhohlraum nach dem Ein-
L0 spritzen vergrößert wird. As Gießform wird in diesem Fall zweckmäßigerweise ein Tauchkanten-Werkzeug verwendet. Bei einem solchen Werkzeug kann zumindest eine Wand der Gießform nach Art eines Stempels bewegt und somit die Größe des Formhohlraums geändert werden.
L5
Als Metall kann Magnesium, Aluminium, eine Magnesium- oder Aluminiumlegierung verwendet werden. Als Treibmittel kann ein Metallhydrid, vorzugsweise TiH2 oder MgH2, verwendet werden. Der Anteil des Treibmittels am Gesamtgewicht des Pulvers be-
20 trägt üblicherweise 0,5 Gew.%.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigen:
25 Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung,
Fig. 2 eine Schnittansicht eines ersten Formkörpers und
30 Fig. 3 eine Schnittansicht eines zweiten Formkδrpers . Eine in Fig. 1 allgemein mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnete Spritzgießmaschine weist einen Zuführtrichter 2 auf, der zur Aufnahme von Granulat oder Pulver geeignet ist. Das Granulat oder Pulver wird über eine nicht näher beschriebene Förder- 5 Vorrichtung zur Zuführöffnung 3 eines ExtrudierZylinders 4 gefördert .
Um eine Oxidation des zugeführten Materials zu vermeiden, können die Fördervorrichtung und der Zuführtrichter 2 mit L0 Inertgas gespült werden. Als Inertgas kann in z.B. Argon oder Stickstoff verwendet werden.
Eine im Extrudierzylinder 4 aufgenommene Schnecke 5 ist drehbar und axial bewegbar. Die Schnecke 5 weist einen Spindel- L5 förmig umlaufenden Flügel 6 auf . Das freie Ende der Schnecke 5 ist mit dem Bezugszeichen 7 bezeichnet. Der Extrudierzylinder 4 weist an seinem Austrittsende eine Düse 8 auf. Die Düse 8 mündet in einen Anschnitt einer zweiteiligen Gießform 9. Sie kann mittels eines (hier nicht gezeigten) Ventils ver-
20 schlössen werden. Die beiden Formhälften der Gießform 9 bilden einen Formhohlraum 10.
Das gegenüberliegende Ende der Schnecke 5 ist mit einer an sich bekannten Hochgeschwindigkeitseinspritzapparatur 11 ver- 25 bunden. Diese weist einen Akkumulator 12 und einen Zylinder 13 auf, welcher in einem festen Lager 14, 16 aufgenommen ist. Stromabwärts des Zylinders 13 ist ein Schuß- oder Einspritzstempel 15 angeordnet, der sich in ein Rückdrucklager einer Kupplung 17 erstreckt. Damit kann in an sich bekannter Weise
30 eine Verbindung mit einer Antriebswelle 18 hergestellt werden, so daß der Einspritzstempel 15 sich bei Bedarf nur hin- und herbewegen, nicht aber drehen kann. Die Antriebswelle 18 erstreckt sich in herkömmlicher Weise durch einen Drehantrieb 19. Dieser erlaubt eine horizontale Hin- und Herbewegung der Antriebswelle 18 in Abhängigkeit der Bewegung des Einspritzstempels 15. Die Antriebswelle 18 ist an die Schnecke 5 über eine Antriebskupplung 20 in bekannter Weise gekuppelt, um die Drehbewegung auf die Schnecke 5 zu übertragen. In gleicher Weise kann damit eine Axialbewegung auf die Schnecke 5 übertragen werden.
Beispiel 1 : Über den Zuführtrichter 2 wird ein Pulver aufgegeben. Das Pulver besteht aus einer Mg-Legierung, z.B. vom Typ AZ 91. Dieses Pulver weist einen mittleren Korndurchmesser von 100 μm auf . Es ist gemischt mit einem aus MgH2 Pulver mit einem mittleren Korndurchmesser von 10 μm, welches als Treibmittel dient. Das Treibmittel hat einen Anteil von 0,5 Gew.% am Pulver.
