EP1317976A2 - Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht - Google Patents

Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht Download PDF

Info

Publication number
EP1317976A2
EP1317976A2 EP02406050A EP02406050A EP1317976A2 EP 1317976 A2 EP1317976 A2 EP 1317976A2 EP 02406050 A EP02406050 A EP 02406050A EP 02406050 A EP02406050 A EP 02406050A EP 1317976 A2 EP1317976 A2 EP 1317976A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
stretched
stretching
sensor
length
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02406050A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1317976A3 (de
Inventor
Carsten Schauhoff
René Aschwanden
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HA Schlatter AG
Original Assignee
HA Schlatter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from EP01811192A external-priority patent/EP1317975A1/de
Application filed by HA Schlatter AG filed Critical HA Schlatter AG
Priority to EP02406050A priority Critical patent/EP1317976A3/de
Publication of EP1317976A2 publication Critical patent/EP1317976A2/de
Publication of EP1317976A3 publication Critical patent/EP1317976A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F9/00—Straining wire

Definitions

  • the invention relates to a device for producing discontinuously stretched Wire with two spaced clamping devices, at least one by one Stretching length is movable. Furthermore, a system with such an upstream one Device claimed. In addition, the invention relates to methods for industrial Manufacture of discontinuously stretched wire.
  • Hot-rolled and finned steel wire is rolled to its nominal size in the glowing state. In the last roll stand, ribbing is applied to the wire rod. In order to ensure that the yield strength (R e ) reaches a higher value than is normally the case with a WR, the WR can be cold worked in an additional step. For example, the WR is cold worked by stretching.
  • the first main group is the continuous one Stretching, whereby a multi-axis or uniaxial tension is exerted on the wire becomes.
  • Continuous stretching with multi-axis tension is the most common Process used to produce drawn wire.
  • the wire is through the top and pulled underlying rollers, which in their axial alignment to each other are shifted so that the wire is drawn in a serpentine shape through these rollers.
  • Combination systems are often used for this, which are the process of cold rolling and combine stretching.
  • uniaxial tension is applied to the wire.
  • the wire is around a first Role in the opposite direction and via a second role, which is compared to the first role in The opposite direction of the pulling force is arranged, again in the pulling direction.
  • the reel In the view the reel is guided in the form of a lying 8. This procedure for Production of stretched wire is nowadays due to the high mechanical Effort and the lack of flexibility hardly applied.
  • the object of the invention is to create a device and the associated method, which is a discontinuous stretching of wire at high speeds and high Production security enabled.
  • the solution to the problem is defined by the features of claim 1.
  • According to the Invention has an apparatus for the industrial manufacture of batch stretched wire two spaced clamping devices, at least one around one Return stroke is movable and at least one of them with a sensor for determining the Wire tension is equipped.
  • Industrial production is understood to mean production in quantities. This in Difference to test arrangements in which individual wires for the determination of Test results are processed and processed, for example in one Destruction test to check the maximum tensile strength.
  • the wire is delivered as a coil of wire in the coil.
  • the stretch Movable clamping device becomes the wire when stretching due to the plastic Deformation directed at the same time.
  • the sensor continues the wire tension is detected.
  • the recorded values can be assigned to a wire section can be saved. Wire sections produced in the following are only checked for their final values.
  • the stretching can be based on statistical Evaluations of the measured values are continuously adapted automatically. additionally a voltage threshold can be specified at which the one to be stretched Wire section is aligned absolutely straight.
  • the degree of stretching can thus be programmed continuously. This eliminates the need for adjustments the device if different production lengths are to be produced. Furthermore, the device does not have to be converted if the diameter of the wire changes become.
  • Each wire section is determined by the values recorded and saved by the sensor continuously checked. Fluctuations in material strength are observed during production recognized and the device can continuously adapt to the detected values processing material to be adjusted. At the same time, through the device Any material defects or rejects during production are recognized and qualitative inferior wires can be discarded or the further manufacturing process of Finished products are removed. This prevents none from being qualitative inferior wire sections with wire sections corresponding to the standards Structural steel mats are welded.
  • the existing committee is concerned only individual wire sections and not entire structural steel mats. This does not result only to save material, but also to save a significant amount of time at Production of steel mesh.
  • Means for inserting or advancing the wire are preferably in Longitudinal wire direction provided.
  • the wire rod is typical for industrial production introduced directly from the coil of wire rod into the device according to the invention. It can the wire rod can be shot into the device. With the means of insertion or feeding the wire during the production is also with one Exchange of the wire rod bundle guaranteed.
  • cut and preferably pre-aligned wire sections preferably from a magazine or storage unit of the device according to the invention be fed transversely to the stretching direction.
  • the wire sections fed in this way are stretched in the device and then processed further.
  • the device On the input side, the device is preferably provided with a roller straightener. This aligns the wire so far that it is facilitated by the device can be pushed through.
  • the roles of the roller straightener are preferably slidably mounted so that the distance between the top and bottom rollers, preferably automatically controlled, adapts to the diameter of the wire.
  • the roller straightener can, for example, in The direction of insertion of the first, opposite rollers must be freely movable. Will the Inserted wire, the rollers move from their zero position according to the Diameter of the wire up or down. With a separate sensor can the distance between the first two roles recorded and the subsequent roles accordingly this distance can be positioned mechanically controlled. Further on Slidable rollers act a spring force, which is sufficiently large on the wire Press force exerts for the perfect guidance of the wire.
  • the wire can e.g. B. straightened under straightening presses become.
  • Another possibility to prepare the wire is with a straightening rotor Indicative stones.
  • the device according to the invention can be a stretch leveler upstream, which straightens the wire before stretching.
  • Can continue the roller straightener can be essentially replaced by any device which for example, at least pre-straightening the wire by rolling, drawing or pressing.
  • a first roller feed unit a first clamping device, a Straightening path and a second clamping device arranged.
  • the approximately prepared one Wire is fed from the roll straightener through the first with the first roll feed unit Clamping device, the straightening section and the second clamping device passed through. After the two clamps hold the wire, at least through the a movable clamping device, preferably the first clamping device, the wire stretched.
  • the wire is transported further with the roller feed unit so that the The process can be repeated for the next wire section.
  • the first roller feed unit can be in the feed direction of the Wire can be arranged after the first clamping device, the Roller feed unit comes to lie within the straightening path. Only that can go on second clamping device can be moved. Furthermore, both the first and the second, Clamping devices are designed to be movable.
  • the length of the straightening section can preferably be adjusted.
  • the roller straightener, the first roller feed unit and the first clamping device one unit of the device and the second clamping device as one further unit of the device which is displaceable to the first unit.
  • the second unit of one The predetermined maximum length of the straightening section is shortened to any dimension become.
  • the maximum length of the route is interrelated with the Length of the path of the movable clamping device, which is determined by the degree of stretching results.
  • a second roller feed unit in front of second clamping device can be arranged, which supports the wire transport.
  • the arrangement of the second can be particularly great when the number of cycles of the device is high Roller feed unit can be an advantage.
  • roller feed unit can be an advantage.
  • two roller feed units they are preferably operated synchronously. in one variant, for example one of the roller feed units is actively operated and the other roller feed unit runs passively.
  • the wire can be pre-tensioned with the second roller feed unit being held.
  • the first clamping device arranged on the input side, which extends by the stretching length is movable, is preferably arranged on a linear hydraulic booster, which can travel freely programmable paths.
  • a wire rod is preferably 3% up to 5% in the device according to the invention. So the required is Stroke or the movable path of the first clamping device a little more than 5% of the length the maximum straightening distance.
  • another tensioning device can also be provided.
  • the second clamping device can be on a linear hydraulic Power amplifier can be arranged, the first being arranged on the input side Clamping device is arranged stationary in this variant. Both can continue Clamping devices can be arranged on linear hydraulic boosters. The Clamping devices are preferably used simultaneously in such an arrangement Move away from each other or alternately in opposite directions until the Wire rod was extended by the desired stretching dimension.
  • a pressure can is preferably arranged as a sensor on the stationary clamping device.
  • the Pressure cell With the pressure cell, the tension in the wire is maintained during the entire process of Stretching and in particular the final value for each stretched wire section.
  • the Pressure cell can, for example, on the basis of a spring (spring principle) or on the Working on the basis of a hydraulic pressure (hydraulic principle).
  • the dates of the Pressure cell are stored in one control unit and for the other Production of drawn wire provided. With the measured and stored values is a discontinuous stretching with simultaneous (online) Quality control enables.
  • the stored final values can be used for a statistical evaluation for the individual stretched wire sections can be used. It can also be a Stress threshold can be defined, which is certainly on the elastic straight line of the Stress-strain diagram of the wire rod is to ensure that the Wire is absolutely straight and that stretching has started.
  • the device preferably has a cutting unit arranged on the output side, to cut the stretched wire.
  • the stretched wire is preferred with a Cutting device z. B. a scissors arrangement according to the desired length cut to length.
  • the stretched wire can also be used with a cutting torch be cut to length.
  • a receptacle which fall to the ground the cut wires are prevented and the wires are used for further processing Provides. If the device is connected upstream of a lattice welding machine, serves the recording as a material depot or storage area from which the required wires can be removed from a feed device of the grid welding machine.
  • the device preferably comprises a control device which measures the stretching length on the Sets the basis of the wire tension measured with the sensor. Is the total length of the wire section to be stretched more than the length of the straightening path, which is determined by the Distance between the first and second clamping device is given in a first Step extends the wire section by the maximum possible stretching length, which in the percentage relationship to the standard distance. Then the wire is around the Missing amount of the desired total length advanced and again by one Amount stretched in the same percentage ratio, which is divided by the amount of Feeds.
  • the stretching length is preferably automatically increased by the control Adjusted the length of the straightening path or feed.
  • the controller is typically designed as a module and is not fixed in the device built-in. This allows control to be tailored to the needs of the user or adapted to the local conditions.
  • a system with a lattice welding machine is advantageous according to the invention Device for producing discontinuously stretched wire upstream. Consequently the stretched and cut wire sections are directly on the grid welding machine made available for further processing and can be used by a Wire feeder of the mesh welding machine can be taken over.
  • two devices according to the invention for producing discontinuously stretched wire of a system with a grid welding machine be upstream.
  • One of the devices according to the invention produces the cross wires and the other device produces the line wires.
  • From the corresponding Interim storage is, for example, with two feeders Grid welding machine removed the required, stretched wires and for further Processing positioned.
  • a Wire section to be machined gripped and stretched with two clamping devices. With a sensor for measuring the wire tension and a displacement sensor Stress-strain dependency added. This is used for further processing stored associated with the wire section.
  • the further wire sections are stretched at full power Device and there are only the final values of each individual wire section checked. If a measured end value of an stretched wire section lies outside of a predefined tolerance range, the device can be adapted accordingly or the wire section with the values outside the tolerance discarded.
  • wire sections ensures production security and compared to the known methods for a discontinuous stretching of wire sections improved as well as reducing the amount of scrap.
  • the method has the advantage that it is possible to work with high cycle numbers and that Production security is improved compared to previous processes.