Das vorgemischte Pulver wird über eine Fördervorrichtung unter Inertgasatmosphäre, z.B. Argon-Gas, zur Zuführδffnung 3 des ExtrudierZylinders 4 gefördert. Durch die Wirkung der Schnecke 5 wird das Pulvergemisch in Richtung der Düse 8 weiterbewegt. Gleichzeitig wird das Pulvergemisch zunehmend aufgeheizt und unter Druck gesetzt. Das Aufheizen des Pulvergemischs erfolgt z.B. durch externe Heizvorrichtungen, z.B. Heizbänder.
Die Schnecke 5 wird mit etwa 100 Umdrehungen pro Minute rotiert. Das Pulvergemisch wird mit zunehmend geringerem Abstand zur Düse 8 auf eine Temperatur oberhalb der Solidustem- peratur von 465°C aufgeheizt. Der Druck in der mit dem Bezugszeichen 21 bezeichneten Vorkammer im ExtrudierZylinder 4 beträgt mehr als 30 bar. Er kann bis zu 500 oder 1000 bar betragen. Kurz vor dem Einspritzen ist die Temperatur etwa 20°C höher als die Liquidustemperatur der Legierung, welche 596°C beträgt. Das Pulvergemisch befindet sich also im vollkommen aufgeschmolzenen Zustand. Die Schmelze ist homogen gemischt. Der auf die Schmelze wirkende Druck ist in der Vorkammer 21 größer als der durch das Treibmittel bei der vorgenannten Temperatur erzeugte Gasdruck. Die Schmelze schäumt also nicht auf .
Sobald sich genügend Schmelze in der Vorkammer 21 befindet, kann die Düse 8 geöffnet werden. Gleichzeitig wird über die Hochgeschwindigkeitseinspritzvorrichtung 11 das freie Ende 7 an der Schnecke 5 in Richtung der Düse 8 geschossen. Die Schmelze gelangt in den Formhohlraum 10. Dort entspannt sich der Druck. Der Gasdruck ist größer als der Umgebungsdruck. Die Schmelze schäumt schlagartig auf und erfüllt vollständig den Formhohlraum 10. Vorteilhafterweise können die Formhälften der Gießform 9 vorgeheizt werden.
Beispiel 2 : Als erstes Pulver wird eine aus 99% Aluminium und 1% Magnesium hergestellte Legierung verwendet, die einen geringen Anteil an Silizium enthält. Das erste Pulver weist eine mittlere Korngröße von etwa 100 μm auf. Als zweites Pulver wird TiH2 mit einer mittleren Korngröße von etwa 10 μm verwendet. Das erste und das zweite Pulver werden unter Inertgasatmosphäre, z.B. Argon-Gas, zur Zuführöffnung 3 des Extrudierzy- linders 4 gefördert. Das Pulvergemisch wird entlang des sich von der Zuführδffnung 3 bis zum Vorkammer 21 erstreckenden Förderwegs intensiv durchgeknetet und durch externe Heizvor- richtungen auf eine Temperatur von etwa 20°C unterhalb der
Liquidustemperatur, in diesem Fall etwa 630°C, aufgeheizt. Es wird ein Argondruck von 100 bar aufgebracht. Dabei schmilzt das Pulvergemisch teilweise auf. Die Schmelze weist einen Festphasenanteil von etwa 35% auf.
Sobald die Vorkammer 21 mit dem teilweise aufgeschmolzenen Pulvergemisch gefüllt ist, wird die Düse 8 geöffnet. Das teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch wird im thixotropen Zustand in die Gießform eingespritzt. In der Gießform wird der Druck auf 26 bar entspannt.
Fig. 2 zeigt eine auflichtmikroskopische Schnittansicht eines nach vorgenannten Verfahren hergestellten Formkδrpers . Der Formkörper weist eine blasenfreie Randzone auf. Wegen des Einspritzens des Materials im halbfesten thixotropen Zustand wird ein unkontrolliertes Aufschäumen der Schmelze in der Gießform vermieden. Die Porenstruktur ist homogen.
Beispiel 3 :
Es wird wie im Beispiel 2 vorgegangen. In der Gießform wird der Druck allerdings auf 11 bar entspannt.
Fig. 3 zeigt eine auflichtmikroskopische Aufnahme eines Querschnitts durch einen solchermaßen hergestellten Formkörper. Die Länge der Probe beträgt hier wiederum 20 mm. Es ist erkennbar, daß die Randzone wiederum im wesentlichen blasenfrei ausgebildet ist . Die im Inneren des Formkörpers gebildeten Poren sind homogen verteilt. Ihre mittlere Porengrδße ist allerdings größer als bei dem in Fig. 2 gezeigten Formkörper. Das wird darauf zurückgeführt, daß die Schmelze hier gegen eine kleineren Gegendruck entspannt worden ist. Bezugszeichenliste
1 Spritzgußmaschine
2 Zuführtrichter
3 Zuführöffnung
4 Extrudierzylinder
5 Schnecke
6 Flügel
7 freies Ende
8 Düse
9 Gießform
10 Formhohlraum
11 Hochgeschwindigkeitseinspritzapparatur
12 Akkumulator
13 Zylinder
14 Lager
15 Einspritzstempel
16 Lager
17 Kupplung
18 Antriebswelle
19 Drehantrieb
20 Antriebskupp1ung
21 Vorkammer

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Formkδrpers aus Metallschaum mit folgenden Schritten:
a) Bereitstellen eines aus dem Metall gebildeten ersten Pulvers und eines aus einem Treibmittel gebildeten zweiten Pulvers ,
b) Zuführen des ersten und zweiten Pulvers einer Extrudiervorrichtung (4, 5, 6, 7), wobei das erste und das zweite Pulver in nichtkompaktierter Form vorliegen,
c) Fördern eines aus dem ersten und dem zweiten Pulver ge- bildeten Pulvergemischs in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) in Richtung einer Gießform (9) , wobei es zumindest teilweise geschmolzen und auf das zumindest teilweise geschmolzene Pulvergemisch ein Druck aufgebracht wird, welcher größer ist als ein durch das Treibmittel hervorgerufener Gasdruck,
d) Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulvergemischs in die Gießform (9) , und
e) Entspannen des Drucks auf einen Wert kleiner als der Gasdruck, so daß die Gießform (9) vollständig mit einem sich bildenden Metallschaum gefüllt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das erste Pulver einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 50 bis 250 μm, vor- zugsweise vom 100 μm, hat.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das zweite Pulver einen mittleren Korndurchmesser im Bereich von 5 bis 50 μm, vorzugsweise vom 10 μm, hat.
5 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und das zweite Pulver vor dem Zuführen zur Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) gemischt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei LO das erste und/oder zweite Pulver unter einer Inertgasatmosphäre der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) zugeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und das zweite Pulver in der Extrudiervorrichtung
L5 (4,5,6,7) unter Einwirkung von Scherkräften gemischt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Mischen und/oder Fördern des Pulvergemischs durch die Drehbewegung einer Schnecke (5) der Extrudiervorrichtung
20 (4,5,6,7) durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Pulvergemisch entlang eines von einer Zuführöffnung (3) in Richtung einer Vorkammer (21) sich erstreckenden Förder-
25 wegs kontinuierlich erwärmt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Pulvergemisch in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) auf eine Temperatur von höchstens 50°C, vorzugsweise 20°C, ober-
30 halb der Liquidustemperatur erwärmt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch einen Festphasenanteil von 20 bis 50%, vorzugsweise von 30 bis 40%, aufweist .
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest teilweise aufgeschmolzene Pulvergemisch in einem halbfesten thixotropen Zustand in der Vorkammer (21) akkumuliert wird.
L O
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Treibmittel voroxidiertes Treibmittel verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei L5 das Pulvergemisch in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) mittels einer externen Heizvorrichtung erwärmt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Extrudiervorrichtung (4,5,6,7) ab einer Temperatur von
20 mehr als 300°C ein Druck von mehr als 10 bar, vorzugsweise mehr als 30 bar, aufgebracht wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Einspritzen des zumindest teilweise geschmolzenen Pulver-
25 gemischs durch eine in Richtung der Gießform (9) gerichtete Axialbewegung der Schnecke (5) bewirkt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gießform (5) vorgeheizt wird.
30
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein von der Gießform (9) umschlossener Formhohlraum nach dem Einspritzen vergrößert wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Metall Magnesium, Aluminium, eine Magnesium- oder Aluminiumlegierung verwendet wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Treibmittel ein Metallhydrid, vorzugsweise TiH2 oder MgH2, verwendet wird.
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