  • Will stretching Regulated by the tractive force stretching is only possible with a small number of cycles, since the Force changes continuously from the start of stretching to the desired stretching length.
  • Can at the same time the saved values for each rolled wire bundle or also for each wire section can be printed out. This printout can be used as proof of quality for the material from Steel mats serve. If the wires are sold as semi-finished products, the printed list or a copy of it enclosed with the wire bundle as a quality document become. A quality control is created, which meets every ISO standard and allows a reliable statement about the rod production.
  • discontinuously stretched Wire becomes the stretching length for a wire section based on statistical Evaluations of the stress-strain dependency are automatically adjusted continuously.
  • the automatic adjustment takes place e.g. B. on the way and / or the force. Does that change Steel quality or if a new wire rod is inserted into the device, the adapts Machine itself.
  • This process can be used to produce wire sections an operating documentation is created, which on the one hand for the Operational data acquisition and on the other hand used for quality assurance can.
  • discontinuously stretched Wire becomes the stretching length for a wire section to a voltage threshold related, which defines the completion of a pre-stretch phase.
  • a voltage threshold Relative to the stress-strain diagram of the wire rod is a value as a control point on the elastic Just defines which ensures that the wire section is absolutely straight.
  • the wire is stretched. With the voltage threshold, the end of the "Grading phase" can be determined.
  • a wire rod supplied as a bundle must first be absolutely straight, so that stretching in the required size and quality is performed. As soon as the sensor detects that it is already at a lower value the wire is absolutely straight, can be used for the subsequent wire sections if necessary the voltage threshold can be reduced.
  • the voltage threshold value is preferably individual for each wire section determined.
  • the sensor detects when the wire is in an absolutely straight line Position and the applied force is used only for stretching and not straightens the wire more.
  • the wire becomes automatic in the longitudinal direction in all processes introduced and cut to length automatically after stretching.
  • FIG. 1 shows a stress-strain diagram for a hot-rolled and ribbed wire (WR) in the rolled and stretched state.
  • the strain ⁇ is plotted on the abscissa axis 2 of the diagram 1 and the stress ⁇ on the ordinate axis 3.
  • Curve 4 shows the characteristic curve of a naturally hard steel - here a wire rod - in the stress-strain diagram. The wire is drawn and reaches its yield point R e . Up to this point, the steel is in its elastic range and would regain its original length if the traction were removed. From the yield point R e , the steel begins to flow with another force (the so-called flow plateau).
  • the tension in the steel increases further from the end of the flow plateau 5 to the maximum tensile strength R m (also referred to here as point 6).
  • the region 7 from the zero point to the point of the yield point R e is referred to as elastic elongation.
  • the area 8 from the point of the yield point R e to the tensile strength R m (point 6) is referred to as plastic elongation.
  • the wire section shortens minimally, which is represented by point 10.
  • the stretched wire is loaded again, the steel essentially behaves like a cold-formed wire, on which the ribs and the reduction in diameter due to longitudinal expansion were formed by cold working.
  • the stretched WR has better stretching properties than a ribbed KR.
  • the WR has a new yield strength R er , which is closer to the tensile strength R m than the given tensile strength R m in terms of the value of the tension ⁇ (by the difference between the yield strength R e and the yield strength R er ) than it is for an unstretched wire is.
  • the wire behaves elastically again in region 11 and plastically in region 12.
  • a preferred stretching limit ratio is achieved with stretching, the better stretching properties of the wire rod essentially being retained.
  • Wire from wire rod bundles in coils is mainly used on the device according to the invention.
  • the wire inserted into the device is not absolutely straight. Therefore, at the beginning of the application of voltage, the characteristic picture as represented by curve 4 does not result.
  • the wire is not absolutely straight, there is a discontinuous curve 13. From the point of intersection 14 of curve 13 with the elastic straight line 15 of curve 4, the actual stretching of the wire begins.
  • a voltage threshold value 16 can thus be defined, which is either determined individually for each wire section to be stretched or is determined as a fixed value. As soon as, for example, a pressure cell measures the voltage threshold, there is certainty that the pre-stretching phase is complete and the actual stretching begins.
  • the voltage threshold value 16 is, for example, 200 N / mm 2 , which corresponds approximately to one third of the yield strength R e of the wire material.
  • This tension threshold value 16 can also be set higher in the case of strongly curved wire material, the value of the tension threshold value 16 preferably being clearly below the value of the yield strength R e ( ⁇ 500 N / mm 2 ).
  • the stretching machine 21 comprises on the input side (based on the drawing, left) a roller straightener 22 to which a first roller feed unit 23 connects. This is followed by a first clamping device 24, which is based on a hydraulic Linear amplifier 25 is arranged on which the first clamping device 24 horizontally is controlled controlled. These components form a first part 26 of the stretching machine 21.
  • a second part 27 is formed by a second clamping device 28, which a Includes cutting device 29.
  • the second part 27 can also be a second Include roll feed unit.
  • the wire 31 is kept under tension or it serves the Supporting the first roller feed unit 23 when feeding the wire 31.
  • the length of the straightening section 32 can be varied if necessary.
  • the first part 26 can be fixed on a frame mounted and the second part 27 z. B. be fixed on a worm gear, which with an engine is operated.
  • the length of the straightening section 32 can thus meet the requirements be adapted to production.
  • the straightening section 32 is, for example, by a stable steel girder (e.g. a U-profile, such as a UNP or UAP).
  • Straightening section 32 can be adjusted in length, for example, two nested U-profiles arranged, which according to the set Overlap length.
  • the second part 27 can have a recess be provided or be constructed in such a way that the steel girder of the straightening section 32 does so penetrates when the length of the straightening section 32 by moving the second part 27 is shortened.
  • the straightening section 32 begins at the first clamping device 24 and ends at the second clamping device 28.
  • the maximum straightening distance 32 can correspond to the Desires or requirements of the user, the maximum stroke of the hydraulic linear amplifier 25 is to be considered. For example, if the length the straightening distance is 4,000 mm and the usual degree of stretching is from 3% to 5% the stroke of the movable first clamping device 24 must be at least Amount to 200 mm. If the straightening section 32 z. B. enlarged to 8,000 mm, would have consequently the stroke of the movable first clamping device 24 corresponds to the The length of the straightening section 32 must be at least 400 mm. With the nowadays Available resources are for constructive reasons and with regard to the Production costs and due to the serviceability of the stretching machine 21 It makes sense to limit the length of the straightening section 32 to less than 5,000 mm.
  • a wire section z. B. will be produced with a length of 6,000 mm proceed as follows: The wire is advanced to a length of 4,000 mm and, at a degree of stretching of 5%, stretched by 200 mm. Then the wire is turned again 2'000 mm pushed and stretched again by 100 mm. Thus, a 6,000 mm long wire section produced, which was stretched by 5%.
  • the process for producing a discontinuously stretched wire described.
  • the wire rod bundles 33.1 and 33.2 are on a double, horizontal drain 34 for processing in the stretching machine 21 provided.
  • a double, horizontal drain 34 can for example the end of the wire rod bundle 33.1 with the beginning of the Wire rod bundle 33.2 are welded so that work can be carried out without interruption can.
  • a new one Positioned wire rod bundle on the drain and its start if necessary to the End of the wire rod bundle 33.2 welded.
  • the beginning of the wire rod bundle 33.1 is in the stretching machine 21 introduced or shot and prepared in the roller straightener 22 such that the Pushing the wire 31 is facilitated.
  • the wire 31 is subsequently from the First roller feed unit 23 is detected, which connects to the roller straightener 22.
  • the first roller feed unit 23 consists of two oppositely directed rollers 35.1 and 35.2, between which the wire 31 is advanced, and two drives 36.1 and 36.2, which drive the rollers 35.1 and 35.2 in a controlled manner and preferably are coordinated. Instead of two separate drives 36.1 and 36.2 also only one drive both rollers 35.1 and 35.2 e.g. drive via a gearbox.
  • roller straightener 22 and the first roller feed unit 23 are at least the lower or upper roles of the Roller straightener 22 and the first roller feed unit 23 in one direction movably supported, e.g. in vertical.
  • the zero position of the rollers corresponds to that smallest wire diameter to be processed (e.g. 4 mm) and the minimum Movement of the movable rolls must be the largest to be processed Correspond to wire diameter (e.g. 12mm).
  • the setting of the gap between the rollers can passively due to the diameter of the inserted Wire 31 or actively mechanically controlled.
  • the Rolling surfaces of the rollers can be coated with a deformable material, which the Machining of the entire diameter range (e.g. 4 mm to 12 mm) enables without that the rollers have to move in one direction.
  • the wire 31 is fed to the second clamping device 28 with the roller feed unit 23 advanced.
  • the first clamp 24 and the second clamp 28 are constructed essentially the same. They have at least two jaws 37.1 and 37.2 or 38.1 and 38.2, which are movable relative to each other and the clamp wire 31 in between.
  • the jaws 37.1 and 37.2 and 38.1 and 38.2 are controlled mechanically or hydraulically.
  • the first clamping device 24 is arranged on a hydraulic linear amplifier 25, which can travel freely programmable paths.
  • the stretching force generated by the linear amplifier 25 is approximately 70 kN and enables a wire with a diameter of 12 mm to be stretched up to its maximum yield point of approximately 630 N / mm 2 .
  • the wire 31 to be stretched is held by the first clamping device 24 and the second clamping device 28.
  • the first clamping device is then moved in the clamped state by the desired degree of stretching against the direction of insertion.
  • the front pair of rollers 35.1 and 35.2 must rotate against the direction of insertion of the wire 31 so that the stretching path is compensated for.
  • the first stretched wire section is produced in a start-stop function (stop-and-go).
  • stretched wires are produced. If differences in the measured end values during production that are outside the defined tolerance range are determined, the force or degree of stretching is adjusted. At the same time, stretched wires that do not meet the desired requirements or have material defects can be sorted out and removed from the further manufacturing process, for example in the manufacture of structural steel mats.
  • the stretched wire with the first roll feed unit 23 transported on. If two roll feed units in one stretching machine arranged, they are preferably coordinated (i.e. synchronously), or actively or passively depending on the position of the wire 31.
  • a cutting device 29 is arranged on the second clamping device 28 the stretched wire 31, for example with a scissor device to the desired Measure to length.
  • discontinuously stretched Wire becomes the stretching length for a wire section based on statistical Evaluations of the stress-strain dependency are automatically adjusted continuously.
  • the statistical evaluation is based on an average, which is based on a predefined number, e.g. B of fifty wire sections, measured and stored values is created.
  • the automatic adjustment of the stretching length can doing z. B. on the way and / or force. Does the steel quality change or if a new wire rod is inserted into the device, the machine adapts itself.
  • This process can be used to produce wire sections
  • Operating documentation are created, which for example for the Operating data acquisition or for quality assurance can be used.
  • the stretching length for a wire section is related to a stress threshold value, which defines the completion of a pre-stretching phase.
  • a value is defined as a control point on the elastic straight line, which ensures that the wire section is absolutely straight.
  • a voltage threshold for wire material that is used for the production of structural steel mats and that complies with the relevant standards is in the range of 200 N / mm 2 and 500 N / mm 2 .
  • the voltage threshold value can be reduced for the subsequent wire sections. This has the advantage that the number of cycles of the device and thus the amount of drawn wire increased. If the voltage threshold is reached, stretching of the wire section can begin until the desired final value is reached.
  • the number of cycles of the device according to the invention is based on the cycle time Production of a wire section, which results from the advance of the wire section, the clamping of both clamping devices, the stretching stroke and the opening of the clamps and the sum of the split times.
  • the wire 31 is withdrawn completely and the new one Wire is inserted or shot into the stretching machine 21.
  • the adjustable components of the individual devices described can be set to manual Adjustments to the individual devices of the stretching machine can be dispensed with, which the Productivity of the stretching machine significantly increased compared to the prior art.
  • the Diameter changes can be automated with simple means.
  • Another way to increase productivity is to arrange two units, which are connected in parallel.
  • the two units can use only one Hydraulic unit are operated.
  • the stretching machine 21 can be used as a stand-alone solution or as an integration in one Plant for the production of structural steel mats are used, the stretching machine the actual system is preferably connected upstream. I.e. that in the Stretching machine stretched wires directly to the plant for the production of steel mesh Made available and taken over by them for further processing.

Abstract

Eine Reckmaschine (21) zum Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht (31) umfasst ein Rollenrichtwerk (22), eine erste Rollenvorschubeinheit (23), eine erste Klemmvorrichtung (24), welche auf einem hydraulischen Linearverstärker (25) verfahrbar ist, und eine zweite Klemmvorrichtung (28), an welcher eine Schneidvorrichtung (29) angegliedert ist. Ein eingeschobener, zu reckender Walzdraht (31) wird von dem Rollenrichtwerk (22) vorgerichtet und durch die erste Rollenvorschubeinheit (23) bis zur zweiten Klemmvorrichtung (28) vorgeschoben. Anschliessend wird der Draht (31) von den beiden Klemmvorrichtungen (24 und 28) gehalten, wobei die erste Klemmvorrichtung (24) gegen die Einschubrichtung um einen Reckgrad verfahren wird und den Walzdraht entsprechend kaltverformt. Mit der Vorrichtung wird ein günstiges Streckgrenzverhältnis erreicht, wobei die Dehneigenschaften erhalten bleiben. Mit einem Sensor werden die Endwerte z. B. der Stahlspannung erfasst, abgespeichert und für die weitere Produktion der gereckten Drähte verwendet. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht mit zwei beabstandeten Klemmvorrichtungen, wovon zumindest eine um eine Recklänge verfahrbar ist. Weiter wird eine Anlage mit einer solchen, vorgelagerten Vorrichtung beansprucht. Zusätzlich betrifft die Erfindung Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht.
Stand der Technik
Hauptsächlich wird für Baustahlmatten - sogenannte Bewehrungsnetze - kaltgewalzter Stahldraht (KR) verwendet, welcher im glühenden Zustand im Stahlwerk gewalzt und anschliessend auf einer Kaltwalzanlage in zwei Stufen auf das gewünschte Nennmass kaltverformt und gerippt wird. Zur Ausprägung der Rippen wird der Draht um 15% bis 25% verformt. Kaltverformte Drähte weisen eine erhöhte Festigkeit gegenüber einem Walzdraht auf, gleichzeitig wird das Material jedoch spröder und die Dehnfähigkeit sinkt.
Die wichtigsten Kenngrössen für Baustahl und insbesondere für Drähte in Baustahlmatten werden beispielsweise durch die deutsche DIN-Norm 488 vorgegeben. Die heutigen Stahlqualitäten für Baustahl bestehen zu 100% aus Schrott, vornehmlich aus Schrott von Kraftfahrzeugen, und enthalten z.T. hohe Legierungsanteile diverser Fremdmetalle. Dadurch werden die in den Normen geforderten Minimalwerte für die Streckgrenze (Re) und die Zugfestigkeit (Rm) ohne besonderen Aufwand erreicht. Die Kaltverformung zur Ausbildung der Rippen wird nicht mehr zur Erreichung der vorgeschriebenen Festigkeiten benötigt. Es wird jedoch immer schwieriger, die Anforderungen an das Streckgrenzverhältnis (Rm/Re) und die Dehneigenschaften zu erhalten.
Warmgewalzter und gerippter Stahldraht (WR) wird im glühenden Zustand auf das Nennmass gewalzt. Im letzten Walzgerüst wird eine Rippung auf den Walzdraht aufgebracht. Damit die Streckgrenze (Re) einen höheren Wert erreicht, als er bei einem WR normalerweise gegeben ist, kann der WR in einem zusätzlichen Arbeitsschritt kaltverformt werden. Beispielsweise wird der WR durch Recken kaltverformt.
Derzeit werden drei prinzipielle Arten des Reckens in der Praxis angewendet, welche sich in zwei Hauptgruppen einteilen lassen. Die erste Hauptgruppe bildet das kontinuierliche Recken, wobei dabei auf den Draht eine mehrachsige oder einachsige Spannung ausgeübt wird. Das kontinuierliche Recken mit einer mehrachsigen Spannung ist das am häufigsten angewandte Verfahren zur Herstellung von gerecktem Draht. Der Draht wird durch oben und unten liegende Rollen gezogen, welche in ihrer axialen Ausrichtung derart zueinander verschoben sind, dass der Draht Schlangenlinien-förmig durch diese Rollen gezogen wird. Oft werden dazu Kombinationsanlagen verwendet, welche den Vorgang des Kaltwalzens und des Reckens kombinieren. Bei dem anderen Verfahren des kontinuierlichen Reckens wird eine einachsige Spannung auf den Draht aufgebracht. Der Draht wird um eine erste Rolle in Gegenrichtung und über eine zweite Rolle, welche gegenüber der ersten Rolle in Gegenrichtung der Zugkraft angeordnet ist, wieder in Zugrichtung geführt. In der Ansicht der Rollen ist der Draht in Form einer liegenden 8 geführt. Dieses Verfahren zur Herstellung gereckten Drahtes wird heutzutage auf Grund des hohen maschinellen Aufwandes und der fehlenden Flexibilität kaum noch angewendet.
Eine weitere Möglichkeit des diskontinuierlichen Reckens mit einer einachsigen Spannung ist der zweiten Hauptgruppe zugeordnet. in diesem Verfahren wird der Draht kombiniert gereckt, gerichtet und geschnitten. Durch den sogenannten Start-Stop-Betrieb ist dieses Verfahren wesentlich langsamer als kontinuierliche Verfahren.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung und das zugehörige Verfahren zu schaffen, welches ein diskontinuierliches Recken von Draht mit hohen Geschwindigkeiten und hoher Produktionssicherheit ermöglicht.
Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Gemäss der Erfindung hat eine Vorrichtung zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht zwei beabstandete Klemmvorrichtungen, wovon zumindest eine um einen Rückhub verfahrbar ist und zumindest eine davon mit einem Sensor zum Ermitteln der Drahtspannung ausgerüstet ist.
Unter einer industriellen Herstellung wird eine Herstellung in Mengen verstanden. Dies im Unterschied zu Versuchsanordnungen, in denen einzelne Drähte zur Ermittlung von Versuchsergebnissen bearbeitet und verarbeitet werden, beispielsweise in einem Zerstörungsversuch zur Überprüfung der maximalen Zugfestigkeit.
Der Draht wird als Walzdrahtbund im Coil angeliefert. Durch die eine um die Recklänge verfahrbare Klemmvorrichtung wird der Draht beim Recken auf Grund der plastischen Verformung gleichzeitig gerichtet. Es sind keine zusätzlichen Einstellarbeiten wie bei Richtflügeln oder Rollenrichtwerken erforderlich. Weiter wird mit dem Sensor fortlaufend die Drahtspannung erfasst. Die erfassten Werte können einem Drahtabschnitt zugeordnet abgespeichert werden. Nachfolgend hergestellte Drahtabschnitte werden nur noch hinsichtlich ihrer Endwerte überprüft. Das Recken kann auf Grund von statistischen Auswertungen der gemessenen Werte laufend automatisch angepasst werden. Zusätzlich kann ein Spannungsschwellwert vorgegeben werden, bei welchem der zu reckende Drahtabschnitt absolut gerade ausgerichtet ist.
Somit kann der Reckgrad stufenlos programmiert werden. Damit entfallen Anpassungen an der Vorrichtung, wenn unterschiedliche Produktionslängen produziert werden sollen. Weiter muss die Vorrichtung bei einem Durchmesserwechsel des Drahtes nicht umgebaut werden.
Durch die vom Sensor erfassten und abgespeicherten Werte wird jeder Drahtabschnitt fortlaufend kontrolliert. Materialfestigkeitsschwankungen werden während der Produktion erkannt und die Vorrichtung kann entsprechend der erfassten Werte fortlaufend an das zu verarbeitende Material angepasst werden. Gleichzeitig werden durch die Vorrichtung allfällige Materialfehler bzw. Ausschuss während der Herstellung erkannt und qualitativ minderwertige Drähte können ausgesondert bzw. dem weiteren Herstellungsprozess von Fertigprodukten entnommen werden. Somit wird verhindert, dass keine qualitativ minderwertigen Drahtabschnitte mit den Normen entsprechenden Drahtabschnitten zu Baustahlmatten verschweisst werden. Beim allfällig vorhandenen Ausschuss handelt es sich nur um einzelne Drahtabschnitte und nicht um ganze Baustahlmatten. Dies führt nicht nur zu einer Materialersparnis, sondern auch zu einer wesentlichen Zeitersparnis bei der Produktion von Baustahlmatten.
Vorzugsweise sind Mittel zum Einführen bzw. Vorschieben des Drahtes in Drahtlängsrichtung vorgesehen. Typisch für die industrielle Herstellung wird der Walzdraht direkt vom Walzdrahtbund in die erfindungsgemässe Vorrichtung eingeführt. Dabei kann der Walzdraht in die Vorrichtung eingeschossen werden. Mit dem Mittel zum Einführen bzw. Vorschieben des Drahtes ist die Zuführung während der Produktion auch bei einem Wechsel des Walzdrahtbunds gewährleistet.
In einer Variante dazu können abgelängte und vorzugsweise vorgerichtete Drahtabschnitte bevorzugt aus einem Magazin bzw. Speichereinheit der erfindungsgemässen Vorrichtung quer zur Reckrichtung zugeführt werden. Die auf diese Weise zugeführten Drahtabschnitte werden in der Vorrichtung gereckt und anschliessend weiterverarbeitet.
Eingangsseitig ist die Vorrichtung vorzugsweise mit einem Rollenrichtwerk versehen. Dieses richtet den Draht soweit vor, dass er durch die Vorrichtung erleichtert durchgeschoben werden kann. Vorzugsweise sind die Rollen des Rollenrichtwerks verschieblich gelagert, damit sich der Abstand der oben und unten angeordneten Rollen, bevorzugt automatisch gesteuert, an den Durchmesser des Drahtes anpasst. Für eine automatische Steuerung der Rollen des Rollenrichtwerks können beispielsweise die in Einschubrichtung ersten, gegenüberliegenden Rollen frei beweglich gelagert sein. Wird der Draht eingeführt, verschieben sich die Rollen aus ihrer Nullposition entsprechend des Durchmessers des Drahtes nach oben bzw. nach unten. Mit einem separaten Sensor kann der Abstand der beiden ersten Rollen erfasst und die nachfolgenden Rollen entsprechend diesem Abstand mechanisch gesteuert positioniert werden. Weiter kann auf die verschieblichen Rollen eine Federkraft wirken, welche auf den Draht eine genügend grosse Anpresskraft ausübt für die einwandfreie Führung des Drahtes.
Anstatt eines Rollenrichtwerks kann der Draht z. B. unter Richtpressen geradegebogen werden. Eine andere Möglichkeit den Draht vorzurichten, ist ein Richtrotor mit Richtsteinen. Weiter kann der erfindungsgemässen Vorrichtung eine Streckrichtmaschine vorgeschaltet werden, welche den Draht vor dem Recken gerade ausrichtet. Weiter kann das Rollenrichtwerk im Wesentlichen durch jede Vorrichtung ersetzt werden, welche beispielsweise den Draht durch Walzen, Ziehen oder Pressen zumindest vorrichtet.
Bevorzugt sind bei der Vorrichtung in Vorschubrichtung des Drahtes nach dem Rollenrichtwerk eine erste Rollenvorschubeinheit, eine erste Klemmvorrichtung, eine Richtstrecke und eine zweite Klemmvorrichtung angeordnet. Der annähernd vorgerichtete Draht wird mit der ersten Rollenvorschubeinheit aus dem Rollenrichtwerk durch die erste Klemmvorrichtung, die Richtstrecke und die zweite Klemmvorrichtung hindurchgeführt. Nachdem die beiden Klemmvorrichtungen den Draht festhalten, wird durch die zumindest eine verfahrbare Klemmvorrichtung, vorzugsweise die erste Klemmvorrichtung, der Draht gereckt. Mit der Rollenvorschubeinheit wird der Draht weitertransportiert, damit der Vorgang für den nächsten Drahtabschnitt wiederholt werden kann.
In einer Variante dazu kann die erste Rollenvorschubeinheit in Vorschubrichtung des Drahtes nach der ersten Klemmvorrichtung angeordnet sein, wobei die Rollenvorschubeinheit innerhalb der Richtstrecke zu liegen kommt. Weiter kann nur die zweite Klemmvorrichtung verfahrbar sein. Weiter können beide, die erste und die zweite, Klemmvorrichtungen verfahrbar ausgebildet werden.
Vorzugsweise ist die Richtstrecke in ihrer Länge anpassbar. Dazu werden beispielsweise das Rollenrichtwerk, die erste Rollenvorschubeinheit und die erste Klemmvorrichtung zu einer Einheit der Vorrichtung zusammengefasst und die zweite Klemmvorrichtung als eine weitere zur ersten Einheit verschiebliche Einheit der Vorrichtung ausgebildet. Beispielsweise mit einem Schneckenantrieb kann die zweite Einheit von einer vorbestimmten maximalen Länge der Richtstrecke auf jedes beliebige Mass verkürzt werden. Die maximale Länge der Richtstrecke steht in wechselseitiger Beziehung mit der Länge des Wegs der verfahrbaren Klemmvorrichtung, welcher sich durch den Reckgrad ergibt.
Um den Drahttransport bei der gesamten Produktion zu vereinfachen, kann zwischen der Richtstrecke und der zweiten Klemmvorrichtung eine zweite Rollenvorschubeinheit vor der zweiten Klemmvorrichtung angeordnet werden, welche den Drahttransport unterstützt. Besonders bei hohen Taktzahlen der Vorrichtung kann die Anordnung der zweiten Rollenvorschubeinheit von Vorteil sein. Bei der Anordnung zweier Rollenvorschubeinheiten werden diese vorzugsweise synchron betrieben. in einer Variante wird beispielsweise nur eine der Rollenvorschubeinheiten aktiv betrieben und die andere Rollenvorschubeinheit läuft passiv mit. Mit der zweiten Rollenvorschubeinheit kann der Draht unter Vorspannung gehalten werden.
Die erste, eingangsseitig angeordnete Klemmvorrichtung, welche um die Recklänge verfahrbar ist, ist bevorzugt auf einem linearen hydraulischen Kraftverstärker angeordnet, welcher frei programmierbare Wege fahren kann. Ein Walzdraht wird vorzugsweise um 3% bis 5% in der erfindungsgemässen Vorrichtung gereckt. Somit beträgt der erforderliche Hub bzw. der verfahrbare Weg der ersten Klemmvorrichtung etwas mehr als 5% der Länge der maximalen Richtstrecke. Anstelle der verfahrbaren Klemmvorrichtung auf einem hydraulischen Kraftverstärker kann auch eine andere Spanneinrichtung vorgesehen sein.
Alternativ dazu kann die zweite Klemmvorrichtung auf einem linearen hydraulischen Kraftverstärker angeordnet sein, wobei die erste, eingangsseitig angeordnete Klemmvorrichtung in dieser Variante ortsfest angeordnet ist. Weiter können beide Klemmvorrichtungen auf linearen hydraulischen Kraftverstärkern angeordnet werden. Die Klemmvorrichtungen werden in einer solchen Anordnung bevorzugt gleichzeitig voneinander weg oder abwechselnd in gegensätzlicher Richtung verfahren, bis der Walzdraht um das gewünschte Reckmass verlängert wurde.
Bevorzugt ist als Sensor eine Druckdose auf der ortsfesten Klemmvorrichtung angeordnet. Mit der Druckmessdose wird die Spannung im Draht während dem gesamten Vorgang des Reckens und insbesondere der Endwert für jeden gereckten Drahtabschnitt erfasst. Die Druckmessdose kann beispielsweise auf der Basis einer Feder (Federprinzip) oder auf der Basis eines hydraulischen Drucks (hydraulisches Prinzip) arbeiten. Die Daten der Druckmessdose werden in einer Steuereinheit abgespeichert und für die weitere Produktion von gerecktem Draht zur Verfügung gestellt. Mit den gemessenen und abgespeicherten Werten wird ein diskontinuierliches Recken mit gleichzeitiger (Online-) Qualitätskontrolle ermöglicht.
Die abgespeicherten Endwerte können weiter für eine statistische Auswertung für die einzelnen gereckten Drahtabschnitte verwendet werden. Es kann auch ein Spannungsschwellenwert definiert werden, der sicherlich auf der elastischen Gerade des Spannungs-Dehnungs-Diagramms des Walzdrahts liegt, damit sichergestellt wird, dass der Draht absolut gerade ausgerichtet ist und dass das Recken begonnen hat.
Weiter hat die Vorrichtung vorzugsweise eine ausgangsseitig angeordnete Schneideinheit, um den gereckten Draht abzulängen. Bevorzugt wird der gereckte Draht mit einer Schneidvorrichtung z. B. einer Scherenanordnung entsprechend der gewünschten Länge abgelängt. Als Variante dazu kann der gereckte Draht auch mit einem Schneidbrenner abgelängt werden.
Zur Aufnahme der abgelängten Drähte ist vorzugsweise am Ausgang der erfindungsgemässen Vorrichtung eine Aufnahme angeordnet, welche ein zu Boden fallen der abgelängten Drähte verhindert und die Drähte für die weitere Verarbeitung zur Verfügung stellt. Wird die Vorrichtung einer Gitterschweissmaschine vorgeschaltet, dient die Aufnahme als Materialdepot bzw. Speicherbereich, aus welchem die benötigten Drähte von einer Zuführvorrichtung der Gitterschweissmaschine entnommen werden.
Bevorzugt umfasst die Vorrichtung eine Steuereinrichtung, welche die Recklänge auf der Basis der mit dem Sensor gemessenen Drahtspannung einstellt. Beträgt die Gesamtlänge des zu reckenden Drahtabschnitts mehr als die Länge der Richtstrecke, welche durch den Abstand der ersten und zweiten Klemmvorrichtung gegeben ist, wird in einem ersten Schritt der Drahtabschnitt um den die maximal mögliche Recklänge verlängert, welche im prozentualen Verhältnis zur Richtstrecke steht. Anschliessend wird der Draht um den fehlenden Betrag der gewünschten Gesamtlänge vorgeschoben und nochmals um einen Betrag im gleichen prozentualen Verhältnis gereckt, der sich durch den Betrag des Vorschubs ergibt. Vorzugsweise wird durch die Steuerung die Recklänge automatisch der Länge der Richtstrecke bzw. des Vorschubs angepasst.
Die Steuerung ist typischerweise als Modul ausgebildet und nicht fest in der Vorrichtung eingebaut. Dadurch kann die Steuerung entsprechend den Bedürfnissen des Benutzers beziehungsweise den örtlichen Gegebenheiten angepasst verwendet werden.
Vorteilhaft ist einer Anlage mit einer Gitterschweissmaschine eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht vorgeschaltet. Somit werden die gereckten und abgelängten Drahtabschnitte direkt der Gitterschweissmaschine zur Weiterverarbeitung zur Verfügung gestellt und können von einer Drahtzuführvorrichtung der Gitterschweissmaschine übernommen werden.
Dabei können beispielsweise zwei erfindungsgemässe Vorrichtungen zum Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht einer Anlage mit einer Gitterschweissmaschine vorgeschaltet sein. Eine der erfindungsgemässen Vorrichtungen produziert die Querdrähte und die andere Vorrichtung produziert die Längsdrähte. Aus den entsprechenden Zwischenlagern wird beispielsweise mit zwei Zuführvorrichtungen der Gitterschweissmaschine die benötigten, gereckten Drähte entnommen und zur weiteren Verarbeitung positioniert. Mit einer solchen Anordnung werden die Produktionszeiten und die Produktionskosten massgeblich gesenkt, da die Bestandteile der beiden Vorrichtungen und die Recklänge auf die maximalen Abmessungen der gewünschten Quer- und Längsdrähte abgestimmt werden können, bei gleichzeitiger Gewährleistung von hoher Qualität der gereckten Quer- und Längsdrähte.
Im Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht wird ein zu bearbeitender Drahtabschnitt mit zwei Klemmvorrichtungen erfasst und gereckt. Mit einem Sensor zum Messen der Drahtspannung und einem Wegsensor wird eine Spannungs-Dehnungsabhängigkeit aufgenommen. Diese wird für die weitere Verarbeitung dem Drahtabschnitt zugeordnet abgespeichert. In einem ersten Schritt wird ein neuer Draht in einem sogenannten Start-Stop-Betrieb gereckt und die Spannungs-Dehnungsabhängigkeit für diesen spezifischen Drahtabschnitt aufgenommen. Anschliessend beginnt das Recken der weiteren Drahtabschnitte bei voller Leistung der Vorrichtung und es werden nur noch die Endwerte jedes einzelnen Drahtabschnitts überprüft. Liegt ein gemessener Endwert eines gereckten Drahtabschnittes ausserhalb eines vordefinierten Toleranzbereichs, kann die Vorrichtung entsprechend angepasst werden oder der Drahtabschnitt mit den ausserhalb der Toleranz liegenden Werten wird ausgesondert. Durch diese Online-Qualitätskontrolle ist während der gesamten Produktion der Drahtabschnitte die Produktionssicherheit gewährleistet und gegenüber den bekannten Verfahren für ein diskontinuierliches Recken von Drahtabschnitten verbessert sowie die Menge an Ausschuss reduziert. Es werden keine qualitativ minderwertigen Drahtabschnitte mit den Normen entsprechenden Drahtabschnitten zu Baustahlmatten verschweisst, womit verhindert wird, dass ganze Baustahlmatten weggeworfen werden müssen. Dies führt nicht nur zu einer Materialersparnis, sondern auch zu einer wesentlichen Zeitersparnis bei der Produktion von Baustahlmatten.
Das Verfahren hat den Vorteil, dass mit hohen Taktzahlen gearbeitet werden kann und die Produktionssicherheit gegenüber bisherigen Verfahren verbessert ist. Wird das Recken über die Zugkraft geregelt, ist nur ein Recken mit wenigen Taktzahlen möglich, da sich die Kraft vom Reckbeginn bis zur gewünschten Recklänge unstetig ändert. Gleichzeitig können für jeden Walzdrahtbund bzw. auch für jeden Drahtabschnitt die gespeicherten Werte ausgedruckt werden. Dieser Ausdruck kann als Qualitätsnachweis für das Material von Baustahlmatten dienen. Werden die Drähte als Halbfabrikate weiterverkauft, kann die ausgedruckte Liste oder eine Kopie davon dem Drahtbündel als Qualitätsbeleg beigelegt werden. Es wird eine Qualitätskontrolle geschaffen, welche jedem ISO-Standard genügt und eine verlässliche Aussage über die Stabproduktion erlaubt.
In einem weiteren Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht wird die Recklänge für einen Drahtabschnitt auf Grund von statistischen Auswertungen der Spannungs-Dehnungsabhängigkeit laufend automatisch angepasst. Die automatische Anpassung erfolgt z. B. über den Weg und/oder die Kraft. Ändert sich die Stahlqualität oder wird ein neuer Walzdraht in die Vorrichtung eingeführt, passt sich die Maschine selber an. Mit diesem Verfahren kann von der Produktion der Drahtabschnitte eine Betriebsdokumentation erstellt werden, welche einerseits für die Betriebsdatenerfassung und andererseits für die Qualitätssicherung verwendet werden kann.
in einem anderen Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht wird die Recklänge für einen Drahtabschnitt auf einen Spannungsschwellwert bezogen, der den Abschluss einer Vorstreckphase definiert. Bezogen auf das Spannungs-Dehnungs-Diagramm des Walzdrahtes wird ein Wert als Kontrollpunkt auf der elastischen Gerade definiert, welcher sicherstellt, dass der Drahtabschnitt absolut gerade ist. Zuerst wird der Draht gestreckt. Mit dem Spannungsschwellwert kann das Ende der "Grädungsphase" bestimmt werden. Ein als Bund gelieferter Walzdraht muss zuerst absolut gerade ausgerichtet sein, damit das Recken in der geforderten Grösse und Qualität ausgeführt wird. Sobald mit dem Sensor erkannt wird, dass bereits bei einem tieferen Wert der Draht absolut gerade ist, kann für die nachfolgenden Drahtabschnitte gegebenenfalls der Spannungsschwellwert herabgesetzt werden.
Vorzugsweise wird der Spannungsschwellwert für jeden Drahtabschnitt individuell ermittelt. Mit dem Sensor wird erkannt, wenn der Draht sich in einer absolut geraden Position befindet und die aufgebrachte Kraft einzig zum Recken verwendet wird und nicht mehr den Draht gerade richtet.
Typischerweise wird bei allen Verfahren der Draht in Drahtlängsrichtung automatisch eingeführt und nach dem Recken automatisch abgelängt.
Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:
Fig. 1
ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm für einen warmgewalzten und gerippten Draht (WR) im Walz- und gereckten Zustand; und
Fig. 2
eine beispielhafte Anordnung für eine erfindungsgemässe Reckmaschine.
Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Wege zur Ausführung der Erfindung
In Figur 1 ist ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm für einen warmgewalzten und gerippten Draht (WR) im Walz- und gereckten Zustand dargestellt. An der Abszissenachse 2 des Diagramms 1 ist die Dehnung ε und an der Ordinatenachse 3 die Spannung σ aufgetragen. Die Kurve 4 stellt die charakteristische Kurve eines naturharten Stahls - hier einem Walzdraht - im Spannungs-Dehnungs-Diagramm dar. Der Draht wird gezogen und erreicht seine Streckgrenze Re. Bis zu diesem Punkt befindet sich der Stahl in seinem elastischen Bereich und würde seine ursprüngliche Länge wieder erlangen, wenn die Zugkraft entfernt würde. Ab der Streckgrenze Re beginnt der Stahl bei einer weiteren Krafteinwirkung zu fliessen (das sogenannte Fliessplateau). Am Ende des Fliessplateaus 5 steigt die Spannung im Stahl vom Ende des Fliessplateaus 5 bis zur maximalen Zugfestigkeit Rm (hier auch als Punkt 6 bezeichnet) weiter an. Der Bereich 7 vom Nullpunkt bis zum Punkt der Streckgrenze Re wird als elastische Dehnung bezeichnet. Der Bereich 8 vom Punkt der Streckgrenze Re bis zur Zugfestigkeit Rm (Punkt 6) wird als plastische Dehnung bezeichnet. Wird auf den Stahl nach Erreichen der Zugfestigkeit Rm weiter eine Zugkraft ausgeübt, sinkt die Spannung σ ab und der Stahl beginnt sich an seiner schwächsten Stelle einzuschnüren bis er reisst. Durch das Recken wird der Draht bis in den Bereich der plastischen Dehnung verlängert (z. B. bis zum Punkt 9). Die Dehnung ε des Drahtes liegt dabei üblicherweise im Bereich von 3% bis 5%. Der Draht wurde durch das Recken kaltverformt.
Sobald der gereckte Drahtabschnitt entspannt wird, verkürzt sich der Drahtabschnitt minimal, was mit dem Punkt 10 dargestellt ist. Wird der gereckte Draht nochmals belastet, verhält sich der Stahl im Wesentlichen wie ein kaltverformter Draht, an welchem die Rippen sowie die Durchmesserreduktion durch Längsdehnung durch eine Kaltverformung ausgebildet wurden. Im Gegensatz dazu weist der gereckte WR jedoch die besseren Dehnungseigenschaften als ein gerippter KR auf. Durch das Recken weist der WR eine neue Streckgrenze Rer auf, die bezüglich des Wertes der Spannung σ (um den Unterschied zwischen der Streckgrenze Re und der Streckgrenze Rer) näher bei der Zugfestigkeit Rm liegt, als er bei einem ungereckten Draht gegeben ist. Der Draht verhält sich im Bereich 11 wieder elastisch und im Bereich 12 plastisch. Mit dem Recken wird ein bevorzugtes Streckgrenzverhältnis erreicht, wobei die besseren Dehneigenschaften des Walzdrahtes im Wesentlichen erhalten bleiben.
Auf der erfindungsgemässen Vorrichtung wird hauptsächlich Draht von Walzdrahtbündeln in Coils verwendet. Der in die Vorrichtung eingeführte Draht ist nicht absolut gerade ausgerichtet. Deshalb ergibt sich zu Beginn der Spannungsaufbringung nicht das charakteristische Bild, wie es die Kurve 4 darstellt. Bis der Draht nicht absolut gerade ausgerichtet ist, ergibt sich eine unstetige Kurve 13. Ab dem Schnittpunkt 14 der Kurve 13 mit der elastischen Gerade 15 der Kurve 4 beginnt das eigentliche Recken des Drahtes. Es kann somit ein Spannungsschwellwert 16 definiert werden, welcher entweder für jeden zu reckenden Drahtabschnitt individuell bestimmt wird oder als fixer Wert bestimmt ist. Sobald beispielsweise eine Druckmessdose den Spannungsschwellwert misst, besteht die Sicherheit, dass die Vorstreckphase abgeschlossen ist und das eigentliche Recken beginnt. Der Spannungsschwellwert 16 beträgt beispielsweise 200 N/mm2, was in etwa einem Drittel der Streckgrenze Re des Drahtmaterials entspricht. Dieser Spannungsschwellwert 16 kann bei stark gekrümmtem Drahtmaterial auch höher angesetzt werden, wobei der Wert des Spannungsschwellwertes 16 vorzugsweise deutlich unterhalb des Wertes der Streckgrenze Re (< 500 N/mm2) liegen soll.
Mit den Sensoren können sämtliche Werte aufgezeichnet werden und stehen der Steuerung einerseits zur Erstellung einer Spannungs-Dehnungsabhängigkeit zur Verfügung, welche für die weitere Verarbeitung dem Drahtabschnitt zugeordnet abgespeichert wird. Andererseits können die gemessenen Werte für eine laufend automatische Anpassung der Recklänge auf Grund der statistischen Auswertung der Spannungs-Dehnungsabhängigkeit verwendet werden. Weiter können die abgespeicherten Werte ausgedruckt und für die Betriebs- und/oder Qualitätsdokumentation verwendet werden. Weiter lassen sich mit den abgespeicherten Werten die diversen Phasen aus der charakteristischen Kurve 4 rechnerisch ermitteln.
Eine beispielhafte Anordnung für eine erfindungsgemässe Reckmaschine ist in Figur 2 gezeigt. Die Reckmaschine 21 umfasst eingangsseitig (bezogen auf die Zeichnung, links) ein Rollenrichtwerk 22, an welchem eine erste Rollenvorschubeinheit 23 anschliesst. Anschliessend folgt eine erste Klemmvorrichtung 24, welche auf einem hydraulischen Linearverstärker 25 angeordnet ist, auf welchem die erste Klemmvorrichtung 24 horizontal gesteuert verfahrbar ist. Diese Bestandteile bilden einen ersten Teil 26 der Reckmaschine 21. Ein zweiter Teil 27 wird durch eine zweite Klemmvorrichtung 28 gebildet, welche eine Schneidvorrichtung 29 umfasst. Der zweite Teil 27 kann weiter eine zweite Rollenvorschubeinheit umfassen. Mit der zweiten Rollenvorschubeinheit kann beispielsweise der Draht 31 unter Vorspannung gehalten werden oder sie dient der Unterstützung der ersten Rollenvorschubeinheit 23 beim Vorschub des Drahtes 31.
Durch die Aufteilung der Reckmaschine 21 in einen ersten Teil 26 und einen zweiten Teil 27, die mit einer separaten Vorrichtung (hier nicht dargestellt) zueinander verfahrbar sind, kann die Länge der Richtstrecke 32 bei Bedarf variiert werden. Um die beiden Teile zueinander zu verfahren, kann beispielsweise der erste Teil 26 fix auf einem Gestell montiert und der zweite Teil 27 z. B. auf einem Schneckengetriebe fixiert sein, welches mit einem Motor betrieben wird. Damit kann die Länge der Richtstrecke 32 den Erfordernissen an die Produktion angepasst werden. Die Richtstrecke 32 wird beispielsweise durch einen stabilen Stahlträger (z.B. ein U-Profil, wie ein UNP oder UAP) gebildet. Damit die Richtstrecke 32 in ihrer Länge angepasst werden kann, werden beispielsweise zwei ineinanderschiebbare U-Profile angeordnet, welche sich entsprechend der eingestellten Länge überlappen. In einer Variante kann der zweite Teil 27 mit einer Ausnehmung versehen sein oder derart konstruiert sein, dass der Stahlträger der Richtstrecke 32 diesen durchdringt, wenn die Länge der Richtstrecke 32 durch Verfahren des zweiten Teils 27 verkürzt wird.
Die Richtstrecke 32 beginnt bei der ersten Klemmvorrichtung 24 und endet bei der zweiten Klemmvorrichtung 28. Die maximale Richtstrecke 32 kann entsprechend den Wünschen bzw. Anforderungen des Benutzers ausgelegt sein, wobei der maximale Hub des hydraulischen Linearverstärkers 25 zu berücksichtigen ist. Wenn beispielsweise die Länge der Richtstrecke 4'000 mm beträgt und der übliche Reckgrad von 3% bis 5% vorgenommen werden soll, muss der Hub der verfahrbaren ersten Klemmvorrichtung 24 mindestens 200 mm betragen. Wird die Richtstrecke 32 z. B. auf 8'000 mm vergrössert, müsste demzufolge der Hub der verfahrbaren ersten Klemmvorrichtung 24 entsprechend der Länge der Richtstrecke 32 mindestens 400 mm betragen. Mit den heutzutage zur Verfügung stehenden Mitteln ist aus konstruktiven Gründen und im Hinblick auf die Produktionskosten sowie auf Grund der Gebrauchstauglichkeit der Reckmaschine 21 sinnvollerweise die Länge der Richtstrecke 32 auf unter 5'000 mm zu begrenzen.
Soll beispielsweise auf einer Reckmaschine 21 mit einer maximalen Richtstrecke 32 von 4'000 mm ein Drahtabschnitt z. B. mit einer Länge von 6'000 mm produziert werden, wird wie folgt vorgegangen: Der Draht wird auf die Länge von 4'000 mm vorgeschoben und, bei einem Reckgrad von 5%, um 200 mm gereckt. Anschliessend wird der Draht nochmals um 2'000 mm nachgeschoben und nochmals um 100 mm gereckt. Somit wurde ein 6'000 mm langer Drahtabschnitt produziert, welcher um 5% gereckt wurde.
Nachfolgend wird anhand der Reckmaschine 21 das Verfahren zur Herstellung eines diskontinuierlich gereckten Drahtes beschrieben. Die Walzdrahtbündel 33.1 und 33.2 sind auf einem doppelten, horizontalen Ablauf 34 zur Bearbeitung in der Reckmaschine 21 bereitgestellt. Mit der Verwendung eines doppelten, horizontalen Ablaufs 34 kann beispielsweise das Ende des Walzdrahtbündels 33.1 mit dem Anfang des Walzdrahtbündels 33.2 verschweisst werden, damit unterbrechungslos gearbeitet werden kann. Nachdem das gesamte Walzdrahtbündel 33.1 verarbeitet wurde, wird ein neuer Walzdrahtbündel auf dem Ablauf positioniert und dessen Anfang gegebenenfalls an das Ende des Walzdrahtbündels 33.2 angeschweisst. Somit können fortlaufend und ohne Unterbrechung Drahtabschnitte in grosser Menge produziert werden.
Der Anfang beispielsweise des Walzdrahtbündels 33.1 wird in die Reckmaschine 21 eingeführt bzw. eingeschossen und im Rollenrichtwerk 22 derart vorgerichtet, dass das Durchschieben des Drahtes 31 erleichtert wird. Der Draht 31 wird nachfolgend von der ersten Rollenvorschubeinheit 23 erfasst, welche an das Rollenrichtwerk 22 anschliesst. Die erste Rollenvorschubeinheit 23 besteht aus zwei gegeneinander gerichteten Rollen 35.1 und 35.2, zwischen welchen der Draht 31 vorgeschoben wird, und zwei Antrieben 36.1 und 36.2, welche die Rollen 35.1 und 35.2 gesteuert antreiben und vorzugsweise aufeinander abgestimmt sind. Anstelle von zwei separaten Antrieben 36.1 und 36.2 kann auch nur ein Antrieb beide Rollen 35.1 und 35.2 z.B. über ein Getriebe antreiben. Damit unterschiedliche Drahtdurchmesser ohne besonderen Aufwand in einer Reckmaschine 21 verarbeitet werden können, sind zumindest die unteren oder oberen Rollen des Rollenrichtwerks 22 und der ersten Rollenvorschubeinheit 23 in einer Richtung verschieblich gelagert, z.B. in vertikaler. Die Nullstellung der Rollen entspricht dem kleinsten zu verarbeitenden Drahtdurchmesser (z. B. 4 mm) und der minimale Bewegungsspielraum der verschieblichen Rollen muss dem grössten zu verarbeitenden Drahtdurchmesser (z.B. 12mm) entsprechen. Die Einstellung des Zwischenraums zwischen den Rollen kann passiv auf Grund des Durchmessers des eingeschobenen Drahtes 31 oder aktiv mechanisch gesteuert erfolgen. In einer Variante dazu können die Abrollflächen der Rollen mit einem verformbaren Material beschichtet sein, welche die Bearbeitung des gesamten Durchmesserbereichs (z. B. 4 mm bis 12 mm) ermöglicht, ohne dass sich die Rollen in eine Richtung verschieben müssen.
Mit der Rollenvorschubeinheit 23 wird der Draht 31 bis zur zweiten Klemmvorrichtung 28 vorgeschoben. Die erste Klemmvorrichtung 24 und die zweite Klemmvorrichtung 28 sind im Wesentlichen gleich aufgebaut. Sie weisen zumindest zwei Klemmbacken 37.1 und 37.2 bzw. 38.1 und 38.2 auf, welche zueinander verfahrbar sind und den dazwischenliegenden Draht 31 festklemmen. Die Klemmbacken 37.1 und 37.2 bzw. 38.1 und 38.2 werden gesteuert mechanisch oder hydraulisch verfahren.
Die erste Klemmvorrichtung 24 ist auf einem hydraulischen Linearverstärker 25 angeordnet, welcher frei programmierbare Wege fahren kann. Die durch den Linearverstärker 25 erzeugte Reckkraft beträgt in diesem Ausführungsbeispiel etwa 70 kN und ermöglicht einen Draht mit einem Durchmesser von 12 mm bis zu seiner maximalen Streckgrenze von etwa 630 N/mm2 zu recken. Der zu reckende Draht 31 wird von der ersten Klemmvorrichtung 24 und der zweiten Klemmvorrichtung 28 gehalten. Anschliessend wird die erste Klemmvorrichtung im klemmenden Zustand um den gewünschten Reckgrad gegen die Einschubrichtung verfahren. Das vordere Rollenpaar 35.1 und 35.2 muss gegen die Einschubrichtung des Drahtes 31 drehen, damit der Reckweg ausgeglichen wird. Der erste gereckte Drahtabschnitt wird in einer Start-Stop-Funktion (Stop-and-Go) hergestellt. Sobald die Werte für diesen Walzdrahtbund erfasst und abgespeichert wurden, erfolgt die Produktion der gereckten Drähte. Werden Differenzen in den gemessenen Endwerten während der Produktion festgestellt, welche ausserhalb des definierten Toleranzbereichs liegen, wird die Kraft bzw. der Reckgrad angepasst. Gleichzeitig können gereckte Drähte, welche nicht den gewünschten Anforderungen entsprechen oder Materialfehler aufweisen, aussortiert werden und dem weiteren Herstellungsprozess entzogen werden, beispielsweise bei der Herstellung von Baustahlmatten.
Im nächsten Arbeitsschritt wird der gereckte Draht mit der ersten Rollenvorschubeinheit 23 weitertransportiert. Wenn zwei Rollenvorschubeinheiten in einer Reckmaschine angeordnet sind, werden diese vorzugsweise aufeinander abgestimmt (d. h. synchron), beziehungsweise in Abhängigkeit der Position des Drahtes 31 aktiv bzw. passiv betrieben.
An der zweiten Klemmvorrichtung 28 ist eine Schneidvorrichtung 29 angeordnet, welche den gereckten Draht 31 beispielsweise mit einer Scherenvorrichtung auf das gewünschte Mass ablängt.
In einem weiteren Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht wird die Recklänge für einen Drahtabschnitt auf Grund von statistischen Auswertungen der Spannungs-Dehnungsabhängigkeit laufend automatisch angepasst. Die statistische Auswertung beruht auf einem Mittelwert, welcher auf Grund einer vordefinierten Anzahl, z. B von fünfzig Drahtabschnitten, von gemessenen und abgespeicherten Werten erstellt wird. Die automatische Anpassung der Recklänge kann dabei z. B. über den Weg und/oder die Kraft erfolgen. Ändert sich die Stahlqualität oder wird ein neuer Walzdraht in die Vorrichtung eingeführt, passt sich die Maschine selber an. Mit diesem Verfahren kann von der Produktion der Drahtabschnitte eine Betriebsdokumentation erstellt werden, welche beispielsweise für die Betriebsdatenerfassung oder für die Qualitätssicherung verwendet werden kann.
In einem anderen Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht wird die Recklänge für einen Drahtabschnitt auf einen Spannungsschwellwert bezogen, der den Abschluss einer Vorstreckphase definiert. Bezogen auf das Spannungs-Dehnungs-Diagramm des Walzdrahtes wird ein Wert als Kontrollpunkt auf der elastischen Gerade definiert, welcher sicherstellt, dass der Drahtabschnitt absolut gerade ist. Ein solcher Spannungsschwellwert liegt bei Drahtmaterial, welches zur Herstellung von Baustahlmatten verwendet wird und den massgeblichen Normen entspricht, im Bereich von 200 N/mm2 und 500 N/mm2. Zuerst wird der Draht gestreckt. Mit Erreichen des Spannungsschwellwerts ist das Ende der "Grädungsphase" bestimmt. Ein als Bund gelieferter Walzdraht muss zuerst absolut gerade ausgerichtet sein, damit das Recken in der geforderten Grösse und Qualität ausgeführt wird. Sobald mit dem Sensor erkannt wird, dass bereits bei einem tieferen Wert der Draht absolut gerade ist, kann für die nachfolgenden Drahtabschnitte gegebenenfalls der Spannungsschwellwert herabgesetzt werden. Dies hat den Vorteil, dass sich die Taktzahl der Vorrichtung und somit die produzierte Menge an gerecktem Draht erhöht. Wird der Spannungsschwellwert erreicht, kann das Recken des Drahtabschnitts bis zum Erreichen des gewünschten Endwerts beginnen.
Die Taktzahl der erfindungsgemässen Vorrichtung basiert auf der Zykluszeit zur Herstellung eines Drahtabschnitts, welcher sich aus dem Vorschub des Drahtabschnitts, dem Klemmen beider Klemmvorrichtungen, dem Reckhub und dem Öffnen der Klemmen sowie der Summe der Zwischenzeiten zusammensetzt. Durch die erfindungsgemässen Verfahren werden diskontinuierliche Recken ermöglicht, welche beispielsweise für eine Drahtabschnittlänge von 2'000 mm eine Taktzahl von 110 Stück/min (= 3.66 m/s) ermöglichen.
Für einen Durchmesserwechsel wird der Draht 31 komplett zurückgezogen und der neue Draht wird in die Reckmaschine 21 eingeschoben bzw. eingeschossen. Durch die beschriebenen anpassbaren Bestandteile der einzelnen Vorrichtungen kann auf manuelle Anpassungen der einzelnen Vorrichtungen der Reckmaschine verzichtet werden, was die Produktivität der Reckmaschine gegenüber dem Stand der Technik wesentlich erhöht. Der Durchmesserwechsel ist mit einfachen Mitteln automatisierbar.
Eine weitere Möglichkeit, die Produktivität zu steigern, ist die Anordnung zweier Einheiten, welche parallel geschaltet werden. Die beiden Einheiten können mit nur einem Hydraulikaggregat betrieben werden.
Die Reckmaschine 21 kann sowohl als stand-alone-Lösung wie auch als Integration in einer Anlage zur Herstellung von Baustahlmatten eingesetzt werden, wobei die Reckmaschine der eigentlichen Anlage vorzugsweise vorgeschaltet wird. D.h., dass die in der Reckmaschine gereckten Drähte direkt der Anlage zur Herstellung von Baustahlmatten zur Verfügung gestellt und von dieser zur Weiterverarbeitung übernommen werden.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass eine Vorrichtung und zugehörige Verfahren geschaffen wurden, welche den Reck- und Richtvorgang kombiniert und ein diskontinuierliches Recken in einer industriell akzeptablen Taktzahl bei gleichzeitiger Qualitätskontrolle ermöglicht.

Claims (16)

  1. Vorrichtung zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht (31) mit zwei beabstandeten Klemmvorrichtungen (24 und 28), wovon zumindest eine (24) um eine Recklänge verfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der genannten Klemmvorrichtungen (24 bzw. 28) mit einem Sensor zum Ermitteln der Drahtspannung ausgerüstet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Einführen bzw. Vorschieben des Drahtes in Drahtlängsrichtung vorgesehen sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie eingangsseitig mit einem Rollenrichtwerk (22) versehen ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Vorschubrichtung des Drahtes nach dem Rollenrichtwerk (22) eine erste Rollenvorschubeinheit (23), eine erste Klemmvorrichtung (24), eine Richtstrecke (32) und eine zweite Klemmvorrichtung (28) angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Richtstrecke (32) und der zweiten Klemmvorrichtung (28) eine zweite Rollenvorschubeinheit angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klemmvorrichtung (24) auf einem linearen hydraulischen Kraftverstärker (25) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Sensor eine Druckmessdose auf der ortsfesten Klemmvorrichtung (28) angeordnet ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausgangsseitig eine Schneideinheit (29) zum Ablängen des gereckten Drahtes (31) hat.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausgangsseitig eine Aufnahme zur Zwischenlagerung des abgelängten, gereckten Drahtes (31) hat.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Steuereinrichtung umfasst, welche die Recklänge auf der Basis einer gemessenen Drahtspannung einstellt.
  11. Anlage mit einer Gitterschweissmaschine und einer vorgelagerten Vorrichtung (21) zum Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht (31) mit zwei beabstandeten Klemmvorrichtungen (24 und 28), wovon zumindest eine (24) um eine Recklänge verfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine davon mit einem Sensor zum Ermitteln der Drahtspannung ausgerüstet ist.
  12. Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht, wobei ein zu bearbeitender Drahtabschnitt (31) mit zwei Klemmvorrichtungen (24 und 28) erfasst und gereckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Sensor zum Messen der Drahtspannung und einem Wegsensor eine Spannungs-Dehnungsabhängigkeit aufgenommen wird und dass diese für die weitere Verarbeitung dem Drahtabschnitt zugeordnet abgespeichert wird.
  13. Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht, wobei ein zu bearbeitender Drahtabschnitt (31) mit zwei Klemmvorrichtungen (24 und 28) erfasst und gereckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Sensor zum Messen der Drahtspannung und einem Wegsensor eine Spannungs-Dehnungsabhängigkeit aufgenommen wird und dass die Recklänge auf Grund von statistischen Auswertungen der Spannungs-Dehnungsabhängigkeit laufend automatisch angepasst wird.
  14. Verfahren zum industriellen Herstellen von diskontinuierlich gerecktem Draht, wobei ein zu bearbeitender Drahtabschnitt (31) mit zwei Klemmvorrichtungen (24 und 28) erfasst und gereckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Sensor zum Messen der Drahtspannung und einem Wegsensor eine Spannungs-Dehnungsabhängigkeit aufgenommen wird und dass die Recklänge auf einen Spannungsschwellenwert bezogen wird, der den Abschluss einer Vorstreckphase definiert.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannungsschwellenwert für jeden Drahtabschnitt (31) individuell ermittelt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (31) in Drahtlängsrichtung automatisch eingeführt und nach dem Recken automatisch abgelängt wird.
EP02406050A 2001-12-07 2002-12-03 Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht Withdrawn EP1317976A3 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP02406050A EP1317976A3 (de) 2001-12-07 2002-12-03 Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP01811192 2001-12-07
EP01811192A EP1317975A1 (de) 2001-12-07 2001-12-07 Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht
EP02406050A EP1317976A3 (de) 2001-12-07 2002-12-03 Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1317976A2 true EP1317976A2 (de) 2003-06-11
EP1317976A3 EP1317976A3 (de) 2004-06-30

Family

ID=26077448

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02406050A Withdrawn EP1317976A3 (de) 2001-12-07 2002-12-03 Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP1317976A3 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1325187C (zh) * 2005-09-21 2007-07-11 冯广建 一种钢筋拉直裁断机
CN112496059B (zh) * 2020-12-11 2024-04-30 洛阳磐泰金属材料有限公司 一种用于轴承钢改制的在线同步连续拔丝校直设备

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108856583A (zh) * 2018-06-27 2018-11-23 芜湖鼎恒材料技术有限公司 一种制作焊丝的导向拉伸装置

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1397529A (en) * 1973-01-31 1975-06-11 Schloemann Siemag Ag Metal stretching machine
DE2523406A1 (de) * 1975-05-27 1976-12-16 Schmitz Soehne Gmbh J H Spannkopf mit integrierter messvorrichtung
JPH01273636A (ja) * 1988-04-27 1989-11-01 Hitachi Ltd 細線直線化方法および装置
JPH0760359A (ja) * 1993-08-27 1995-03-07 Showa Alum Corp 引張矯正装置
JPH08206762A (ja) * 1995-02-03 1996-08-13 Nippon Steel Corp 線材矯正装置
DE19705945A1 (de) * 1997-02-17 1998-08-20 Besta Eisen Und Stahlhandelsge Anlage zum Richten, Kaltverfestigen und anschließendem Bearbeiten von Drahtmaterial

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1397529A (en) * 1973-01-31 1975-06-11 Schloemann Siemag Ag Metal stretching machine
DE2523406A1 (de) * 1975-05-27 1976-12-16 Schmitz Soehne Gmbh J H Spannkopf mit integrierter messvorrichtung
JPH01273636A (ja) * 1988-04-27 1989-11-01 Hitachi Ltd 細線直線化方法および装置
JPH0760359A (ja) * 1993-08-27 1995-03-07 Showa Alum Corp 引張矯正装置
JPH08206762A (ja) * 1995-02-03 1996-08-13 Nippon Steel Corp 線材矯正装置
DE19705945A1 (de) * 1997-02-17 1998-08-20 Besta Eisen Und Stahlhandelsge Anlage zum Richten, Kaltverfestigen und anschließendem Bearbeiten von Drahtmaterial

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN Bd. 014, Nr. 042 (M-0925), 25. Januar 1990 (1990-01-25) -& JP 01 273636 A (HITACHI LTD), 1. November 1989 (1989-11-01) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN Bd. 1995, Nr. 06, 31. Juli 1995 (1995-07-31) -& JP 07 060359 A (SHOWA ALUM CORP), 7. März 1995 (1995-03-07) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN Bd. 1996, Nr. 12, 26. Dezember 1996 (1996-12-26) -& JP 08 206762 A (NIPPON STEEL CORP), 13. August 1996 (1996-08-13) *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1325187C (zh) * 2005-09-21 2007-07-11 冯广建 一种钢筋拉直裁断机
CN112496059B (zh) * 2020-12-11 2024-04-30 洛阳磐泰金属材料有限公司 一种用于轴承钢改制的在线同步连续拔丝校直设备

Also Published As

Publication number Publication date
EP1317976A3 (de) 2004-06-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2119514B1 (de) Verfahren Richten eines Metallbandes
DE3717698C2 (de)
EP1317975A1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht
WO2002085550A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen gebogener federbandabschnitte
DE3436285A1 (de) Verfahren/maschine und/oder vorrichtung zum fertigen von buegeln aus staeben, draht, rundeisen o.dgl. streifen
DE3529160A1 (de) Formwalzvorrichtung
EP1009559A1 (de) Anlage zum richten, kaltverfestigen und anschliessenden bearbeiten von drahtmaterial
DE2437545C3 (de) Verfahren zum Walzen von Metallstäben
CH617876A5 (de)
DE60219651T2 (de) Biegevorrichtung für profile, wie runde bewehrungsteile oder ähnliches
DE19544383C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Geradeausziehen und Einfädeln langen Ziehgutes in mehreren Schritten
DE2651812A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kaltformen von langgestreckten stahlwerkstuecken
DE19748133C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Winden von geradlinig geführtem Draht zu gewendelten Druckfedern
EP1317976A2 (de) Vorrichtung zum Herstellen von gerecktem Draht
EP0153495B1 (de) Verfahren zum Ziehen eines nahtlosen Metallrohres
DE2546695A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen biegen von langgestreckten werkstuecken
EP1284170A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlprofilen für Linearführungselemente
WO2020229457A1 (de) Ziehanlage zur erzeugung von metallprofilen sowie verfahren zum automatischen betrieb einer solchen ziehanlage
AT407719B (de) Verfahren und anlage zum herstellen von gittermatten
EP1669141B1 (de) Verfahren zur Regelung des Querschnitts von aus einer Drahtwalzstrasse austretenden Drähten und Drahtwalzstrasse
DE19938966C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials aus Metall, insbesondere eines solchen Vormaterials welches in regelmäßig wiederkehrenden Abschnitten profiliert ist, und die Verwendung einer Vorrichtung dafür
DE647719C (de) Walzenkalibrierung
DE102017101777B4 (de) Biegerichtmaschine und Verfahren zum Biegerichten eines metallischen Flachprodukts
CH385141A (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verformen von metallenen Werkstücken
DE275435C (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO

17P Request for examination filed

Effective date: 20040824

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SI SK TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20080311